DE3008699C2 - Feuerbeständiges Laminat - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft feuerbeständige Laminate nach Klasse 2, nicht brennbares Material, nach den Prüfbedingungen
auf das Brandverhalten von Baumaterialien für Innenverkleidungen nach den japanischen Normen
JIS-A-1321.
Bisher wurden die Forderungen nach Gewichtseinsparung, leichte Montierbarkeit, Wärmedämmung und dgl.
für Baumaterialien laufend ernöht. Die Anforderungen auf Feuerbeständigkeit oder Flammfestigkcit wurden
erhöht, und die Anwendung von quasi-unbrennbaren Materialien wird nicht nur in bestimmten Bereichen von
Häusern gefordert, sondern aucn in sehr viel größerem Umfang in anderen Bereichen verlangt.
Die japanische Norm JIS-A-1321 »Prüfmethode zur Bestimmung derBrennbarkeit von Auskleidungsmateml
und deren Montage« in der letzten revidierten Fassung fordert Untersuchungen an Laminaten aus einem Kernmaterial
und dem Oberflächenmaterial zur Verkleidung von Decken, Wänden und dgl. auch an einem gelochten
Produkt und war hinsichtlich der Rauchentwicklung und der Toxizität der Verbrennungsgase;.;nter erschwerten
Bedingungen sowie eine Oberflächenprüfung, ob dem Material die Bewertung nach Klasse 2, nicht brennbares
Material, zuerkannt werden kann oder nicht. Darüber hinaus kann eine extreme Begrenzung der Laminatdicke
gefordert werden.
Aus der DE-OS 25 46 709 ist ein feuerbeständiges Laminat nach dem Oberbegriff des Anspruchs bekannt, hei
dem sich auf einer Fläche eines Schaumstoffkerns eine poröse Schicht aus Papier oder einem Gewebe befindet,
welche gegebenenfalls mit einer aufgeklebten Metallschicht abgedeckt ist. Zwischen der porösen Schicht aus
Papier oder Gewebe und Metallschicht kann sich gegebenenfalls ein Glasfasernetz befinden. Die Dicke der
Metallfolie wird mit etwa 9 μπι angegeben. Nachteilig bei der Herstellung dieses bekannten Laminats ist, daß ;ils
Voraussetzung für die entsprechende Haftung zwischen SchaumstofTkern und poröser Schicht die Schäummasse
des Schaumstoffs in diese eindringen muß und die poröse Schicht das Aufschäumen der Schäummasse becinträchtigt.
Darüber hinaus ist eine Papierschicht hygroskopisch und nicht dimensionsstabil, so daß sich ein denirtiges
Laminat nicht für Verkleidungen o. dgl. eignet.
Aufgabe der Erfindung ist nun ein formbeständiges Laminat mit geringem Gewicht und guter Wärmedämmung,
welches hinsichtlich Druckfestigkeit und Feuerwiderstandsfahigkeit verbessert und deren Herstellung
vereinfacht ist.
Ausgehend von dem Laminat der genannten Art wird diese Aufgabe durch die im Patentanspruch 1 angegebenen
Merkmale gelöst.
Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Laminate benötigt man keine speziellen Einrichtungen und
Techniken.
Auf dem Kernmaterial kann sich an der Sichtseite ein dreischichtiger Aufbau aus einer Aluminiumfolie mit
einer Dicke <0,l mm als obere Schicht a) und untere Schicht c) und dazwischen eine Glasfasereinlage b) befinden.
Diese Auflage ist durch Selbsthaftung auf dem Schaumstoff des Kernmaterials über die untere Schicht gebunden.
Diese Ausführungsform der erfindungsgemäßen Laminate eignet sich als Baumaterial, ist leicht und wärmedämmend,
läßt sich leicht verarbeiten, hat ein gefälliges Aussehen, ist wirtschaftlich und kann nach den besiehenden
Normen durch die Verwendung eines Urethan modifizierten Polyisocyanurat-SchaumstolTs geringer
Dichte und hervorragender Wärmedämmung als nicht brennbar nach Klasse 2 eingestuft werden.
Das Kernmaterial in Form eines Urethan modifizierten Polyisocyanurat-Schaumstoffs, wie er erfindungsge-
gemäß angewandt wird, erhält man durch Polymerisieren und Aufschäumen der Polyisocyanat-Komponente
und der Polyol-Komponente in Gegenwart eines Treibmittels, eines Isocyanat-Trimerisierungskatslysators und
gegebenenfalls in Gegenwart weiterer Zusätze wie eines Schaumstabilisators.
Das Polyisocyanat soll zumindest 2 Isocyanatgruppen enthalten; Beispiele dafür sind aliphatische und/oder
aromatische Polyisocyanate wie Hexamethylendiisocyanat, Isophorondiisocyanat, Dicyclohexylmethandiisocyanat,
Methylcyclohexandiisocyanat, Toluoldiisocyanat (als 2,4- und/oder 2,6-Isomere), Diphenylmethandiisocyanat,
Bitoluoldiisocyanat, 1,5-Naphthalindüsocyanat, Triphenylmethantriisocyanat, Dianisidindiisocyanat,
Xylylendiisocyanat, Tris-(isocyanatphenyl)-thiophosphat, Polymethylenpolyphenylisocyanat der Formel
NCO NCO NCO
CH2-
worin η 0 oder eine ganze Zahl von zumindest 1 ist, d. h. sogenanntes rohes MDI oder polymere Isocyanate,
erhalten durch Umsetzen eines niederen Polykondensate von Anilin und Formaldehyd mit Phosgen, und
schließlich undestilliertes Toluoldiisocyanat. Schließlich eignen sich auch Prcpolymere mit zumindest 2 Isocyanatgruppen,
welche durch übliche Herstellungsverfahren erhalten werden die Prepolymere rr>?' einer Urethangruppe,
einer Biuretgruppe, einer Isocyanatgruppe, eine Carbodiimidgrjppe oder einer Oxszolidongruppe.
Diese Polyisocyanate können allein oder in; Gemisch mit 2 oder mehreren Polyisocyanaten angewandt werden.
Bevorzugt werden aromatische Polyisocyanate, insbesondere Polymethylenpolyphenylisocyanate, und zwar im
Hinblick auf die Flammfestigkeit und das Wännedämmvermögen der Laminate.
Die Polyol-Komponente ist eine Kombination eines niedermolekularen Diols mit einem Hydroxyäquivalent
von nicht mehr als 100 mit zumindest einem hochmolekularen iPolyol mit 2 bis 4 Hydroxylgruppen in einem
Gewichtsverhältnis zwischen 0,55 und 7, wobei die Gesamtmenge an Diol und Polyol 12,5 bis 25 Gew.-Teile auf
100 Gew.-Teile Polyisocyanat betragen soll. Als niedermolekulares Diol bevorzugt man Diäthylenglykol, Triälhylenglykol,
Tetraäthylenglykol, Dipropy'.englykol, Tripropylenglykol, 2,3-Butandiol oder 2-Buten-l,4-diol.
Die hochmolekularen Polyole mit 2 bis 4 Hydroxylgruppen haben bevorzugt ein Hydroxy-Äquivalent von 600
bis 2000.
