DE3003248A1

DE3003248A1 - Magnetband und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE3003248A1
Application number: DE19803003248
Authority: DE
Inventors: Yoshio Kawakami; Yoneo Matsuzawa
Original assignee: TDK Corp
Current assignee: TDK Corp
Priority date: 1979-02-01
Filing date: 1980-01-30
Publication date: 1980-08-21
Also published as: GB2042929A; NL8000568A; JPS55105826A

Description

OR.-ING. OIPL.-ING.M. SC. OIPL.-PHYS. OH. DIPL-PHVS. OiPL-PHYS DH

HÖGER - STELLRECHT - 6R1ESGBACH - HAECKER BOEHME

PATENTANWALT E- IN STUTTGART

A 43 994 b Anmelder: TDK Electror&QsOci^ 4Sd.

t-177 13-1 Nihonbashi 1-chome

28. Januar 1980 Chuo-ku

Tokyo, Japan

Magnetband und Verfahren zu seiner Herstelluna

Die Erfindung betrifft ein Magnetband mit einem Polyäthylenterephthalatträger, mit dem eine Schicht mit magnetisierbarem Material fest haftend verbunden ist, sowie ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Magnetbandes.

Magnetbänder, wie sie beispielsweise für Tonbandgeräte und Videorekorder verwendet v/erden, haben gewöhnlich einen Träger aus Polyäthylenterephthalat, auf dem eine Schicht aus magnetisierbarem Material vorgesehen ist. Die Qualität der akustischen und/oder optischen Reproduktionen und andere physikalische Eigenschaften von Magnetbändern hängen nun aber nicht nur von der Schicht aus magnetisierbarem Material sondern auch in starkem Maße von den Eigenschaften des Trägers ab.

Es hat sich gezeigt, dass bei vielen der bisher verwendeten Magnetbänder mit einem Polyäthylenterephthalatttfäger sowohl die Ausfallquote beim ersten Aufnahme-/Wiedergäbe-Zyklus als auch der Anstieg der Ausfallquote nach einer Anzahl von Aufnahme/Wiedergabezyklen noch zu hoch sind (wenn man bestimmte Anforderungen an die Wiedergabequalität stellt).

Ausgehend vom Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Magnetband anzugeben, bei dem die anfängliche Ausfallquote und deren späterer Ans tLeg

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gegenüber den bekannten Magnetbändern merklich verringert ist,bzw. ein Magnetband, welches eine wesentlich erhöhte Lebensdauererwartung besitzt. Ausserdem liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines solchen verbesserten Magnetbandes anzugeben.

Die gestellte Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch ein Magnetband der eingangs beschriebenen Art gelöst, welches durch die Merkmale des Anspruchs 1 gekennzeichnet ist.

Die Erfindung basiert auf der Erkenntnis, dass die Lebensdauererwartung von Magnetbändern in starkem Maße von der Grcsse der Polyäthylenterephthalatkristalle und der Oberflächenrauhigkeit des Polyäthylenterephthalatsubstrats bzw. -trägers beeinflußt wird.

Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels:

Der Polyäthylenterephthalatträaer - nachstehend der Einfachheit halber nur noch als PET-Träger bezeichnet - des Magnetbandes gemäß der Erfindung ist einerseits durch die Größe A der Kristallpartikel gekennzeichnet und andererseits durch die Oberflächenrauhigkeit H~, wobei beide Werte gemäß der im Anspruch angegebenen Formel (1) miteinander verknüpft sind.

Die "Größe A der Kristallpartikel" bezieht sich in der vorliegenden Anmeldung auf die Größe der Kristallpartikel, welche gemäß folgender Gleichung berechnet wird:

8 3 C G 3 4 / 0 5 9 5

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A * (0,9 X )/ B ' cos©·

wobei A = Partikelgröße eines Kristalls in ΛΕ, B= Halbwertsbreite in rad, -Θ- = Bragg-Winkel und A= 2,2896 AE.

Die Halbwertsbreite v/ird in der fiooj· Ebene eines Kristfellprüflings unter Verwendung eines Röntgenstrahldiffraktometers ermittelt, beispielsweise mit dem Gerät der Modellbezeichnung 4O11-B2, der Fa. Rigaku Electric Co., Japan. Bei dieser Messung wird als Basislinie eine Linie verwendet, die zwischen zwei Punkten verläuft, die den Streustärken bei 2Θ=5Ο° und 2θ=2Ο° entsprechen.

