DE29913760U1

DE29913760U1 - Abbremseinrichtung

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Publication number: DE29913760U1
Application number: DE29913760U
Authority: DE
Original assignee: NSM Magnettechnik GmbH and Co KG
Current assignee: NSM Magnettechnik GmbH
Priority date: 1999-08-06
Filing date: 1999-08-06
Publication date: 1999-11-25
Anticipated expiration: 2009-08-07

Description

PATENTANWALT·..· BUSCHHOFF·HENNICKE·VOLLBACH

KAISER-WILHELM-RING 24 · 50672 KÖLN

UNSER ZEICHEN DATUM

ouRREF. Mg 185 ^DATE 05.08.99 /sd/si

Anmelder: NSM Magnettechnik GmbH & Co. KG,

Lützowstraße 21, D-59399 Olfen Titel: Abbremseinrichtung

Die Erfindung betrifft eine Abbremseinrichtung zum Abbremsen von mittels einer Fördereinrichtung zu einer Stapelstation transportierten, scheibenförmigen Bauteilen, wie insbesondere geschnittenen oder gestanzten Platinen oder dergleichen, mit mindestens einem an der Stapelstation für die Bauteile im Abwurfbereich der Fördereinrichtung angeordneten Dämpfungsanschlag, der wenigstens ein in Anschlagrichtung der Bauteile beweglich angeordnetes Anschlagelement aufweist.

Bleche oder sonstige scheibenförmige Bauteile, die beispielsweise in einer Stanze oder einer Blechschere zugeschnitten werden, werden häufig mittels einer Fördereinrichtung zu einer Stapelstation transportiert, wo sie von der Fördereinrichtung abgeworfen und unter Bildung eines Blechstapels beispielsweise auf einer Palette oder einem Hubtisch abgelegt werden. Die dabei eingesetzten Fördereinrichtungen sind häufig Magnetbandförderer, Unterdruck-Bandförderer oder kombinierte Magnet- und Unterdruckbandförderer, bei denen die Bleche oder sonstigen plattenförmigen Bauteile am Untertrum des angetriebenen Förderbandes an Elektro-Magneten-hängend oder durch Unterdruck haftend transportiert werden und durch Abschalten der Magnete bzw. der Unterdruckeinrichtungen im Bereich der Stapelstelle von dem Förderband abfallen und an der Stapelstation aufgestapelt werden. Beim Aufbau eines solchen Stapels kommt häufig ein Hubtisch zum Einsatz, der mit zunehmender Stapelhöhe abgesenkt wird, bis ein vollständiges Stapelpaket vorliegt, das dann aus der Stapelstation entnommen werden kann.

Die in der Stapelstation aufgestapelten Bleche oder scheibenförmigen Bauteile sollen kantengerecht und ohne Seitenüberstand, also positionsgenau in der Stapelstation zu dem Stapelpaket aufeinandergelegt werden. Da es wegen der geforderten hohen Arbeitsgeschwindigkeiten nicht möglich ist, eine diskontinuierlich arbeitende Fördereinrichtung vorzusehen, die in ihrem Bewegungsablauf stillgesetzt wird, bevor ein Bauteil auf dem Stapel abgelegt wird, müssen die zu stapelnden Blechplatinen oder dergleichen im Bereich der Abwurfstelle von dem mit hoher Fördergeschwindigkeit laufenden Förderband gelöst und unmittelbar nach dem Abwurf vom Förderband abgebremst werden, bevor sie auf den unter der Fördereinrichtung befindlichen Stapel fallen. Zum Abbremsen dienen ein oder mehrere Anschlagelemente, die in Förderrichtung der Bauteile beweglich sind und von den mit ihrer Vorderkante an sie anschlagenden Bauteilen entgegen der Wirkung von Federn und/oder Dämpfungselementen ein Stück weit verschoben werden und hierbei die Bleche abbremsen und einen Teil ihrer kinetischen Energie vernichten (DE-OS 27 05 509, DE-OS 43 14 760).

