DE29507457U1

DE29507457U1 - Verformungswerkzeug

Info

Publication number: DE29507457U1
Application number: DE29507457U
Authority: DE
Original assignee: HUGO JUNKERS WERKE GmbH
Current assignee: Weber Hydraulik GmbH Austria
Priority date: 1995-05-04
Filing date: 1995-05-04
Publication date: 1995-07-06
Anticipated expiration: 2005-05-05
Also published as: WO1996034657A1

Description

4. Mai 1995 DE 16596

Beschreibung

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verformungswerkzeug, insbesondere für hydraulische Rettungswerkzeuge gemäß= dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Ein gattungsgemäßes Verformungswerkzeug für Hydraulikwerkzeuge ist aus der DE 92 03 270 Ul bekannt.

Verformungswerkzeuge dieser Art werden beispielsweise im Rettungseinsatz zum Aufschneiden, Aufbiegen oder Aufspreizen von beschädigten Kraftfahrzeugen sowie zum Durchtrennen von Gitterstäben etc. verwendet.

Ein herkömmliches Verformungswerkzeug in Form eines Schneidwerkzeugs, das beispielsweise beim Hydraulikwerkzeug der DE 92 03 270 Ul eingesetzt wird, ist in Fig. 13 dargestellt. Beide Werkzeugelemente 102, von denen in Fig. 13 nur eines dargestellt ist, sind an einem gemeinsamen Anlenkpunkt 111 am Gehäuse 107 gelagert und bilden jeweils Schneiden. Ein Hydraulikkolben 118 als Antriebselement wird unter Zug oder Druck translatorisch entlang einer Achse verschoben. Die translatorische Bewegung des Kolbens 118 wird über einen Koppe lmechanismus 112, 113, 115 in Form von kurbelartigen Laschen in eine rotatorische Schwenkbewegung der Schneiden 102 umgesetzt. Das herkömmliche Verformungswerkzeug ist jedoch mit dem Nachteil behaftet, daß bei stark geöffnetem Schneidwerkzeug aufgrund der Scherenkinematik die Schneidkraft am

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kleinsten bzw. praktisch Null ist und lediglich linear mit zunehmender Maulweite ansteigt. Außerdem wird der Antriebskolben 118 bei fast geschlossenem Schneidwerkzeug und gleichzeitiger ungleicher Lastverteilung auf die beiden Schneiden 102 ungewünschten Seitenkräften unterworfen, da dann die Koppellaschen relativ stark ausgelenkt und schräg stehend am Kolben angreifen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verformungswerkzeug gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 so weiterzubilden, daß eine möglichst große Schneidkraft bei weitgehend geöffneter Schere und ein überproportionaler Anstieg der Schneidkraft beim Schließen der Schere erzielbar sind.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 genannten Merkmalen gelöst.

Erfindungsgemäß liegen die Anlenkpunkte der Schneiden im Abstand voneinander neben der Achse, entlang der das Antriebselement bewegt wird. Die Schneidkräfte werden in die Schneiden über den Koppelmechanismus an Verbindungspunkten eingeleitet, die zwischen den Anlenkpunkten, d. h. näher an der Achse liegen. Aufgrund dieser Ausgestaltung wird nicht nur eine möglichst große Schneidkraft bei weitgehend geöffneter Schere erreicht. Aufgrund der Scherenkinematik mit außenliegenden Anlenkpunkten der Schneiden wird ebenso beim Schließen der Schere ein überproportionaler Anstieg der Scherkraft ermöglicht.

Das Schnittgut wird mit dem Schließen der Schere zum Verformungswerkzeug hin bewegt und entgleitet nicht nach außen wie bei herkömmlichen Scheren. Außerdem lassen sich die Schneiden der Scheren aufgrund ihrer außen liegenden Anlenkpunkte sehr weit schließen, so daß das Verformungswerkzeug im nicht gebrauchten Zustand wenig Stauraum benötigt.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung befinden sich die Verbindungspunkte der Schneiden im achsnahen Bereich, so daß

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besonders hohe Schnittkräfte erzielt werden. Ferner wird das Antriebselement bei dieser Ausgestaltung praktisch keinen Seitenkräften unterworfen, selbst wenn die Lastverteilung auf die beiden Schneiden unterschiedlich ist. 5

Die Schnittcharakteristik mit besonders hohen Schnittkräften ist vorteilhaft, wenn auf die Schneiden der Schere Hebelelemente zum Spreizen, Klemmen, Biegen und Quetschen aufgesteckt werden, da der überproportionale Anstieg der Schnittkraft bei zunehmend geschlossener Schere ideal für einen Spreiz- oder Biegevorgang mit aufgesteckten Hebelelementen ist.

