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Die Erfindung betrifft einen Fußbodenbelag, ein
Paneel sowie ein Befestigungssystem für Paneele mit an den Schmalseiten
der Paneele angeordneten Halteprofilen, insbesondere für Fußbodenpaneele,
wobei sich gegenüberliegende
Halteprofile als komplementäre
Formschlussprofile ausgebildet sind.
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Das Befestigungssystem für Paneele
dient insbesondere für
Fußbodenpaneele,
die auf einem Untergrund zu verlegen und deren Schmalseiten mit Halteprofilen
versehen sind, wobei das Halteprofil einer langen Schmalseite und
das Halteprofil der gegenüberliegenden
Schmalseite sowie die Halteprofile der beiden übrigen kurzen Schmalseiten
eines Paneels derart zueinanderpassen, dass an den freien Schmalseiten
eines verlegten Paneels weitere Paneele befestigbar sind, wobei
zumindest die Halteprofile der langen Schmalseiten der Paneele als
einander zugeordnete Formschlußprofile
ausgebildet und die Paneele durch eine drehende Fügebewegung
aneinander befestigbar sind, dass das Formschlußprofil einer der langen Schmalseiten
eines Paneels eine Aussparung und die gegenüberliegende Schmalseite dieses
Paneels einen dazu passenden Vorsprung aufweist, dass die dem Untergrund
zugewandte Wand der Aussparung innenseitig einen Querschnitt mit
einer konkaven Wölbung
aufweist und, dass das zugeordnete Formschlußprofil der gegenüberliegenden
Schmalseite des Paneels einen Vorsprung aufweist, der an seiner
dem Unter grund zugewandten Unterseite einen Querschnitt mit einer konvexen
Wölbung
aufweist, und dass die konvexe Wölbung
des Vorsprungs und die konkave Wölbung der
Aussparung im wesentlichen komplementär ausgebildet sind.
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Befestigungssysteme der genannten
Art halten Paneele im fertig verlegten Zustand durch eine formschlüssige Verbindung
zusammen. Insbesondere bei schwimmend auf einem Untergrund verlegten Fußbodenpaneelen
verhindert eine formschlüssige Verbindung
zwischen den Paneelen das Entstehen von Fugen, die beispielsweise
durch Wärmeausdehnung
bzw. Verkürzung
bei Temperaturabfall entstehen können.
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Aus dem deutschen Gebrauchsmuster
G 79 28 703 U1 ist ein gattungsgemäßes Befestigungssystem bekannt.
Fußbodenpaneele
mit einem derartigen Formschlußprofil
lassen sich sehr leicht durch eine drehende Fügebewegung miteinander verbinden.
Die Verbindung eignet sich prinzipiell auch für eine Mehrfachverlegung. Die
entstehende formschlüssige
Verbindung ist sehr steif und verhindert dadurch die Entstehung
von Fugen sehr zuverlässig.
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Nachteiligerweise eignet sich das
bekannte Befestigungssystem nur für besonders ebene Untergründe. Bei
unregelmäßigen, rauhen
und gewellten Untergründen
schmiegt sich ein Paneelfußboden
mit dem bekannten Befestigungssystem nur sehr schlecht an die Form
des unregelmäßigen Untergrunds
an. Wird beispielsweise ein Paneel, das im verlegten Zustand durch
die benachbarten Paneele mit etwas Luft über einem gewellten Untergrund
gehalten ist bei Belastung auf den Untergrund gedrückt, so
biegen sich aneinander befestigte Fußbodenpaneele durch. Diese
Durchbiegung beansprucht insbesondere die Verbindungsstellen mit
den ineinandergreifenden Formschlußprofilen. Je nach Belastung
werden die miteinander verbundenen Paneele nach unten oder oben
durchgeknickt und dabei aus der normalen Verlegeebene herausgedrückt. Wegen der
hohen Steifigkeit der Verbindung tritt eine hohe Be lastung in den
schwachen Querschnitten der Formschlußprofile auf, die dadurch sehr
schnell beschädigt
werden. Die Schädigung
schreitet schnell voran bis ein Vorsprung oder eine Aussparungswand bricht.
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Auch bei einem ebenen Untergrund
können Paneele
eine wechselnde Durchbiegung erleiden dann nämlich, wenn auf dem Untergrund
eine weiche Zwischenlage, beispielsweise eine trittschalldämmende Folie
oder dergleichen verlegt ist. An einer belasteten Stelle wird die
Zwischenlage eingedrückt und
die Paneele knicken an ihren Verbindungsstellen durch.
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe
zugrunde, das bekannte Befestigungssystem so weiterzubilden, dass
die Steifigkeit der Verbindung zweier ineinandergefügter Formschlußprofile
an die Beanspruchung angepaßt
ist, die die Verbindungen bei Verlegung der Paneele auf einem unregelmäßigem Untergrund
zu ertragen haben.
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Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass
durch die Formschlussprofile eine gelenkige und nachgiebige Verbindung
der Paneele ermöglicht
ist.
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Die Formschlußprofile der langen Schmalseiten
zweier Paneele bilden im verlegten Zustand zweier Paneele ein gemeinsames
Gelenk. Die dem Untergrund abgewandte Oberseite des Vorsprungs eines
Paneels weist vorzugsweise eine schräge Materialabtragung auf, die
sich bis zum freien Ende des Vorsprungs erstreckt.
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Günstigerweise
ist die Dicke des Vorsprungs durch die Materialabtragung zum freien
Ende hin zunehmend verringert. Durch die Materialabtragung ist ein
Bewegungsfreiraum für
das gemeinsame Gelenk geschaffen.
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Die neue Konstruktion gestattet eine
gelenkige Bewegung zweier miteinander verbundener Paneele. Insbesondere
können
zwei miteinander verbundene Paneele an der Verbindungsstelle nach oben
durchgeknickt werden. Liegt beispielsweise ein Paneel auf einem
Untergrund mit einer Erhebung, so dass eine Schmalseite des Paneels
bei Belastung auf den Untergrund gedrückt wird und sich – die gegenüberliegende
Schmalseite aufwärts
wippt, so wird ein an der aufwärts
wippenden Schmalseite befestigtes zweites Paneel mit nach oben bewegt.
Die dabei wirkenden Biegekräfte
schädigen
die schmalen Querschnitte der Formschlußprofile jedoch nicht. Statt
dessen findet eine Gelenkbewegung statt. Ein mit dem vorgeschlagenen
Befestigungsystem verlegter Fußboden
weist somit eine an unregelmäßige rauhe
oder gewellte Untergründe
angepaßte
Nachgiebigkeit auf. Das Befestigungsystem eignet sich daher besonders
gut für
Paneele zur Renovierung unregelmäßiger Fußböden in Altbauten.
Selbstverständlich
ist es auch für
eine Verlegung von Paneelen auf einer weichen Zwischenlage besser
geeignet als das bekannte Befestigungssystem.
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Die Konstruktion trägt dem Prinzip
der "angepaßten Verformbarkeit" Rechnung. Dieses
Prinzip beruht auf der Erkenntnis, dass sehr steife und dadurch
vermeintlich stabile Verbindungsstellen hohe Kerbspannungen verursachen
und dadurch leicht versagen. Um dies zu vermeiden, sollen Bauteile
so gestaltet sein, dass sie eine auf den Einsatzzweck abgestimmte
Nachgiebigkeit oder "angepaßte Verformbarkeit" aufweisen und auf
diese Weise Kerbspannungen vermindert werden.
