DE29905430U1

DE29905430U1 - Be- und/oder Entladevorrichtung

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Publication number: DE29905430U1
Application number: DE29905430U
Authority: DE
Original assignee: Kettner GmbH
Current assignee: Krones AG
Priority date: 1999-03-24
Filing date: 1999-03-24
Publication date: 2000-05-11
Anticipated expiration: 2009-03-25

Description

KETTNER GMBH pat-wm/K04 8-DE

83026 Rosenheim 5. März 1999

Be- und/oder Entladevorrichtung

Beschreibung

Die Neuerung betrifft eine Be- und/oder Entladevorrichtung für Kragen aufweisende Behälter gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Eine entsprechende Vorrichtung ist aus dem deutschen Patent DE 43 25 199 Cl bekannt. Die offenbarte Maschine ist mit einem Greifkopf ausgerüstet, der mehrere Reihen von einen Kragen aufweisenden Behältern aufnehmen kann. Zum Halten der Behälter besitzt der Greifkopf pro Behälterreihe zwei parallele, zueinander beabstandete, den Kragen der Behälter unterfassende, L-förmige Leisten, deren gegenseitiger lichter Abstand der zueinanderweisenden horizontalen Schenkel etwas größer ist als der Durchmesser des Behälterhalses im Bereich unterhalb des Kragens. Der Abstand der beiden, einen sogenannten Leistengreifer bildenden Leisten ist beispielsweise zum Freigeben der Behälter auf einer Palette durch ein ansteuerbares Betätigungsorgan vergrößerbar. Zum Befüllen oder Entleeren der Leistengreifer

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des Greifkopfes ist ein einspuriger Luftförderer als Zu- oder Abförderer vorgesehen, der die Behälter ebenfalls nur am Kragen mittels Gleitleisten unterfassend freihängend transportiert. Aufgrund dieser Konstellation kann jeweils nur immer eine Spur des Greifkopfes, d.h. ein Leistengreifer, mit einer Behälterreihe beschickt oder entleert werden. Zum vollständigen Befüllen oder Entleeren aller Leistengreifer muß der Greifkopf nacheinander immer um einen Teilungsabstand quer zum Zu- oder Abförderer versetzt werden, um immer einen Leistengreifer mit den Tragleisten des Förderers in Flucht zu bringen.

Beim Befüllen des Greifkopfes werden die Behälter ausschließlich durch die Luftströmung des Zuförderers in die Leistengreifer geschoben. Dabei kann es an der Übergangsstelle vom Zuförderer in den Greifkopf aufgrund des unvermeidlichen Spalts zum Verkanten und Hängenbleiben des Kragens der Behälter an dieser Stelle kommen. Begünstigt wird diese Störung durch die von der am Kopfbereich der Behälter angreifende Luftströmung des Zuförderers.

Der Neuerung liegt demzufolge die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung mit erhöhter Betriebssicherheit anzugeben.

Gelöst wird diese Aufgabe durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1.

Durch die Verwendung einer an den Behältern reib- und/oder formschlüssig angreifenden Transfervorrichtung zum Überführen der Behälter vom Förderer in den Greifkopf oder umgekehrt, die vorzugsweise unterhalb des Kragens der Behälter an ihrem freihängenden Rumpf angreift, wird eine störungsfreie Überführung der Behälter gewährleistet. Die

genannte Transfereinrichtung besitzt pro Förderspur bevorzugt ein Klemmbackenpaar, das seinen gegenseitigen Innenabstand zum Erfassen bzw. Freigeben der Behälter quer zu der Behälterreihe gesteuert vergrößern oder verkleinern kann und längs zu den Behälterreihen vom Förderer zum Greifkopf und umgekehrt gesteuert verfahrbar ist. Um beim Umsetzen einer kompletten Behälterlage auf eine Palette, oder umgekehrt, eine möglichst dicht gedrängte Behälterformation erreichen zu können, bei der die Behälter benachbarter Reihen jeweils bezogen auf die Förderrichtung des Förderers um einen halben Behälterdurchmesser zueinander versetzt sind, kann die Transfereinrichtung abwechselnd unterschiedliche, um einen halben Behälterdurchmesser variierende Verfahrwege ausführen. Bei einem elektromotorischen Antrieb der Transfereinrichtung kann diese Variation des Verfahrweges durch die Steuerung des Antriebs in Verbindung mit einem die momentane Position der Transferrichtung ermittelnden Sensor problemlos erfolgen.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Neuerung können die Behälter nach dem Erfassen und noch vor dem Einleiten der Verfahrbewegung der Transfereinrichtung zumindest geringfügig nach oben angehoben werden, um ein problemloses Überfahren des Spalts zwischen dem zum Greifkopf weisenden Ende der Förderspuren und den Leistengreifern des Greifkopfes zu erleichtern. Durch diese Lösung wird ein Verkanten des Kragens der Behälter beim Passieren des Spalts zuverlässig vermieden.