Zum Erreichen von Schließ- und Öffnungskräften der Schere bzw. der Hebelelemente kommt ein auf Zug und Druck belastbarer, hydraulischer Kolben zum Einsatz, dessen Kolbenstange über kurbelartige, beiderseits drehbar gelagerte Laschen mit den Schneiden gekoppelt ist.

Zur Übertragung von hohen Hebelkräften der Hebelelemente auf die Schneiden der Schere und zur Versteifung der Hebelelemente gegen seitliches Abrutschen sind die Hebelelemente in ihrem hinteren Bereich als geschlitzte Hohlkörper ausgebildet, die jeweils die Schneiden der Scheren beiderseits umgreifen. Außerdem werden die Hebelelemente so auf die Schneiden aufgesteckt, daß diese nach innen vorstehen und bei sich schließendem Werkzeug in den Hohlkorperabschnitt des jeweiligen anderen Werkzeugarms eindringen können. Aufgrund dieser Anordnung der aufgesteckten Hebelelemente auf den Schneiden bleibt die Scherenfunktion auch bei aufgesteckten HebeIelementen weitgehend erhalten.

Eine besonders vorteilhafte Befestigung der aufgesteckten Hebelelemente auf den Schneiden ergibt sich aus einer Abstützung von halbrunden Anlageabschnitten der Hebelelemente im hinteren Bereich an den die Anlenkpunkte der Schneiden umgebenden Lageraugen der Schneiden, wobei die Hebelelemente im vorderen Bereich durch Haltebolzen verbolzt werden. Dabei

liegen die Hebelelemente über Stützabschnitte, die um die Haltebolzen vorgesehen sind, direkt auf den Schneiden auf.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert.

Es zeigen

Fig. 1 eine Draufsicht auf ein Ausführungsbeispiel des Verformungswerkzeugs, wobei in Strichlinien ein Zustand eingezeichnet ist, in dem das Verformungswerkzeug verstaut wird;

Fig. 2 eine Draufsicht auf das Ausführungsbeispiel aus Fig. mit aufgesteckten Hebelelementen;

Fig. 3 eine Draufsicht im Detail auf eine Schneide des Ausführungsbeispiels aus den Fig. 1 und 2;

Fig. 4 eine Seitenansicht der Schneide aus Fig. 3; Fig. 5 eine weitere Seitenansicht der Schneide aus Fig. 3;

Fig. 6 eine Schnittansicht der Schneide aus Fig. 3 entlang der Linie A-A;

Fig. 7 eine Draufsicht im Detail auf ein Hebelelement des Ausführungsbeispiels aus den Fig. i und Fig. 2;

Fig. 8 eine Seitenansicht des Hebelelements aus Fig. 7;

Fig. 9 eine weitere Seitenansicht des Hebelelements aus Fig. 7;

Fig. 10 eine Schnittansicht des Hebelelements aus Fig. 7;

Fig. 11 eine teilgeschnittene Detailansicht eines Koppelmechanismus des Ausführungsbeispiels der Fig. 1 und 2;

Fig. 12 ein Diagramm der Schnittcharakteristik des Ausführungsbeispiels der Fig. 1 und 2; und

Fig. 13 eine teilgeschnittene Detailansicht eines Koppelmechanismus nach dem Stand der Technik.

Wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt ist, besteht ein portables Verformungswerkzeug gemäß dem Ausführungsbeispiel aus einer Antriebseinheit 4, 5, die über einen weiter unten beschriebenen in einem Gehäuse 6, 7 untergebrachten Koppelmechanismus zwei Schneiden 1, 2 einer Schere antreibt. Das Gehäuse 6, 7 wird mittels eines Haltegriffs 8 durch einen Bediener gehalten und zum Schnittgut oder zu dem aufzuspreizenden Gut geführt. Das Gehäuse 6, 7 ist im gezeigten Ausführungsbeispiel mehrteilig ausgebildet und besteht aus einem niedrig legiertem Stahl.

