DE2942856C2 - - Google Patents
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein
Verfahren zum Schweißen eines ferritischen Stahls mit Hilfe eine
mit Gleichstrom betriebenen WIG-Lichtbogenschweißverfahrens, bei dem
der Stahl 3,4-9,5 Gew.-% Nickel, weniger als 100 ppm Sauerstoff und
weniger als 100 ppm Stickstoff enthält, unter Anwendung eines Fülldrahtes,
der 8-15 Gew.-% Nickel, 0,1-0,8 Gew.-% Mangan, weniger
als 0,15 Gew.-% Silicium, weniger als 0,1 Gew.-% Kohlenstoff, weniger
als 0,1 Gew.-% Aluminium, weniger als 0,1 Gew.-% Titan, weniger als
0,0006 Gew.-% Bor, weniger als 100 ppm Sauerstoff und weniger als
100 ppm Stickstoff enthält, und bei dem man bei einer Summe des
Sauerstoffsgehalts des Fülldrahtes und des doppelten Sauerstoffgehalts
des Stahls von weniger als 200 ppm und einer Summe des Stickstoffgehalts
des Fülldrahtes und des doppelten Stickstoffgehalts des Stahls
von weniger als 200 ppm arbeitet, das zum Schweißen eines
Super-Niedrigtemperaturstahls, wie 9% Nickel-Stahl geeignet
ist.
Beim 9% Nickel-Stahl handelt es sich um einen hoch zugfesten
Stahl, der bei einer super-niedrigen Temperatur bis zu -196°C
verwendet werden kann. Die Zugfestigkeit des 9% Nickel-Stahls wird
nach dem ASTM-Standard A 353 (NNT-Material) und A 553 (QT-Material)
als in der Größenordnung von 70,3-84,4 kg/mm² definiert, und
die Fließgrenze (0,2% Fließfestigkeit) nach A 353 und A 553 als
höher als 52,7 kg/mm² und höher als 59,8 kg/mm². Der ASTM-Standard
erfordert auch, daß seine Kerbschlagzähigkeit größer als
3,5 kg-m bei -196°C ist. Ein weiteres Erfordernis des ASTM-Standards,
Case 1308-5, liegt darin, daß bei Herstellung einer
Baukonstruktion durch Verschweißen des 9% Nickel-Stahls die
Zugfestigkeit einer Schweißnaht, einschließlich eines Basis-
bzw. Grundmetallmaterials größer als 66,8 kg/mm² ist und unter
der das Grundmaterials als solchem liegt, um eine Leistungsfähigkeit
der Naht sicherzustellen, wenn die Schweißbedingungen
kein Glühen bzw. Anlassen zur Entfernung von Spannungen umfassen.
In den letzten Jahren bestand ein starkes Bedürfnis nach der Entwicklung
von Schweißnähten bzw. -fugen mit einer Zugfestigkeit,
die weit über dem durch Case 1308-5 definierten Standardwert liegt,
und nach der Entwicklung von Schweißmaterialien, mit einer Festigkeit,
die nicht geringer ist, als die des Grundmetallmaterials,
für eine gesteigerte Spannung zum Konstruktionszeitpunkt für das
Schweißen. Wie aus dem ASTM-Standard ersichtlich ist, sind eine
geeignete Festigkeit und Niedrig-Temperaturzähigkeit des 9%
Nickel-Stahls durch Wärmebehandlung erzielbar, jedoch ist im
Falle eines großen Konstruktionsaufbaus, beispielsweise eines
Lagerungsbehälters, eine derartige Hitzebehandlung nach dem Aufbau
der Konstruktion im wesentlichen nicht möglich. Aus diesem
Grunde macht man die Konstruktion schweißbar, bzw. führt sie so
aus, daß sie Schweißbedingungen entspricht.
