DE3000762A1 - Verfahren zum herstellen eines vorformlings fuer einen optischen wellenleiter - Google Patents

Verfahren zum herstellen eines vorformlings fuer einen optischen wellenleiter

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Description

Verfahren zum Herstellen eines Vorformlings für einen
optischen Wellenleiter
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Vorformlings, bestimmt für einen optischen Wellenleiter, durch Ziehen, und mit einem Kernbereich und mit einem Hüllenbereich, dessen chemische Zusammensetzung radial variiert, derart, daß die Brechungszahlen des ersten Bereiches größer als die Brechungszahlen des zweiten Bereiches sind.
Bekannt ist bereits eine gewisse Anzahl von Verfahren, die die Herstellung eines solchen Vorformlings gestatten.
So ist es bekannt, einen Brechungszahlgradienten zu erhalten, indem man den Vorformling einem Ionenaustauschverfahren unterwirft. Dieses Verfahren weist mehrere Nachteile auf: der Ionenaustausch erfolgt nur über eine sehr geringe Dicke und darum ist der Brechungszahlgradient schwierig einzustellen bzw. zu regeln; darüber hinaus ist der Verunreinigungsgrad derart, daß sich eine erhöhte Schwächung einstellt.
Ebenfalls ist es bekannt, eine Vorform dadurch zu erhalten, daß man ein gasförmiges Gemisch in der Flamme eines Brenners hydrolisiert. Das Verfahren besteht beispielsweise darin, ein Gemisch aus halogenierten Silicium-und Titanverbindungen in eine Flamme zu geben, in der eine Oxydation durch Sauerstoff oder eine sauerstoffhaltige Verbindung erfolgt.
Die Oxydpartikel des Siliciums und des Titans aus dieser Reaktion werden auf dem durch die Flamme erwärmten Vorformling abgeschieden. Man erhält eine Hülle, deren che-
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mische Zusammensetzung radial variiert, indem man progressiv die Zusammensetzung des gasförmigen Gemisches modifiziert.
Dieses Verfahren ist interessant, hat jedoch einige Nachteile: jede abgeschiedene Schicht hat eine geringe Dicke (etliche 10 Mikrometer); es ist notwendig, die abgeschiedenen Oxydpartikel (zusammen)zusintern, um eine homogene verglaste Schicht zu erhalten. Andererseits erfordert die Regelmäßigkeit der Abscheidung, daß die Oberfläche des Ausgangsvorformlings genau bearbeitet werden kann.
Nach der FR-PS 2 178 175 besteht ein anderes Verfahren darin, mehrere Schichten einer Glasfritte abzuscheiden, wobei jede Schicht eine progressiv unterschiedliche Zusammensetzung über die Oberfläche eines ursprünglich zylindrischen Elementes aufweist, derart, daß die erhaltene Struktur eine radial stufenweise variierende Zusammensetzung aufweist.
Dieses nicht beschriebene sondern nur erwähnte Verfahren kann als Verallgemeinerung der Hydrolyse eines gasförmigen Gemisches in einer Flamme betrachtet werden und hat somit die gleichen Nachteile.
Im übrigen beschreibt die FR-PS 2 253 723 ein Verfahren zum Aufgeben oder Aufschleudern eines Glaspulvers auf einen zylindrischen Träger (Rohr oder Stab), ist jedoch auf die Herstellung eines Vorformlings für einen optischen Wellenleiter mit Brechungszahlsprung nicht beschränkt. Darüber hinaus ist die verwendete Technik kompliziert; sie erfordert eine Spezialvorrichtung; die Granulometrie des aufgegebenen Glaspulvers ist extrem fein, was es erfordert, große Vorkehrungen zu treffen, um das Glas
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gegen jede Verunreinigung vor und nach der Abscheidung auf dem Vorformling zu schützen.