Für die Herstellung des Kernmaterials kann man übliche Trimerisierungskatalysatoren anwenden wie
1. tertiäre Aminogruppe enthaltende Verbindungen, z. B. Dialkylaminoalkylphenole (wie 2,4,6-Tris-(dimethylaminomethyO-phenoO.Triathylenamin.N.N^N^Tris-idimethylaminoalkylJ-hexahydrotriazi^Tetraal-
kylalkylendiamine, Dimetnyläthanolamin, Diazabicyclooctan oder deren niedere Alkyl-Derivate;
2. Kombinationen von tertiären Aminen mit Cokatalysatoren wie Äthanol, mono-substituierte Carbaminsäure,
Ester, Aldehyde, Alkylenoxide, Alkylenimine, Äthylencarbonat oder 2,3-Butandion;
3. tertiäre Alkylphosphine;
4. Alkaiisalze von Imiden wie Phthalimid;
5. Oniumverbindungen wie quaternäre Hydroniumverbindungen von Stickstoff, Phosphor, Arsen oder Antimon,
Hydroniumverbindungen von Schwefel oder Selen;
6. Alkyl-substituierte Äthylenimine wie N-Methyläthylenimin, Phenyl-N,N-äthylen-harnstoff;
7. Metallsalze von Carbonsäuren wie Kaliumacetat, Kalium-2-äthylhexanoat, Blei-2-äthylhexanoat, Natriumbenzoat,
Kaliumnaphthenat, Kaliumcaprylat;
8. Oxide, Hydroxide, Carbonate, enolische Verbindungen und phenolische Verbindungen von Alkali- oder
Erdalkalimetallen;
9. Epoxyverbindungen;
10. Kombinationen von Epoxyverbindungen mit Cokatalysatoren wie tertiäre Amine, Metallsalze von aromatischen
sekundären Aminen, z. B. Natriumsalz von Diphenylamin;
11. verschiedene Metallsalze wie Zinnoctanoat, Titantetrabutyrat, Tributylantimonoxid;
12. Friedel-Crafts Katalysatoren wie Aluminiumchlorid, Bortrifluorid;
13. Chelate von Alkalimetallen wie Natriumsalicylaldehyd.
Diese Katalysatoren können allein oder im Gemisch angewandt werden, bevorzugt werden Alkalisalze von
Carbonsäuren mit 2 bis 12 C-Atomen allein oder in Verbindung mit einer tertiären Aminoverbindung, und zwar
im Hinblick auf die katalytische Aktivität und die Verträglichkeit mit dem Polyol.
Die anzuwendende Menge an IsocyanaKTrimerisierungskatalysator liegt vorzugsweise zwischen 0,5 und 10
Gcw.-%, bezogen auf Polyisocyanat, im Hinblick auf die katalytische Aktivität.
Als Treibmittel können üblicherweise angewandten Stoffe für die Herstellung von Polyurethan- oder Polyisocyanurat-Schaumstoffe
angewandt werden wie Kohlendioxid, welches sich bei Zugabe von Wasser zu dem Reaktionsgemisch
bildet, und/oder Stickstoff. Bevorzugt werden jedoch niedrig siedende inerte Lösungsmittel, die
bei der Wärmeentwicklung der Urethanreaktion verdampfen. Solche Lösungsmittel sind fluorierte und/oder
chlorierte Kohlenwasserstoffe mit guter Verträglichkeit, insbesondere Trichlormonofluormethan, Dichlordifluormethcin,
Dicnlormonofluormethan, Monochlordifluormethan.Dichlortetrbfluoräthan, 1,1,2-TnChIOr-I^-
trifluoräthan, Methylenchlorid oder Trichloräthan. Brauchbar ist auch Benzol, Toluol, Pentan und Hexan; man
kann auch Gemische von Treibmitteln anwenden. Bevorzugt wird Trichlormonofluormethan im Hinblick auf
das Schäumverhalten und das Aufschäumen. Die Treibmittelzugabe erfolgt unter Berücksichtigung der ange-
strebten Dichte des Schaumstoffs und liegt im allgemeinen zwischen 10 und 40 Gew.-%, bezogen auf die
Schaumrezeptur.
Außer den oben angegebenen Bestandteilen kann die schäumende Masse auch ein oberflächenak.'ives Miuel
oder einen Schaumstabilisator, ein modifizierendes Mittel und andere übliche Zusätze enthalten.
Übliche Schaumstabilisatoren einschließlich Organopolysiloxane sind brauchbar wie Organopolysiloxanpolyoxyalkylen-Mischpolymere und Polyalkenylsiloxane mit seitlich hängenden Polyoxyalkylengruppen. Oxyäthyliertes Alkylphenol oder Alkanol, Athylenpropylenoxid-Blockpolymere und dergleichen; üblicherweise in einer Menge von etwa 0,01 bis 5 Gew.-Teile auf 100 Gew.-Teile Polyisocyanat.
Übliche Schaumstabilisatoren einschließlich Organopolysiloxane sind brauchbar wie Organopolysiloxanpolyoxyalkylen-Mischpolymere und Polyalkenylsiloxane mit seitlich hängenden Polyoxyalkylengruppen. Oxyäthyliertes Alkylphenol oder Alkanol, Athylenpropylenoxid-Blockpolymere und dergleichen; üblicherweise in einer Menge von etwa 0,01 bis 5 Gew.-Teile auf 100 Gew.-Teile Polyisocyanat.
Als weitere Zusätze kann die Schaumrezeptur anorganische hohle Teilchen, ein feuerfestes Granulat, Fascrstoffe,
anorganische Füllstoffe und dergleichen enthalten, die man beispielsweise zur Erhöhung der Härte des
Schaumstoffs einarbeiten kann. Geeignete Füllstoffe sind Glimmer, Ton, Asbest, Calciumcarbonai. Kieselgol,
Aluminiumhydroxid, Calciumhydroxid, Magnesiumhydroxid, Gips oder Natriumsilicat.
Gegebenenfalls kann man in die schäumende Masse auch ein flammhemmendes Mittel einarbeiten, wie diese
allgemein für die Herstellung von Polyurethan oder Urethan modifizierten Isocyanurat-Schaumstofien anyewandt
werden wie halogenierte organische Phosphorverbindungen, z. B. Tris-(chloräthyl)-phosphat, Tris-dlichlorpropyD-phosphat,
Tris-(dibrompropyl)-phosphat, aber auch Antimonoxid.
Wie erwähnt soll die Aluminiumfolie auf der Sichtseite des Laminats ä0,015 mm dick sein; dickere Folien
entsprechen vollständig. Beträgt die Foliendicke jedoch <0,015 mm, ist zwar die Feuerwiderstandsfähigkeit
zufriedenstellend, iedoch ist das Aussehen des laminat« nirh' sehr gut, so daß man in der Praxis ein solches
Material kaum als Bau- oder Verkleidungsmaterial anwenden kann. Mit zunehmender Foliendicke wird die
Feuerwiderstandsfähigkeit weiter verbessert, jedoch die Verarbeitbarkeit und die Wirtschaftlichkeit geringer, so
daß man mit der Foliendicke nicht über etwa 0,2 mm gehen sollte.
Bevorzugt ist eine Aluminiumfolie mit einer Dicke von 0,015 bis 0,2 mm, insbesondere 0,02 bis 0,1 mm, im
Hinblick auf die Gewichtseinsparung, das Aussehen und wirtschaftliche Gesichtspunkte. Es wird darauf hingewiesen,
daß der besondere Effekt in dem oberen Teil des Bereichs deutlicher zum Ausdruck kommt. M;in
kann eine beliebige, im Handel erhältliche Aluminiumfolie entsprechender Dicke durch Selbsthaftung aufdem
Kernmaterial, also dem Urethan modifizierten Polyisocyanural-Schaumstoff, befestigen. Die Außenfläche der
Aluminiumfolie kann dekorativ gestaltet sein, z. B. durch Anstreichen oder Bedrucken, ohne daß dadurch die
Feuerwideratandsfähigkeit des Materials nachteilig beeinflußt würde, oder sie wird mit einem vorher geprägten,
bemalten oder bedruckten Produkt überzogen.