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Darüber hinaus sind die Formschlußprofile so
ausgelegt, dass eine Belastung der Oberseite der Fußbodenpaneele
im verlegten Zustand von der oberseitigen Wand der Aussparung eines
ersten Paneels in den Vorsprung des zweiten Paneels und von dem
Vorsprung des zweiten Paneels in die unterseitige Wand des ersten
Paneels übertragen
wird. Die Wände
der Aussparung des ersten Paneels haben in verlegtem Zustand Kontakt
mit der Ober- und Unterseite des Vorsprungs des zweiten Paneels.
Die obere Wand der Aussparung hat jedoch nur in einem kurzen Bereich
an dem freien Ende der oberen Wand der Aussparung Kontakt mit dem
Vorsprung des zweiten Paneels. Auf diese Weise gestattet die Konstruktion
unter geringer elastischer Verformung der Wände der Aussparung eine Gelenkbewegung
zwischen dem Paneel mit der Aussparung und dem Paneel mit dem Vorsprung.
Auf diese Weise ist die Steifigkeit der Verbindung bestens angepaßt an eine
unregelmäßige Unterlage,
welche zwangsläufig
zu einer Knickbewegung zwischen aneinander befestigten Paneelen
führt.
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Ein weiterer Vorteil wird darin gesehen,
dass sich Paneele mit dem erfindungsgemäßen Befestigungssystem besser
für eine
mehrfache Verlegung eignen als Paneele mit dem bekannten Befestigungssystem,
weil die Paneele mit dem erfindungsgemäßen Befestigungssystem auch
nach langem Gebrauch auf einem unregelmäßigen Untergrund keine Vorschädigung der
Formschlußprofile
aufweisen. Die Formschlußprofile
sind formstabil und haltbar. Sie können wesentlich länger benutzt
und während
ihres Lebenszyklus häufiger
wiederverlegt werden.
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Vorteilhaft bilden die konvexe Wölbung des Vorsprungs
und die konkave Wölbung
der Aussparung im wesentlichen je einen Kreisabschnitt, wobei im
verlegten Zustand der Kreismittelpunkt der Kreisabschnitte auf der
Oberseite des Vorsprungs oder unterhalb der Oberseite des Vorsprungs
angeordnet ist. Im letzteren Fall liegt der Kreismittelpunkt innerhalb
des Querschnitts des Vorsprungs.
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Durch diese einfache Konstruktion
ergibt sich ein Gelenk, dessen konvexe Wölbung des Vorsprungs ähnlich einer
Gelenkkugel und die konkave Wölbung
der Aussparung ähnlich
einer Gelenkpfanne ausgebildet sind, wobei im Unterschied zu einem Pfannengelenk
selbstverständlich
nur eine ebene Drehbewegung aber keine sphärische Drehbewegung möglich ist.
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In einer günstigen Weiterbildung ist der
weitest hervorstehende Punkt der konvexen Wölbung des Vorsprungs eines
Paneels so angeordnet, dass er sich etwa unterhalb der Oberkante
des Paneels befindet. Dadurch ergibt sich ein im Verhältnis zur Gesamtdicke
des Paneels relativ starker Querschnitt für den Vorsprung. Außerdem bietet
die konkave Wölbung
der Aussparung eine ausreichend große Hinterschneidung für die konvexe
Wölbung
des Vorsprungs, so dass diese durch in der Verlegeebene wirkende
Zugkräfte
kaum auseinander zu bewegen sind.
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Die Gelenkeigenschaften zweier miteinander verbundener
Paneele können
weiter verbessert werden, wenn die dem Untergrund zugewandte Wand der
Aussparung eines Paneels auf ihrer Innenseite eine schräge Materialabtragung
aufweist, die sich bis zum freien Ende der Wand erstreckt und die
Wandstärke
dieser Wand zum freien Ende zunehmend dünner ist. Dabei ist durch die
Materialabtragung im verlegten Zustand zweier Paneele ein Bewegungsfreiraum
für das
gemeinsame Gelenk geschaffen. Mit dieser Verbesserung wird der Anteil
an elastischer Verformung der Wände
der Aussparung während
der Durchbiegung der verlegten Paneele nach oben weiter verringert.
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Zweckmäßig ist es auch, wenn die Aussparung
eines Paneels zur Verbindung mit dem Vorsprung eines weiteren Paneels
durch eine federelastische Verformung ihrer unteren Wand aufweitbar
ist und, dass die während
des Fügens
auftretende federelastische Verformung der unteren Wand im fertig verbundenen
Zustand zweier Paneele wieder zurückgenommen ist. Die Formschlußprofile
werden dadurch nur für
den Fügevorgang
und während
einer Gelenkbewegung elastisch verformt und unterliegen, wenn sie
nicht belastet sind, keiner elastischen Verspannung.
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Nützlich
ist es, wenn die Halteprofile der kurzen Schmalseiten eines Paneels
ebenfalls als einander zugeordnete Formschlußprofile ausgebildet und durch
eine geradlinige Füge bewegung
aneinander befestigbar sind.
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Einfacherweise sind die Halteprofile
der kurzen Schmalseite eines Paneels mit herkömmlichen etwa rechteckigen
Nut- und Federquerschnitten versehen. Diese sind sehr einfach und
kostengünstig herstellbar
und lassen sich nach dem Fügen
der langen Schmalseiten eines Paneels besonders einfach durch seitliches
Verschieben ineinander bringen. Auch lassen sich die langen Schmalseiten
der Paneele auf ihrer ganzen Länge
in paralleler Richtung ineinander schieben.
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Eine andere Weiterbildung der kurzen Schmalseite
eines Paneels sieht vor, dass die Querschnitte der Formschlußprofile
im wesentliche den Querschnitten der Formschlußprofile der langen Schmalseiten
des Paneels entsprechen. Die Fähigkeit,
zwei Paneele auch an deren kurzen Schmalseiten gelenkig zu verbinden,
kommt der Nachgiebigkeit eines Fußbodenbelags zugute.
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Bevorzugt sind die Formschlußprofile
einstückig
an den Schmalseiten der Paneele angeformt. Die Paneele lassen sich
sehr einfach und mit geringem Verschnitt herstellen.
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Besonders geeignet sind die erfindungsgemäßen Formschlußprofile,
wenn die Paneele im wesentlichen aus einem MDF (Medium Density Fiberboard),
HDF (High Densitiy Fiberboard) oder einem Spanplattenmaterial bestehen.
Diese Materialien sind einfach zu bearbeiten und erhalten, beispielsweise
durch eine spanende Bearbeitung, eine ausreichende Oberflächenqualität. Außerdem weisen
diese Materialien eine hohe Formstabilität der gefrästen Profile auf.
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Ein weiterer Nutzen ergibt sich,
wenn im verlegten Zustand der Paneele die Bewegungsfreiräume für die gemeinsamen
Gelenke mit einem weichelastisch aushärtendem Füllstoff versehen sind. Dieser
Füllstoff
verschließt
vorzugsweise alle Fugen und ins besondere die oberseitige Fuge derart,
dass keine Feuchtigkeit und kein Schmutz eindringen kann. Bei einer
Gelenkbewegung der miteinander verbundenen Paneele wird der weichelastische
Füllstoff
je nach Drehrichtung der Gelenkbewegung gequetscht oder gedehnt.