Allgemein sind sämtliche bekannten Verfahren darauf gerichtet, sehr kleine Pulver aufzuspritzen, um die bestmögliche Homogenität jeder abgeschiedenen Schicht zu erhalten. Diese Verfahren sind langwierig und kostspielig, da die Dicke jeder Schicht sehr gering ist; es ist somit notwendig, zahlreiche Abscheidungen durchzuführen, um einen ausreichenden Überzug zu erhalten. Auf alle Fälle sind die Abmessungen der nach den bekannten Verfahren hergestellten Vorformlinge bescheiden und ermöglichen es nicht, kontinuierliche Wellenleiter sehr großer Länge zu erhalten.
Durch die Maßnahme nach der Erfindung sollen diese Schwierigkeiten durch Verwirklichung eines einfachen und wirtschaftlichen Verfahrens beseitigt werden.
Nach der Erfindung besteht das Verfahren zum Herstellen eines Vorformlings, aus dem durch Ziehen ein optischer Wellenleiter hergestellt werden soll, der einen Kernbereich und einen Hüllenbereich, dessen Zusammensetzung radial variiert, derart aufweist, daß die ßrechungszahl des ersten größer als die des zweiten Bereichs sind, darin, daß ausgehend von einem Stab einer ersten Zusammensetzung, die einen Kernbereich bilden soll, an seiner Oberfläche eine Vielzahl von Schichten abgeschieden werden, deren Zusammensetzung radial variiert. Dies erfolgt mittels eines Plasmabrenners. Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, daß dieser Plasmabrenner mittels einfach durch Schwerkraft quer zur Stichflamme des Brenners herangeführtem Glaspulver gespeist wird, daß dieser Stab nach der Abscheidung jeder Schicht derart ausgezogen wird, daß sein Durchmesser auf einen Wert
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benachbart oder gleich dem des Anfangsdurchmessers zurückgeführt wird und daß die chemische Zusammensetzung des Glaspulvers nach der Abscheidung jeder Schicht modifiziert wird.
Das Verfahren nach der Erfindung hat den Vorteil, daß die schnelle Herstellung eines Vorformlings erheblicher Abmessungen möglich wird, indem direkt homogene Glasschichten gebildet werden und die Gefahren einer Verunreinigung des Glases maximal vermieden werden.
Ein Ausgangsstab wird auf einem Vorformlingträger angeordnet, der es ermöglicht, den Stab mittels einer wechselnden Translationsbewegung kombiniert mit einer Rotationsbewegung in die Flamme eines Hochfrequenzplasmabrenners einzuführen. Die Geschwindigkeit dieser Translationsund Rotationsbewegungen ist einstellbar, so daß man eine regelmäßige Abscheidung über die gesamte Oberfläche des Stabes erhält. Der Vorformlingträger ist selbst auf einem Träger fixiert, der mit einer progressiven Entfernungsbewegung, bezogen auf den Kopf eines Plasmabrenners, bewegt wird. Die Achse des Plasmabrenners steht senkrecht zur Drehachse des Stabes.
Ein oberhalb des Plasmabrenners angeordneter Pulververteiler ermöglicht es, das Glaspulver in die Stichflamme des Brenners quer zur Fortpflanzungsrichtung der Flamme fallen zu lassen. Das durch diese Flamme mitgerissene Glaspulver wird auf die beheizte Oberfläche des Stabes geworfen und bildet direkt eine homogene verglaste Schicht.
Auf dem zylindrischen Stab, der zu Beginn einen Durchmesser Do und eine Länge Lo aufweist, scheidet man eine erste Glasschicht ab, die eine Konzentration C1 eines Dotierungselementes enthält und deren Brechungszahl n1 kleiner als
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die Brechungszahl no des Stabes ist. Die regelmäßige Dicke der abgeschiedenen Schicht ist gleich el.
Der Stab, der dann einen Durchmesser D1 = Do + 2e1 aufweist, wird unter Erwärmung gezogen, derart, daß sein Durchmesser auf einen Wert benachbart oder gleich Do zurückgeführt wird.