Nachfolgend wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel anhand der Figuren erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 eine Maschine zum schichtenweisen Beladen von Paletten mit einen Halskragen aufweisenden Flaschen in einer schematischen Draufsicht,

Fig. 2 eine Seitenansicht der Maschine aus Richtung X in Fig. 1,

Fig. 3 eine Ansicht der Maschine aus Richtung Y in Fig. 2,

Fig. 4 eine Draufsicht auf die Transfervorrichtung der Maschine,

Fig. 5 einen Ausschnitt der Fig. 4 in vergrößerter Darstellung,

Fig. 6 einen Ausschnitt der Fig. 2 in vergrößerter Darstellung und

Fig. 7 eine Seitenansicht eines Leistengreifers in seine Längsrichtung betrachtet.

Die in Fig. 1 schematisch dargestellte Maschine 1 besitzt eine vertikale Tragsäule 2 an der ein Hubwagen 3 auf und ab verfahrbar geführt ist. Dieser Hubwagen 3 ist mit einer Horizontalführung für einen Verschiebewagen 4 ausgerüstet, wobei der Verschiebewagen 4 einen Ausleger aufweist, an dem ein Greifkopf 12 befestigt ist. Sowohl dem Hubwagen 3 als auch dem Verschiebewagen 4 ist jeweils ein eigener, durch eine speicherprogrammierbare Maschinensteuerung 5 steuerbarer, nicht dargesteller motorischer Antrieb zugeordnet. Das vom Flaschenformat abhängige Programm der Maschinensteuerung 5 ist so gestaltet, dass der Greifkopf von einem Flaschenaufnahmeplatz A zu einem beabstandeten

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Palettenbeladeplatz B und umgekehrt horizontal und auch entsprechend der von der Schichtenzahl abhängigen Momentanhöhe des Flaschenstapels am Palettenbeladeplatz B vertikal verfahrbar ist.

Ferner ist der Maschine im Bereich des Flaschenaufnahmeplatzes A ein Zufuhrförderer 10 zugeordnet, der bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel in seinem eine Flaschenbereitstellungszone C bildenden Endbereich fünf parallele Förderspuren 11 mit auf einer zu den Förderspuren rechtwinklig verlaufenden Linie liegenden Endanschlägen 9 aufweist. Jede dieser Förderspuren ist als ein Luftförderer ausgebildet, der in an sich bekannter Weise einen Luftführungskanal mit zwei in einer horizontalen Ebene an seiner Unterseite angebrachten Gleitleisten 19 aufweist, die einen gegenseitigen Abstand besitzen, der etwas größer als der Außendurchmesser der Flaschen 16 im Bereich unterhalb ihres Kragens 18 gewählt ist. Die Unterseite der Kragen 18 gleitet auf der Oberseite der genannten Gleitleisten der Luftförderer, und die Flaschen werden ausschließlich an ihrem Kragen hängend durch den Einfluß einer Luftströmung transportiert, die in bekannter Weise aus nicht dargestellten Luftdüsen im Führungskanal erzeugt wird. Die jeweils eine einspurige Flaschenreihe zuführenden Förderspuren 11 des Zuförderers 10 besitzen einen gegenseitigen Zwischenabstand a₄. Die fünf Förderspuren des Zuförderers 10 werden durch mehrfach hintereinander angeordnete, steuerbare Weichen (nicht dargestellt) aus einer einzigen, beispielsweise von einer Kunststoffflaschen-Streckblasmaschine kommenden, einspurigen Flaschenreihe versorgt.