Um gegebenenfalls die Haftung zwischen Kernmaterial und Aluminiumfolie zu verbessern, kann man eine
Grundienjng oder eine Klebstoffschicht vorsehen, ohne daß dadurch die Feuerwiderstaniisfä'higkeil des Laminats
in Frage gestellt würde.
Bei dem erfindungsgemäßen Laminat befindet sich zwischen Kernmaterial und Aluminiumauflagc eineGlasfaser-Einlage
mit einer Dicke von maximal 2 mm bei einem Laminat mit einer Gesamtdicke von 10 bis 30 mm.
Ist die Dicke der Glasfasern >2 mm, so kann die Schaummasse bzw. der Schaumstoff nur schwer zwischen die
Fasern bzw. in das Gewebe oder die Matte eindringen, wodurch die Selbsthaftung an dem Kemmaterial verschlechtert
wird.
Werden anstelle obiger Einlage Stapelfasern oder gemahlene Fasern angewendet, so verbessern diese nicht
die Feuerwiderstandsfähigkeit des Laminats. Auch ist es außerordentlich schwierig, diese an dei Grenzfläche
zwischen Kernmaterial und Auflage gleichmäßig zu verteilen.
Als Glasfaisereinlagen eignen sich insbesondere solche aus relativ langen Monofilen wie Vorgarne mit einem
Bindemittel odergitterförmige Lagen aus Glasfasergeweben oder-gewirken, wobei letztere bevorzugt werden.
Die Glasfasereinlage wird mit der Aluminiumauflage und dem Kemmaterial durch Selbsthaftung am Schaumstoff
gehalten.
Bei der oben erwähnten weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Laminate mit 31agigem Aufbau
auf der Sichtseite des Kerns sind 2 Aluminiumfolien mit einer Dicke von <0,l mm und dazwischen der Glasfasereinlage
vorgesehen.
Auch in diesem Fall können handelsübliche Aluminiumfolien, jedoch mit einer Dicke
<0,l mm, angewandt werden. Bei einer größeren Foliendicke wird das Beschneiden immer schwieriger und die Gewichtseinsparung
und die Wirtschaftlichkeit geringer. Man bevorzugt daher Aluminiumfolien von 0,02 mm bis
<0,l mm als die obere Schicht. Bei einer Foliendicke <0,02 mm kann es zu Unzulänglichkeiten wegen des Aussehens des Laminats
kommen.
Auch bei diesen Laminaten kann wieder die Außenfläche der obersten Aluminiumfolie dekorativ gestaltet
sein. Ebenso kann eine Haftschicht für den Schaumstoff vorgesehen sein.
Als Glasfasereinlage kann man obige handelsübliche Materialien anwenden. Im Hinblick auf die Haftung zwischen
Schaumstoff und Auflage soil die Glasfasereinlage vorzugsweise nicht dicker als 0,5 mm sein. Auch hier
bevorzugt man ein offenes oder gitterartiges Gewebe.
Den 31agigen Ausbau aufdem Kern für ein erfindungsgemäßes Laminat erhält man durch Aufeinanderbinden
der Lagen a), b) und c) mit Hilfe einer geringen Menge an Kleber. Als Kleber eignen sich Polyester-, Polyepoxid-
und Polyurethanharze.
Bei den beiden oben diskutierten Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Laminate braucht auf der
Rückseite des Kernmaterials keine Folie vorgesehen zu werden. Es ist jedoch im Hinblick auf eine eventuelle
Beschädigung des Laminats im Laufe der Zeit zweckmäßig, eine Aluminiumfolie vorzusehen, und zwar zur Verbesserung
der Wasserbeständigkeit und der Feuerwiderstandsfähigkeit.
Bei den erfindungsgemäßen Laminaten sind deren Dicke und die Schaumstoffdichte nicht kritisch, jedoeh
bevorzugt man eine Laminatdicke von IG bis 30 mm und ein Raumgewicht oder eine Dichte des Schaumstoffs
von 0,02 bis 0,04 g/cm' im Hinblick auf die Wärmedämmung, die Gewichtseinsparung und aus wirtschaftlichen
Gesichtspunkten.
Über clic Ursachen, warum die erfindungsgemäßen Laminate eine so hervorragende Feuerwiderstandsrähigkeil
aufweisen, daß sie als nicht brennbar nach Klasse 2 der japanischen Normen JIS-A-1321 eingestuft werden
können, isl folgendes anzusehen:
Hcsteht ein Laminat nur aus dem Urethan modifizierten Polyisocyanurat-Schaumstoff als Kernmaterial und
einer dünneren Aluminiumfolie, schmilzt unter den Prüfbedingungen die Aluminiumfolie und gibt das Kernnutcriiil
frei, dessen thermische Zersetzung begünstigt wird und fortschreitet. Gleichzeitig bilden sich von diescr
Außenlläche mich innen Risse, in denen die Verbrennung des Schaumstoffs weiter fortschreitet. Die Folge
d;ivon sind sehr unerwünschte Erscheinungen wie Zunahme der Rauchentwicklung, Vergrößerung der Flamme
und dgl., so daß einem solchen Material die Klasse 2, nicht brennbar, nicht zuerkannt werden könnte.
Im Gegensatz dazu überdeckt die Glasfasereinlage bei den erfindungsgemäßen Laminaten das Kernmaterial,
auch wenn die Aluminiumfolie geschmolzen ist, wodurch eine Verformung des Kernmaterials wesentlich eingeschränkt
und damit die Ausbildung von Rissen verhindert wird. Damit ist aber das Ausmaß des Brennens und
der Rauchentwicklung eingeschränkt, längere Flammen werden verhindert und die erfindungsgemäßen Laminate
können in die Klasse 2, nicht brennbar, eingestuft werden.
(j lasfasern innerhalb des Kernmaterials vermögen keinen abdeckenden Effekt gegen eine Verbrennung an der
freigelegten Oberfläche zu entwickeln und auch die Rißbildung nicht einzuschränken. Eingebettete Glasfasern
erfüllen also den angestrebten Effekt nicht.
Hei dem Laminat mit 31agigem Aufbau nach der Erfindung liegt die Situation wie folgt: Wird ein übliches
Laminat mit dünner Auflage den Prüfbedingungen unterworfen, so bildet sich aus dem Kernmaterial durch thermische
Zersetzung eine große Menge an Zersetzungsgasen, und die Aluminiumfolie wird in Richtung auf den
Brandherd ausgebeult, bis sie bei Annäherung an den Brandherd unter Freilegung des Kernmaterials schmilzt,
so daß es zu einer explosionsartigen Verbrennung von Kernmaterial kommen kann; dies ist aber wieder verbunden
mit zunehmender Rauchentwicklung und Verlängerung der Flammen.