Die bekannten Anschlagelemente erfüllen ihre Aufgabe im allgemeinen solange zufriedenstellend, wie die von der Fördereinrichtung zugeführten Bauteile das Anschlagelement mit ihrer ganzen Vorderkante berühren. Es kommt aber vor, daß die Bleche od.dgl. von dem Förderer nicht exakt ausgerichtet in einer Lage transportiert werden, in der ihre in Förderrichtung vorne liegende Kante parallel zum Anschlagelement verläuft. Manchmal verlieren die Bauteile beim Abwerfen vom Förderer auch ihre Ausrichtung, so daß ihre Vorderkanten nicht in voller Breite am Anschlagelement anschlagen. Die Bleche berühren dann das Anschlagelement an einer seitlichen Kante und das mit hoher Geschwindigkeit gegen das Anschlagelement stoßende Blech wird nur an einem Punkt seiner Vorderkante abgefangen. Der starke Aufprall der Bleche lediglich an einer Seitenkante eines Anschlagelementes hat häufig Beschädigungen der vorderen Kanten der Bleche zur Folge, die dann unter Umständen nicht weiter verarbeitet werden können.

Die beschriebenen Probleme treten insbesondere bei solchen Bauteilen auf, bei denen die vorderen Kanten beim Transport nicht senkrecht zur Förderrichtung verlaufen, sondern beliebig geformt, beispielsweise gebogen sind oder aus zwei Kantenabschnitten bestehen, die schräg zur Förderrichtung des Förderers verlaufen. Je größer der Winkel ist, den die Vorderkanten der Bauteile mit den quer zur Förderrichtung ausgerichteten Anschlagelementen einschliessen, desto größer ist die Gefahr von Beschädigungen des Bauteiles bei dessen erzwungener Abbremsung, da dann das Anschlagelement beim Anschlag des Bleches nicht unmittelbar in Linienberührung mit dem anschlagenden Bauteil kommt.

Aufgabe der Erfindung ist es, für die Stapelung von scheibenförmigen Bauteilen, insbesondere von Blechplatinen oder dergleichen, die von einer Fördereinrichtung in rascher Folge einer Stapelstation zugeführt und dieser übergeben werden, einen mechanischen Dämpfungsanschlag zu schaffen, der die Bauteile an der Stapelstation so abzubremsen in der Lage ist, daß die Gefahr einer Beschädigung der Kanten der Bauteile weitestgehend vermieden wird.

Diese Aufgabe wird mit der Erfindung dadurch gelöst, daß das Anschlagelement am Dämpfungsanschlag um eine etwa senkrecht zur Ebene der transportierten Bauteile angeordnete Achse schwenkbeweglich gelagert ist.

Erfindungsgemäß ist also vorgesehen, daß das Anschlagelement beim Anschlag eines Bauteiles nicht nur in dessen Anschlagrichtung ausweichen und dadurch die kinetische Energie des von dem Förderer herantransportierten Bauteiles aufnehmen kann, sondern das Arischlagelement ist darüber hinaus auch noch um eine Achse schwenkbar, die etwa senkrecht zur Ebene der ankommenden Bauteile steht und quer zu den an dem Anschlagelement anschlagenden Kanten der Bauteile verläuft. Dies hat zur Folge, daß das An-

schlagelement zunächst um seine vertikale Achse schwenkt und sich automatisch verdreht, bis seine gesamte Breite in Linienberührung mit dem anschlagenden Bauteil ist, bevor es diesem einen nennswerten Widerstand beim Abbremsen entgegensetzt. Wenn ein von der Fördereinrichtung an der Stapeleinheit abgeworfenes Blech beim Abwurf gegenüber seiner Sollage seitlich versetzt oder verdreht ist und daher mit seiner vorderen Kante nicht exakt parallel zum Anschlagelement ausgerichtet ist, berührt es das Anschlagelement zuerst an einer von dessen Seitenkanten. Da das Anschlagelement jedoch um die etwa senkrecht zur Ebene der transportierten Bauteile angeordnete Achse schwenkbeweglich ist, kann es bei einem punktförmigen Erstkontakt ausweichen, bis es das abzubremsende Blech über die gesamte Anschlagbreite linienförmig berührt. Erst dann bewegt sich das Anschlagelement in Richtung der Bewegung des ankommenden Bauteils gegen einen Stoßdämpfer, eine Feder od.dgl. und vernichtet die kinetische Energie des Bauteiles.