Er haftet dabei stets an den Kontaktflächen der Schmalseiten der Paneele
und nimmt beim Rückgang
der Gelenkbewegung wieder seine Ausgangsform an. Der Füllstoff
trägt durch
seine elastische innere Verformung zur Rückstellung des Gelenks bei.
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Eine alternative Ausbildung des Befestigungsystems
sieht vor, dass eine kurze Schmalseite eines Paneels ein erstes
Hakenelement und die gegenüberliegende
kurze Schmalseite des Paneels ein zu dem ersten Hakenelement komplementäres Hakenelement
aufweist und, dass die Hakenelemente mit Halteflächen versehen sind, durch die
die Paneele im montierten Zustand derart gegeneinander gehalten
sind, dass sich an den kurzen Schmalseiten eine spaltfrei aneinanderstoßende Oberfläche der Paneele
ergibt.
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Zur Verlegung der Paneele müssen zunächst die
Formschlußprofile
der langen Schmalseiten der Paneele zusammengefügt werden. Hierfür wird ein
Paneel schräg
angestellt und mit dem Vorsprung einer langen Schmalseite in die
Aussparung der langen Schmalseite eines verlegten Paneels gesteckt.
Dadurch bildet sich das gemeinsame Gelenk. Danach wird das Paneel
in der schrägen
Position gehalten und in seiner Längsrichtung so weit verschoben,
bis es gegen die kurze Schmalseite eines benachbarten Paneels stößt. In dieser
Position überlappen
sich die Hakenelemente der kurzen Schmalseiten der benachbarten
Paneele. Wenn nun das schräg angestellte
Paneel mittels des Gelenks heruntergeklappt wird, fügen sich
die überlappenden
Hakenelemente ineinander. Es ergibt sich ein Hintergreifen, das
die Paneele gegen Auseinanderziehen in deren Längsrichtung verriegelt. Durch
die Hakenelemente ist ein Maß an
Hinterschneidung erreichbar, das bei etwa einem Drittel der gesamten
Paneeldicke liegt. Die Art der Verriegelung der kurzen Schmalseiten
der Paneele erinnert dabei an sich seitlich hintergreifende Dachpfannen.
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Einfacherweise ist das erste Hakenelement aus
einem von der kurzen Schmalseite etwa senkrecht hervorstehenden
und an der Paneeloberseite angeordneten Steg gebildet, wobei an
dem freiem Ende des Stegs ein zur Unterseite des Paneels weisender
Hakenvorsprung angeordnet ist und das zweite Hakenelement aus einem
von der gegenüberliegenden
kurzen Schmalseite hervorstehenden und an der Unterseite des Paneels
angeordneten Steg gebildet, wobei an dem freiem Ende dieses Stegs
ein zur Paneeloberseite weisender Hakenvorsprung angeordnet ist.
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Die Oberseite des Paneels geht von
dem Bereich mit der Dicke des kompletten Paneels mit einer Dickenabstufung über in den
Steg. Der Steg weist etwa eine Dicke auf, die einem Drittel der
Paneeldicke entspricht. Das gleiche gilt für die Unterseite des Paneels.
Dem Hakenelement der Oberseite gegenüberliegend geht der unterseitige
Steg von dem Bereich der kompletten Dicke des Paneels mit einer
Dickenabstufung über
in den Steg, der ebenfalls etwa ein Drittel der Dicke des Paneels
aufweist. Die Stege sowie die Hakenvorsprünge sind somit relativ massiv ausgebildet.
Daher ergibt sich eine Verbesserung der Festigkeit und Haltbarkeit
für das
erfindungsgemäße Befestigungssystem.
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Vorteilhaft liegt der Hakenvorsprung
des unterseitigen Stegs im montierten Zustand eines Paneels an dem
oberseitigen Steg eines zweiten Paneels an. Außerdem ist zwischen dem Hakenvorsprung
des oberseitigen Stegs des zweiten Paneels und dem unterseitigen
Steg des ersten Paneels Luft vorgesehen.
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Selbstverständlich ist dies auch umkehrbar, so
dass zwischen dem Hakenvorsprung des unterseitigen Stegs des ersten
Paneels und dem oberseitigen Steg des zweiten Paneels Luft vorgesehen ist. Es
kommt darauf an, dass stets eine Paarung Steg/Hakenvorsprung gefügter Hakenelemente
im montierten Zustand eindeutig aneinander anliegen und die andere
Paarung Steg/Hakenvorsprung derselben Hakenelemente Luft aufweist.
Wäre das
Befestigungssystem so konstruiert, dass stets beide Paarungen Steg/Hakenvorsprung
aneinander anliegen, so würden
durch Toleranzen bei der Fertigung der Halteprofile keine eindeutige
Anlage erreicht und mal die eine und mal die andere Paarung Steg/Hakenvorsprung
anliegen.
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Eine Weiterbildung des Befestigungssystems
sieht vor, dass die Halteflächen
der Hakenvorsprünge
sich derart hintergreifen, dass sie nur durch elastische Verformung
ineinander verhakbar sind. Auf diese Weise kann verhindert werden,
dass die Hakenelemente beispielsweise wegen eines unebenen Untergrunds
bei Belastung auseinanderbewegt werden können. Bei einer Belastung eines
Paneels wird das verbundene Paneel mit dem belasteten Paneel in
die gleiche Richtung bewegt. Die Fügestelle bleibt zusammen .
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Einfacherweise sind die Halteflächen der
Hakenvorsprünge
schräg
gestellt und verjüngen
sich die Hakenvorsprünge
von ihren freien Enden zu den Stegen hin. Weiterhin liegen die Halteflächen komplementärer Hakensprünge zumindest
bereichsweise aneinander an. Hierbei handelt es sich um eine einfache
Gestaltung der mit einer Hinterschneidung versehenen Hakenvorsprünge, weil
als Hinterschneidung eine einfach herstellbare ebene Haltefläche vorgesehen
ist.
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Ein weiterer Nutzen ergibt sich,
wenn die Stirnseite des oberseitigen Hakenvorsprungs des einen Paneels
im montierten Zustand zumindest in dem Bereich der Paneeloberseite
an dem zweiten Paneel anliegt und zwischen dem unterseitigen Hakenvorsprung
des zweiten Paneels und der Stirnseite des ersten Paneels Luft vorgesehen
ist. Diese Maßnahme
dient wiederum dazu, durch die konstruktive Gestaltung eine stets
eindeutige Anlage zweier verbundener Paneele zu schaffen.
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An der Unterseite der Paneele, die
auf eine Unterlage, beispielsweise einen Estrich, aufgelegt wird,
kann im Bereich der Fügestelle
ein Luftspalt zwischen den Paneelen geduldet werden.