Bei diesen erfindungsgemäßen Laminaten mit 31agigem Aufbau bildet die Glasfasereinlage eine Wärmeisolierung
für die untere Aluminiumfolie, wodurch der Wärmeübergang auf das Kernmaterial beträchtlich eingeschränkt
wird. Dies bedeutet, daß es nur zu einer sehr geringfügigen thermischen Zersetzung des Schaumstoffs
kommen kann. Darüber hinaus verhindert die Glasfasereinlage ein Ausbeulen der unteren und oberen Aluminiumfolie
in Richtung zum Brandherd. Es kommt somit nicht zu einem Schmelzen und zu einer explosionsartigen
Verbrennung von Schaumstoffmaterial, so daß das Laminat mit 3lagigem Aufbau sich durch eine besonders
hohe Feuerwiderstandsfähigkeit auszeichnet.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Laminate geschieht durch bekannte Verfahrensstufen. So wird beispielsweise
Polyol als Urethan-Modifiziermittel, Katalysator und Treibmittel gemischt, dann Schaumstabilisator
und die anderen Zusätze eingerührt, gegebenenfalls in Form einer homogenen Lösung, und schließlich das
Polyisocyanat unter Rühren zugesetzt, woraufhin die Masse aufschäumen kann. Das Aufschäumen geschieht in
einem vorbestimmten Raum, der der Gesamtdicke des Laminats entsprechen soll, und zwar innerhalb einer
Form oder auf einem doppelten Förderband mit Aluminiumfolie oder Kombination von Aluminiumfolie und
Glasfasermatte, so daß eine Seibsthaftung an dem Schaumstoff ermöglicht wird. Es wird nicht immer erforderlieh,
die Aluminiumfolie mit der Glasfasermatte im Rahmen der kontinuierlichen Herstellung der Laminate zu
verkleben. Die Glasfasermatte kann auch von Rollen o. dgl. abgezogen und getrennt zugeführt werden.
Wie erwähnt kann man zur Fixierung der Aluminiumfolie an dem Kernmaterial einen Kleber anwenden; dieser
muß jedoch sorgfältig ausgewählt werden.
Die erfindungsgemäßen Laminate werden anhand der Zeichnungen weiter erläutert:
Die Fig. 1 und 2 zeigen schematische Querschnitte durch die beiden Ausgestaltungsformen der erfindungsgemäßen
Laminate.
I η den folgenden Beispielen sind die Anteile, wenn nicht anders angegeben, jeweils auf das Gewicht bezogen.
Zur Durchführung des Brenntests werden Prüfkörper 22 ■ 22 cm in einen Ofen eingesetzt und dann die Oberfläche
des Prüfkörpers innerhalb einer vorbestimmten Zeit mit Hilfe von Gas und einem elektrischen Heizkörper
als Haupt-Wärmequelle erhitzt. Dann werden bestimmt: Zeit von züngelnden Flammen nach beendetem
Erhitzen; Wärmeabgabe (0C · m), berechnet aus der Differenz zwischen der Abgastemperatur-Kurve des Prüfkörpers
und der Bezugskurve einer Perlitplatte, sowie die Rauchentwicklung, berechnet aus der maximalen
Rauchmenge, um die Feuerwiderstandsfahigkeit des Prüfköipers gegenüber den Standardwerten festzustellen,
welche in Tabelle 1 angegeben sind.
Hs wird auch noch eine Prüfung mit gelochtem Laminat unter obigen Bedingungen durchgeführt mit Ausmihme,
daß der Prüfkörper 3 durchgehende Bohrungen mit einem Durchmesser von 2,5 cm hatte. Bei dieser
Prüfmethode werden Risse und Deformationen nicht bestimmt.
Standard-Werte für Klasse 2 - nicht brennbar - nach JIS-A-3121 Brennpriifung
Wärmeabgabe Rauchentwicklung Flammzeit s Risse/De-
0C · min formation
Oberfläche nicht mehr als 100 nicht mehr als 60 nicht mehr als 30 keinschäd-
üches Ausmaß
gelocht nicht mehr als 150 nicht mehr als 60 nicht mehr als 90 -
Beispiel 1 und Vergleichsversuch A
Es wurden Laminate hergestellt nach folgenden Verfahren mit der in Tabelle 2 angegebenen Schaumrezeptur.
Tabelle 2
Gew.-Teile
rohes MDI, Isocyanatäquivalent 137 100
Polypropylen, OH-Äq. 1000 13,97
Kaliumacetat, 20%ig in Dipropylenglykol 4,0
N,N',N"-Tris-(dimethyIarninopropyl)-s-hexahydrotriazin 0,5
Schaumstabilisator 1,0
Trichlormonofluormethan 28
Aü5 obigem Schaumstoff würde ein Laminat mit einer GcSärfituiCiCc Vöü 25 iTnTi hergestellt und «jJs Auflage
und Unterlage Aluminiumfolien mit einer Dicke von 0,05 mm angewandt. Die Glasfasereinlage bestand aus
Glasfasern von 0,07 mm Dicke bei einem Gewicht von 55 g/m2. Bei dem Vergleichsversuch wurde keine Glasfasereinlage
angewandt.
Bei dem erfindungsgemäßen Laminat wurde die Aluminiumauflage an der Glasfasereinlage mit etwa 0,5 g
Kleber fixiert und dann dieses Verbundmaterial in Quadrate mit einer Seitenlänge von 36 cm geschnitten. Ein solches
Stück wurde in eine Aluminiumform entsprechender Größe eingelegt und auf 600C erwärmt. Das Aluminiumstück
für die Unterlage wurde in den oberen Formteil gleicher Größe eingelegt und ebenfalls auf 60°C.
Die Bestandteile der Schaumrezeptur mit Ausnahme von rohem MDI wurden in einen Becher aus korrosionsbeständigem
Stahl mit einem Fassungsvermögen von 500 cm3 eingewogen und homogen gemischt. In einen
anderen 200 cm3 Becher wurde rohes MDI eingewogen und dieses dann mit hoher Rührgeschwindigkeit in das
Vorgemisch innerhalb von 6 s eingetragen. Die nun schäumende Masse wurde in die Aluminiumform gegossen
und der obere Formteil über einen Abstandhalter von 25 mm aufgelegt und mit einer Klammer fixiert. Nach
beendetem Aufschäumen wurde das Ganze in einem Ofen 20 min auf etwa 700C erwärmt und damit gehärtet.
Nun konnte das Laminat ausgeformt werden.
Das erfindungsgemäße Laminat ist im Querschnitt schematisch in der F ig. 1 gezeigt. Auf dem Kernmaterial 4
aus Urethan modifiziertem Polyisocyanurat-Schaumstoff befindet sich ein Glasfasergewebe 2 und auf diesem
die Aluminiumauflage 1. An der Rückseite des Kerns 4 befindet sich eine Aluminiumunterlage 5.
Das Verglejchsiamina! wurde in gleicher Weise jedoch ohne eine Glasfasereinlage hergestellt.
Die beiden Laminate wurden nun nach JIS-A-1321 Brenntest geprüft und die Ergebnisse in der Tabelle 3
zusammengefaßt.
Bewertung
Beispiel 2 und 3
Nach Beispiel 1 wurden Laminate mit einer Gesamtdicke von 20 mm unter Verwendung der Schaumrezeptur
aus Tabelle 4 hergestellt, wobei die Art der Glasfasereinlage variierte. In der Tabelle 5 sind die mit diesen Laminaten
erhaltenen Werte zusammengestellt.