Vorzugsweise ist dem schwenkbeweglichen Anschlagelement eine Rückstellanordnung zugeordnet, die bewirkt, daß das Anschlagelement wieder in seine Sollage zurückverschwenkt wird, nachdem es von einem abweichend von der Normalposition ankommenden Bauteil bei dessen Abbremsung ein Stück weit verdreht wurde. Es wird dadurch sichergestellt, daß das Anschlagelement für jedes der nacheinander herantransportierten Bauteile immer dieselbe Lage einnimmt.

Das Anschlagelement kann im wesentlichen aus einer Prallplatte bestehen. Besonders zweckmäßig ist es, wenn die Winkelstellung des Anschlagelementes in dessen Ruheposition relativ zur Anschlagrichtung einstellbar ist. Dadurch ist es möglich, das Anschlagelement für Bauteile unterschiedlicher Zuschnitte optimal einzustellen, deren vordere, an dem Anschlagelement anschlagenden Kanten unter unterschiedlichen Winkeln zur Förderrichtung geneigt sind. Durch die Einstellbarkeit der Winkelstellung des Anschlagelementes ist es möglich, dieses so auszurichten, daß es

unabhängig von der Form bzw. der Ausrichtung der von der Fördereinrichtung transportierten Bauteile parallel zu deren vorderen Anschlagkanten steht, wenn die Bauteile vom Förderer genau in der gewünschten Ausrichtung transportiert und abgeworfen werden, so daß die erwünschte Linienberührung zwischen Anschlagelement und Vorderkante der Bauteile bei korrekter Ausrichtung von diesen erreicht wird, ohne daß das Anschlagelement hierzu besonders schwenken muß. Bei nicht korrekter Ausrichtung der herantransportierten und abgeworfenen Bauteile muß das Anschlagelement dann nur noch um einen im allgemeinen sehr kleinen Winkelbetrag schwenken, bis es zu einer Linienberührung über die gesamte Anschlagbreite kommt.

Das Anschlagelement kann an seiner Rückseite mit mindestens einem Befestigungsflansch an einer Schwenkwelle angeordnet sein, die drehbar in einer Wellenaufnahme des Dämpfungsanschlages gelagert ist. Die Rückstellanordnung weist zweckmäßig eine das Anschlagelement in seine Ruheposition zurückstellende Federanordnung auf, die beispielsweise aus zwei entgegengesetzt vorgespannten Zug- oder Druckfedern bestehen kann, die das Anschlagelement bei Ausbleiben von äußeren Kräften in der Ruheposition halten bzw. es in diese zurückbewegen. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Rückstellanordnung mindestens einen mit dem Anschlagelement gekoppelten bzw. koppelbaren Betätigungsnocken aufweist, der mit einem auf seine Nockenbahn wirkenden Druckfinger zusammenwirkt. Der Betätigungsnocken hat dann vorzugsweise eine um die Schwenkachse gekrümmte Nockenbahn, deren Krümmungsradius in einer der Ruheposition zugeordneten Mittellage des Nockens minimal ist und sich ausgehend von der Mittellage seitlich stetig vergrößert. Der auf die Nockenbahn drückende Druckfinger, der in bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung von einer Druckfeder gegen die Nockenbahn gedrückt wird, ist bei dieser Ausgestaltung" der Erfindung bestrebt, den Nocken in eine solche Position zu verdrehen, in der er sich in der Senke der Nockenbahn, also der der Ruheposition zugeordneten Mittellage befin-

det/ da die von der Druckfeder auf den Betätigungsfinger ausgeübte Druckkraft in dieser Stellung am geringsten ist.