Die Antriebseinheit 4, 5 weist einen Elektromotor 4 auf, der an eine externe Stromquelle über einen nicht gezeigten Stekker angeschlossen wird. Der Elektromotor 4 liegt im hintersten Abschnitt des VerfprmungsWerkzeugs.

Daran anschließend ist eine Hydraulik-Hochdruckpumpe 5 in Form eines schnell drehenden Taumelscheibenkompressors vorgesehen, dessen Taumelscheibe von dem Elektromotor 4 über eine Kupplung angetrieben wird. Ein aus dem Taumelscheibenkorapressor austretendes Hydraulikfluid beaufschlagt ein in Fig. 11 gezeigtes Antriebselement in Form eines Hydraulikkolbens 18 mit Druck, der unter der Druckeinwirkung translatorisch entlang einer Achse verdrängt wird.

Der Hydraulikkolben 18 ist sowohl von einer auf der Rückseite des Hydraulikkolbens 18 liegenden hinteren Druckkammer 20 als auch von einer auf der Vorderseite des Hydraulikkolbens 18 liegenden vorderen Druckkammer 19 mit Druck beaufschlagbar, wodurch der Hydraulikkolben 18 entweder nach vorne oder nach hinten verdrängt wird. Durch die vordere Druckkammer 19 ver-

läuft eine mit dem Hydraulikkolben 18 verbundene Kolbenstange 17. Die hintere Druckkammer 20 liegt auf der Rückseite des Hydraulikkolbens 18, die dem Taumelscheibenkompressor zugewandt ist.
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Ein nicht gezeigter, betätigbarer Steuerschieber stellt wahlweise eine Verbindung des Taumelscheibenkompressors mit der vorderen oder hinteren Druckkammer 19, 20 her. Ferner befindet sich zwischen dem Taumelscheibenkompressor und der vorderen und hinteren Druckkammer 19, 20 ein ebenfalls nicht gezeigtes Doppelrückschlagventil, so daß der Hydraulikkolben 18 bei nicht laufendem Taumelscheibenkompressor in seiner jeweiligen Lage gehemmt ist.

Mit dieser Pumpenkonstruktion wird der Hydraulikkolben 18 aufgrund des Differenzdrucks zwischen der vorderen und hinteren Druckkammer 19, 20 verschoben, wodurch ein schnelles Ansprechverhalten gewährleistet ist. Ferner wird nur äußerst wenig Hydraulikvorrat benötigt, so daß der Druckaufbau sehr schnell erfolgen kann und das Ansprechverhalten weiter verbessert ist.

Das vordere Ende der Kolbenstange 17 ist T-förmig ausgebildet und weist in dem quer verlaufenden Schenkel des T's symmetrisch zum anderen Schenkel liegend zwei Bohrungen auf, in die Koppelbolzen 13 des Koppelmechanismus einsteckbar sind.

Auf der Ober- und Unterseite des T-förmigen Endes sind insgesamt vier Laschen 15, 16, d. h. jeweils zwei Laschen pro Bohrung an den Koppelbolzen 13 drehbar gelagert. Mit der Verdrängung des Hydraulikkolbens 18 entlang der Achse wird die Kolbenstange 17 mit den daran drehbar angeordneten Laschen 15 entlang derselben Achse verschoben.

Wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt ist, liegen im vordersten Abschnitt des Verformungswerkzeugs zwei Schneiden 1, 2 einer Schere. Die Schneiden 1, 2 sind am Gehäuse 6, 7 drehbar angelenkt. Die Anlenkpunkte la, 2a der Schneiden 1, 2 liegen von-

einander beabstandet seitlich der Achse des Antriebselements 18, entlang der sich der Hydraulikkolben 18 bewegt, wie am besten in Fig. 11 zu erkennen ist.

Auf das den Hydraulikkolben 18 umgebende Gehäuseteil 7 ist eine Traverse 14 lösbar aufgesetzt. Die Traverse 14 besteht aus einem Anschlußteil, das auf das Gehäuseteil 7 aufgeschraubt ist, und aus einem oberen und unteren Träger, der sich jeweils nach vorne außen in seinen Abmessungen aufweitet. Das Anschlußteil und die Träger sind einstückig als Gußteil hergestellt. An beiden nahezu äußersten Enden der Traverse 14 sind sowohl im oberen als auch im unteren Träger zueinander fluchtende Durchgangsbohrungen vorgesehen, durch die jeweils ein Anlenkbolzen 11 durchsteckbar ist. Der Anlenkbolzen 11 lagert jede Schneide 1, 2 in ihrem Anlenkpunkt la, 2a zwischen dem oberen und unteren Träger der Traverse 14.