Beispiel 1 | gelocht | Vergleich A | gelocht | |
Prüfung: | Oberfläche | 0,0308 | Oberfläche | 0,0293 |
Dichte g/cm3 | 0,0298 | 0 | 0,0288 | 3,8 |
Wärme-Ahgabe (Td 0) | 0 | 42,2 | 0 | 60,6 |
Rauchentwicklung (CA) | 49,2 | - | 63,6 | - |
Risse/Verformung | keine/ | keine/ | ||
geringe | 31 | geringe | 50 | |
Flamm-Zeit s | 14 | 34 | nicht annehmbar | |
Bewertung | annehmbar | |||
Aluminium-Auflage Aluminium-Unterlauge Glasfaser-Einlage Prüfung:
Dichte g/cm3
Wärme-Abgabe (Td Θ) Rauchentwicklung (CA) Bruch/Verformung
Dichte g/cm3
Wärme-Abgabe (Td Θ) Rauchentwicklung (CA) Bruch/Verformung
Fiamm-Zest s
Bewertung
Bewertung
0,05 mm
0,05 mm
0,08 mm, 35 g/m2
Oberfläche gelocht
0,0307 0,0302
0 0
52,8 44,3
kein/
geringe
geringe
2! ?9
annehmbar
Beispiele 4 bis 8
0,05 mm
0,05 mm
0,07 mm, 55 g/m2
Oberfläche gelocht
0,0293 0,0303
0 0
36,6 38,6
kein/ -
geringe
17 4?
annehmbar
Nach Beispiel 1 wurden Laminate mit einer Gesamtdicke von 25 mm und der Schaumrezeptur aus; Tabelle 4 25
herausgestellt mit Ausnahme, daß Aluminiumfolien rnit einer Dicke von 0,03 mm und verschiedenen Arten von
Glasfasercinlagen angewendet wurden. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 6 zusammengefaßt.
Glasfasern
Prüfung:
Dichte g/cmJ
Wärme-Abgabe (Td 0) Rauchentwicklung (CA)
Bruch/Verformung
Flamm-Zeit s
Bewertung
Bewertung
0,07 mm, 55 g/m2
Oberfläche gelocht
0,0286 0,0299
0 0
45,0 41,6
kein/ geringe
0 20 annehmbar
0,08 mm, 35 g/m2
Oberfläche gelocht
0,0291 0,0286
0 0
39,3 39,7
kein/ geringe
11 18 annehmbar
Glasfasern
Prüfung:
Dichte g/cm3
Wärme-Abgabe (Td Θ) Rauchentwicklung (CA)
Bruch/Verformung
Flamm-Zeit s
Bewertung
Bewertung
0,24 mm, 75 g/m2
Oberfläche gelocht
0,0289 0,0294
0 2,5
45,9 39,4
kein/ geringe
17 31 annehmbar
0,3 mm, 45 g/m2
Oberfläche gelocht
0,0291 0,0300
36,3 11,3
41,7 43,5
kein/ geringe
23 43 annehmbar
30 08 | Tabelle 6(c) | 699 | g/m2 |
gelocht | |||
Glasfasern | Beispiel 8 | 0,0303 | |
Prüfung: | 0,2 mm, 30 | 0 | |
Dichte g/cm3 | Oberfläche | 46,4 | |
Wärme-Abgabe (Td Θ) | 0,0291 | - | |
Rauchentwicklung (CA) | 0 | ||
B ruch /Verformung | 48,9 | 29 | |
kein/ | |||
Flamm-Zeit s | geringe | ||
Bewertung | 10 | ||
annehmbar | |||
Beispiele 9 bis 12
In Abwandlung der Beispiele 4 bis 8 wurden Laminate mit einer Gesamtdicke von 20 mm hergestellt unti
Variation der Glasfasereinlagen. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 7 zusammengefaßt.
Beispiel 9 | g/m2 | Beispiel 10 | g/m2 | |
Glasfasern | 0,07 mm, 55 | gelocht | 0,08 mm, 35 | gelocht |
Prüfung: | Oberfläche | 0,0309 | Oberfläche | 0,0301 |
Dichte g/cm' | 0,0304 | 0 | 0,0312 | 0 |
Wärme-Abgabe (Td Θ) | 0 | 34,6 | 0 | 36,2 |
Rauchentwicklung (CA) | 25,5 | - | 32,7 | - |
Bruch/Verformung | kein/ | kein/ | ||
geringe | 21 | geringe | 24 | |
Flamm-Zeit s | 14 | 12 | ||
Bewertung | annehmbar | annehmbar | ||
Tabelle 7(b) | ||||
Beispiel 11 | Beispiel 12 | |||
Glasfasern
Prüfung:
Dichte g/cm3
Wärme-Abgabe (Td Θ)
Rauchentwicklung (CA)
Bruch/Verformung
Flamm-Zeit s Bewertung
0,24 mm, 75 g/m2
Oberfläche gelocht
Oberfläche gelocht
0,0293
3,8
51,3
kein/
geringe
geringe
19
annehmbar
annehmbar
0,0300
5,0
43,4
33
0,2 mm, 30 g/m2 Oberfläche gelocht 0,0313
46,2
kein/ geringe 22
annehmbar
annehmbar
0,0320
42,3
30
Vergleichsversuche B bis H
Zum Vergleich wurden Laminate mit einer Gesamtdicke von 25 mm und mit dem Schaumstoff aus de
Schaumrezeptur der Tabelle 4 unter Verwendung einer Aluminiumfolie von 0,03 mm als Auflage und Unterlag
hergestellt, jedoch mit der Abwandlung, daß sich die Glasfasereinlage in der Mitte - in Dickenrichtung - de
Kerns (B, D und F) bzw. zwischen Kern und Unterlage (C, E und G) befanden bzw. daß gleichmäßig innerhiill
des Kerns verteilte Fasern (H) vorlagen.
Die Herstellung der Laminate geschah nach der Arbeitsanweisung des Beispiels 1. Für die Anordnung der
Einlage bei den Vergleichen B, D und F wurde ein Abstandhalter von 12,5 mm in die Form eingesetzt und dann
die Einlage in Querrichtung unter Zug fixiert. Sollte für die Vergleiche C, E und G die Einlage zwischen Kern
und Unterlage vorgesehen werden, wurde sie in der Art des Beispiels 1 daran mit einem Kleber fixiert. Bei Vergleich
H wurden die Glasfasern gleichmäßig in der schäumenden Masse verteilt.
Die Ergebnisse sind in der Tabelle 8 zusammengefaßt.
Vergleich B | Vergleich C | Vergleich D | Vergleich E | |
Glasfasern | 0,08 mm, 35 g/m2 | 0,08 mm, 35 g/m2 | 0,24 mm, 75 g/m2 | 0,24 mm, 75 g/m2 |
Ort der Glasfasern | Mitte in Dicken- | zwischen Kern | Mitte in Dicken- | zwischen Kern und |
Richtung | und Unterschicht | Richtung | Unterschicht | |
Prüfung: | Oberfläche | Oberfläche | Oberfläche | Oberfläche |
Dichte g/cm3 | 0,0291 | 0,0294 | 0,0317 | 0,0302 |
Wärme-Abgabe (Td 0) | 0 | 0 | 0 | 0 |
Rauchentwicklung (CA) | 48,9 | 32,7 | 49,2 | 393 |
Bruch/ Ve rform ung | kein/geringe | kein/geringe | kein/geringe | kein/geringe |
Flamm-Zeit s | 42 | 46 | 75 | 69 |
Bewertung | nicht annehmbar | nicht annehmbar | nicht annehmbar | nicht annehmbar |
Tabelle 8 (b) | ||||
Vergleich F | Vergleich G | Vergleich H |
Glasfasern
Ort der Glasfasern
Prüfung:
Dichte g/cm3
Wärme-Abgabe (Td Θ)
Rauchentwicklung (CA)
Bruch/Verformung
Flamm-Zeit s
Bewertung
Dichte g/cm3
Wärme-Abgabe (Td Θ)
Rauchentwicklung (CA)
Bruch/Verformung
Flamm-Zeit s
Bewertung
0,2 mm, 30 g/m2
Mitte in Dicken-Richtung
Oberfläche
0,0302
37,2
kein/geringe
49
nicht annehmbar
0,2 mm, 30 g/m2
zwischen Kern und
Unterschicht
Unterschicht
Oberfläche
0,0299
42,3
kein/geringe
105
nicht annehmbar
10 Teile Glaspulver und
100 Teile rohes MDI
100 Teile rohes MDI
gleichmäßig verteilt im
Kern
Kern
Oberfläche
0,0319
66,3
kein/geringe
68
nicht annehmbar
Aus der Tabelle 8 ergibt sich, daß Glasfaserauflagen an anderer Stelle als in den erP.ndungsgemäßen Laminaten
zu unannehmbaren Laminaten führen, da im Vergleich zu den Beispielen 4, 5 und 8 die 1 lammzeiten
wesentlich zu lang sind. Es ergibt sich auch, daß die Feuerwiderstandsfähigkeit schlecht ist, wenn Glaspulver,
ähnlich wie Stapelfasern, innerhalb des Kernmaterials gleichmäßig verteilt ist.