Eine konstruktiv besonders einfache Gestaltung der Erfindung ergibt sich, wenn mindestens einer der Befestigungsflanschen als Betätigungsnocken aufgebildet ist und an seiner vom Anschlagelement abgewandten Seite mit der Nockenbahn versehen ist.

Das Anschlagelement ist vorzugsweise an einem Halteblock gelagert, der über einen Stoßdämpfer und/oder eine Federbremseinrichtung an einer Befestigungskonsole abgestützt ist. Der Druckfinger für den Betätigungsnocken kann ein drehbar gelagertes, sich auf der Nockenbahn abwälzendes Andruckrad aufweisen, wodurch die Reibung zwischen Druckfinger und Betätigungsnocken auf ein Minimum beschränkt wird. Zweckmäßig ist der Druckfinger am Halteblock in seiner Betätigungsrichtung beweglich angeordnet, wobei er in einer besonders bevorzugten Ausführungsform gemeinsam mit einer zugeordneten Druckfeder in einer am Halteblock angeordneten Führungsnut gehaltert und in dieser axial verschieblich gelagert ist.

Für die Winkeleinstellbarkeit des Anschlagelementes ist vorzugsweise der Betätigungsnocken oder der Befestigungsflansch in verschiedenen Winkelstellungen an der Schwenkwelle arretierbar. Es ist natürlich auch möglich, das Anschlagelement selbst in verschiedenen Winkelstellungen an der Schwenkwelle arretierbar auszugestalten. Vorzugsweise kann die Arretierung am Betätigungsnocken und/oder Anschlagelement mittels einer Stellschraube oder dergleichen erfolgen, die gegen die Schwenkwelle angestellt wird und dadurch eine feste Klemmverbindung zwischen Welle und Betätigungsnocken bzw. Anschlagelement oder dessen Befestigungsflansch herstellt.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und der Zeichnung, worin bevorzugte

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Ausführungsformen der Erfindung an Beispielen näher erläutert sind. Es zeigt:

Fig. 1 eine Fördereinrichtung für ferromagnetische und nicht ferromagnetische scheibenförmige Bauteile im Bereich einer Abwurfstelle mit darunter angeordneter Stapelstation für die scheibenförmigen Bauteile und einer zugehörigen Abbremseinrichtung nach der Erfindung in einer schematischen Seitenansicht:

Fig. 2 den Gegenstand der Fig. 1 in einer Draufsicht;

Fig. 3 eine erste Ausführungsform eines Dämpfungsanschlags der erfindungsgemäßen Abbremseinrichtung in einer Seitenansicht und teilweise im Schnitt;

Fig. 4 den Gegenstand der Fig. 3 in einer Draufsicht und

Fig. 5 eine Einzelheit einer zweiten Ausführungsform des Dämpfungsanschlags der erfindungsgemäßen Abbremseinrichtung in einer den Fig. 3 entsprechenden Darstellung.

In den Fig. 1 und 2 bezeichnet 10 einen Bandförderer zum hängenden Transport von ferromagnetischen und nicht ferromagnetischen, scheibenförmigen Bauteilen 11, die an hier z.B. drei umlaufenden Förderbändern 12 hängend von einer nicht dargestelllten Übernahmestation hertransportiert und kurz vor den endseitigen Umlenkrollen 13 der Förderbänder im Abwurfbereich 14 abgeworfen und auf einer darunterliegenden Stapelstation 15 übereinandergestapelt werden. Das Abwerfen der Platinen erfolgt dabei in bekannter Weise durch Abschalten der über den Förderbändern 12 in dem Bandförderer angeordneten, nicht dargestellten schaltbaren Magnetsysteme bzw. der Vakuumsysteme.