Eine der Schneiden 1, 2, die vollständig identisch ausgebildet sind, ist in den Fig. 3 bis 6 dargestellt.

Die Schneide 2 besteht aus einer im wesentlichen hakenförmigen Platte und ist an einer ihrer nahezu dreieckförmig stehenden Kanten mit zwei unterschiedlich stark gekrümmten Schneidflächen 2d und 2e versehen. Die Schneidfläche 2d mit der geringeren Krümmung liegt im Einbauzustand der Schneide 2 weiter vorne an der der Antriebseinheit 4, 5 abgewandten Seite des Verformungswerkzeugs. Die Schneidflächen sind mit einem geeigneten, auf das Schnittobjekt angepaßten Winkel geschliffen, der vorzugsweise 45 Grad beträgt. Es können jedoch auch andere Schnittwinkel von beispielsweise 35 Grad verwendet werden. Als Material für die Schneide 2 kann entweder ein Schmiedeteil oder ein gefrästes Teil verwendet werden. Die Schneidflächen 2d, 2e werden vorzugsweise gehärtet.

An der der Antriebseinheit 4, 5 zugewandten Kante der Schneide 2 liegen sowohl der Anlenkpunkt 2a als auch ein Verbindungspunkt 2b, welcher mit dem Koppelmechanismus 12, 13, 15, 16, 17 verbunden wird. Ferner schließt diese Kante mit einem

Ansatz 2f ab, der sich vom Anlenkpunkt 2a zum Verbindungspunkt 2b erstreckt. Die Höhe des Ansatzes 2f nimmt von außen am Anlenkpunkt 2a nach innen zum Verbindungspunkt 2b ab.

Um den Anlenkpunkt 2a ist ein Lagerauge 2g als Ansatz gebildet, das nach oben und unten beiderseits der Platte der Schneide 2 übersteht. Das Lagerauge 2g steht dabei auf einer Seite weiter vor als auf der anderen Seite, so daß es möglich ist, sowohl die rechte als auch die linke Schneide 1, 2 vollständig identisch auszubilden. Beim Einbau muß lediglich darauf geachtet werden, daß die beiden Schneiden 1, 2 um 180 Grad bezüglich ihrer Längsachse gedreht in die Traverse 14 eingesetzt werden. Das als Ansatz ausgebildete Lagerauge 2g geht in den Ansatz 2f über, der sich in ein weiteres Lagerauge fortsetzt, das um den Verbindungspunkt 2b gebildet ist.

Das Lagerauge um den Verbindungspunkt 2b steht jedoch nur auf einer Seite der Platte der Schneide 2 vor.

Die Schneide 2 weist in ihrem vorderen Abschnitt eine weitere Durchgangsbohrung 2c auf, die später noch genauer erläutert wird.

Unter Bezugnahme auf Fig. 11 wird der Einbauzustand der Schneide 2 am Anlenkpunkt 2a erläutert, wobei die andere Schneide 1 lediglich um 180 Grad entlang ihrer Längsachse gedreht am anderen Anlenkpunkt la eingesetzt wird.

Die Schneide 2 wird in die Traverse 14 so eingesetzt, daß ihre den Ansatz 2f aufweisende Kante der Antriebseinheit 4, 5 zugewandt ist. Die Hakenform der Schneide 2 zeigt dabei nach vorne. Der Anlenkpunkt 2a wird in Überdeckungslage mit den Durchgangsbohrungen des oberen und unteren Trägers der Traverse 14 gebracht und mittels des Anlenkbolzens 11 fixiert. Das nach vorne ragende Ende jeder Lasche 15 weist ebenfalls eine Durchgangsbohrung auf, die in Überdeckungslage mit der am Verbindungspunkt 2b liegenden Bohrung der Schneide 2 gebracht werden und mittels eines Verbindungsbolzens 12 verdrehbar gesichert werden.