Zwar ist es sehr günstig, einen Schweißdraht zu verwenden, dessen
Zusammensetzung identisch mit der des Grundmaterials zum Schweißen
des 9% Nickel-Stahls ist, jedoch werden häufig hohe Nickellegierungsdrähte,
wie nach dem AWSA-Standard 5,11 ENiCrFe. 1-3 usw.
definiert, in der Praxis zum Schweißen verwendet, da Schwierigkeiten
bei der Erzielung einer stabilen Niedrig-Temperaturzähigkeit
des 9% Nickel-Stahldrahtes auftreten. Schweißnähte, die
unter Anwendung des stark nickelhaltigen Schweißdrahts hergestellt
wurden, zeigen nach dem Schweißen eine ausgezeichnete Zähigkeit
bei einer Temperatur von -196°C, sie besitzen jedoch eine sehr
geringe Zugfestigkeit (insbesondere 0,2% Fließfestigkeit) im
Vergleich mit der des Grundmetallmaterials. Tatsächlich ist bei
Verwendung des 9% Nickel-Stahls oder eines 70 kg/mm² hoch-zugfesten
Stahls die Festigkeit der Verbindungen gering, so daß
Spannungen zum Zeitpunkt der Konstruktion für das Schweißen
gering sein sollten und die geschweißte Gesamtkonstruktion dick
sein sollte. Übliche Schweißverfahren waren nicht dazu geeignet,
die Festigkeitseigenschaften von 9% Nickel-Stahl voll auszunutzen
und wiesen zwei wirtschaftliche Nachteile auf, nämlich
eine größere Dicke der geschweißten Konstruktion und eine zunehmende
Menge an verbrauchten kostspieligem stark nickelhaltigem
Legierungs-Schweißdraht. Das Schweißen mit der stark nickelhaltigen
Legierung war darüber hinaus von Nachteil, da in der Hitze
Risse und thermische Ermüdungen auftraten, bedingt durch die
Unterschiede zwischen den Koeffizienten der thermischen Expansion,
und da darüber hinaus aufwendige Schweißverfahren erforderlich
waren.
Aus diesen Gründen ist 9% Nickel-Stahl in seiner Anwendung stark
begrenzt, obwohl er als Super-Niedrigtemperaturstahl ausgezeichnet
geeignet ist.
Es ist daher ein Ziel der Erfindung, ein Schweißverfahren bereitzustellen,
bei dem ein Schweißdraht verwendet wird, der eine
stabile Nieder-Temperaturzähigkeit aufweist, die mit der eines
üblichen stark nickelhaltigen Legierungs-Schweißdrahs vergleichbar
ist und dessen Festigkeit mit der von 9% Nickel-Stahl vergleichbar
ist.
Zur Erleichterung des Verständnisses der Erfindung und um deren
weitere Ziele und Vorteile aufzuzeigen, wird in der folgenden
Beschreibung auf die beigefügten Figuren Bezug genommen, die im
folgenden erläutert werden:
Fig. 1 stellt ein Blockschaltbild einer Ausführungsform der Erfindung
dar, das zur Steuerung der Bogenlänge aufgestellt wurde.
Fig. 2 ist ein Schaltdiagramm eines Beispiels für die Steuerungsmethode
einer Bogenspannung.
Fig. 3 ist ein Schaltdiagramm eines weiteren Beispiels für die
Steuerungsmethode der Bogenspannung.
Fig. 4 ist eine graphische Darstellung, die die Charakteristika
der Eingangswerte gegen die Leistungsabgabe des Beispiels der
Fig. 3 zeigt.
Fig. 5 ist eine perspektivische Ansicht eines Antriebsteils.
Die Fig. 6 und 7 sind perspektivische Ansichten des Konzepts
einer magnetischen Bogen-Beblasung.
Die Fig. 8 und 9 sind schematische Querschnittsansichten einer
Schweißzone.
Die Fig. 10 und 11 zeigen eine Ausführungsform der Erfindung,
worin die Fig. 10 und 11 Seitenansichten darstellen.
Fig. 12 ist ein Wellendiagramm eines pulsierenden Stroms.
Fig. 13 und 14 sind graphische Darstellungen, die die Beziehung
zwischen der Summe des Sauerstoffgehalts und des Stickstoffgehalt
eines Drahtes und des doppelten Sauerstoffgehalts
und doppelten Stickstoffgehalts eines Grundmetalls sowie die
V-Kerb- (V-notch)Absortionsenergie eines Schweißmetalls zeigen.