Die Stapelstation 15 besteht im wesentlichen aus einem Hubtisch 16 sowie einem im Abwurfbereich 14 wenig unterhalb der Förderbänder 12 angeordneten Einlaufschacht 17, der an seinen beiden

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Längsseiten 18 parallel zur Transportrichtung 19 der Bleche und an seiner in der Zeichnung links liegenden Rückseite 20 mit Führungsschuhen 21 für die abgeworfenen Platinen 11 versehen ist.

Im vorderen, in den Fig. 1 und 2 rechts gelegenen Bereich der Stapelstation sind am Einlaufschacht zwei Dämpfungsanschläge angeordnet, die jeweils ein in Form einer Prallplatte 23 ausgebildetes Anschlagelement haben, gegen die die von dem Bandförderer herantransportierten Platinen bei ihrem Abwurf im Bereich der Stapelstation mit ihren vorderen, bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel schräg zur Transportrichtung 19 verlaufenden Vorderkanten 24 anstoßen, wie dies am besten in Fig. 2 erkennbar ist. Beim Anschlag der Platinen an den Prallplatten der beiden Dämpfungsanschläge werden diese infolge des wegen der hohen Transportgeschwindigkeit großen Impulses entgegen der Wirkung eines Feder-Dämpfungselementes parallel zur Transportrichtung bewegt und vernichten hierdurch die dem anschlagenden Blech innewohnende, kinetische Energie, wie dies nachfolgend noch näher beschrieben werden wird.

Der Aufbau der Dämpfungsanschläge ist im einzelnen aus den Fig. 3 bis 5 erkennbar. Wie sich hieraus ergibt, ist die das Anschlagelement bildende Prallplatte 23 am Dämpfungsanschlag 22 um eine Achse 25 schwenkbeweglich angeordnet, die vertikal und damit etwa senkrecht zur Ebene der an den Dämpfungsanschlag anschlagenden Bleche verläuft. Bei der in Fig. 3 dargestellten Ausführungsform ist die Prallplatte hierzu an ihrer Rückseite mittels Befestigungsschrauben 27 an einem oberen und einem unteren Befestigungsflansch 28 bzw. 29 angeschraubt, die auf die Wellenenden 30 einer Schwenkwelle 31 aufgesteckt und dort mittels Paßfedern 32 gegen Verdrehung gesichert sind. Die Schwenkwelle 31 ist in einer Wellenaufnahme 33 des Dämpfungsanschlags 22 mit Kugellagern 34 drehbar gelagert. Infolge dieser Anordnung kann die Prallplatte 23 ihre Stellung relativ zur Transportrichtung 19 der transportierten Platinen durch Verschwenken um die Achse 25 verändern.

Die Wellenaufnahme 33 für die Schwenkwelle 31 befindet sich in einem Halteblock 35 des Dämpfungsanschlages, der mit zwei an seiner Rückseite 36 vorspringenden, parallel zur Transportrichtung 19 verlaufenden Führungsstiften 37 in einer Befestigungskonsole 38 axial verschieblich gelagert ist. Für die quer zur Anschlag- bzw. Transportrichtung 19 weitestgehend spielfreie Aufnahme der Führungsstifte 37 sorgen Kugelhülsen 39, die in an der Befestigungskonsole 38 vorgesehenen Lagerbuchsen 40 untergebracht sind und die für eine leichte Beweglichkeit des Dämpfungsanschlages in Bewegungsrichtung der transportierten Bleche sorgen. Zwischen den beiden Führungsstiften 37 ist an der Befestigungskonsole ein Stoßdämpfer 41 angeordnet, der mit seinem vorderen, kalottenartig ausgebildeten Ende 42 an einer Druckfläche 43 am Halteblock 35 anliegt.