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Bei vollständig zurückgezogenem Hydraulikkolben 18 ist die Schere vollständig eingefahren bzw. geschlossen, so daß die Schneidflächen 2d und 2e mit den Schneidflächen der anderen Schneide keinen Freiraum freilassen. Durch geeignete Wahl der Länge der Laschen 15 können die Schneiden 1, 2 sehr weit eingefahren werden, so daß der benötigte Stauraum für das Verformungswerkzeug minimiert wird.

Zum Öffnen der Schere bewegt sich der Hydraulikkolben 18 nach vorne, wobei die Laschen 15 die translatorische Bewegung der Hydraulikkolbens 18 und seiner Kolbenstange 17 kurbelartig auf die um die Anlenkpunkte la, 2a schwenkenden Schneiden 1, 2 überträgti

Die Abmessungen von Traverse 14 und Schneiden 1, 2 sind so gewählt, daß die an der Kolbenstange 17 und an den Verbindungspunkten 2b der Schneiden 1, 2 jeweils drehbar gelagerten Laschen 15 unabhängig von der Öffnungsweite der Schere einander nicht berühren. Zur Erreichung einer maximalen Schneidkraft liegen die Verbindungspunkte 2b im achsnahen Bereich, so daß die Laschen 15 mit möglichst geringem Abstand zueinander stehen, wenn die Verbindungspunkte 2b der Schneiden 1, 2 auf der Achssenkrechten liegen, die durch die Anlenkpunkte la, 2a geht.

Aufgrund der außenliegenden Anlenkpunkte la, 2a der Schneiden 1, 2 bewegt sich beim Schließen der Schere das Schnittgut in Richtung auf das Verformungswerkzeug zu und kann nicht nach vorne entweichen. Ferner ergibt sich aufgrund dieser Scherenkinematik die in Fig. 12 gezeigte Schnittcharakteristik.

In Fig. 12 zeigt die durch D gekennzeichnete Linie die Schnittcharakteristik der weiter außen liegenden Schneidfläehe 2d. Die durch E gekennzeichnete Linie zeigt die Schnittcharakteristik der weiter innen liegenden Schneidfläche 2e.

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Es ist zu erkennen, daß bei maximal geöffneter Schere, d. h. mit größtmöglicher Maulweite bereits eine vorbestimmte Schneidkraft vorhanden ist. Im Gegensatz dazu ist bei der Schere des Stands der Technik mit in der Mitte liegendem Anlenkpunkt die Schneidkraft bei größtmöglicher Maulweite nahezu Null, weil der vordere Punkt der Lasche im achsnahen Bereich mit minimaler Hebelwirkung liegt und daher nur äußerst geringe Schneidkräfte bei offener Schere erzeugt werden können.

Mit sich zunehmend schließender Schere steigt die Schneidkraft progressiv, d. h. überproportional an, da die Verbindungspunkte 2b der Schneiden 1, 2 bei größtmöglicher Hebelwirkung im achsnahen Bereich um den Anlenkpunkt 2a schwenken.

Aufgrund der Bewegung der Verbindungspunkte 2b um den Anlenkpunkte 2a fast nur im achsnahen Bereich treten nur äußerst geringe Seitenkräfte auf den Hydraulikkolben 18 und dessen Kolbenstange 17 selbst dann auf, wenn die beiden Schneiden 1, 2 unterschiedlich stark belastet werden. Dies kann beispielsweise der Fall sein, wenn das Schnittgut inhomogen ist. Da der Hydraulikkolben 18 nahezu nur in Achsrichtung beansprucht wird, kann gegenüber dem Stand der Technik der Kolbenhub vergrößert werden, ohne daß mit Dichtproblemen o. ä. gerechnet werden muß, so daß sich der Öffnungswinkel bzw. die Maulweite der Schere vergrößern läßt.

Wie in Fig. 2 gezeigt ist, ist das Verformungswerkzeug aufgrund der mit der Scherenkinematik erzeugbaren hohen Schneidkräfte besonders vorteilhaft dazu geeignet, mit aufsteckbaren Hebelelementen 9, 10 auch als Spreizgerät eingesetzt zu werden. Das Verformungswerkzeug erfüllt daher den Wunsch vieler Anwender als ein allseits einsetzbares Kombigerät, ohne daß sonst übliche technisch-funktionale Einbußen dieser "Zwittergeräte" auftreten.

