DE29709602U1

DE29709602U1 - Faserendhülse für LWL-Polymerfasern

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Publication number: DE29709602U1
Application number: DE29709602U
Authority: DE
Original assignee: Harting AG and Co KG
Current assignee: Harting Electric Stiftung and Co KG
Priority date: 1997-06-03
Filing date: 1997-06-03
Publication date: 1997-07-31
Anticipated expiration: 2007-06-04

Description

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HARTING KGaA

Marienwerderstr. 3 ' 03.06.1997

D-32339 Espeikamp 9701 DE G L

Faserendhülse für LWL-Polvmerfasern

Die Neuerung betrifft eine Faserendhüise für LWL-Polymerfasern zur Halterung der Endbereiche von Poiymer-Lichtwellenleitern in ein- oder mehrpoligen optischen Steckverbindern, wobei die Faserendhüise (als Drehteil) aus vorzugsweise metallischem Werkstoff hergestellt und durch Crimpung an dem Lichtwellenleiter befestigt ist.

Bei mehrpoligen optischen Steckverbindungen mit Summenverriegelung ist es üblich, die optischen Endflächen aller Fasern vorzugsweise in einer Ebene anzuordnen. Dazu werden z. B. zuvor die Einzelfasern mit individuellen Endhülsen versehen, welche danach in einen gemeinsamen Halter aufgenommen werden.

Durch Fixierung dieses Halters in der konstruktiv vorgegebenen Position wird dann die &ldquor;Summenverriegelung" zugleich aller optischen Steckstellen bewirkt. Die Vorkonfektionierung der Einzelfasern mit Endhülsen erlaubt eine rationelle Konfektionierung sowie beliebige Freiheitsgrade in der LWL-Verbindungskonfiguration.

Es sind Faserendhülsen (auch Inserts genannt) bekannt, die als Kunststoff-Spritzgießteile ausgeführt sind. Hierbei wird die Faser z. B. mittels eines Rastclip am Außenmantel fixiert. Daneben gibt es metallische Ausführungen, weiche zur Konfektionierung mit der Faser verklebt werden.

Unter Einbeziehung der notwendigen Endflächenbearbeitung der Faser zwecks Erzielung hoher optischer Transparenz - sind die bisherigen Ausführungen für eine rationelle Konfektionierung in Massenstückzahlen nicht sehr geeignet.

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Der Neuerung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Faserendhülse hoher Qualität zu schaffen, die rationell in großen Stückzahlen hergestellt und verarbeitet werden kann.

Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Innenbohrung der Faserendhülse, zumindest im Crimpbereich, mit umlaufenden, sich vorzugsweise in radialer Richtung der Bohrung erstreckenden Vertiefungen versehen ist, wobei die Vertiefungen so gestaltet sind, daß das Faser-Cladding durch die Crimpung nicht beschädigt wird.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Neuerung sind in den Ansprüchen 2 bis 5 angegeben.

Die mit der Neuerung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, daß die Endhülse vorzugsweise als Automaten-Drehteil ausgebildet ist und zur Befestigung auf die PMMA-Faser aufgecrimpt wird. Der Crimpprozeß ist für rationelle Massenfertigung mit kurzen Taktzeiten automatisierbar. Anschließend erfolgt eine Hochgeschwindigkeitsbearbeitung des überstehenden Faserendes zwecks Erzielung einer optisch hochgradig transparenten Faserendfiäche.

Durch die Ausgestaltung der Innenbohrung der Faserendhülse mit Vertiefungen wird beim Crimpen auf den Außenmantel - insbesondere aber beim Crimpen auf die Faser - eine hohe Langzeitstabilität erreicht, indem durch Formschluß das &ldquor;Wandern" der Faser verhindert wird.

Durch die nachfolgende Endflächenbearbeitung wird an definierter Stelle eine optisch hochwertige Faserendfläche erzeugt, die eine dämpfungsarme Kopplung ermöglicht. Dabei spielt - infolge des Materialabtrags bis ins &ldquor;gesunde" Material - die vormalige Schnittqualität des Faserendes bzw. eine Verschmutzung des Faserendes keine Rolle auf die erreichte Endqualität der Verbindungsstelle.

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Die äußere Form kann optimal an zusätzliche Forderungen angepaßt werden, wie

Stecktiefenbegrenzung
- Abdichtung

Längsführung
Codierung/Polarisierung
Längen-Toleranzausgleich durch Federung.

&iacgr;&ogr; Durch die Ausführung der Faserendhülse als Präzisionsdrehteii ergibt sich

für die Faser eine hohe Positioniergenauigkeit (und damit geringe Dämpfung der Steckverbindung).

Ein Ausführungsbeispiel der Neuerung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 eine Ansicht einer Faserendhülse, gecrimpt auf dem Faseraußenmantel,

Fig. 2 eine Ansicht der Faserendhülse gem. Fig. 1 im Schnitt entlang Li

nie 2-2,

Fig. 3 eine Ansicht der Faserendhülse, gecrimpt auf eine PMMA-Faser,

Fig. 4 die Ansicht der Faserendhülse gem. Fig. 3 im Schnitt entlang der

Linie 4-4, und

Fig. 5 die Ansichten verschiedener Codiervarianten von Faserendhülsen.

In der Fig. 1 ist eine Faserendhüise 1 dargestellt, die als Drehteil ausgebildet ist. Sie besteht vorzugsweise aus einem metallischen Werkstoff. Im vorderen Bereich befindet sich ein Ansatz bzw. umlaufender Bund 2 mit einer Fase 3 zur Stecktiefenbegrenzung und Abdichtung. Der Bereich vor dem

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Bund 4 ist mit einer Fase 5 versehen und dient zur exakten Zentrierung der Faserendhülse im entsprechendem Gegenstück 6, z.B. einer opto/elektrischen Wandlereinheit. Die Fase erleichtert das Einführen. Hinter dem Crimpbereich 7 befindet sich ein zylindrischer Ansatz 8, welcher die Längsführung der Faserendhülse in der Gehäuseaufnahme 9 gewährleistet.