An seiner Oberseite 44 und seiner Unterseite 45 ist der Halteblock 35 mit je einer Führungsnut 46 versehen, in der jeweils ein Druckfinger 47 in Längsrichtung der Nut verschieblich angeordnet ist, wobei jeder Druckfinger von einer ebenfalls in der Führungsnut liegenden Druckfeder 48 in Richtung auf die Prallplatte 23 vorgespannt ist. Um zu verhindern, daß Druckfeder und Druckfinger aus der zugehörigen Führungsnut herausfallen, ist diese mit einem Abdeckblech 49 verschlossen. Die von den Druckfedern 48 vorgespannten Druckfinger bilden bei der in Fig. 3 dargestellten Ausführungsform gemeinsam mit den Befestigungsflanschen 28 und 29 eine Rückstellanordnung 50 für die Prallplatte 23. Hierzu sind die Befestigungsflansche 28,29 an ihrer der Prallplatte abgewandten Seite als Betätigungsnocken 51 ausgebildet, auf deren Nockenbahnen 52 die von den Druckfedern 48 vorgespannten Druckfinger 47 einwirken. Zu diesem Zweck sind die Druckfinger mit drehbar gelagerten, durch Langlöcher 53 in den Abdeckblechen 49 nach oben bzw. unten vom Halteblock vorspringenden Andruckrädern 54 versehen, die sich auf den Nockenbahnen 52 der Betätigungsnocken 51 abwälzen.

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Wie sich aus Fig. 4 ergibt, ist die Nockenbahn 52 jedes Betätigungsnockens 51 um die Schwenkachse 25 gekrümmt, wobei der Krümmungsradius r in der mit durchgezogenen Strichen dargestellten Mittellage des Nockens minimal ist und sich ausgehend von dieser Mittellage zu beiden Seiten hin stetig vergrößert, so daß die Nockenbahn im Schnitt eine etwa wellenförmige Gestalt hat. Bei Ausbleiben einer äußeren, auf die Prallplatte 23 wirkenden Kraft wird der Betätigungsnocken von dem mittels der Druckfeder 48 gegen die Nockenbahn gedrückten Andruckrad des Druckfingers immer in der dargestellten Mittellage gehalten, bei der die Prallplatte des Ausführungsbeispiels nach Fig. 3 quer zur Transportrichtung 19 der Blechplatinen ausgerichtet ist. Wenn die Prallplatte durch Einwirken einer äußeren Kraft aus dieser Ruheposition verschwenkt wird, gelangt das Andruckrad 54 jedes Druckfingers 47 auf den seitlich von der Mittellage liegenden Teil der Nockenbahn und wird zusammen mit dem Druckfinger in der Zeichnung nach rechts verschoben, so daß die Druckfeder 48 zunehmend gespannt wird und bei Wegfall der äußeren, auf die Prallplatte wirkenden Kraft den Druckfinger und damit das zugehörige Andruckrad wieder zurückschiebt und für eine Zurückstellung der Prallplatte in ihre Ruheposition sorgt.

Die in Fig. 3 dargestellte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Dämpfungsanschlages eignet sich besonders zum Abbremsen solcher scheibenförmiger Bauteile, deren vordere, an der Prallplatte anschlagende Kante quer zur Transportrichtung 19 verläuft. Infolge der schwenkbeweglichen Lagerung der Prallplatte wird sichergestellt, daß sich diese immer erst über ihre gesamte Breite an der an sie anschlagenden Kante der abzubremsenden Platine anlegt, bevor der Dämpfungsanschlag gegen den Stoßdämpfer 41 in Richtung auf die Befestigungskonsole 38 gedrückt wird und dadurch die kinetische Energie des auf dem Stapel abzulegenden Bleches aufnimmt. Die gesamte, infolge der hohen Geschwindigkeit der Bleche große Energie wird dadurch über die vergleichsweise große Breite der Prallplatte verteilt und auch dann nicht punktförmig in den Dämpfungsanschlag eingeleitet, wenn die Platine

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ein wenig gegenüber ihrer Sollage verdreht von dem Förderband transportiert wird und dann mit ihrer Vorderkante zuerst an einer der beiden Seitenkanten 55 der Prallplatte anschlägt, was bei den bislang bekannten Anschlägen oft zu Beschädigungen der Platinen führte.