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Eine alternative Ausführungsform
mit Hakenelementen an den kurzen Schmalseiten des Paneels ist so
konstruiert, dass wenigstens eine der Stirnseiten eines der Hakenelemente
der Paneele an ihrem freien Ende ein vorstehendes Rastelement aufweist, das
in eine hinterschnittene Vertiefung des anderen Hakenelements des
Paneels greift. Diese Konstruktion hat sich als besonders gut handhabbar
herausgestellt, weil sich die Halteprofile mit leichtem Druck und unter
elastischer Verformung ineinander verrasten lassen. Außerdem weisen
die Halteelemente eine gute Verschleißfestigkeit auf, was eine Mehrfachverlegung
begünstigt.
Die Verschleißfestigkeit
ist deshalb gut, weil verschiedene Arretierfunktionen von verschiedenen
Halteelementbereichen ausgeübt werden
und die Beanspruchung des Halteelements so verteilt auftritt. Die
Paneele werden zum Beispiel durch das Rastelement und die Vertiefung
senkrecht zur Verlegeebene arretiert. Die Arretierung der Paneele
gegen Auseinanderziehen in deren Längsrichtung wird hingegen durch
die Halteflächen
der Hakenvorsprünge
bewerkstelligt.
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Einfacherweise ist das vorstehende
Rastelement des ersten Paneels als Wulst ausgebildet, die sich über die
gesamte Länge
der Schmalseite erstreckt und die hinterschnittene Vertiefung des
zweiten Paneels als langgestreckte Kehle ausgebildet, die die Wulst
im zusammengefügten
Zustand aufnimmt. Zum Fügen
müssen
Wulst und Kehle unter einer elastischen Verformung der Hakenelemente
ineinandergefügt
werden.
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Diese Ausführungsform des Befestigungsystems
eignet sich dann, wenn keine Verleimung vorgenommen wird, besonders
gut für
eine Mehrfachverlegung. Um verlegte Paneele wieder aufzunehmen, hebt
man zweckmäßig zuerst
eine Reihe nebeneinanderliegender Paneele so an, dass sich diese
in dem Gelenk schräg
nach oben drehen. Dann werden die Vorsprünge in schräger Richtung aus den Aussparungen
herausgezogen und das Gelenk auseinandergenommen. Die Paneele sind
dann nur noch an den kurzen Schmalseiten verbunden. Es empfiehlt sich
die ineinandergefügten
Halteelemente der kurzen Schmalseiten in ihrer Längserstreckung auseinanderzuziehen,
um auf diese Weise bei der Zerlegung eine materialermüdende Verformung
der Hakenelemente zu vermeiden.
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Eine weitere Verbesserung wird darin
gesehen, dass die im montierten Zustand zweier Paneele mit Luft
versehenen Bereiche Leimtaschen bilden. Neben der Verwendung des
vorgeschlagenen Befestigungssystems für eine leimfreie Verlegung
von Fußbodenpaneelen
eignet es sich besonders gut für
eine Verbindung mit Leim. Zu diesem Zweck können diejenigen Stellen der
Halteprofile, die mit Leim versehen sein müssen, beispielsweise in einer
Gebrauchsanweisung oder durch Markierungen an dem Halteprofil selbst
gekennzeichnet sein. Auf diese Weise kann der Benutzer sehr genau
dort Leim anbringen, wo sich im montierten Zustand zweier Paneele
Leimtaschen ergeben.
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In den überwiegenden Anwendungsfällen der
Fußbodenpaneele
wird die verleimte Verlegung als zweckmäßigste Verlegeart angesehen.
Dies, weil die Haltbarkeit der Paneele deutlich verbessert wird. Die
Verleimung der Halteprofile bewirkt, dass ein Eindringen von Schmutz
und Feuchtigkeit in die Fugen nahezu verhindert wird. Die Feuchtigkeitsaufnahme und
das Quellen der Paneele im Fügebereich
der Halteprofile wird dadurch minimiert.
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Selbstverständlich können Anwendungsfälle vorkommen,
für die
eine leimfreie Verlegung zu bevorzugen ist. Beispielsweise dann,
wenn ein Fußbodenbelag
häufig
verlegt wieder aufgenommen und neu verlegt werden muß, z.B.
bei Fußböden im Messebau.
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Bevorzugt sind die Paneele aus einem
beschichteten Trägerstoff
gebildet und die Halteprofile einstückig an den Schmalseiten der
Paneele angeformt. Es hat sich erwiesen, dass die Festigkeit moderner
Trägerstoffe,
wie beispielsweise mitteldichter Faserplatten (MDF) oder hochdichter
Faserplatten (HDF), die mit einer abriebfesten Nutzschicht versehen
sind, sich besonders zum Einsatz des vorgeschlagenen Befestigungssystems
eignen. Selbst nach mehrmaliger Verlegung sind die Halteprofile noch
so gut in Form, dass eine sichere Verbindung auch auf unebenem Untergrund
möglich
ist.
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Nachstehend ist die Erfindung beispielhaft
in einer Zeichnung dargestellt und anhand der 1 bis 6 detailliert
beschrieben. Es zeigen:
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1 ein
Befestigungssystem ausschnittsweise anhand der Querschnitte zweier
Paneele vor dem Ineinanderfügen,
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2 das
Befestigungssystem gemäß 1 im aneinander befestigten
Zustand,
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3 einen
Fügevorgang,
bei dem der Vorsprung eines Paneels in Pfeilrichtung in die Aussparung
eines zweiten Paneels gesteckt und das erste Paneel nachfolgend
mit einer Drehbewegung arretiert wird,
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4 einen
weiteren Fügevorgang,
bei dem der Vorsprung eines ersten Paneels parallel zur Verlegeebene
in die Aussparung eines zweiten Paneels eingeschoben wird,
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5 das
Befestigungssystem im befestigten Zustand gemäß 2, wobei das gemeinsame Gelenk aus der
Verlegeebene nach oben bewegt ist und die beiden Paneele einen Knick
bilden,
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6 das
Befestigungssystem im verlegten Zustand gemäß 2, wobei das Gelenk aus der Verlegeebene
nach unten bewegt ist und die beiden Paneele einen Knick bilden,
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7 ein
Befestigungssystem im verlegten Zustand zweier Paneele mit einem
Füllstoff
zwischen den Formschlußprofilen
der Schmalseiten.
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8 besondere
Halteprofile für
die kurzen Schmalseiten eines Paneels im ineinandergefügten Zustand,
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9 eine
weitere Ausführungsform
besonderer Halteprofile für
die kurzen Schmalseiten eines Paneels im ineinandergefügten Zustand,
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10 eine
schematische Darstellung eines Halteprofils mit einem unterseitigen
Steg sowie einer Darstellung zweier Zerspanungswerkzeuge zur Herstellung
der Hinterschneidung,
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11 eine
dritte Ausführungsform
besonderer Halteprofile für
die kurzen Schmalseiten eines Paneels im ineinandergefügten Zustand,
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12 eine
Ausführungsform
gemäß 11, die um ein zusätzliches
Rastelement ergänzt ist,
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Nach der Zeichnung ist das Befestigungssystem 1 am
Beispiel langgestreckter rechteckiger Paneele 2 und 3 erläutert, von
denen in 1 ein Ausschnitt
dargestellt ist. Das Befestigungssystem 1 weist an den
Schmalseiten der Paneele angeordnete Halteprofile auf, die als komplementäre Formschlußprofile 4 und 5 ausgebildet
sind. Die sich gegenüberliegenden
Formschlußprofile
eines Paneels sind jeweils komplementär ausgebildet. Auf diese Weise kann
an jedes bereits verlegte Paneel 2 ein weiteres Paneel 3 angebracht
werden.