Der genannte Greifkopf 12 besitzt in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel insgesamt siebzehn parallele, in einer horizontalen Ebene mit gegenseitigem Zwischenabstand angeordnete gesteuert betätigbare Leistengreifer 13, die so ausgebildet sind, dass jeweils ein Leistengreifer eine einspurige Flaschenreihe aus einer der Förderspuren des Zuförderers 10 aufnehmen kann. Zu diesem Zweck sind die Leistengreifer mit ihrer Längserstreckung in Förderrichtung des Zuförderers 10 verlaufend am Greifkopf 12 angebracht. Die siebzehn Leistengreifer 13 sind im Greifkopf 12 quer zu ihrer Längserstreckung gesteuert relativ zueinander abstandsverändernd! verfahrbar gelagert. Dadurch können die Leistengreifer 13 im Bereich des Flaschenaufnahmeplatzes A einen gegenseitigen Zwischenabstand ai (ein Viertel von a₄) aufweisen, der größer als der maximale Außendurchmesser der aufzunehmenden Flaschen ist, und während der Umsetzbewegung des Greifkopfes 12 vom Flaschenaufnahmeplatz A zum Palettenplatz B kann der gegenseitige Abstand der Leistengreifer auf einen geringeren Wert a₂ verringert werden, so dass die eine Schicht bildenden Flaschen beim Absetzen am Palettenbeladeplatz B eine dicht gedrängte, die geringstmögliche Stellfläche beanspruchende Kugelformation einnehmen. Jeder Leistengreifer 13 weist zwei bewegliche Greifarme 14 mit einander zugekehrten Tragleisten 15 auf (Fig. 7). Zum Freigeben der Flaschen am Palettenbeladeplatz B können die beiden Tragleisten gesteuert auf ein den Außendurchmesser der Kragen 18 der Flaschen übersteigendes Maß auseinandergespreizt werden.

Aus der Fig. 2 ist ersichtlich, dass im Bereich des Flaschenaufnahmeplatzes A eine sich unterhalb des Zuförderers 10 und des Greifkopfes 12 befindende Transfervorrichtung 6 angeordnet ist, deren Aufgabe darin besteht, die in den einzelnen Förderspuren 11 des

Zuförderers 10 bereitgehaltenen Flaschen 16 in die fluchtend zugeordneten Leistengreifer 13 des Greifkopfes 12 zu überführen. Zu diesem Zweck besitzt die Transfervorrichtung 6 einen auf einer horizontalen, gestellfesten Führung 22 parallel zu den Förderspuren 11 und Leistengreifern 13 vor und zurück verfahrbaren Schlitten 21, der eine der Zahl der Förderspuren 11 des Zuförderers 10 entsprechende Zahl von Klemmbackenpaaren 23 besitzt. Zum wechselseitigen Hin- und Herbewegen des Schlittens 21 vom Flaschenaufnahmeplatz A unter dem Greifkopf 12 und der Flaschenbereitstellungszone C an dem dem Greifkopf 12 zugeordneten Endabschnitt des Zuförderers 10 ist dem Schlitten 21 ein in Fig. 6 erkennbarer motorischer Antrieb 24 mit einem Stellungssensor 25 zugeordnet, wobei der Antrieb 24 einen eine Schlaufe bildenden Zahnriemen 26 beaufschlagt, der mit seinen beiden Enden am Schlitten 21 durch Klemmstücke 20 verbunden ist.

Der Schlitten 21 besteht im einzelnen aus zwei parallelen, auf den Führungen 22 gleitenden Kufenleisten 27, die an ihren beiden Enden mit auf ihrer Oberseite montierten Kurzhubzylindern 28 ausgestattet sind. Auf den insgesamt vier Kurzhubzylindern 28 liegt ein rechteckiger Rohrrahmen 29 auf. Dieser Rohrrahmen 29 besitzt mehrere horizontale, quer zur Führung 22 ausgerichtete Führungsstangen 30, auf denen Querträger 31a und 31b verschiebbar gelagert sind. Auf den Querträgern 31a sind mehrere parallele, rechtwinklig zu den Querträgern ausgerichtete Leisten 32a befestigt. Ebenso sind auf den Querträgern 31b in gleicher Weise Leisten 32b befestigt, wobei die Leisten 32a und 32b durch paarweise zugeordnete Pneumatikzylinder 33a und 33b gegenläufig zueinander verfahrbar sind. Auf den Leisten 32a sind mehrere mit gegenseitigem Zwischenabstand a₄ parallel verlaufende, längs zu den Führungen 22 ausgerichtete Klemmbacken 23a und