Eine zweite, bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Dämpfungsanschlages ist in Fig. 5 dargestellt. Diese Ausführungsform eignet sich besonders gut für mit einem sogenannten Formschnitt versehene Platinen, bei denen die am Dämpfungsanschlag anschlagende Vorderkante nicht quer zur Transportrichtung des Förderers verläuft, sondern beispielsweise, wie in Fig. 2 dargestellt, unter einem Winkel zu dieser. Bei dieser zweiten Ausführungsform ist die Winkelstellung des als Prallplatte ausgebildeten Anschlagelementes 23 in dessen Ruheposition relativ zur Anschlagrichtung 19 einstellbar, so daß die Prallplatten in ihrer Ruheposition auf den gleichen Winkel zur Transportrichtung 19 eingestellt werden können, den auch die Vorderkanten 24' bzw. 24'' der von dem Magnetbandförderer transportierten Platinen einnehmen. Hierzu sind die Prallplatten 23 wiederum mit Befestigungsflanschen 56 an der Schwenkwelle 31 angeordnet, jedoch nicht mit Paßfedern in lediglich einer möglichen Stellung an dieser gesichert, sondern mit Hilfe von Stellschrauben 57 arretiert. Die Betätigungsnocken 51 für die Druckfinger 47 sind unabhängig von den Befestigungsflanschen 56 auf der Schwenkwelle 31 drehfest gesichert. Durch Lösen der Stellschrauben 57 kann die Prallplatte 23 um die Schwenkwelle 31 in die gewünschte Ruheposition eingestellt und in dieser durch Einschrauben der Stellschrauben wieder gesichert werden, ohne daß dabei auch die Betätigungsnocken verdreht werden. Zum Abbremsen von Werkstücken mit relativ zur Transportrichtung gebogenen oder schräg verlaufenden Vorderkanten, wie es in Fig. 2 dargestellt ist, werden die Prallplatten der beiden Dämpfungsanschläge in einer Ruheposition eingestellt, in der sie parallel zu den an sie anschlagenden Vorderkanten der Platinen verlaufen, wenn diese genau in der gewünschten Lage von dem Förderer transportiert und an der

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Stapelstation abgeworfen werden. Auch bei dieser Ausführungsform müssen dann die Prallplatten nur um einen kleinen Winkelbetrag schwenken, wenn die abzubremsenden Platinen seitlich versetzt oder gegenüber ihrer gewünschten Lage verdreht an den Dämpfungsanschlägen anschlagen. Auch hier werden Beschädigungen der Platinen an den an den Dämpfungsanschlägen anschlagenden Kanten sicher vermieden, da infolge der schwenkbeweglichen Lagerung der Anschlagplatte es immer zuerst zu einem Kontakt zwischen dieser und dem anschlagenden Blech über die gesamte Breite der Prallplatte kommt, bevor der gesamte Dämpfungsanschlag entgegen der Wirkung des Stoßdämpfers eingedrückt wird und dabei die Flächenpressung zwischen Prallplatte und Blech ansteigt.

Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern es sind viele Änderungen und Ergänzungen denkbar, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen. So ist es beispielsweise nicht unbedingt erforderlich, sowohl an der Ober- als auch an der Unterseite des Halteblocks 35 Rückstellanordnungen für die Prallplatte vorzusehen. Bei der Ausführungsform mit der in ihrer Ruheposition verstellbaren Prallplatte sind selbstverständlich auch andere Lösungen denkbar, beispielsweise eine solche, bei der die Befestigungsflansche 56 drehfest mit der Schwenkwelle 31, beispielsweise über eine Paßfederverbindung, verbunden sind, während die Betätigungsnocken 51 in ihrer Stellung relativ zur Schwenkwelle und damit zur Prallplatte einstellbar sein können. Die Rückstellanordnung kann auch mittels zweier Zug- oder Druckfedern aufgebaut sein, die in entgegengesetzte Richtungen eines an der Schwenkwelle 31 angreifenden Betätigungshebels wirken, wobei dann eine Einstellbarkeit der Winkellage der Prallplatte durch Stellschrauben erzielt werden kann, mit deren Hilfe die Vorspannung der Zug- oder Druckfedern verändert werden kann.