Die Kristaylpartikelgröße A liegt gewöhnlich in dem Bereich · zwischen 45 und 75 AE. Die Kristallpartikelgröße A kann geändert werden, indem man die Bedinaungen, unter denen der PET-Träger, nämlich die PET-Folie, hergestellt v/ird, in geeigneter Weise ändert. Insbesondere ändert sich die Kristallpartikelgröße in starkem Maße in Abhängigkeit von der Temperatur, bei der die in zwei Richtungen verstreckte PET-Folie thermisch fixiert wird. Je höher die Temperatur bei der thermischen Fixierung ist, desto größer ist die Kristallpartikelgröße. Im allgemeinen kann die angestrebte Kristallpartikelgröße dann erreicht werden, wenn man die Temperatur für die thermische Fixierung auf einen geeigneten Fert in dem Temperaturbereich zwischen 180 und 23O°C festlegt.

Das PET-Substrat hat eine Oberflächenrauhigkeit H₂, welche so gewählt ist, dass die oben angegebene Formel (1) erfüllt ist. Die Oberflächenrauhigkeit H- wird wie folgt bestimmt:

'Eine Probo der PET-Folie wird mit einer dünnen Aluminiumschicht metallisiert, woraufhin dann die Höhe und Dichte

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der Vorsprünge gemessen werden. Die Höhe der Vorsprünge wird mit Hilfe eines Mikroskops zur Oberflächenqualitätsprüfung gemessen, beispielsweise mit einen Mikroskop des Typs Nikon, Model BFM, der Fa. Nippon Kogaku K.K., Japan, wobei mit einem sichtbaren grünen monochromatischen Licht gearbeitet wird. Die gemessenen Höhen der Vorsprünge werden in vier Gruppen unterteilt:

H₁ : zwischen 0,27 und 0,53 yum

H₂ : zwischen 0,54 und 0,80 dom

H, : zwischen 0,81 und 1,07 yum

H^ : zwischen 1,08 und 1,34 nm.

Die Vorsprünge, deren Höhe in eine der drei genannten Gruppen fällt, werden auf willkürlich ausgewählten Probestücken

2
mit einer Oberfläche von 1,28 mm wie folgt ausgezählt:

Das Mikroskop (mit einer Vergrößerung von 240) wird so eingestellt, dass eine Fotographie erhalten wird, auf der sechs bis sieben Interferenzbänder vorhanden sind. Die Vorsprünge, deren Höhe in die Gruppe H₁ fällt, sind dann 1-Ring-Figuren mit einer Länge von mindestens 2 mm, gemessen parallel, zur Richtung der Interferenzbänder. Die VorSprünge, deren Höhe in die Gruppen H- und H, fällt, sind 2-Ring-Figuren bzw. 3-Ring-Figuren; die Anzahl der Vorsprünge in den einzelnen Gruppen wird dann auf die-Anzahl von Vorsprüngen für eine Flächeneinheit

2
von 1,0 mm umgerechnet.

Ein PET-Substrat mit der Oberflächenrauhigkeit H₂ kann wie folgt hergestellt werden:

a) Dialkylterephthalat und Äthylenglycol werden in Anwesenheit von Kalziumazetat als Esteraustauschkatalysator verestert.

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Anschliessend erfolgt eine Polykondensation des wechselseitig veresterten Produktes unter normalen Bedingungen, wobei Partikel von Kalziumverbindungen ausaefällt werden, die der folgenden Formel entsprechen:

CaOOC--/ \-C00 C CH₂CH₂OOC-^ \- COO-j Ca

wobei η eine aanze Zahl zwischen 0 und 3 ist. Tm Verlauf der Polykondensation wird also ein Kalziumterephthalat oder ein Kalziumsalz eines PET-Oliacners ausaefä.llt.

Eine andere Möglichkeit besteht darin, vorab hergestellte fein zerkleinerte Partikel der genannten Kalziumverbindungen dem Reaktionsgemisch für die Polykondensation zuzusetzen.

b) Fein verteilte Partikel eines anorganischen Stoffes, wie z. B. Kaolin oder Kalziumkarbonat, werden der Esteraustauschreaktionsmischung oder der Polykondensationsnischung oder dem geschmolzenen PET während der Herstellung der PET-Folie zugesetzt.