Ein Beispiel eines aüfsteckbaren Hebelelements in Form eines Spreizarms 10, der auf die Schneide 2 aufsteckbar ist, ist in den Fig. 7 bis 10 genauer dargestellt. Der Spreizarm 9, der

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auf die andere Schneide 1 aufsteckbar ist, ist identisch wie der dargestellten Spreizarm 10 ausgebildet, wobei nur die Ober- und Unterseite vertauscht ist, d. h. auch der Spreizarm 9 der anderen Schneide 1 muß um 180 Grad entlang seiner Längsachse gedreht montiert werden. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Spreizarm 10 teilweise geschweißt. Vorzugsweise soll der Spreizarm jedoch als Feingußteil hergestellt werden.

Der Spreizarm 10 besteht aus einem vorderen Abschnitt 10c in Doppel-T-Form und einem hinteren Abschnitt 1Od, 1Oe, der einen geschlitzten Hohlkörper bzw. einen offenen Kastenträger bildet. In der Draufsicht ist der Spreizarm 10 im wesentlichen leicht geknickt und spitzt sich nach vorne zu. An den Außen- und Innenseiten des Spreizarms 10 sind gerippte Abschnitte vorgesehen, die ein Verklemmen mit dem zu spreizenden oder zu biegenden Gut erleichtern.

Die außenliegenden Schenkel der Doppel-T-Form bilden die Au-Ben- und Innenseite des Spreizarms 10 in seinem vorderen Abschnitt lOc, während sich der dazwischen liegende Schenkel der Doppel-T-Form parallel zur Ober- bzw. Unterseite des Spreizarms 10 erstreckt. Der vordere Abschnitt 10c ist teilweise mit Verstarkungsrippen verstärkt und weist zusätzlich verstärkte Durchgangslöcher auf, durch die beispielsweise ein Seil oder andere Hilfsgeräte beim Spreizen und Biegen hindurchgeführt werden können.

Im Übergangsabschnitt des vorderen Abschnitts 10c zum hinteren Abschnitt 1Od, 1Oe weitet sich der mittlere Schenkel des Doppel-T's in zwei oben und unten liegende Platten 1Od, 1Oe des Hohlkörpers auf, wie am besten in Fig. 9 zu erkennen ist. Die beiden oben und unten liegenden Platten 1Od, 1Oe sind auf der Außenseite des Spreizarms 10 mittels einer leicht geknickten Verbindungsplatte verbunden, während die Innenseite des Spreizarms 10 offen ist, so daß der geschlitzte Hohlkörper gebildet ist.

Zwischen die obere und die untere Platte 1Od, 1Oe ist die Schneide 2 einführbar. Der Hohlkörperabschnitt 1Od, 1Oe umgreift also im aufgesteckten Zustand des Spreizarms 10 die dazwischenliegende Schneide 2.
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An seinem hintersten Ende ist der Spreizarm 10 sowohl an seiner oberen Platte 1Od als auch an seiner unteren Platte 1Oe mit halbrunden, lageraugenähnlichen Anlageabschnitten 10b versehen, deren Halbrund sich nach hinten öffnet. Der Anlageabschnitt 10b der oberen Platte 1Od ist dünner als der Anlageabschnitt der unteren Platte ausgebildet, so daß die Schneide 2 nicht in der Mitte des Hohlkörperabschnitts 1Od, 1Oe liegt, sondern bei aufgestecktem Spreizarm 10 leicht nach oben versetzt zu liegen kommt.

Im geknickten Bereich des Spreizarms 10 ist sowohl die obere Platte 1Od als auch die untere Platte 1Oe mit Durchgangsbohrungen 10a versehen, die jeweils durch Stützabschnitte 10g und 1Of verstärkt sind. Ebenso wie die Anlageabschnitte 10b ist der obere Stützabschnitt 10g dünner als der untere Stützabschnitt 1Of ausgebildet.

Die Abmessungen der Schneide 2, des Hohlkörperabschnitts 1Od, 1Oe, der Anlageabschnitte 10b und der Stützabschnitte 1Of, 10g sind so aufeinander abgestimmt, daß die Schneide 2 mit leichtem Mittenversatz paßgenau zwischen die Anlageabschnitte 10b und die Stützabschnitte 1Of, log eingefügt werden kann und dadurch in vertikaler Richtung des Verformungswerkzeugs abgestützt ist.