Auf dem so gezogenen Stab wird eine Abscheidung einer zweiten Schicht einer 'Dicke e2 eines Glases vorgenommen, die eine Konzentration c2 des gleichen Dotierungselementes enthält und deren Brechungszahl n2 kleiner als n1 ist.
Dann sieht man den Stab von neuem, um seinen Durchmesser auf einen Wert benachbart oder gleich Do zurückzuführen.
Dieser Vorgang wird ρ mal wiederholt, wobei ρ beispielsweise gleich 1.0 ist.
Bei Beendigung dieser Vorgänge erhält man einen Vorformling, der aus einem Kernbereich einer Brechungszahl no, umgeben von einer Reihe von Glasschichten mit der Brechungszahl n1, n2 ... np, besteht. Dieser Vorformling ist also dann vom Typ mit Brechungszahlsprüngen.
Man sieht jedoch leicht, daß man Gläser wählen kann, die ein Dotierelement enthalten, deren Konzentrationen d, c2, ... cp, um realtiv geringe Konzentrationssprünge zu erhalten, stark benachbart sind.
Darüber hinaus erfolgen Abscheidung des Glaspulvers und Ziehen des Stabes bei einer stark erhöhten Temperatur, wodurch die Diffusion des Dotierungselementes zwischen zwei aufeinanderfolgenden Schichten begünstigt wird und ein progressiver Obergang zwischen diesen Schichten sichergestellt wird.
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Die Herstellung des Vorformlings wird beendet durch die Abscheidung einer letzten Glasschicht, deren Zusammensetzung sich von den ρ ersten Schichten unterscheidet und die dazu bestimmt ist, eine Schutzrolle zu spielen.
Das Verfahren nach der Erfindung wird anhand von zwei Ausführungsbeispielen sowie den beiliegenden Zeichnungen erläutert. Diese zeigen in
Fig. 1 einen schematischen Schnitt durch den Plasmabrenner und einen Teil der Glaspulverzuführungsvorrichtung;
Fig. 2 einen schematischen Schnitt durch die relativen Stellungen des Brennerkopfs, des Austritts des Glaspulververteilers sowie des Stabes;
Fig. 3 einen schematischen Schnitt durch die Gesamtanordnung der Vorrichtung, die die verschiedenen Bewegungen des Stabes sicherstellt;
Fig. 4 einen schematischen Schnitt durch den oberen Teil der Glaspulverzuführungsvorrichtung;
Fig. 5 ein Diagramm, wobei schematisch der Aufbau des hergestellten Vorformlingsgezeigt ist;
Fig. 6 ein schematisches Diagramm für die reelle Struktur des nach Beispiel 1 hergestellten Vorformlings und
Fig. 7 eine schematische Darstellung der reellen Struktur des nach Beispiel 2 hergestellten Vorformlings.
Die Glaspulverzuführungsvorrichtung ist in Fig. 4 dargestellt. Ein Aufgabebehälter 9 ist mit abzuscheidendem Glaspulver gefüllt und oberhalb einer kreisförmigen Platte angeordnet. Die Granulometrie der Glaskörner liegt zwischen 75 und 300jam und vorzugsweise zwischen 75 und 1 2 5 yim.
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Diese Scheibe wird in Drehbewegung um eine vertikale Achse 18 angetrieben, die in ihrem unteren Teil mit einer genuteten Blockrolle 19 ausgestattet ist. Diese Blockrolle dreht sich unter der Wirkung eines Keilriemens 20 aufgrund des Antriebs durch einen Elektromotor 8 mit regelbarer Geschwindigkeit.
Der Aufgabetrichter 9 ist in seinem unteren Teil mit einem Zylinderorgan 17 versehen, dessen Ende sich etliche Millimeter oberhalb der Oberfläche der Scheibe 7 befindet. Das Pulver tritt aus dem Aufgabebehälter in Form eines kreisförmigen Wulstes aus.