Beispiele 13 bis 18
lis wurden Laminate mit einer Gesamtdicke von 20 mm nach den Anweisungen des Beispiels 1 hergestellt
unter Verwendung einer zur Dekoration beschichteten Aluminiumfolie von 0,03 mm als Auflage und einer Aluminiumfolie
gleicher Dicke als Unterlage sowie einer Glasfasereinlage aus »glass victoria lawn« - Faserdicke
0,08 mm, Gewicht 35 g/m2 - mit Ausnahme einer Änderung der Schaumrezeptur. In der Tabelle 9 sind die
jeweils angewandte Schaumrezeptur und die Ergebnisse zusammengefaßt.
Schaumrezeptur
*) Polypropylenglykol,
Oh-Äq. 1000 10,77 g
Oh-Äq. 1000 10,77 g
Dipropylenglykol 4,8 g
*) Polypropylenglykol, OH-Äq. 1000 7,57 g
Dipropylenglykol 8,0 g
*) Polypi opylenglykol, OH-Äq. 1000 2,99
Diäthylenglykol 1338
Kaliumacetat, 20%ig in Dipropylen glykol 2,0 g |
Kaliumacetat, 20%ig in DiDropylen- glykol 2,0 g |
0,020 | Kaliumacetat, 20%ig in Diäthylen glykol 1,2 g |
0,019 | |
Polyacrylat-Lack mm | 0,021 0,020 | 0,021 | gelocht | 0,019 | gelocht |
Prüfung: | Oberfläche gelocht | Oberfläche | 0,0318 | Oberfläche | 0,0292 |
Dichte g/cm3 | 0,0343 0,0335 | 0,0322 | 0 | 0,0295 | 0 |
Wärme-Abgabe (Td Θ) | 0 0 | 0 | 35,9 | 0 | 40,2 |
Rauchentwicklung (CA) | 37,2 36,5 | 33,0 | — | 45,3 | — |
Brach/Veribrmung | kein/ geringe |
kein/ geringe |
41 | kein/ geringe |
28 |
Flamm-Zeit s | 25 31 | 18 | 0 | ||
Bewertung | annehmbar | annehmbar | annehmbar | ||
*> und zusätzlich wie üblich |
|||||
Schaum stabilisator 1,0 g |
|||||
Trichlormono- (! jormethan 25 g |
|||||
rohes MDI, Iso- cyanat-Äq. 137 100 g |
|||||
Tabelle 9(b) | |||||
Beispiel 16 | Beispiel 17 | Beispie! 18 |
Schaumrezeptur
Poly öl von Pentaerythritol und Äthylenoxid/
Propylenoxid
OH-Äq. 1516 7,57 g
Propylenoxid
OH-Äq. 1516 7,57 g
Polytetramethylenglykol Polypropylenglykol, glykol, OH-Äq. 1000 OH-Äq. 1000
7,57 g
Diäthylenglykol 8,8 g Diäthylenglykoi 8,8 g
Po!yacrylat-Lack mm Prüfung: Dichte g/cm3
Wärme-Abgabe (Td Θ) Rauchentwicklung (CA) Bruch/Verformung
Flamm-Zeit s Bewertung
Kaliumacetat 20%ig in
Dipropylenglykol 1,2 g
Dipropylenglykol 1,2 g
0,018 0,020
Oberfläche gelocht
0,0305 0,0299
0 0
27,6 35,4
kein/ -
geringe
25 29
annehmbar
Kaliumacetat 20%ig in Diäthylenglykol 1,2 g
0,019 0,019
Oberfläche gelocht
0,0303 0,0311
0 0
50,7 44,6
kein/ -
geringe
18 35
annehmbar
Tripropylenglykol 4,8 g Diäthylenglykol 4,0 g
Kaliumacetat 20%ig in Diäthylenglykol 1,2 g
0,020 0,019
Oberfläche gelocht
0,0316 0,0320
0 0
30,9 40,0
kein/ -
geringe
18 31
annehmbar
10
Beispiele 19 bis 21 und Vergleichsversuch I
Laminate mit unterschiedlichen Auflagen wurden auf einem Schaumstoff aus folgender Schaumrezeptur
(Tabelle 10) hergestellt:
(Tabelle 10) hergestellt:
Gew.-Teile
rohes MDI, Isocyanatäquivalent 137 100
Polypropylen, OH-Äq. 1000 7,57
Diäthylenglykol 8,8
Kaliumacetat, 33%ig in Diäthylenglykol 1,2
2,4,6-Tris-(dimethylaminomethyl)-phenol 0,5
Schaumstabilisator 1,0
Trichlormonofluormethan 28
Gewichtsverhältnis niedermolekulares DicJ/hochmolekularen Polyolen = 1,27
Gesamtmenge Polyole = 17,17 Gew.-Teile
Gesamtmenge Polyole = 17,17 Gew.-Teile
M it den aus der Schaummasse entsprechend Tabelle 10 erhaltenen Schaumstoffen wurden Laminate mit einer
Gesamtdicke von 20 mm und 3Iagigem Aufbau hergestellt, wobei die Art der Einlage variiert wurde. Die Auflage a) war eine Aluminiumfolie 0,03 mm, die mit einem Anstrich auf der Basis Polyvinylchlorid/Vinylacetat in
einer Stärke von etwa 15 μΐη überzogen war. Die innere Lage c) war eine Aluminiumfolie 0,007 mm. Die Bindung der beiden Aluminiumfolien auf die Glasfasereinlage b) erfolgte mit einem Polyesterkleher.
Gesamtdicke von 20 mm und 3Iagigem Aufbau hergestellt, wobei die Art der Einlage variiert wurde. Die Auflage a) war eine Aluminiumfolie 0,03 mm, die mit einem Anstrich auf der Basis Polyvinylchlorid/Vinylacetat in
einer Stärke von etwa 15 μΐη überzogen war. Die innere Lage c) war eine Aluminiumfolie 0,007 mm. Die Bindung der beiden Aluminiumfolien auf die Glasfasereinlage b) erfolgte mit einem Polyesterkleher.
Ein Laminat nach diesen Beispielen ist schematisch im Schnitt in der Fig. 2 dargestellt. Auf dem Kern 4 aus
Schaumstoffbefindet sich ein 31agiger Aufbau aus den Aluminiumfolien 1 und 3 (a und c) sowie dazwischen der
Glasfaserlage 2 (b). An der Rückseite des Kerns 4 befindet sich eine Aluminiumfolie als Unterlage 5.