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Die Formschlußprofile 4 und 5 basieren
auf dem Stand der Technik des deutschen Gebrauchsmusters G 79 28
703 U1. Insbesondere auf den Formschlußprofilen des Ausführungsbeispiels,
das in den 14, 15 und 16 sowie in dem zugehörigen Beschreibungsteil der
G 79 28 703 U1 offenbart ist.
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Die erfindungsgemäßen Formschlußprofile sind
derart weitergebildet, dass sie eine gelenkige und nachgiebige Verbindung
von Paneelen ermöglichen.
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Eines der Formschlußprofile 9 der
vorliegenden Erfindung ist mit einem von der Schmalseite abstehenden
Vorsprung 6 versehen. Die Unterseite des Vorsprungs 6,
die im verlegten Zustand der Unterlage zugewandt ist, weist zum
Zweck der gelenkigen Verbindung einen Querschnitt mit einer konvexen
Wölbung 7 auf.
Die konvexe Wölbung 7 ist
in dem komlementären
Formschlußprofil 5 drehgelagert.
In dem dargestellten Ausführungsbeispiel
ist die konvexe Wölbung 7 kreisabschnittsförmig ausgebildet.
Der unterhalb des Vorsprungs 6 angeordnete Teil 8 der Schmalseite
des Paneels 3, der im verlegten Zustand der Unterlage zugewandt
ist, steht von dem freien Ende des Vorsprungs 6 weiter
zurück
als der oberhalb des Vorsprungs 6 angeordnete Teil 9 der Schmalseite.
In dem gezeigten Ausführungsbeispiel tritt
der unterhalb des Vorsprungs 6 angeordnete Teil 8 der
Schmalseite etwa doppelt so weit von dem freien Ende des Vorsprungs 6 zurück, wie
der oberhalb des Vorsprungs 6 angeordnete Teil 9 der
Schmalseite. Dies liegt darin begründet, dass der Kreisabschnitt der
konvexen Wölbung 7 relativ
breit ausgebildet ist. Dadurch ist der weitest hervorstehende Punkt
der konvexen Wölbung 7 des
Vorsprungs 6 so angeordnet, dass er sich etwa unterhalb
der Oberkante 10 des Paneels 3 befindet.
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Der oberhalb des Vorsprungs 6 angeordnete Teil 9 der
Schmalseite tritt an der Oberseite des Paneels 3 von der
Schmalseite hervor und bildet eine Fugenstoßfläche 9a. Zwischen dieser
Fugenstoßfläche 9a und
dem Vorsprung 6 des Paneels 3 ist der Teil 9 der
Schmalseite zurückgesetzt.
Dies gewährleistet,
dass der Teil 9 der Schmalseite immer eine geschlossene
oberseitige Fuge mit der komplementäten Schmalseite eines weiteren
Paneels 2 bildet.
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Die der konvexen Wölbung 7 des
Vorsprungs 6 gegenüberliegende
Oberseite des Vorsprungs 6 weist ein kurzes gerades Teilstück 11 auf,
das im verlegten Zustand ebenfalls parallel zum Untergrund U angeordnet
ist. Von diesem kurzen Teilstück 11 zum freien
Ende hin weist die Oberseite des Vorsprungs 6 eine schräge Materialabtragung 12 auf,
die sich bis zum freien Ende des Vorsprungs 6 erstreckt.
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Das zu dem besprochenen Formschlußprofil 4 komplementäre Formschlußprofil 5 einer
Schmalseite weist eine Aussparung 20 auf. Diese ist im
wesentlichen von einer unteren im verlegten Zustand dem Untergrund U zugewandten
Wand 21 und einer oberen Wand 22 begrenzt. Auf
der Innenseite der Aussparung 20 ist die untere Wand 21 mit
einer konkaven Wölbung 23 versehen.
Dieser kommt die Funktion einer Lagerschale zu. Die konkave Wölbung 23 ist
ebenfalls kreisabschnittsförmig
ausgebildet. Damit die relativ breite konkave Wölbung 23 an der unteren
Wand 21 der Aussparung 20 Platz findet, steht
die untere Wand 21 weiter von der Schmalseite des Paneels 2 hervor
als die obere Wand 22. Die konkave Wölbung 23 bildet an
dem freien Ende der unteren Wand 21 eine Hinterschneidung.
Im fertig verlegten Zustand zweier Paneele 2 und 3 wird
diese Hinterschneidung von dem Vorsprung 6 des zugeordneten
Formschlußprofils 4 des
benachbarten Paneels 3 hintergriffen. Das Maß an Hintergreifung,
die Differenz also zwischen der dicksten Stelle des freien Endes
der unteren Wand sowie der Dicke der unteren Wand an dem tiefsten
Punkt der konkaven Wölbung 23 ist
so abgestimmt, dass ein guter Kompromiß zwischen einer gelenkigen
Nachgiebigkeit zweier Paneele 2 und 3 sowie einem
guten Halt gegen ein Auseinanderziehen der Formschlußprofile 4 und 5 in
der Verlegeebene gegeben ist.
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Das Befestigungssystem des Standes
der Technik gemäß der 14, 15 und 16 des Gebrauchsmusters G 79 28 703 U1
weist demgegenüber
ein erheblich größeres Maß an Hinterschneidung
auf. Es ergeben sich dadurch außerordentlich steife
Verbindungsstellen, die durch die Beanspruchung auf einem unregelmäßigen Untergrund U hohe
Kerbspannungen verursachen.
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Die Innenseite der oberen Wand 22 der
Aussparung 20 des Paneels 2 ist nach dem Ausführungsbeispiel
im verlegten Zustand parallel zu dem Untergrund U angeordnet.
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Auf der dem Untergrund U zugewandten
unteren Wand 21 der Aussparung 20 des Paneels 2 weist
die Innenseite der Wand 21 eine schräge Materialabtragung 24 auf,
die sich bis zum freien Ende der unteren Wand 21 erstreckt.
Dadurch wird die Wandstärke
dieser Wand zum freien Ende zunehmend dünner. Die Materialabtragung 24 schließt sich
gemäß dem Ausführungsbeispiel
an das eine Ende der konkaven Wölbung 23 an.
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Der Vorsprung 6 des Paneels 3 und
die Aussparung 20 des Paneels 2 bilden, wie in
der 2 zu sehen, ein
gemeinsames Gelenk G. Die oben besprochene Materialabtragung 12 an
der Oberseite des Vorsprungs 6 des Paneels 3 sowie
die Materialabtragung 24 der unteren Wand 21 der
Aussparung 20 des Paneels 2 schaffen im verlegten
Zustand der Paneele 2 und 3 Bewegungsfreiräume 13 beziehungsweise 25,
die dem Gelenk G in einem kleinen Winkelbereich eine Drehung
ermöglichen.
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Im verlegten Zustand steht das kurze
gerade Teilstück 11 der
Oberseite des Vorsprungs 6 des Paneels 3 mit der
Innenseite der oberen Wand 22 der Aussparung 20 des
Paneels 2 in Kontakt. Außerdem liegt die konvexe Wölbung 7 des
Vorsprungs 6 an der konkaven Wölbung 23 der unteren
Wand 21 der Aussparung 20 des Paneels 2 an.