Eine in unmittelbarer Nähe der Oberseite der Scheibe 7 angeordnete Rakel 21 schiebt das Glaspulver in einen Aufgabetrichter 6. Die Menge des zugeführten Glases wird durch die Drehgeschwindigkeit der Scheibe 7 eingestellt.
Der Aufgabetrichter 6 ist nach unten durch ein abgewinkeltes Zylinderrohr 5 aus transparentem Siliciumdioxyd, schematisch in Fig. 1 dargestellt, verlängert. Der untere Teil des Rohres 5 mit einer Länge zwischen 200 und 500 mm, bildet einen Winkel mit der Horizontalen zwischen 30 und 60 , vorzugsweise von 45°.
Zweck dieser Anordnung ist es, die Fallgeschwindigkeit der Glaskörner zu verlangsamen . und ihnen eine Austrittsgeschwindigkeit in der Größenordnung von 1 m/sec. zu verleihen.
Die Heizquelle ist ein induktiver Plasmagenerator mit einer elektrischen Speisequelle 1, die einen Hochfrequenzstrom unter erhöhter Spannung (2 Megahertz - 10 Kilovolt) liefert. Dieser Strom zirkuliert in einem Induktor 2, der durch ein Kupferrohr gebildet ist, welches durch Wasserzirkulation gekühlt ist und ein Rohr aus transpa-
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rentem Siliciumdioxyd 3 umgibt. Entsprechend der angelegten Hochfrequenzleistung und entsprechend den plasmaerzeugenden Gasen wählt man für das Siliciumdioxydrohr einen Durchmesser zwischen 40 und 60 mm. Dieses Rohr wird durch ein mittels Wasserzirkulation gekühltes metallisches Bauteil 4 getragen. Dieses Bauteil 4 dient auch zum Einführen plasmaerzeugender Gase in das Kieselsäurerohr. Als plasmaerzeugende Gase werden beispielsweise verwendet: Argon, Stickstoff, Sauerstoff oder Gemische hiervon. Diese Gase stammen aus Hochdruckflaschen mit Entspannungsventilen und in der Fig. 1 nicht dargestellten Durchflußmeßgeräten. Die Luft bildet ein besonders interessantes Beispiel für das Gemisch Sauerstoff-Stickstoff; geliefert wird sie durch einen Kompressor, gefolgt von einer Reinigungsvorrichtung und einer in den Figuren nicht dargestellten Trocknungskolonne.
Das Siliciumdioxydrohr, in dem sich das induktive Plasma befindet, kann mehrere Orientierungen in einer Vertikalebene senkrecht zur Drehachse des Stabes 10 aufweisen. Nach Fig. 1 ist das Kieselsäurerohr horizontal aus Gründen der zweckmäßigen Darstellung angeordnet.
Die jeweilige Anordnung des Auslasses des Kieselsäurerohrs 3, des Endes des Rohres 5 und des Stabes 10 ist in Fig. wiedergegeben. Eine besonders günstige Anordnung erhält man mit den folgenden Einstellungen: OC = 45°; a = 10 mm; b = 30 mm; 1 = 150 mm.
Die in die Plasmaflamme fallenden Glaskörner werden durch diese in Form feiner Tröpfchen mitgerissen, die sich gegen den Vorformling verkleben.
Die Längsachse des horizontal angeordneten Stabes steht senkrecht zur Achse des Plasmabrenners, die fest bleibt.
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Dieser Stab 10 wird mit einer dreifachen Bewegung angetrieben: einer Rotationsbewegung um seine Achse, einer alternativen Translationsbewegung parallel zu dieser Achse und einer Translationsbewegung senkrecht zu seiner Achse.
Um dies zu erreichen, wird der Stab 10 an seinen beiden Enden durch zwei Dorne 15 einer üblichen Glasdrehbank 14 gehalten. Diese Glasdrehbank ist auf vier Rädern 22 gelagert, die auf zwei Schienen 13 senkrecht zur Achse des Stabes 10 ruhen. Diese Schienen 13 sind an einem Wagen befestigt, der sich selbst auf Schienen 11 parallel zur Achse des Stabes 10 verschiebt.