in gleicher Weise auf den Leisten 32b Klemmbacken 23b befestigt. Der Teilungsabstand a₄ der Klemmbackenpaare 23 beträgt das vierfache der Teilung a_x. Die Klemmbacken 23a, 23b bestehen aus einem biegesteifen Körper, z.B. Blech, mit Einlaufschrägen für die zulaufenden Flaschen und besitzen an den zueinander weisenden Innenflächen elastische Schwammkörper 34. Zur Anpassung an verschiedene Flaschendurchmesser ist der gegenseitige Abstand der Klemmbacken 23a und 23b verstellbar.

Nachfolgend wird der Arbeitsablauf der Maschine beschrieben:

Wenn die Flaschenbereitstellungszone C flaschenfrei ist, werden die den einzelnen Förderspuren 11 zugeordneten, gesteuert betätigbaren Anschläge 8 durch die speicherprogrammierbare Maschinensteuerung 5 in die Freigabestellung gefahren, so dass die Flaschen 16 in den Förderspuren bis zu den auf einer Linie angeordneten Anschlägen 9 gleiten können, wobei in allen Förderspuren 11 beim Passieren der Anschläge 8 jeweils die Flaschenzähler 7 die Anzahl der durchlaufenden Flaschen registrieren und der Maschinensteuerung 5 mitteilen. Sobald eine vorgebbare Anzahl, in diesem Fall achtzehn Stück, die Anschläge 8 passiert haben, d.h. in die Flaschenbereitstellungszone C eingeführt worden sind, werden die steuerbaren Anschläge 8 von der Maschinensteuerung 5 in die Sperrstellung überführt, wodurch ein weiterer Flaschenzulauf in die Zone C unterbunden wird. Gleichzeitig positioniert die Maschinensteuerung 5 den Greifkopf 12 im Bereich des Flaschenaufnahmeplatzes A so, dass seine Leistengreifer 13 sich höhenmäßig in einer mit den Förderspuren 11 gemeinsamen Ebene befinden und ein Teil seiner Leistengreifer 13 mit den Förderspuren 11 des Zuförderers 10 fluchten.

Die Transfervorrichtung 6 wird in der Flaschenbereitstellungszone C so unter dem Zuförderer 11 positioniert, dass sich die freihängenden Flaschenrümpfe der Flaschen 16 zwischen den Schwammkörpern 34 der Kleimbackenpaare 23 befinden. Durch Ansteuern der Pneumatikzylinder 33 werden die Klemmbackenpaare 23a und 23b gegensinnig zueinander bewegt bis die Flaschen an ihrem Rumpfbereich durch die elastischen Schwammkörper 34 eingespannt gehalten sind. Nachfolgend aktiviert die Maschinensteuerung 5 die Kurzhubzylinder 28, die den gesamten Rohrrahmen 29 und damit die Klemmbacken 23 einschließlich den Flaschen 16 mehrere Millimeter nach oben anheben, so dass die Kragen 18 der Flaschen 16 keinen Kontakt mehr zu den Gleitleisten des Zuförderers 10 haben. Als nächstes veranlaßt die Maschinensteuerung 5 eine durch den Antrieb 24 ausgeführte Verfahrbewegung der Transfervorrichtung 6 in Richtung zum Flaschenaufnahmeplatz A, wobei die gehaltenen Flaschen in die den Förderspuren 11 zugeordneten Leistengreifer 13 des Greifkopfes 12 eingeführt werden. Bei Erreichen einer durch den Stellungssensor 25 erkennbaren Position wird die Verfahrbewegung gestoppt, der Rohrrahmen 29 durch die Kurzhubzylinder 28 abgesenkt, und der gegenseitige Abstand der Klemmbacken 23a, 23b durch die Pneumatikzylinder 33 vergrößert, wodurch die Flaschen 16 im Greifkopf freigegeben werden und mit ihrem Kragen 18 auf den Tragleisten 15 der Leistengreifer 13 zur Anlage kommen, d.h. frei in den Leistengreifern 13 hängen.