Die VerfahrensHicglichkeiten gemäß a) und gemäß b) können dabei sowohl allein als auch geneinsar angewendet werden. Die Höhe und Dichte der an der Substratoberfläche vorhandenen Vorsprünge kann durch geeignete Wahl von Menge und Größe der Partikel bestimmt werden, die bei den oben beschriebenen Verfahren erzeugt und/oder zugesetzt werden.

Unter der Voraussetzung, dass das PET-Substrat eine Oberflächenrauhigkeit aufweist, die der oben angegebenen Formel (1) genügt, bestehen keine weiteren Beschränkungen hinsichtlich des Verfahrens, nach welchem die Vorsprünge an der Oberfläche des PET-Substrats erzeugt werden. Die Häufigkeit des Aus-

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fallens von Magnetbändern kann also unabhängig davon verringert werden, welches Verfahren für die Bilduna der Oberflächenvorsprünge angewandt wird. Wenn die Oberflächenvorsprünge jedoch durch ein Verfahren erhalten werden, bei dem fein zerkleinerte Kalziumkarbonatpartikel dem Esteraustausch- oder dem Polykondensations-Reaktionsgemisch oder dem geschmolzenen PET beim Herstellen der Folien zugesetzt werden, dann ist die anfängliche Ausfallquote unerwünscht hoch. Es ist also vorzuziehen, anstelle von Kalziumkarbonat Kalziumazetat oder Kaolin zu verwenden.

Es hat sich nun gezeigt, dass selbst bei Vervrendung von fein zerkleinertem Kalziunkarbonat die änfänaliche Ausfallquote des fertigen Magnetbandes auf zulässige Werte abgesenkt v/erden kann, unter der Voraussetzung, dass man das fein zerkleinerte Kalziumkarbonat in Verbindung mit fein zerkleinertem Kaolin und/oder Kalziumazetat einsetzt, sowie unter.der weiteren Voraussetzung, dass man die Menge des fein zerkleinerten Kalziumkarbonats unter etwa 25 Gew.-%,bezogen auf das Gesamtgewicht des fein zerkleinerten Kalziumkarbonats und des fein zerkleinerten Kaolins und/oder des Kalziumazetats, hält.

Die Zunahme der Ausfallquote von Magnetbändern steht in einem engen Zusammenhang mit dem Wert (23, 7A-1,351H₂~1231,97) . Wenn dieser Wert den Wert 20 übersteigt, dann steigt die Ausfallquote in einem praktisch nicht mehr zulässigen Ausmaß an. Dieser Wert für das PET-Substrat kann im allgemeinen etwa bis auf -100 verringert v/erden. Der Wert kann also grundsätzlich in dem Bereich zwischen -100 und 20 und vorzugsweise zwischen -100 und 10 varfiert werden.

Die Schicht aus magnetisierbarem Material, welche auf dem PET-Substrat hergestellt wird, kann in üblicher Weise zusammengesetzt sein. Die Schicht aus magnetisierbarem Ma-

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terial kann also etwa 60 bis 80 Gew.-% eines fein zerteilten magnetisierbar en Materials, wie z. B. Maghemit ty—Fe₃O₃) , CrO₂, Fe-CO-Legierung, Magnetit (Fe₃O₄) oderf-Fe₃O₃ mit eindotiertem oder absorbiertem Co aufweisen und ausserdem 20 bis 40 Gew.-% eines als Bindemittel dienenden Harzes. Letzteres kann beispielsweise ein thermoplastisches Harz, wie z.B. ein Vinylchlorid/Vinvlazetat-Copolymer, ein Styrol/ Butadien-Coplymer, Nitrocellulose, Celluloseazetat oder -Butyrat oder ein wärmehärtendes Harz sein, wie z. B. ein Polyurethanharz, ein Epoxydharz oder ein Melaminharze Zusätze, wie ein Plastifizierungsmittel, ein Dispergierungsmittel, ein Schmiermittel oder ein Farbstoff können ebenfalls in der Schicht aus magnetisierbarem Material enthalten sein. Die Herstellung der Schicht aus magnetisierbarem Material auf dem Substrat kann in üblicher Feise ausgeführt werden, indem man ein magnetisierbares Material, ein als Bindemittel dienendes Harz und andere Zusatzstoffe in einem geeigneten Lösungsmittel aufschlämmt und die so gewonnene Schlämme dann auf dasSubstrat aufträgt und anschliessend trocknet und einer Wärmebehandlung unterzieht. Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Beispiels erläutert, wobei die Prozentangaben als Angaben in Gewichtsprozent und die Angaben über die Anteile ebenfalls als Angaben über die Gewichtsanteile zu verstehen sind, falls nicht ausdrücklich etwas anderes gesagt ist.