Die verschiedenen Bewegungen werden durch Elektromotoren mit einstellbarer Geschwindigkeit, die in Fig. 3 nicht dargestellt sind, sichergestellt; entsprechend dem Durchmesser des Stabes 10 variiert seine Drehgeschwindigkeit zwischen 10 und 100 Umdrehungen pro Minute; die Translationsgeschwindigkeit auf den Schienen 11 kann zwischen 10 und 100 mm pro Minute variieren. Eine (in Fig. 3 nicht dargestellte) optische Vorrichtung mißt dauernd die Entwicklung des Stabdurchmessers; diese optische Abtastung steuert einen Elektromotor, der für die Translationsbewegung der Glasdrehbank 14 auf den Schienen 13 sorgt.
Nach dem Abscheiden jeder Schicht wird der Stab 10 ausgezogen, um seinen Durchmesser auf einen Wert,benachbart oder gleich dem seines Anfangsdurchmessers,zu bringen. Das Ziehen kann beispielsweise in einem Elektroofen entsprechend dem Verfahren der FR-PS 1 108 060 oder auf einer Glasdrehbank erfolgen, wobei man einen Ringbrenner verwendet, der mit einem Wasserstoff-Sauerstoffgemisch oder einem Propan-Sauerstoffgemisch gespeist ist.
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Beispiel 1
Nach an sich bekannten Verfahren stellt man aus sehr reinen Bestandteilen mehrere Gläser her, deren prozentuale Gewichtszusammensetzungen die folgenden sind:
Tafel I
Zusammensetzung j
I		 SiO2 V3 I
I
ι
Cl j		 95 5 I
C2 ι 90 10 1
1
I 85 15 I
C4 ■ ! 80 20 1
T
Dieseauf eine Granulometrie zwischen 75 und 125jum gemahlenen Gläser werden in dichte Behälter eingefüllt und im Wärmeschrank bei 45° zur Verhinderung jedes Angriffs durch atmosphärisches Wasser ausgelagert.
Man beginnt mit einem zylindrischen Stab aus sehr reinem Siliciumdioxyd von 1 m Länge und 45,7 mm Durchmesser. An jedem Ende dieses Stabes ist ein Kieselsäureansatzstück gewöhnlicher Qualität von 300 mm Länge und 90 mm Durchmesser angeschweißt. Nach Fig. 3 werden diese Ansätze 16 in die Dorne 15 der Glasdrehbank 14 eingespannt. Diese Vorkehrung ermöglicht es, den Stab 10 über seine gesamte Länge zur Herstellung des Vorformlings zu verwenden.
Der Stab 10 wird allmählich durch den unter einem Abstand 1 größer oder gleich 300 mm angeordneten Plasmabrenner 5 Minuten lang erwärmt; seine Drehgeschwindigkeit beträgt 30 Umdrehungen pro Minute; seine Translationsgeschwindigkeit 250 mm pro Minute. Die folgenden Einstellungen werden vorgenommen: 1 = 100 mm; a = 40 mm; b = 20 mm; oC = 45°. Die Glasmenge
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von der Zusammensetzung C1 beträgt 300 Gramm pro Stunde. Der Vorgang wird unterbrochen, sobald die erste Schicht eine Dicke von 1,3 mm erreicht. Der Durchmesser des Stabes wird auf seinen Ausgangswert durch Ziehen zurückgeführt; Seine Länge liegt dann bei 1,12 m. Eine zweite Schicht von der Zusammensetzung C2 und einer Dicke von 1,15 mm wird hergestellt. Nach einem zweiten Ziehvorgang wird die Länge des Stabes auf 1,24 m gebracht.
Eine dritte Schicht von der Zusammensetzung C3 und der Dicke von 1,1 mm wird hergestellt; die Länge des Stabes nach dem Ziehen liegt dann bei 1,36 m. Eine letzte Schicht von der Zusammensetzung C4 und der Dicke 1,1 mm wird abgeschieden; der gezogene Stab weist eine Länge von 1,50 m auf.