Fig. 16 und 17 sind graphische Darstellungen, die die Beziehung
zwischen dem Sauerstoffgehalt und dem Stickstoffgehalt
eines Drahtes und der "V"-Kerb-Absortionsenergie eines Schweißmetalls
zeigen.
Fig. 18 ist eine graphische Darstellung, die die Beziehung zwischen
der Kühlungsperiode und der Bruchfestigkeit einer endgültigen
Schicht während des WIG-Schweißens zeigt.
Fig. 15 stellt den Auftrag der Schlagzähigkeit einer Fuge bzw.
eines Schweißstoßen gegen den Borgehalt des Drahtes dar.
Fig. 19 und 20 sind photographische Ansichten, die die erfindungsgemäß
hergestellte Schweißnaht zeigen; und
Fig. 21 stellt Fugenformen dar, die bei einer Ausführungsform
der Erfindung verwendet werden.
Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung
beschrieben:
Die vorstehenden Ziele werden erfindungsgemäß erzielt durch
Verwendung eines Drahtes der eingangs beschriebenen Zusammensetzung, wobei
%-Angaben Gew.-% bedeuten:
Gegenstand der Erfindung ist ein Schweißverfahren der eingangs beschriebenen
Gattung, das dadurch gekennzeichnet ist,
daß der Fülldraht in die Säule des Lichtbogens zwischen der nicht
abschmelzenden Elektrode und dem Stahl eingespeist wird, und daß
auch der Fülldraht mit der Gleichstromquelle verbunden wird, und die
Richtung der Gleichströme durch den Fülldraht und die nicht verschmelzende
Elektrode gleichsinnig ist, wenn der Draht bezogen auf
die Schweißrichtung vor der nicht abschmelzenden Elektrode angeordnet
ist, und entgegengesetzt ist, wenn ersterer hinter der letzteren
angeordnet ist.
In der folgenden genaueren Beschreibung
werden zunächst der Schweißdraht und anschließend das erfindungsgemäße Schweißverfahren
unter Anwendung des Drahtes beschrieben. Der erfindungsgemäße
Draht ist zwar auf das WIG-Schweißverfahren und das
WIG-Plasmabogen-Schweißverfahren anwendbar, jedoch werden diese
zur Vereinfachung als "WIG-Schweißverfahren", "WIG-Schweißdraht"
usw. bezeichnet.
Der WIG-Schweißdraht ist weniger kostspielig
als jegliche stark nickelhaltigen Legierungs-Schweißdrähte und
weist die verschiedenen Probleme, die bei stark nickelhaltigen
Legierungsdrähten, wie vorstehend diskutiert, auftreten können,
nicht auf, wodurch Schweißnähte erhalten werden, die eine ausgezeichnete
Niedrig-Temperaturzähigkeit, Zugfestigkeit usw. ausweisen.
Hierdurch wird es möglich, die Dicke einer geschweißten
Gesamtkonstruktion wesentlich zu verringern, die dem 9% Nickel-Stahl
zu eigenen Vorteile voll ausnützen und die Anwendungszwecke
des 9% Nickel-Stahls auszuweiten. Zwar wurden vorstehend
die Probleme diskutiert, die sich bei 9% Nickel-Stahl als einem
typischen Beispiel für Super-Niedrigtemperaturstähle, ergeben,
jedoch versteht es sich, daß die Erfindung nicht nur auf den
9% Nickel-Stahl anwendbar ist, sondern auch auf geringergradige
Nickel-Stähle, wie 5,5% Nickel-Stahl und 3,5% Nickel-Stahl-
Da, wie vorstehend ausgeführt, der verwendete Draht eine
ausgezeichnete Niedrig-Temperaturzähigkeit beim Schweißen des
Super-Niedrigtemperaturstahls, wie 9% Nickel-Stahl, aufweisen
soll, ist der Gehalt eines Entoxidationsmittels, wie Al, Ti, Mn
und Si stark begrenzt. Im Falle von Schweißmaterialien, die
eine sehr geringe Menge des Entoxidationsmittels enthalten,
führen mehr als 100 ppm Sauerstoff in dem Schweißmetall zur Möglichkeit
von Schweißfehlstellen, wie Blaslöchern, was sich nachteilig