In der Zwischenzeit ist die Flaschenbereitstellungszone C des Zuförderers 10 durch Öffnen der gesteuerten Anschläge 8 erneut beschickt worden, wobei allerdings im Vergleich zum vorhergehenden Beschickungsvorgang pro Förderspur 11 jeweils

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eine Flasche weniger vom Flaschenzähler 7 eingezählt worden ist, bevor die Anschläge 8 wieder geschlossen wurden.

Nachdem die Transfervorrichtung 6 von der Maschinensteuerung 5 durch Bewegungsumkehr des Antriebs 24 in die Flaschenbereitstellungszone C zurückgefahren worden ist, wird der Verschiebewagen 4 quer zu der Längserstreckung der Förderspuren 11 um eine Teilung ai verfahren, so dass wiederum fünf noch flaschenfreie Leistengreifer 13 sich in Flucht zu den Förderspuren 11 befinden. Danach werden die sich in der Flaschenbereitstellungszone C befindenden fünf einspurigen Flaschenreihen wie vorhergehend beschrieben von der Transfervorrichtung 6 erfaßt und in die Leistengreifer 13 überführt, allerdings mit dem Unterschied, dass der Verfahrweg der Transfervorrichtung 6 diesmal um einen halben Flaschendurchmesser vom vorhergehenden Verfahrweg h abweicht, insbesondere kürzer ist, damit die unmittelbar im Greifkopf 12 benachbarten Flaschenreihen zur Bildung der späteren Kugelpackung im Bereich des Palettenbeladeplatzes B zueinander versetzt sind. Diese beim Beschicken des Greifkopfes 12 abwechselnd unterschiedlichen Verfahrwege der Transfervorrichtung 6 sind in Verbindung mit dem Stellungssensor 25 durch die speicherprogrammierte Maschinensteuerung 5 problemlos realisierbar.

Sobald alle Leistengreifer 13 des Greifkopfes 12 vollzählig mit Flaschenreihen bestückt worden sind, wird der Verschiebewagen 4 mit dem daran hängenden Greifkopf 12 quer verfahren, wobei ggf. in Abhängigkeit der jeweiligen Schichthöhe am Palettenbeladeplatz B gleichzeitig der Hubwagen 3 eine vertikale Verfahrbewegung ausführt. Während der Verfahrbewegung des Verschiebewagens 4 wird der gegenseitige Abstand ai zwischen den Leistengreifern 13 auf

den geringeren Teilungsabstand a₂ verringert. Danach wird die gesamte, sich nun in der dichtgedrängten Kugelformation befindende Flaschenlage auf eine Palette bzw. eine sich bereits darauf befindende Flaschenschicht abgestellt. Durch Öffnen der Leistengreifer 13 werden die Kragen 18 der Flaschen 16 freigegeben, so dass anschließend der Greifkopf 12 durch eine Aufwärtsbewegung des Hubwagens 3 vom Palettenbeladeplatz nach oben abgehoben und durch Querbewegung des Verschiebewagens 4 wieder zum Flaschenaufnahmeplatz A zurück überführt werden kann. Zwischenzeitlich befinden sich die Leistengreifer 13 wieder in ihrer ursprünglichen Teilungsstellung ai, so dass der Greifkopf neuerlich mit Flaschenreihen beschickt werden kann.

Es versteht sich, dass in der zuvor geschilderten Weise bei umgekehrtem Bewegungsablauf ebenso eine mit mehreren Flaschenschichten beschickte Palette entladen und in einer einspurigen Reihe abtransportiert werden kann, z.B. zu einer Füllmaschine.

Um den zuvor beschriebenen Versatz benachbarter Flaschenreihen um einen halben Flaschendurchmesser im Greifkopf 12 zu erreichen, kann die Transfervorrichtung 6 auch immer einen gleich langen Verfahrweg h ausführen, wenn pro Förderspur 11 jeweils zwei um einen halben Flaschendurchmesser versetzte Anschläge 9 verwendet werden, die abwechselnd gesteuert in Eingriff bringbar sind.