Der so hergestellte Vorformling wird mit einer Schicht glasiger Kieselsäure gewöhnlicher Qualität umhüllt, die mehrere Rollen erfüllt: sie schützt den Vorformling gegen chemischen Angriff; sie vermeidet Verluste durch Verflüchtigung bei der Umformung des Vorformlings in Stäbchen und dann in Fasern; sie setzt die Außenschicht der Faser aufgrund des Unterschiedes zwischen dem Ausdehnungskoeffizienten des Siliciumdioxyds und denen der verschiedenen abgeschiedenen Gläser unter Druck und verleiht ihm eine erhöhte mechanische Festigkeit.
Diese Siliciumdioxydschicht wird in Pulverform abgeschieden, deren Granulometrie in der Größenordnung von 250 /im entsprechend dem oben beschriebenen Verfahren ist. Die Menge an Siliciumdioxydpulver wird eingestellt, um eine Abscheidungsgeschwindigkeit von 750 Gramm pro Stunde zu erhalten.
Nach unserem Beispiel wird der Abscheidungsvorgang unterbrochen, wenn der Durchmesser des Vorformlings 80 mm erreicht hat.
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Man erhält schließlich einen Vorformling von 1,5 m Länge, bestehend aus einem sehr reinen Siliciumdioxydkern von 36,8 mm, umgeben von vier Schichten C1, C2, C3, C4 von 1,025 mm Dicke und einer Außenschicht glasigen Siliciumdioxyds von 17,5 mm Dicke. Der theoretische Aufbau dieses Vorformlings ist schematisch in Fig. 5 wiedergegeben.
Tatsächlich sorgen die aufeinanderfolgenden von dem Vorformling erfahrenen Ziehvorgänge eine ausreichende Diffusion, um radial eine praktisch kontinuierliche Konzentrationsschwankung zu erhalten. Die reelle Struktur des Vorformlings liegt nahe der schematisch in Fig. 6 gegebenen. Der so erhaltene Vorformling wiegt 16,6 kg und ermöglicht es theoretisch, 160 km Fasern von 200jam Durchmesser zu ziehen. Praktisch wird es möglich, ausgehend von einem solchen Vorformling, eine Faser von 50 km in einem einzigen Stück, was besonders vorteilhaft ist, zu erhalten.
Beispiel 2
Hergestellt werden 10 Gläser aus sehr reinen Bestandteilen, die zum Binärsystem SiO2 - B7O3 gehören. Die äußeren Gläser Cl und C10 dieser Reihe entsprechen folgenden Gewichtszusammensetzungen: SiO„ = 981; B2O3 = 21 und SiO2 = 901 : B2O3 = 201. Die anderen Gläser haben dazwischenliegende Zusammensetzungen, die man erhält, indem man die jeweiligen prozentualen Anteile von SiO2 und B7O3 um 2 % verändert.
Man geht ebenfalls von einem Stab sehr reiner Kieselsäure (Siliciumdioxyd) von 1 m Länge und 50 mm Durchmesser aus. Die im Beispiel 1 gegebenen Einstellungen werden beibehalten. Die Dicke jeder abgeschiedenen Schicht zeigt die Tafel:
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Tafel II
Zus ammens et zung Dicke(in mm)
Π 22,5
C2 17,9
C3 14,2
G4 11,3
C5 8,95
C6 7,1
C7 5,65
C8
C9
G10
4,5 3,6
9 Q
Nach dem Abscheiden jeder Schicht wird der Stab gezogen, um seinen Durchmesser auf einen Wert benachbart oder gleich dem des Anfangsdurchmessers zu bringen.