Beispiel:

TOO Teile Dimethylterephthalat und 70 Teile Äthylenglycol werden in.Anwesenheit von Kalziumazetat und 0,035 Teilen Manganazetat erhitzt, um eine Esteraustauschreaktion herbeizuführen. Dem Reaktionsprodukt werden 0,04 Teile Antimontrioxid, 0,15 Teile Lithiumazetat (in £thylenglycol gelöst), Kaolin und Kalziumkarbonat (dispergiert in Äthylenglykol) zugesetzt. Die Mengen des Kalziumazetats, des Kaolins und des Kalziumcarbonats v/erden in den Bereichen zwischen 0 und 0,20 Teilen, zwischen 0 und 0,06 Teilen bzw. zwischen 0 und 0,06 Teilen

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variiert. Die durchschnittliche Partikelgröße des Kalziumkarbonats wird ausserdem im Bereich zwischen O₇OI und 3 um. variiert. Anschliessend werden der Mischung 0,13 Teile Trimethylphosphat zugesetzt. Danach wird die so erhaltene Mischung erhitzt, um eine Polykondensation herbeizuführen. Das auf diese Weise hergestellte Polyäthylenterephtelat besitzt eine Grundviskosität von 0,620.

Das PET wird in üblicher Weise schmelzextrudiert, und die so erhaltene Folie wird dann erst in Längsrichtung und anschliessend in Querrichtung verstreckt. Dabei wir.d das Verstreckungsverhältnis zwischen 1 : 2 und 1:5 sowohl in Längsrichtung als auch in Puerrichtung variiert. Das verstreckte Folienmaterial wird bei verschiedenen Temperaturen zwischen 18O und 200°C thermisch fixiert. Die thermisch fixierte Folie besitzt eine Dicke von etwa 15

am.

Die Kristallpartikelgröße und die Oberflächenrauhigkeit der auf die vorstehend beschriebene Weise hergestellten PET-Folien wurde gemessen. Die Messergebnisse sind in Tabelle I zusammengestellt.

Bei den PET-Folien wurde jeweils eine Oberfächenbehandlung

2 mittels einer Koronaentladungsvorrichtung bei 1OW. min/m durchgeführt. Die Folien wurden dann mittels eines Abstreiferblattes mit der ein magnetisierbares Material enthaltenden Schlämme beschichtet. Die Beschichtung wurde so durchgeführt, dass sich für die trockene Schicht eine Dicke von etwa 4 yum ergab. Die für die Beschichtung verwendete Schlämme enthielt 70 Teile y- E^O₃ mit adsorbiertem Co, 26 Teile eines als Bindemittel dienenden Harzes (13 Teile eines Urethangummis, 9,0 Teile Nitrocellulose und 4,0 Teile Polyvinyl-

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Chlorid) und 260 Teile Methylethylketon. Die als Schlämme aufbereitete Beschichtung enthielt ferner 4 Teile eines Isocynathärters (Desmodule L, der Fa. Bayer AG). Die beschichtete Folie wurde dann luftgetrocknet und dann bei einer Temperatur von 60°C für die Dauer von 24 Stunden einer Wärmebehandlung unterzogen.

Die Zunahme der Ausfallquote der auf diese Weise hergestellten Magnetbänder wurde wie folgt ermittelt:

Unter Verwendung eines handelsüblichen Videorekorders (für das VHS-Band) wurde mit dem optimalen Aufzeichnungsstrom ein Treppensignal mit drei Treppenstufen aufgezeichnet und anschliessend reproduziert. Während der Reproduktion wurde die Anzahl der Ausfälle im Ausgangssignal des Verstärkers des Videoabtastkopfes während eines Zeitintervalls von 15 min. mit Hilfe eines Ausfallzählers (hergestellt von NJS) gezählt. Dabei ist unter einem Ausfall im Rahmen der vorliegenden Anmeldung ein Absinken des Ausgangspegels um mindestens 18 dB für ein Zeitintervall von mindestens 20 iis zu verstehen. Die Bestimmung der Anzahl der Ausfälle wurde an mehreren Stellen des Probebandes durchgeführt. Die durchschnittliche Zahl der Ausfälle v/urde als Wert "V₁ " angegeben. Der vorstehend erläuterte Aufzeichnungs/Wiedergabe-Zyklus wurde dreimal für die gleichen Bandbereiche des untersuchten Magnetbandes wiederholt. Die durchschnittliche Zahl der Ausfälle beim vierten (und letzten) Aufzeichnungs/ Wiedergabe-Zyklus wurde als Wert "V." angegeben. Die Zunahme der Zahl der Ausfälle ist also gleich der Differenz zwischen dem Wert V. und dem Wert V₁; es gilt folgende Gleichung:

Zunahme der Zahl der Ausfälle = V₄ - V-j .

Die auf diese Weise erhaltenen Daten über die Zunahme der Anzahl der Ausfälle ist nachstehend in der Tabelle I angegeben.

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Tabelle I

Versuch Nr.	Zusatz f. Partikel- Vorsprün- größe	62^8	Zahl der Vorsprün- ge (H₂)	Wert gem. Formel y	Zahl der Ausfälle
1	B	69,0	153,*	48,5	76
2	B	54_?6	30₇8	36I₇ 7	766_?9
3	B	61,9	35,9	13_;6	19_;6
4	B	64,1	156.4	23₇8	0
5	B	63.8	33,3	242₇2	0
6	B	65,2	50.0 ·	212₇5	95.8
7	A	71,8	66,7	223_;2	29₇8
8	A	69,0	296₇2	69.5	⁷⁵;⁷
9	A	71,8	78_;2	297₇7	301_r5
10	A	72_f6	5O₇O	402 _rl	394_?5
11	A	61_;3	51,3	419^3	24O₇ 9
12	A	(38/62) 55_;8	59₇0	141_;1	134.4
13	D	(38/62) 53,8	6Q₇3	9,0	5
14	D	67,9	-48^6	9.9

T A: Calciumazetat
B: Kaolin
D: Calciumazetat + Calciumkarbonat

Die Klammerangaben bedeuten den Anteil von Calciumazetat in % zu dem Anteil von Calciumkarbonat in °/_oo

Wert gemäß Formelr
y=23,7A-1,351H₂-I231,97

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Tabelle II wird deufclicfi _f dass die anfängliciie Ausfallcraot:e bzw. die Zahl der Ausfälle bei Verwendung ^on Kalziumazefcat: oder Kaolin als ftusa-fczsfcoff für die Bildung der Vorsprunge £Versucfoe No. 15, IS, 19 bis 23i kleiner ist als bei toe EalziiMafeaurfoonat CVsrsniclie Bio. 14, 17 und 13).

Tabelle II

Umsatz f. Partikel- Zakl der SaInI der

Efe« ¥orsprijjini— größe ([MZ} Yorsprim.—

*1 ge CH₂J

15	B	63^5	41	154
IS	B	- 52,S		72
11	C	cm	45^1	2gffl
14		« 53,8	67,9	955
.1S	C	61,3	5S,S	S34
13	A	mp	62_p5	111
2D		*3Jvi/wo if	62^5	136
21	A	SS,,®		im
22	A		ΊΆ%Ί	1595
23		4S.5	33^2	65

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Die anfängliche Aus faliquote wurde auch, für die Bänder untersucht, bei denen, fein zerkleinertes Kaiziiefearfoonat in Verbindung mit fein zerkleinertem Kaolin und/oder Ealziamazstat (Katalysator für die VeresterungsreaktionJ verwendet wurde. Die ¥erSuchsergebnisse sind im Tabelle III zusasasEengefaßt.