Schaumstoffbefindet sich ein 31agiger Aufbau aus den Aluminiumfolien 1 und 3 (a und c) sowie dazwischen der
Glasfaserlage 2 (b). An der Rückseite des Kerns 4 befindet sich eine Aluminiumfolie als Unterlage 5.
Das Vergleichsprodukt enthielt keine Glasfasereinlage.
Die Herstellung der Laminate geschah nach den Anweisungen des Beispiels 1, jedoch wurde in der Form nur
auf 500C erwärmt.
auf 500C erwärmt.
!n der Tabelle !1 sind Angaben über das Auflagematerial und die Ergebnisse zusammengefaßt.
Tabelle ll(a)
Beispiel 19 | gelocht | Beispiel 20 | Vinylchlorid/ 15 am |
gelocht | |
a) | 0,0274 | Aluminium mit Vinylacetat-Lack |
Glasmatte 0,24 mm, 75 g/m* | 0,0261 | |
b) | Aluminium mit Vinylchlorid/ Vinylacetat-Lack 15 μπι |
0 | Aluminium | 0 | |
c) | Glasmatte 0,07 mm, 55 g/m2 | 24,6 | Oberfläche | 28,5 | |
Prüfung: | Aluminium | - | 0,0253 | - | |
Dichte g/cii3 | Oberfläche | 21 | 0 | 19 | |
Wärme- Abgabe (Td Θ) |
0,0277 | 0,6 | |||
Rauch entwicklung (CA) |
0 | kein/geringe | |||
B ruch/Verform ung | 0,3 | 0 | |||
Flamm-Zeit s | kein/geringe | annehmbar | |||
Bewertung | 0 | ||||
annehmbar | |||||
11
Tabelle ll(b)
a)
b) c) Prüfung: Dichte g/cmJ
Wärme-Abgabe (Td Θ)
Rauchentwicklung (CA) B ruch/Verform ung
Flamm-Zeit s Bewertung
Vergleichsversuch I
Aluminium mit Vinylchlorid/ Aluminium mit Vinylchlorid/ Vinylacetat-Lack 15 μηι Vinylacetat-Lack 15 μπι
Glasmatte 0,04 mm, 50 g/m2
Aluminium
Oberfläche
0,0274
0,3
gelocht
0,0269
30,9
kein/geringe
25
annehmbar
nichts | gelocht |
Aluminium | 0,0275 |
Oberfläche | 0 |
0,0276 | |
0 | |
55.6
38,4
kein/geringe
45 39
nicht annehmbar
Aus der Tabelle 11 ergibt sich, daß hinsichtlich der Feuerwiderstandsfähigkeit die erfindungsgemüßen Pro
dukte dem Vergleichsprodukt wesentlich überlegen sind.
Beispiele 22 und 12
Es wurden Laminate mit einer SchaumstofTdicke von 20 mm nach den Anweisungen des Beispiels 19 uniei
Verwendung der gleichen Schaumrezeptur hergestellt mit Ausnahme, daß die Aluminiumfclie a) mit verschie
denen Anstrichen versehen bzw. geprägt war. Der Aufbau des Laminats und die Ergebnisse sind in dei
Tabelle 12 zusammengefaßt.
Beispie! 22
Beispie! 23
a)
b) | Glasmatte 0 |
C) | Aluminium |
Prüfung: | Oberfläche |
Dichte g/cm' | 0,0265 |
Wärme- Abgabe (Td Θ) |
0 |
Rarch- entwicklung (CA) |
1,8 |
Bruch/Verformung | kein/geringe |
Flamm-Zeit s | 0 |
Bewertung | annehmbar |
Aluminium mit Vinylchlorid/ Aluminium mit Vinylchlorid/
Vinylacetat-Lack 10 μΐη Vinylacetat-Lack 15 μΐη
Glasmatte 0,07 mm, 55 g/m: Glasmatte 0,07 mm, 55 g/m2
Aluminium
gelocht Oberfläche gelocht
0,0271 0,0271 0,0266
0 0 0
26,7
12
kein/geringe
annehmbar
30,0
16
Beispiele 24 und 25
Es wurden Laminate mit einer Schaumstoffdicke von 20 mm nach den Anweisungen des Beispiels 19 unter
Verwendung des dort aufgeführten Aufbaus hergestellt, jedoch in diesem Fall die Schaumrezeptur für den
Schaumstoff variiert. Diese Variationen sowie die damit erhaltenen Ergebnisse ergeben sich aus der Tabelle 13.
12
libelle I3(a)
Beispiel 24 | Beispiel 24 | 100 g | Beispiel 25 | 100 g | |
rohes MDI Isocyanat- iiquivalent 137 |
4,37 g | rohes MDI Isocyanat- äquivalent 137 |
10,77 g | ||
Polypropylenglykol, Oh-Äq. 1000 |
11,2 g | Polypropylenglykol, OH-Äq. 1000 |
4,8 g | ||
Dipropylenglykol | 2,0 g | Dipropylenglykol | 2,0 g | ||
Sehaumre/eptur | Kaliumacetat, 20%ig in Dipropylenglykol |
0,5 g | Kaliumacetat, 20%ig in Dipropylenglykol |
0,5 g | |
2,4,6-Tris-(dimethy!amino- methyl)-phenol |
1,0 g | 2,4,6-Tris-(dimethy!amino- methyl)-phenol |
1,0 g | ||
Schaumstabilisator | 7Q „ | Schaumstabilisator | ?q ο | ||
Tri/'hlnrmrtnnfliinrmi'th'jn | TYi r h I r\r m r\ η η Π ι inr methan | ||||
niedermokkulares/Diol hochmolekularen Polyol |
2,92 | 0,59 | |||
Polyol-Menge | 17,17 | 17,17 | |||
Tabelle 13(b) | |||||
Beispiel 25 | |||||
Prüfung: | Oberfläche | gelocht | Oberfläche | gelocht |
Dichte g/cm1 | 0,0278 | 0,0270 | 0,0295 | 0,0295 |
Wärme- Abgabe (Td Θ) |
0 | 0 | 0 | 0 |
Rauch entwicklung (C\) |
0,3 | 20,4 | 0 | 53,6 |
Bruch/Verformung | kein/geringe | - | kein/geringe | - |
Flamm-Zeit s | 0 | 13 | 0 | 16 |
Bewertune | annehmbar | annehmbar |
Die Tabelle 13 zeigt, daß die Feuerwiderstandsfahigkeit der erfindungsgemäßen Laminate von der Zusammensetzung
des Schaumstoffs nicht beeinflußt wird.
Beispiele 26 bis 28 und Vergleichsversuch J
Es wurden Laminate mit einer Schaumstoffdicke von 20 mm nach den Anweisungen des Beispiels 19 hergestellt
und in diesem Fall die Schaumrezeptur und die Art des Aufbaus variiert. Zum Vergleich diente ein
Laminat, welches anstelle der Glasfasereinlage Aspestpapier enthielt. In der Tabelle 14 sind die Schaumrezeptur, der Aufbau des Laminats und die Ergebnisse zusammengefaßt.
Laminat, welches anstelle der Glasfasereinlage Aspestpapier enthielt. In der Tabelle 14 sind die Schaumrezeptur, der Aufbau des Laminats und die Ergebnisse zusammengefaßt.