Claims

1. Abbremseinrichtung zum Abbremsen von mittels einer Fördereinrichtung zu einer Stapelstation transportierten, scheibenförmigen Bauteilen, wie insbesondere geschnittenen oder gestanzten Platinen o. dgl., mit mindestens einem an der Stapelstation für die Bauteile im Abwurfbereich der Fördereinrichtung angeordneten Dämpfungsanschlag, der wenigstens ein in Anschlagrichtung der Bauteile beweglich angeordnetes Anschlagelement aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß das Anschlagelement (23) am Dämpfungsanschlag (22) um eine etwa senkrecht zur Ebene der transportierten Bauteile (11) angeordnete Achse (25) schwenkbeweglich gelagert ist.

2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dem schwenkbeweglichen Anschlagelement (23) eine Rückstellanordnung (50) zugeordnet ist.

3. Einrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Anschlagelement (23) im wesentlichen aus einer Prallplatte besteht.

4. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Winkelstellung des Anschlagelements (23) in dessen Ruheposition relativ zur Anschlagrichtung (19) einstellbar ist.

5. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Anschlagelement (23) an seiner Rückseite (26) mit mindestens einem Befestigungsflansch (28, 29; 56) an einer Schwenkwelle (31) angeordnet ist, die drehbar in einer Wellenaufnahme (33) des Dämpfungsanschlags (22) gelagert ist.

6. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückstellanordnung (50) eine das Anschlagelement (23) in seine Ruheposition zurückstellende Federanordnung (47, 48, 54) aufweist.

7. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückstellanordnung (50) mindestens einen mit dem Anschlagelement (23) gekoppelten bzw. koppelbaren Betätigungsnocken (51) aufweist, der mit einem auf seiner Nockenbahn (52) wirkenden Druckfinger (47) zusammenwirkt.

8. Einrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Betätigungsnocken (51) eine um die Schwenkachse (25) gekrümmte Nockenbahn (52) hat, deren Krümmungsradius (r) in einer der Ruheposition zugeordneten Mittellage des Nockens (51) minimal ist und sich ausgehend von der Mittellage seitlich stetig vergrößert.

9. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Befestigungsflansch (28, 29) als Betätigungsnocken (51) ausgebildet ist und an seiner vom Anschlagelement (23) abgewandten Seite mit der Nockenbahn (52) versehen ist.

10. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Anschlagelement (23) an einem Halteblock (35) gelagert ist, der über einen Stoßdämpfer (41) und/oder eine Federbremseinrichtung an einer Befestigungskonsole (38) abgestützt ist.

11. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckfinger (47) ein drehbar gelagertes, sich auf der Nockenbahn (52) abwälzendes Andruckrad (54) aufweist.

12. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckfinger (47) am Halteblock (35) in seiner Betätigungsrichtung beweglich angeordnet ist.

13. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckfinger (47) gemeinsam mit einer zugeordneten Druckfeder (48) in einer am Halteblock (35) angeordneten Führungsnut (46) gehaltert und in dieser axial verschieblich gelagert ist.

14. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Betätigungsnocken (51) oder der Betätigungsflansch (56) in verschiedenen Winkelstellungen an der Schwenkwelle (31) arretierbar ist.

15. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Anschlagelement (23) in verschiedenen Winkelstellungen an der Schwenkwelle (31) arretierbar ist.

16. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Betätigungsnocken (51) und/oder das Anschlagelement (23) mittels einer Stellschraube (57) od. dgl. an der Schwenkwelle (31) arretierbar ist.