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D: Kalziumazetat plus Kalziumkarbonat E: Kaolin plus Kalziumkarbonat Anteil des Kalziumkarbonats in Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht von Kalziumkarbonat plus Kaolin oder Kalziumazetat

Höhe der Vorsprünae H..: zwischen 0,27 und 0,53 um H₂: zwischen 0,54 und 0,80

up

H₃: zwischen 0,81 und 1,07 jam H₄: zwischen 1,08 und 1,34 up. 4 Doppelbrechung {J\ n)

Die Doppelbrechung wurde unter Verwendung eines Polarisationsmikroskops (Model POH der Fa. Nippon Kogaku KK, Japan) ermittelt, wobei eine Verlangsamung R (nm) gemessen wurde, indem weises von einer Lichtquelle projeziertes Licht durch ein Grünfilter £546,1 (nm)j und einen Kompensator geleitet wurde. Die Doppelbrechung (4nJ wurde aus der so gemessenen Verlangsamung R gemäß folgender Gleichung berechnet:

^ n₁ = R/d

wobei d = Dicke der Folienprobe inyum. Die auf diese Weise berechnete Doppelbrechung (Λ n₁) wurde gemäß folgender Gleichung korrigiert, um die korrigierte Doppelbrechung &n zu erhalten.

^n = 1 ,000 Un₁Z(O,OO9X³-O,113X²+2,114X+1OO,229) ,

wobei X = Abweichungswinkel der Molekülorientierung von der Längsachse in

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Die korrigierte Doppelbrechungen ist positiv für η_χ und negativ für n,- n/3< 0, wobei n^ und n/j korriaierte Brechungsindizes sind, die in Längsrichtung der ELienprobe bzw. in (Verrichtung derselben ermittelt werden.

Aus Tabelle III wird deutlich, dass bei einem hohen Anteil von Kalziumkarbonat (Versuche No. 24, 25 und 27) die Ausfallquote unerwünscht hoch ist. Dagegen ist die Ausfallquo te klein, wenn die verwendete Kalziumkarbonatmenge klein ist (Versuche Mo. 26 und 28 bis 34).

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Claims

Patentansprüche

Magnetband nit einem Polyäthylenterephthalatträn-er, mit den eine Schicht mit magnetisierbarer Material fest haftend verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass für das Polyäthylenterephtalat-Trägermaterial folgende Gleichung gilt:

23,7A - 1,351H₂ - 1231,97

wobei A = durchschnittliche, aus der mit Hilfe eines Röntgendiffraktometers gemessenen Halbwertsbreite bestimmte Größe der Polyäthylenkristalle, H₂=durchschnittliche Anzahl der Vorsprünge mit einer Höhe zwischen 0,54 und O₁ 80 mn pro 1 im der Trägeroberfläche, wobei die -Vorsprünge auf eine der beiden folgenden Arten hergestellt werden:

a) man bringt fein zerkleinertes Kaolin und fein zerkleinertes Kaliziumkarbonat entweder bei der Herstellung des Polyäthylenterephfcalats in das Esteraustauschoder das Polykondensations-Reaktionsgemisch ein oder beim Herstellen des Polyäthylenterephthalatträgers in das geschmolzene Polyäthylen, wobei man die Menge des fein zerkleinerten Kalziumkarbonats unter etwa 25 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht von fein zerkleinertem Kalziumkarbonat und fein zerkleinertem Kaolin hält;

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b) man. bringt fein zerkleinertes Kalziumkarbonat oder eine Mischung von fein zerkleinerten Kaolin und fein zerkleinertem Kalziumkarbonat entweder bei der Herstellung des Polyäthylen in das Esteraustausch- oder das Polykondensations-Reaktionsgemisch ein oder beim Herstellen des Polyäthylsnterephthalatträgers in das geschmolzene Polyäthylen,

und man bringt weiterhin Kalziumazetat in das Esteraustausch-Reaktionsgemisch von Dialkylterephthalat und Äthylenglykol ein, woraufhin eine Polykondensation des Reaktionsproduktes der Esteraustauschreaktion erfolgt, um während der Polykondensation Partikel von Kalziumverbindungen auszufällen, welche durch folgende Formel beschrieben werden:

CaOOC —<' ^x)— COO (— CH₀CH₀OOg/ \cCKW Ca

wobei η eine ganze Zahl zwischen 0 und 3 ist und wobei man die Menge des fein zerkleinerten Kalziumkarbonats unter 25 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht von fein zerkleinertem Kalziumkarbonat, Kalziumazetat und - gegebenenfalls - fein zerkleinertem Kaolin hält.
2. Magnetband nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass für das Polyäthylenterephthalatträgermaterial folgende Gleichung gilt:

23,7A - 1,351H₂ - 1231,97 £ 10

wobei A und für H- die im Anspruch 1 angegebenen Definitionen gelten.

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