auf die Niedrig-Temperaturzähigkeit auswirkt. Andererseits
werden Oxide in Flüssen bei dem verdeckten Lichtbogenschweißen
und dem Unterpulververschweißen (submerged arc welding) im allgemeinen
reduziert, und ein aktives Gas (CO₂ oder O₂), das leicht
in ein Schutzgas für die Lichtbogenstabilisation gemischt wird,
wird bei der MIG-Schweißmethode ebenfalls reduziert. In jedem
Falle ist es schwierig, den Sauerstoffgehalt des Schweißmetalls
unter 100 ppm zu begrenzen. Da jedoch das WIG-Schweißverfahren
weder Oxide als Schweißmaterial noch aktives Gas als Schutzgas
verwendet, kann es zu einer Schweißnaht führen, die frei von
Nahtdefekten bei superniedrigerer Temperatur von -196°C ist und
eine ausgezeichnete Niedrig-Temperaturzähigkeit und andere mechanische
Festigkeiten aufweist, wenn man den Schweißdraht und das
Basis-Metallmaterial bzw. Grundmetallmaterial verwendet, die im
Hinblick auf ihre Zusammensetzung genauer beschrieben werden.
Wie vorstehend kurz beschrieben, enthält der verwendete
Schweißdraht 8-15 Gew.-% Nickel und 0,1-0,8 Gew.-% Mangan,
weniger als 0,15% Silicium, weniger als 0,1% Kohlenstoff,
weniger als 0,1% Aluminium, weniger als 0,1% Titan, weniger
als 0,0006% Bor, weniger als 100 ppm Sauerstoff und weniger als
100 ppm Stickstoff. Nickel ist wesentlich, um eine Niedrig-Temperaturzähigkeit,
wie im Falle der stark nickelhaltigen Stähle
sicherzustellen, die mit dem Draht verwendet
werden. Weniger als 8% Nickel führen zu einem Versagen bei der
Erzielung einer ausreichenden Niedrig-Temperaturzähigkeit der
Stöße. Mehr als 15% Nickel machen andererseits die mechanische
Festigkeit der Stöße zu groß und führen zu einer beträchtlichen
Verringerung des Ziehvermögens, wodurch ein instabiler restlicher
Austenit (austinite) gebildet und anschließend bei einer
superniedrigen Temperatur in die Martensit-Struktur umgewandelt
wird, wodurch die Niedrig-Temperaturzähigkeit verschlechtert wird.
Zwar ist Mn sehr wirksam bei der Verbesserung der Schweißbarkeit
sowie als Entoxidationsmittel und ein Abfänger für Schwefel, jedoch
doch beeinträchtigt eine Menge von weniger als 0,1% Mn die
Schweißbarkeit beträchtlich und neigt zur Entwicklung von Gasblasen
usw. in den Schweißnähten, da eine mangelnde Entoxidation
stattfindet. Dementsprechend ist in diesem Falle die Wirkung
von Mn nicht zu erwarten. Bei einer Mn-Menge von über 0,8% besteht
die Neigung zur Entwicklung eines instabilen restlichen
Austenits und zur Verschlechterung der Niedrig-Temperaturzähigkeit
in einem großen Ausmaß.
Der Siliciumgehalt sollte geringer als 0,15% betragen, da Silicium
die Schweißbarkeit verbessert und als Entoxidationsmittel
dient, jedoch andererseits die Niedrig-Temperaturzähigkeit verringert
und die Ausbildung von Hitzerissen sehr verstärkt. Da
bereits eine geringe Menge an Kohlenstoff ausreicht, die Zugfestigkeit
zu erhöhen, sollte der Kohlenstoffgehalt weniger als
0,1% betragen, um die Niedrig-Temperaturzähigkeit nicht zu beeinträchtigen.
Aluminium und Titan sollten beide zu weniger als
0,1% zugesetzt werden, da sie beide als Entoxidationsmittel und
zur Verhinderung des Auftretens von Gasblasen usw. wirksam sind,
das erstgenannte jedoch die Rißbildungs-Elastizität stark beeinträchtigt
und das letztgenannte zu einer wesentlichen Verschlechterung
der Niedrig-Temperaturzähigkeit wegen der Ausfällungshärtung
von Titancarbid (Titanium carbite) führt.