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Die der Oberseite zugewandten seitlichen Fugenstoßflächen 9a und 26 zweier
verbundener Paneele 2 und 3 liegen immer eindeutig
aneinander an. In der Praxis ist eine gleichzeitige exakte Anlage
der konvexen Wölbung 7 des
Vorsprung 6 des Paneels 3 an der konkaven Wölbung 23 der
Aussparung 20 des Paneels 2 nicht möglich. Fertigungstoleranzen
würden
dazu führen,
dass entweder die Fugenstoßflächen 9a und 26 exakt
aneinander anliegen oder Vorsprung 6/Aussparung 20 exakt
aneinander anliegen. In der Praxis sind die Formschlußprofile
daher so ausgelegt, dass die Fugenstoßflächen 9a und 26 immer
exakt aneinander anliegen und Vorsprung 6/Aussparung 20 für eine exakte
Anlage nicht genügend
weit ineinander bewegt werden können.
Da die Fertigungstoleranzen jedoch in der Größenordnung von hundertstel
Millimeter liegen, schmiegen sich auch Vorsprung 6/Aussparung 20 nahezu
exakt aneinander an.
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Paneele 2 und 3 mit
den beschriebenen komplementären
Formschlußprofilen 4 und 5 lassen sich
auf verschiedene Weisen aneinander befestigen. Nach 3 ist ein Paneel 2 mit einer
Aussparung 20 bereits verlegt, während ein zweites Paneel 3 mit
einem komplementären
Vorsprung 6 in Pfeilrichtung P schräg stehend
in die Aussparung 20 des ersten Paneels 2 eingesteckt
wird. Danach wird das zweite Paneel 3 um den gemeinsamen
Kreismittelpunkt K der Kreisabschnitte der konvexen Wölbung 7 des
Vorsprungs 6 und der konkaven Wölbung 23 der Aussparung 20 gedreht,
bis das zweite Paneel 3 auf dem Untergrund U aufliegt.
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Eine weitere Fügeart der besprochenen Paneele 2 und 3 ist
in 4 dargestellt, wonach
das erste Paneel 2 mit einer Aussparung 20 verlegt
ist und ein zweites Paneel 3 mit einem Vorsprung 6 in der
Verlegeebene und senkrecht zu den Formschlußprofilen 4 und 5 in
Pfeilrichtung P verschoben wird, bis sich die Wände 21 und 22 der
Aussparung 20 ein wenig elastisch aufweiten und die konvexe
Wölbung 7 des
Vorsprungs 6 die Hinterschneidung an dem vorderen Ende
der konkaven Wölbung 23 der unteren
Wand überwunden
hat und die endgültige
Verlegeposition erreicht ist.
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Letztere Fügeart wird bevorzugt für die kurzen
Schmalseiten eines Paneels verwendet, wenn diese mit den gleichen
komplementären
Formschlußprofilen 4 und 5 versehen
sind, wie die langen Schmalseiten der Paneele.
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In 5 ist
das Befestigungssystem 1 im Einsatz dargestellt. Die Paneele 2 und 3 liegen
auf einem unregelmäßigen Untergrund U.
Das erste Paneel 2 mit dem Formschlußprofil 5 ist auf
seiner Oberseite belastet worden. Dadurch ist die Schmalseite des
Paneels 2 mit dem Formschlußprofil 5 angehoben
worden. Das mit dem Formschlußprofil 5 verbundene
Formschlußprofil 4 des
Paneels 3 ist mit angehoben worden. Durch das Gelenk G ergibt
sich ein Knick zwischen den beiden Paneelen 2 und 3.
Die Bewegungsfreiräume 13 und 25 schaffen
Platz für die
Drehbewegung des Gelenks. Das aus beiden Paneelen 2 und 3 gebildete
Gelenk G ist ein Stück
weit aus der Verlegeebene nach oben bewegt worden. Der Bewegungsfreiraum 13 ist
für die
Drehung komplett ausgenutzt worden, so dass die Oberseite des Vorsprungs 6 des
Paneels 3 im Bereich der Materialabtragung 12 an
der Innenseite der Wand 22 des Paneels 2 anliegt.
Die Verbindungsstelle ist in sich nachgiebig und zwingt den beteiligten
Formschlußprofilen 4 und 4 keine
unnötige
und materialermüdende
Biegebelastung auf.
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Die bei Formschlußprofilen nach dem Stand der
Technik früh
eintretende Schädigung
durch Bruch des Vorsprungs oder der wände der Formschlußprofile
wird somit vermieden.
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Ein weiterer Vorteil ergibt sich
bei einer Gelenkbewegung gemäß der 5. Dieser ist darin zu sehen,
dass die beiden Paneele nach Entlastung durch ihr Eigengewicht wieder
in ihre Verlegeebene zurückfallen.
Eine geringe elastische Verformung der Wände der Aussparung liegt auch
in diesem Fall vor. Diese elastische Verformung unterstützt das
Zurückfallen
der Paneele in die Ver legeebene. Es kommt lediglich zu einer sehr
geringen elastische Verformung, weil der Drehpunkt des Gelenks,
der durch die kreisabschnittsförmigen
Wölbungen 7 und 23 festgelegt ist,
sich innerhalb des Querschnitts des Vorsprungs 6 des Paneels 3 befindet.
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In 6 ist
eine Gelenkbewegung zweier verlegter Paneele 2 und 3 in
entgegengesetzter Drehrichtung dargestellt. Die auf einem unregelmäßigen Untergrund U verlegten
Paneele 2 und 3 sind nach unten durchgeknickt.
Die Konstruktion ist so ausgelegt, dass bei einem Durchknicken der
Verbindungsstelle aus der Verlegeebene zum Untergrund U hin
eine deutlich stärkere
elastische Verformung der unteren Wand 21 der Aussparung 20 auftritt
als bei der Durchknickung aus der Verlegeebene nach oben. Der Sinn
dieser Maßnahme
ist darin zu sehen, dass die nach unten durchgeknickten Paneele 2 und 3 nach
Entlastung nicht durch ihr Eigengewicht wieder in die Verlegeebene
zurückkehren
können.
Die stärkere
elastische Verformung der unteren Wand 21 der Aussparung 20 erzeugt
jedoch eine Spannkraft, die die Paneele 2 und 3 nach
Entlastung sofort wieder federelastisch in die Verlegeebene zurück bewegt.
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Die beschriebenen Formschlußprofile 4 und 5 sind
vorliegend einstückig
an den Schmalseiten der Paneele 2 und 3 angeformt.
Dies geschieht vorzugsweise durch einen sogenannten Formatiervorgang, bei
dem in einem Durchlauf die Formschlußprofile 4 und 5 mit
mehreren hintereinandergeschalteten Fräswerkzeugen die Form der Schmalseiten
der Paneele 2 und 3 fräsen. Die Paneele 2 und 3 des
beschriebenen Ausführungsbeispiels
bestehen im wesentlichen aus einer MDF-Platte mit einer Dicke von 8
mm. Die MDF-Platte ist an Ihrer Oberseite verschleißfest und
dekorativ beschichtet. An Ihrer Unterseite ist eine sogenannte Gegenzugschicht
angebracht, die die von der oberseitigen Beschichtung verursachten
Eigenspannungen kompensiert.