Claims

1. Be- und/oder Entladevorrichtung (1) für Kragen (18) aufweisende Behälter (16), insbesondere Kunststoffflaschen, die mittels eines Förderers (10) am Kragen hängend einem mit mehreren parallelen Leistengreifern (13) die Behälter am Kragen unterfassenden Greifkopf (12) zeilenweise zu- und/oder abgeführt und lagenweise auf eine Palette abgesetzt und/oder von einer Palette abgehoben werden, dadurch gekennzeichnet, dass das Befüllen oder Entleeren des Greifkopfes (12) durch eine reib- und/oder formschlüssig an den Behältern (16) angreifende Transfervorrichtung (6) erfolgt, die vom Greifkopf (12) zum Förderer (10) und umgekehrt verfahrbar ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Transfervorrichtung (6) unterhalb der Kragen (18), vorzugsweise am Rumpf, der freihängenden Behälter (16) angreift.

3. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Transfereinrichtung (6) zum Überführen der Behälter (16) relativ zum Förderer (10) gesteuert heb- und senkbar ist.

4. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Verfahrweg der Transfervorrichtung (6) zwischen dem Förderer (10) und dem Greifkopf (12) variierbar ist, insbesondere um einen halben Behälterdurchmesser, vorzugsweise jeweils abwechselnd bei aufeinanderfolgenden Arbeitstakten der Transfervorrichtung (6).

5. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Transfervorrichtung (6) durch einen steuerbaren Antrieb (24) beaufschlagbar ist, und die Position der Transfervorrichtung (6) durch wenigstens einen Stellungssensor (25) erfaßt wird.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Verfahrweg der Transfervorrichtung (6) durch eine den Antrieb (24) beeinflussende Steuerung (5) in Verbindung mit dem wenigstens einen Stellungssensor (25) bestimmt wird, wobei die Steuerung (5) vorzugsweise eine speicherprogrammierbare Steuerung ist.

7. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Förderer (10) zumindest in seinem dem Greifkopf (12) benachbarten Bereich (C) mehrspurig ausgeführt ist und vorzugsweise zumindest ein Teil der einzelnen Spuren (11) des Förderers (10) einen gegenseitigen Zwischenabstand (a₄) aufweisen, der ein mehrfaches des Teilungsabstandes (a₁) der den Greifkopf (12) bildenden Leistengreifer (13) beträgt.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Greifkopf (12) zum vollständigen Befüllen oder Entleeren mehrmals um jeweils einen Teilungsabstand (a₁) quer zu den Spuren (11)des Förderers (10) verfahrbar ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils gleichzeitig mehrere Leistengreifer (13) des Greifkopfes (12) zum Befüllen oder Entleeren mit Behältern (16) fluchtend zu den Spuren (11) des Förderers (10) höhengleich ausgerichtet sind.

10. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass den einzelnen Spuren (11) des Förderers (10) jeweils ein Endanschlag (9) und mit Abstand dazu noch wenigstens ein zweiter, steuerbarer Anschlag (8) mit einem zugeordneten Sensor (7) zum Flaschenzählen vorgeordnet ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Endanschläge (9) aller Spuren (11) auf einer gemeinsamen, zu den Spuren rechtwinklig verlaufenden Linie angeordnet sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Endanschläge (9) benachbarter Spuren (11) abwechselnd um einen halben Flaschendurchmesser in Förderrichtung versetzt angeordnet sind, oder pro Spur (11) zwei um einen halben Flachendurchmesser versetzte Endanschläge (9) vorhanden sind, die abwechselnd mit der zugeordneten Spur (11) in Eingriff bringbar sind.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass in die Spuren (11) durch die steuerbaren Anschläge (8) und die zugeordneten Flaschenzähler (7) bei aufeinanderfolgenden Zuführtakten abwechselnd um eine Flasche abweichende einspurige Flaschenreihen in Richtung zu den beabstandeten Endanschlägen (9) eingelassen werden.

14. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Verfahrweg der Transfervorrichtung (6) bei aufeinanderfolgenden Arbeitstakten stets gleich lang ist.