Tabelle 14(a) | Beispiel 26 | Beispiel 27 |
wie Beispiel 19 | wie Beispiel 19 | |
Schaumrezeptur | Aluminium 0,03 mm mit Vinylchlorid/Vinylacetat- Lack 15 am |
Aluminium 0,03 mm mit Vinylchlorid/Vinylacetat- Lack 15 μτη |
a) | Glasmatte 0,07 mm, 55 g/m2 | Glasmatte 0,07 mm, 55 g/nr |
b) | Aluminium 0,015 mm | Aluminium 0,015 mm |
O | Oberfläche gelocht | Oberfläche gelocht |
Prüfung: | 0,0265 0,0267 | 0,0268 0,0266 |
Dichte g/cm3 | ||
13
Fortsetzung
IO
Beispiel 26 | 0 | Beispiel 27 | 0 | |
Wärme- Abgabe (Td O) |
0 | 21,9 | 0 | 24,3 |
Rauch entwicklung (CA) |
0,6 | - | 0 | - |
Bruch/Verformung | kein/geringe | 19 | kein/geringe | 17 |
Fiamm-Zeit s | 0 | 0 | ||
Bewertung | annehmbar | annehmbar | ||
Tabelle 14(b) | ||||
Beispiel 28 | Vergleichsversuch J | |||
30 35
Schaumrezeptur | wie Beispiel 24 | wie Beispiel 19 |
a) | Aluminium 0,03 mm mit Vinylchlorid/Vinylacetat- Lack 15 am |
Aluminium 0,03 mm mit Vinylchlorid/Vinylacetat- Lack 15 μίτι |
b) | Glasmatte 0,07 mm, 55 g/m2 | Asbestpapier 0,07 mm, 250 g/m2 |
c) | Aluminium 0,015 mm | Aluminium 0,015 mm |
Prüfung: | Oberfläche gelocht | Oberfläche gelocht |
Dichte g/cm! | 0,0289 0,0290 | 0,0260 0,0267 |
Wärme- Abgabe (Td Θ) |
0 0 | 0 0 |
Rauch entwicklung (CA) |
0 29,4 | 21,9 27,3 |
Bruch/Verformung | kein/geringe - | kein/geringe |
Flamm-Zeit s | 0 9 | 49 36 |
Bewertung | annehmbar | nicht annehmbar |
45 50 55 60 65
Aus der Tabelle 14 ergibt sich, daß Asbestpapier als Mittelschicht zu einem unannehmbaren Verhalten beim
Brennversuch führt.
Beispiele 29 bis 32
Nach den Anweisungen des Beispiels 19 wurden Laminate mit einer Schaumstoffdicke von 20 mm hergestellt
unter Verwendung des gleichen Schaumstoffs und einer Einlage 0,07 mm, 55 g/m2 als Mittelschicht, wobei
jedoch die Dicke der beiden Aluminiumfolien variiert wurden. Die entsprechenden Angaben und Ergebnisse
sind in der Tabelle 15 zusammengefaßt.
Tabelle 15(a)
a)
b) O
Prüfung: Dichte g/cmJ
Wärme-Abgabe (Td Θ)
Aluminium 0,03 mm mit
Vinylchlorid/Vinylacetat-Lack 15 jim
Vinylchlorid/Vinylacetat-Lack 15 jim
Glasmatte 0,07 mm, 55 g/m2
Aluminium 0,03 mm
Oberfläche gelocht
0,0271 0,0276
Aluminium 0,03 mm
Oberfläche gelocht
0,0271 0,0276
0 0
14
Aluminium 0,03 mm mit Vinylchlorid/Vinylacetat-Lack 15 μΐη
Glasmatte 0,07 mm, 55 g/m2 Aluminium 0,05 mm Oberfläche gelocht
0,0267 0,0266
0 0
30 | Beispiel 29 | 08 699 | Beispiel 30 | 31,2 | |
Fortsetzung | 0 | 0 | |||
- | |||||
Rauch | kein/geringe | 30,3 | kein/geringe | 13 | |
entwicklung (CA) | 0 | 0 | |||
Bruch/Verformung | annehmbar | - | annehmbar | ||
Flarnm-Zeit s | 12 | ||||
Bewertung | Beispiel 31 | Beispiel 32 | |||
Tabelle 15(b) | |||||
b) | Glasmatte 0 |
c) | Aluminium |
Prüfung: | Oberfläche |
Dichte g/cm3 | 0,0270 |
Wärme- Abgabe (Td 0) |
0 |
Rauch entwicklung (Cn) |
0 |
Bruch/Verformung | kein/geringe |
Flamm-Zeit s | 0 |
Bewertung | annehmbar |
Aluminium 0,05 mm mit Vinylchlnriri/Vinylacetat-Lack
15 μπι
mm, 55 g/m2
)7 mm
gelocht
0,0272
0
)7 mm
gelocht
0,0272
0
22,5
Aluminium 0,08 mm mit Vinylchlorid/Vinylacetat-Lack
15 μχη
Glasmatte 0,07 mm, 55 g/m2 Aluminium 0,007 mm Oberfläche gelocht
0,0269 0,0271
0 0
kein/geringe
annehmbar
23,4
19
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
15
Claims (1)
1. Feuerbeständiges Laminat aus einem Kern aus einem Urethan modifizierten Polyisocyanurat-Schaumstoff,
einer Auflage in Form einer Aluminiumfolie sowie einer Einlage in Form einer(s) Glasfaser-Matte oder
U 5 -Gewebes zwischen Auflage und Kern und gegebenenfalls einer Aluminiumfolie an der Rückseite des Kerns,
J? wobei der Schaumstoff hergestellt worden ist durch Umsetzung eines Polyisocyanate mit einem Polyol in
% Gegenwart eines Isocyanat-Trimerisierungskatalysators, Treibmittel und gegebenenfalls anderer Zusätze,
g dadurch gekennzeichnet, daß die Aluminiumfolie(n) eine Dicke vonS0,015 mm hat(habea) und das
i| Polyol eine Kombination eines niedermolekularen Diols in Form von Diätftylenglykol, Triäthylenglykol,
§ 10 Tetraäthylenglykol, Dipropylenglykol, Tripropylenglykol, 2,3-Butandiol oder 2-Buten-l,4-diol mit einem
Jf Hydroxyäquivalent von nicht mehr als 100 mit zumindest einem hochmolekularen Polyol mit einem Hydro-
Il xyäquivalent von 600 bis 2000 und 2 bis 4 Hydroxylgruppen im Molekül war, das Gewichtsverhältnis des nic-
j?i dermolekularen Diols zu den hochmolekularen Polyolen 0,55 bis 7 betrug und die Polyole in einer Menge
j| von 12,5 bis 25 Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teilen Polyisocyanat in der Schaumrezeptur enthalten waren.
§? 15 2. Feuerbeständiges Laminat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Aluminiumfolie eine
Dicke von 0,015 bis 0,2 mm hat.
;? 3. Feuerbeständiges Laminat nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Aluminiumfolie eine
% Dicke von 0,02 bis 0,1 mm hat.
II 4. Feuerbeständiges Laminat nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß sich zwischen dem Schaum-
|| 20 stofl-Lartiinat und der Glasfasereinlage eine 2. Aluminiumfolie mit einer Dicke von
<0,l mm befindet. % 5. Feuerbeständiges Laminat nach einem der Ansprüche 1 -4, dadurch gekennzeichnet, daß die Giasfaserjü
einlage eine Dicke von S 2 mm hat.
'£ 6. Feuerbeständiges Laminat nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasfasereinlage eine
Dicke von S0,5 mm hat.
25
25
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