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Schließlich zeigt 7 zwei Paneele 2 und 3 im
verlegten Zu stand, wobei ein Befestigungsystem 1 mit einem
weichelastisch aushärtenden
Füllstoff 30 zum
Einsatz kommt. Der Füllstoff 30 ist
zwischen allen aneinandergrenzenden Teilen der formschlüssig verbundenen
Schmalseiten vorgesehen. Insbesondere die oberseitige Fuge 31 ist
mit dem Füllstoff
verschlossen, damit keine Feuchtigkeit und kein Schmutz eindringen
können.
Außerdem
bewirkt der im geknickten Zustand zweier Paneele 2 und 3 in
sich verformte Füllstoff 30 durch
seine Elastizität
eine Rückstellung
der Paneele 2 und 3 in die Verlegeebene.
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8 stellt
besondere Halteprofile dar, die für die kurzen Schmalseiten von
Paneelen 40 und 41 vorgesehen sind. Jedes Paneel
weist an gegenüberliegenden
kurzen Schmalseiten zueinander passende Halteprofile 42 und 43 mit
komplementären
Hakenelementen 44 und 45 auf. Auf diese Weise
läßt sich
stets ein rechtes Halteprofil 42 eines ersten Paneels 40 mit
einem linken Halteprofil 43 eines zweiten Paneels 41 verbinden.
In 8 sind die kurzen Schmalseiten
der Paneel 40 und 41 im ineinandergefügten Zustand
dargestellt. Das Hakenelement 44 ist aus einem von der
Schmalseite etwa senkrecht hervorstehenden und an der Paneeloberseite 0 angeordneten
Steg 46 gebildet. Dabei ist an dem freien Ende des Stegs 46 ein
zur Unterseite V der Paneele 40 und 41 weisender
Hakenvorsprung 47 angeordnet. Der Hakenvorsprung 47 ist
mit einem Hakenvorsprung 48 des zweiten Paneels 41 in
Eingriff. Das Hakenelement 45 des zweiten Paneels 41 ist
aus einem Steg 49 gebildet, der von der Schmalseite des zweiten
Paneels 41 hervorsteht und an der Unterseite V des
zweiten Paneele 41 angeordnet ist. Der Hakenvorsprung 48 ist
an dem freien Ende des Stegs 49 angeordnet und weist zur
Paneeloberseite O des Paneels 40. Die Hakenvorsprünge 47 und 48 und
der beiden Paneele 40 und 41 sind ineinander verhakt.
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Der Hakenvorsprung 48 des
zweiten Paneels 41 mit dem unterseitigen Steg 49 liegt
im montierten Zustand des zweiten Paneels 41 an dem oberseitigen
Steg 46 des ersten Paneels 40 an. Zwecks einer
eindeutigen Anlage ist zwischen dem Hakenvorsprung 47 des oberseitigen
Stegs 46 des ersten Paneels 40 und dem unterseitigen
Steg 49 des zweiten Paneels 41 bei der vorliegenden
Ausführungsform
Luft L1 vorgesehen.
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Gemäß 8 hintergreifen sich Halteflächen 50 und 51 der
Hakenvorsprünge 47 und 48 derart,
dass die Hakenvorsprünge 47 und 48 nur
durch elastische Verformung ineinander verhakbar sind. Zwischen
der Innenfläche 52 des
Halteprofils 43 des zweiten Paneels 41 und der
gegenüberliegenden Haltefläche 50 des
Hakenvorsprungs 48 ist eine Öffnung gebildet, die an ihrer
engsten Stelle die Weite a aufweist. Diese ist geringer als die
Weite b des Hakenvorsprungs 47 des ersten Paneels 40 an
seiner weitesten Stelle. Durch diese Gestaltung und durch die elastische
Verformung beim Fügen
der Hakenvorsprünge 47 und 48 kommt
es zu einem Einschnappen der komplementären Hakenvorsprünge 47 und 48 in
eine definierte Endlage. In der vorliegenden Ausführungsform
sind die Halteflächen 50 und 51 der
Hakenvorsprünge 47 und 48 einfach
gehalten und als schräg
gestellte ebene Flächen
ausgebildet. Von den freien Enden verjüngen sich die Hakenvorsprünge 47 und 48 zu
den Stegen 46 und 49 hin. In dem vorliegenden
Ausführungsbeispiel
ist, wie in 8 erkennbar,
die Haltefläche 51 des
Hakenvorsprungs 47 des ersten Paneels 40 an dem
oberen sowie dem unteren Ende abgerundet Das gleiche gilt für die Haltefläche 50 des
Hakenvorsprungs 48 des zweiten Paneels 41. Dadurch
wird das Ineinanderfügen
der Hakenvorsprünge 47 und 48 unterstützt, in dem
während
einer senkrecht zur Verlegeebene verlaufenden Fügebewegung die Halteprofile 42 und 43 langsam
elastisch aufgeweitet werden. Dies erleichtert die Verlegung und
schont die Halteprofile 42 und 43.
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Die aneinanderliegenden Halteflächen 50 und 51 der
zusammenwirkenden Paneele 40 und 41 schmiegen
sich daher bereichsweise aneinander. Die sich ergebenden Zwischenräume können vorteilhaft
als Leimtaschen 53 dienen.
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Weiterhin ist zwischen der Stirnseite 54 des unterseitigen
Ha kenvorsprungs 48 des zweiten Paneels 41 und
der Innenfläche 55 des
ersten Paneels 40 Luft L2 vorgesehen. Der sich dadurch
ergebende Zwischenraum kann ebenfalls als Leimtasche 53 dienen.
Gleiches gilt für
die Stirnseite 56 des oberseitigen Hakenvorsprungs 4 des
ersten Paneels 40, der im montierten Zustand zumindest
in dem Bereich der Paneeloberseite O und an dem zweiten
Paneel 41 anliegt. Unterhalb der Paneeloberseite O und
zum Inneren der Verbindung hin weitet sich im vorliegenden Ausführungsbeispiel
ein Zwischenraum auf, der ebenfalls als Leimtasche 53 ausgebildet
ist.
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Eine zweite Ausführungsform eines Befestigungssystems
ist in der 9 veranschaulicht.
Darin sind gleiche technische Merkmale mit den gleichen Bezugszeichen
versehen, wie in 8.
Die Ausführungsform
gemäß 9 unterscheidet sich von
dem Ausführungsbeispiel
gemäß 8 dadurch, dass diejenige
der beiden Paarungen Steg 49/Hakenvorsprung 47 beziehungsweise
Steg 46/Hakenvorsprung 48, die aneinander anliegt, und
die diejenige, die einen Luftspalt L1 aufweist, gewechselt haben. Die
grundsätzliche
Funktion des Befestigungssystems bleibt gleich. Es ergibt sich wiederum
eine eindeutige Anlage des Hakenvorsprungs 47 und eine
lückenlose
Oberfläche
des Fußbodenbelags.
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10 zeigt
eine schematische Darstellung eines Paneels 41 mit einem
erfindungsgemäßen Halteprofil 43.