Die Faserendhülse ist mit einer innenbohrung 10 versehen, welche zumindest im Crimpbereich mit radial umlaufenden Vertiefungen 11 zur zugfesten Verbindung zwischen Faseraußenmantei 12 und Faserendhülse versehen ist. Die Ausbildung und Durchmesseranpassung der Crimpzone richtet sich nach dem jeweils verwendeten Crimpwerkzeug.

Im hinteren Bereich der Faserendhülse befindet sich eine vergrößerte Bohrung 13, welche eine Spiralfeder 14 aufnimmt. Die Spiralfeder gewährleistet einen Längen- und Toleranzausgleich der Gehäuseaufnahme gegenüber dem Gegenstück, damit der umlaufende Bund im vorderen Bereich stets am Gegenstück anliegt. Die vergrößerte Bohrung ist mit einem Hinterschnitt 15 versehen, in dem die Spiralfeder eingefügt wird und somit mit der Faserendhülse unverlierbar befestigt ist. Um das Einführen der Spiralfeder zu erleichtern, ist die vergrößerte Bohrung mit einer Fase 16 versehen.

Die Faserendhülse besitzt am Ende einen hinteren Bund 17, der ein Herausfallen der Faserendhülse aus der Gehäuseaufnahme verhindert.

In der Fig. 2 ist zur Verdeutlichung im Schnitt 2-2 der Fig. 1 die Crimpung auf dem Faseraußenmantel dargestellt.

In der Fig. 3 ist eine Faserendhülse dargestellt, die im wesentlichen der in Fig. 1 beschriebenen entspricht.

Im Gegensatz zu der in Fig. 1 beschriebenen Faserendhülse weist diese Ausführung eine Innenbohrung 10' auf, welche zumindest im Crimpbereich mit radial umlaufenden Vertiefungen 11' zur zugfesten Verbindung zwischen der PMMA-Faser 18 und Faserendhülse versehen ist. Die radialen Vertiefungen sind so gestaltet, daß durch den Crimpvorgang das Cladding der Faser nicht beschädigt wird. Die Ausbildung und Durchmesseranpassung der

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Crimpzone richtet sich auch hier nach dem jeweils verwendeten Crimpwerkzeug.

In Fig. 4 ist zur Verdeutlichung im Schnitt 4-4 der Fig. 3 die Crimpung unmittelbar auf der PMMA-Faser dargestellt.

Die zugfeste Verbindung zwischen Faser und Endhülse wird rationell durch einen Crimpvorgang erzielt. Dieser kann sowohl &ldquor;A" auf dem Faser-Außenmantel als auch &ldquor;B" auf die Faser selbst erfolgen.

&iacgr;&ogr; Zur Erhöhung der Faser-Auszugskraft aus der Endhülse ist deren Innenbohrung - zumindest im Crimpbereich - mit umlaufenden, sich vorzugsweise in radialer Richtung der Bohrung erstreckenden Vertiefungen versehen, welche infolge der Crimp-Verformung eine formschlüssige Verbindung zwischen Faser und Endhülse bewirken.

Diese Vertiefungen sind dabei so gestaltet, daß das Cladding der Faser nicht beschädigt wird.

In Fig. 5 sind verschiedene Codier-Varianten von Faserendhülsen dargestellt.

Es können z. B. verschiedene Bundbreiten 19, verschiedene Durchmesser 20, verschiedene sonstige Formgebungen 21 und die verschiedenen Kombinationsmöglichkeiten angewendet werden.

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Claims

HARTiNG KGaA

Marienwerderstr. 3 ' 03.06.1997

D-32339 Espelkamp 9701 DE G L

Faserendhülse für LWL-Polvmerfasern Ansprüche

&iacgr;&ogr; 1. Faserendhülse für LWL-Polymerfasem zur Halterung der Endbereiche von Polymer-Lichtwellenleitern in ein- oder mehrpoligen optischen Steckverbindern, wobei die Faserendhülse (als Drehteil) aus vorzugsweise metallischem Werkstoff hergestellt und durch Crimpung an dem Lichtwellenleiter befestigt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenbohrung (10, 10') der Faserendhülse (1), zumindest im Crimpbereich (7), mit umlaufenden, sich vorzugsweise in radialer Richtung der Bohrung erstreckenden Vertiefungen (11, 11') versehen ist, wobei die Vertiefungen so gestaltet sind, daß das Faser-Cladding durch die Crimpung nicht beschädigt wird.
2. Faserendhülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der hintere Bereich der Faserendhülse als Codieransatz ausgebildet ist.
3. Faserendhülse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das hintere Ende der Faserendhülse (1) mit einer unverlierbar befestigten Spiralfeder (14) versehen ist, die den aus der Faserendhüise herausführenden Lichtweüenleiter umgibt.

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4. Faserendhülse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,

daß das hintere Ende der Faserendhülse (1) mit einer vergrößerten Bohrung (13) versehen ist, in die die Spiralfeder (14) eingefügt und unverlierbar befestigt ist.
5. Faserendhülse nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,

daß das vordere Ende der Faserendhülse (1) mit einem beabstandeten, umlaufenden Bund (2) versehen ist, und

&iacgr;&ogr; daß das vordere Ende der Faserendhülse mit einer Fase (5) versehen

ist.

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