Bei aufgesetzten Spreizarm 10 umgreift im hinteren Bereich das Halbrund der Anlageabschnitte 10b das auf der Schneide als Ansatz ausgebildete Lagerauge 2g um den Anlenkpunkt 2a. Als weiterer Fixierpunkt im vorderen Bereich wird ein Haltebolzen 22 durch die Durchgangsbohrungen 10a der Stützabschnitte 1Of, 10g und die Durchgangsbohrung 2c der Schneide geführt, so daß der Spreizarm 10 an zwei Stellen mit der dazwischenliegenden Schneide 2 verbunden ist. Der Haltebolzen

22 kann beispielsweise mittels einer Sicherung gegen unbeabsichtigtes Herausfallen gesichert werden.

In der Draufsicht ist der Spreizarm 10 in seinen Abmessungen so gewählt, daß er, wie am besten in Fig. 2 zu erkennen ist, die Abmessungen der Schneide 2 nach vorne wesentlich übersteigt. Die hakenartigen, vorderen Enden der Schneide 2 mit den Schnittflächen 2d und 2e stehen nach innen zur Achse über die Abmessungen des Spreizarms 10 vor, so daß die Scherenfunktion mit nur kleinen Einschränkungen auch bei aufgesteckten Spreizarm 10 erhalten bleibt. Der Hohlkorperabschnitt des jeweiligen anderen Spreizarms 9 ist dabei so ausgebildet, daß das nach innen überstehende Ende der Schneide 2 in den Hohlkorperabschnitt eindringen kann. Aufgrund der Anordnung der Schneide 2 im Hohlkorperabschnitt 1Od, 1Oe mit Mittenversatz bleibt für den überstehenden Teil der anderen Schneide 1 genügend Raum zur Aufnahme.

Die Aufsteckposition der Spreizarme 9, 10 auf die Schneiden 1/2 ist so gewählt, daß bei maximal zurückgezogenem Hydraulikkolben 18 die Innenseiten der Spreizarme 9, 10 aneinander parallel anliegen..

Die Kraft zum Schneiden mit der Schere wird durch Beaufschlagen der Vorderseite des Hydraulikkolbens 18 mit Druck erzeugt. Dabei wird der Schneidvorgang mit geöffneter Schere begonnen und die Schere durch Zurückdrücken des Hydraulikkolbens 18 geschlossen. Bei weit geöffneter Schere steht dabei eine geringere Schneidkraft zur Verfügung, die mit sich schließender Schere ansteigt. Aufgrund der Scherenkinematik ist aber auch bei maximaler Maulweite der Schere bereits eine vorbestimmte Schneidkraft vorhanden.

In umgekehrter Weise wird zum Spreizen in der Regel mit geschlossenen Werkzeug gestartet, wobei die Spreizarme 9, 10 aneinander anliegen. Dabei steht die größtmögliche Spreizkraft zur Verfügung, die sich mit zunehmend aufweitenden Spreizarm 9, 10 verringert. Aufgrund der Scherenkinematik

sinkt die Spreizkraft selbst bei maximaler Aufweitung der Spreizarme 9, 10 nicht auf Null, sondern es bleibt eine vorbestimmte Spreizkraft vorhanden.

Somit ist ein universelles Kombigerät geschaffen, das aufgrund seiner Scherenkinematik in der Lage ist, große Schneidbzw. Biege- oder Spreizkräfte zu erzeugen. Die Scherenkinematik gestattet zudem einen möglichst große Kraft bei völlig geöffnetem Werkzeug sowie eine progressive Kennlinie der Schnittcharakteristik.

Abschließend soll noch erwähnt werden, daß die Schneiden 1, 2 der Schere einfach gegen Ersatzteile oder andere Werkzeuge ausgewechselt werden können, indem die Anlenkbolzen 11 an den Anlenkpunkten la, 2a und die Verbindungsbolzen 12 an den Verbindungspunkten 2b gelöst werden.

Ebenso können die aufsteckbaren Spreizarme 9, 10 einfach ausgetauscht werden. Ferner können mehrere Sätze aufsteckbarer Spreizarme vorgesehen sein, die den jeweiligen Anforderungen im Rettungseinsatz angepaßt sind.