Ohne die bei Beendigung jeder Abscheidung erhaltene Länge darzulegen, ist es klar, daß man begrenzt durch die Maximallänge der Glasdrehbank ist. Man kann zwischen zwei aufeinanderfolgenden Abscheidungen gezwungen sein, den Vorformling in zwei Teile zu zerschneiden. Die dazwischenliegenden Vorformlinge, die hieraus entstehen, werden dann getrennt behandelt, indem man die Reihenfolge der ursprünglich gewählten Abscheidungen berücksichtigt.
Wie nach dem Beispiel der Fig. 1 ist die Herstellung des Vorformlings beendet, indem man ihn mit einer Schicht glasigen Siliciumdioxyds gewöhnlicher Qualität abdeckt.
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Der endgültige Vorformling besteht dann aus einem sehr reinen Siliciumdioxydkern von 5 mm Durchmesser, der von zehn Schichten der Zusammensetzung C1 bis C1O von 2,25 mm Dicke und einer Schicht glasigen Siliciumdioxyds bzw. Kieselsäure von 15 mm Dicke umgeben ist.
Wie nach dem vorhergehenden Beispiel führen die aufeinanderfolgenden Ziehvorgänge zu einer Diffusion zwischen zwei aufeinanderfolgenden Schichten. Hieraus folgt eine radiale Veränderung der Konzentration, wie der durch die vier ersten Schichten in Fig. 7 dargestellten.
Selbstverständlich sind die Beispiele nicht als begrenzend anzusehen; jede wünschenswerte Veränderung hinsichtlich der Art der gewählten Bestandteile, der Dicke und der Anzahl der abgeschiedenen Schichten im Rahmen der Erfindung ist ohne weiteres möglich.
Wesentlich für die Erfindung ist, daß der Plasmabrenner mit Glaspulver quer zur Stichflamme des Brenners gespeist wird; daß der Stab nach der Abscheidung jeder Schicht derart ausgezogen wird, daß sein Durchmesser auf einen Wert benachbart oder gleich dem seines Anfangsdurchmessers zurückgeführt wird und daß die chemische Zusammensetzung des Glaspulvers nach der Abscheidung jeder Schicht modifiziert wird.
Der nach dem Verfahren nach der Erfindung hergestellte Vorformling ermöglicht es, durch Ziehen optische Wellenleiter zu erhalten, die für Anwendungen auf dem Gebiet der Informationsübertragung bestimmt sind.
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AV
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Claims (6)

Verfahren zum Herstellen eines Vorformlings für einen optischen Wellenleiter PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Herstellen eins Vorformlings für einen optischen Wellenleiter mit einem Kern, der von einer Hülle mit einer kleineren raidal variablen Brechungszahl umgeben ist, unter Abscheidung einer Vielzahl von Schichten unterschiedlicher Zusammensetzung mittels eines Plasmabrenners auf einem zur Bildung des Kernbereichs bestimmten Stab, dadurch gekennzeichnet , daß der Plasmabrenner mit einfach durch Schwerkraft quer zur Stichflamme des Brenners zugeführtem Glaspulver gespeist wird, daß der Stab nach Abscheidung jeder Schicht derart gezogen wird, daß sein Durchmesser auf einen Wert gleich oder wenigstens benachbart seinem Anfangsdurchmesser rückgeführt wird und daß man die chemische Zusammensetzung des Glaspulvers nach Abscheiden jeder Schicht modifiziert.
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2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Pulver mit einer Granulometrie
zwischen 75 und 300 ami aufgegeben wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß die in Pulverform aufgegebenen
Gläser zum Binärsystem SiO- - B„0_ gehören.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet , daß die Zusammensetzung des in Pulverform aufgegebenen Glases wenigstens 80 Gewichts % SiO-enthält.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß das die letzte Schicht der Abscheidung bildende aufgegebene Glaspulver reines Siliciumdioxyd ist.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß der Kernbereich durch reines Siliciumdioxyd bzw. reine Kieselsäure gebildet wird.
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DE19803000762 1979-01-10 1980-01-10 Verfahren zum herstellen eines vorformlings fuer einen optischen wellenleiter Granted DE3000762A1 (de)

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