Schematisch ist eingetragen, wie die hinterschnittene Kontur des
Hakenvorsprungs 48 mit Hilfe zweier Zerspanungswerkzeuge
W1 und W2, die um die Achsen X1 und X2 rotieren, herstellbar ist.
Die Werkzeuge W1 und W2 schaffen eine Ausnehmung 57, in
der ein komplementärer
Hakenvorsprung eines weiteren Paneels (nicht dargestellt) einrastend
verhakbar ist.
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Schließlich ist in 11 eine alternative Ausführungsform
mit besonderen komplementären
Halteprofilen 60 und 61 an den kurzen Schmalseiten
von Paneelen 62 und 63 zu sehen. Wiederum sind
Hakenelemente 64 und 67 vorgesehen, die, wie die
vorstehenden Ausführungsformen
Stege und Hakenvorsprünge
aufweisen. Die Ausführungsform
gemäß 11 ist so konstruiert, dass
die Stirnseite 75 des unterseitigen Hakenelements 64 des
zweiten Paneels 63 an ihrem freien Ende ein vorstehendes
Rastelement 65 aufweist, das in eine hinterschnittene Vertiefung 66 des
oberseitigen Hakenelements 67 des ersten Paneels 62 greift.
Die Hakenelemente 64 und 67 lassen sich mit leichtem
Druck und unter elastischer Verformung ineinander verrasten. Die
Paneele 62 und 63 werden durch das in die Vertiefung 66 eingreifende
Rastelement 65 senkrecht zur Verlegeebene arretiert. Die
Arretierung der Paneele 62 und 63 gegen Auseinanderziehen
in deren Längsrichtung wird
durch Halteflächen 68 und 69 bewerkstelligt,
die an Hakenvorsprüngen 70 und 71 der
Hakenelemente 64 und 67 vorgesehen sind.
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Das vorstehende Rastelement 65 des
zweiten Paneels 63 ist in der dargestellten Ausführungsform
als Wulst ausgebildet, die sich über
die gesamte Länge
der Schmalseite erstreckt. Die hinterschnittene Vertiefung 66 des
ersten Paneels 62 ist als langgestreckte Kehle ausgebildet,
die die Wulst im zusammengefügten
Zustand aufnimmt. Wulst und Kehle lassen sich durch sogenanntes
Formatieren in einem Fertigungsdurchgang fräsen. Zum Fügen der Paneele 62 und 63 müssen jeweils
Wulst und Kehle unter einer elastischen Verformung der Hakenelemente 64 und 67 ineinandergefügt werden.
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In 12 ist
eine weitere Ausführungsform dargestellt,
die auf der Ausführungsform
gemäß 11 basiert. Gleiche Merkmale
dieser beiden Figuren sind dabei mit gleichen Bezugszeichen versehen.
Gegenüber
der Ausführungsform
der 11 ist die Ausführungsform
gemäß 12 so konstruiert, dass
auch die Stirnseite 72 des oberseitigen Hakenelements 67 des
ersten Paneels 62 an ihrem freien Ende ein vorstehendes
Rastelement 73 aufweist, das in eine hinterschnittene Vertiefung 74 des
unterseitigen Hakenelements 64 des zweiten Paneels 63 greift.
Um die Hakenelemente 67 und 64 zu verrasten, muß ein etwas
größerer Druck
ausgeübt
werden als bei dem Ausführungsbeispiel
gemäß 11. Die Paneele 62 und 63 werden
durch das in die Vertiefung 66 eingreifende Rastelement 65 sowie
das zusätzliche
in die Vertiefung 74 eingreifende Rastelement 73 fester
arretiert als bei der Ausführungsform gemäß 11. Die vorstehenden Rastelemente 65 repektive 73 der
Paneele 62 und 63 sind als Wülste ausgebildet, die sich über die
gesamte Länge
einer Schmalseite erstrecken. Selbstverständlich kann anstelle einer
Wulst an einem Hakenvorsprung 64 oder 67 auch
beispielsweise eine hervorstehende Nase mit einer Schräge vorgesehen
sein (nicht dargestellt), wobei die Schräge der Nase so orientiert ist, dass
mit zunehmendem Fortschritt des Fügevorgangs ein sanftes Aufweiten
des korrespondierenden Hakenelements bewerkstelligt wird. Die hinterschnittenen
Vertiefungen 66 und 74 der Paneele 62 und 63 sind
als langgestreckte Kehlen ausgebildet, die die Wülste im zusammengefügten Zustand
aufnehmen. Wulst und Kehle lassen sich durch sogenanntes Formatieren
in einem Fertigungsdurchgang fräsen.
Zum Fügen
der Paneele 62 und 63 müssen jeweils Wulst und Kehle
unter einer elastischen Verformung der Hakenelemente 67 und 64 ineinandergefügt werden. Darüber hinaus
unterscheiden sich die Ausführungsbeispiele
der 11 und 12 in dem Zusammenwirken
der Stege 46, 49 mit den Hakenvorsprünge 71, 70.
Nach 11 liegt der Steg 46 an
dem Hakenvorsprung 71 an und ist zwischen dem Hakenvorsprung 70 und
dem Steg 49 Luft vorgesehen. Gemäß 12 ist Luft zwischen dem Steg 46 und
dem Hakenvorsprung 71 und liegt der Hakenvorsprung 770 an
dem Steg 49 an.
-
Bezugszeichenliste
- 1
- Befestigungssystem
- 2
- Paneel
- 3
- Paneel
- 4
- Formschlußprofil
- 5
- Formschlußprofil
- 6
- Vorsprung
- 7
- konvexe
Wölbung
- 8
- Teil
der Schmalseite
- 9
- Teil
der Schmalseite
- 9a
- Fugenstoßfläche
- 10
- Oberkante
- 11
- Teilstück
- 12
- Materialabtragung
- 13
- Bewegungsfreiraum
- 20
- Aussparung
- 21
- untere
Wand
- 22
- obere
Wand
- 23
- konkave
Wölbung
- 29
- Materialabtragung
- 25
- Bewegungsfreiraum
- 26
- Fugenstoßfläche
- 30
- Füllstoff
- 31
- oberseitige
Fuge
- 40
- Paneel
- 41
- Paneel
- 42
- Halteprofil
- 43
- Halteprofil
- 44
- Hakenelement
- 45
- Hakenelement
- 46
- Steg
- 47
- Hakenvorsprung
- 48
- Hakenvorsprung
- 49
- Steg
- 50
- Haltefläche
- 51
- Haltefläche
- 52
- Innenfläche
- 53
- Leimtasche
- 54
- Stirnseite
- 55
- Innenfläche
- 56
- Stirnseite
- 57
- Ausnehmung
- 60
- Halteprofil
- 61
- Halteprofil
- 62
- Paneel
- 63
- Paneel
- 64
- Hakenelement
- 65
- Rastelement
- 66
- Vertiefung
- 67
- Hakenelement
- 68
- Haltefläche
- 69
- Haltefläche
- 70
- Hakenvorsprung
- 71
- Hakenvorsprung
- 72
- Stirnseite
- 73
- Rastelement
- 74
- Vertiefung
- 75
- Stirnseite
- G
- Gelenk
- K
- Kreismittelpunkt
- O
- Paneeloberfläche
- P
- Pfeil
- U
- Unterlage
- V
- Unterseite