Claims

Schutzansprüche

Verformungswerkzeug, insbesondere für hydraulische Rettungswerkzeuge, zum Schneiden, Spreizen, Klemmen, Biegen, Scheren und Quetschen, mit mindestens zwei, eine Schere bildenden Schneiden (1, 2),

die an einem Gehäuse (6, 7) angelenJct sind, einer Antriebseinheit (4, 5), mit der eine . translatorische Bewegung eines Antriebselements (18) entlang einer Achse erzeugbar ist, und mit einem Koppelmechanismus (12, 13, 15, 16, 17), durch den die translatorische Bewegung des Antriebselements (18) in eine rotatorische Verformungsschwenkbewegung der Schneiden (1, 2) umsetzbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß

die Schneiden (1, 2) der Schere an voneinander beabstandeten, seitlich der Achse liegenden Anlenkpunkten (2a) am Gehäuse (6, 7) gelagert sind, wobei der Koppelmechanismus (12, 13, 15, 16, 17) die translatorische Bewegung des Antriebselements (18) an Verbindungspunkten (2b) in die Schneiden einleitet, die näher an der Achse als die Anlenkpunkte (2a) liegen.
2. Verformungswerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

die Verbindungspunkte (2b) der Schneiden (1, 2) mit dem Koppelmechanismus (12, 13, 15, 16, 17) nahe der Achse liegen, entlang der das Antriebselement (18) bewegt wird,

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••.J··*. J * ·* !··· SanSraiBenk ^Düsseldorf) Kto. SOO 047 (BLZ 301 307 00)
3. Verformungswerkzeug nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet:, daß Hebelelemente (9, 10) zum Spreizen, Klemmen, Biegen und Quetschen auf die Schneiden (1, 2) aufsteckbar sind.
4. Verformungswerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Antriebselement (18) ein hydraulisch, auf Zug oder Druck belastbarer Kolben ist, der über Laschen (15, 16) mit den Schneiden (1, 2) gekoppelt ist.
5. Verformungswerkzeug nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Laschen (15, 16) sowohl am Kolben (17, 18) als auch an den Schneiden (1, 2) drehbar angelenkt sind und die Kraft der Antriebseinheit (4, 5) kurbelartig übertragen.
6. Verformungswerkzeug nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Hebelelemente (9, 10) an Ansätzen (2g) der Schneiden (1, 2) anliegen und mittels Haltebolzen (22, 23) mit den Schneiden (1, 2) verbolzt werden.
7. Verformungswerkzeug nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Hebelelemente (9, 10) zumindest teilweise einen geschlitzten Hohlkörper bilden und im aufgesteckten Zustand die Schneiden (1, 2) der Schere umgreifen.
8. Verformungswerkzeug nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Ansätze (2g) der Schneiden (1, 2), an denen die Hebelelemente (1, 2) anliegen, in unmittelbarer Nachbarschaft zu den Anlenkpunkten (2a) liegen, an denen die Scheiden (1, 2) am Gehäuse (6, 7) gelagert sind, und von Anlageabschnitten (10b) der Hebelelemente (9, 10) umgriffen werden.

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9. Verformungswerkzeug nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß

die Ansätze (2g) der Schneiden (1, 2) als Lageraugen die Anlenkpunkte (2a) halbrund umgeben und die Anlageabschnitte (10b) der Hebelelemente (9, 10) halbkreisförmig die Lageraugen umgreifen.
10. Verformungswerkzeug nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß

die Schneiden (1, 2) bei aufgesteckten Hebelelementen (9, 10) zur Achse hin über die Hebelelemente (9, 10) vorstehen und die Hohlkörperabschnxtte (iod) der Hebelelemente (9, 10) so ausgebildet sind, daß die vorstehenden Schneiden (1, 2) des anderen Werkzeugarms beim Schließen der Hebelelemente (9, 10) in die Hohlkörperabschnxtte (iod) eindringen.
11. Verformungswerkzeug nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß

die Haltebolzen (22, 23) den Hohlkörperabschnitt (iod) durchdringen, wobei die Haltebolzen (22, 23) von Stützabschnitten (1Of, 10g) umgeben sind, die direkt auf den Schneiden (1, 2) aufliegen und die Hebelelemente (9, 10) stützen.
12. Verformungswerkzeug nach einem der vorangehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, daß

die Schneiden (1, 2) der Schere durch Lösen von Bolzen (11, 12) an den Anlenkpunkten (2a) und den Verbindungspunkten (2b) einfach gegen andere Werkzeuge austauschbar sind.