Die Ergebnisse der Versuche zeigen, daß sich
Bor sehr nachteilig auf eine gute Niedrig-Temperaturzähigkeit
bei einer superniedrigen Temperatur auswirkt, wenn der Schweißdraht
der vorstehend definierten Zusammensetzung verwendet wird.
Falls der Borgehalt 0,0006% überschreitet, ist der Draht Hitzerissen
besser zugänglich, leichter härtbar und zäher bei niedrigen
Temperaturen. Für die erfindungsgemäßen Zwecke ist es besonders
bevorzugt, wenn der Borgehalt 0 beträgt, und aus praktischen
Gründen sollte der Borgehalt zumindest geringer als 0,0006%
sein. Bekanntlich ist Bor als eine Verunreinigung in Eisensystem-Materialien
eingemischt, wie elektrolytisches Eisen, einer der
Hauptbestandteile des Drahtes, und sein Gehalt kann maximal 0,02%
beim elektrolytischen Eisen, das die geringsten Verunreinigungsmengen
enthält, überschreiten. Ist eine wesentliche Bormenge in
das Material eingemischt, so ist die Vakuumentgasungs-Lösungsmethode
zur Entfernung des Bors nicht geeignet. Im Rahmen der
Lehre der Erfindung sollte der Borgehalt des Ausgangsmaterials
stark überwacht werden und das Ausgangsmaterial derart gewählt
werden, daß der Borgehalt des Schweißdrahtes 0,0006%, vorzugsweise
0,0004% nicht überschreitet. Erst im Rahmen der Erfindung
hat sich gezeigt, daß derartige Nachteile des Bors auftreten.
Selbst wenn die vom Bor unterschiedlichen Bestandteile innerhalb
der definierten Bereiche liegen, ist es nicht leicht, die
Ziele der Erfindung zu erreichen, wenn der Borgehalt den Erfordernissen
nicht entspricht.
Da Sauerstoff z. B. zur Ablagerung von Oxiden an einer Korngrenze
führt, ist es notwendig, den Sauerstoffgehalt des Schweißdrahtes
derart zu steuern, daß der Sauerstoff weniger als 100 ppm
in dem Schweißmetall beträgt, wobei es empfehlenswert ist, den
Sauerstoffgehalt des Schweißdrahtes unter 100 ppm zu halten. Da
der Sauerstoff in dem Schweißmetall nicht nur von dem Sauerstoff
in dem Schweißdraht, sondern auch in dem Grundmetall abhängt,
sollte der Sauerstoffgehalt in dem Grundmetall für die erfindungsgemäßen
Zwecke so gering wie möglich sein. Im Rahmen der Erfindung
hat es sich auch gezeigt, daß der Sauerstoffgehalt des Grundmetalls
weniger als 100 ppm betragen sollte und der gesamte Sauerstoffgehalt
des Drahtes und der doppelte Sauerstoffgehalt des
Basismetalls weniger als 200 ppm betragen sollten, um die Ziele
der Erfindung zu ermöglichen. Der Grund dafür, daß der Sauerstoffgehalt
des Grundmetalls weniger als 100 ppm betragen sollte,
liegt darin, daß der Sauerstoff in dem Grundmetall durch die
entoxidierende Wirkung des Entoxidationsmittels, das in dem Schweißdraht
enthalten ist, kaum beeinflußt wird und im Lauf des Schweißverfahrens
schwer zu entfernen ist.
Schließlich weist Stickstoff die Eigenschaft auf, Nitride in dem
Schweißmetall auszufällen und die Niedrig-Temperaturzähigkeit beträchtlich
zu verschlechtern. Dies führt dazu, daß der Stickstoffgehalt
des Schweißdrahtes weniger als 100 ppm betragen sollte.
Da der Stickstoff in dem Schweißmetall sowohl mit dem Stickstoff
in dem Schweißdraht als auch in dem Grundmetall in Beziehung
steht, sollte der Stickstoffgehalt für die erfindungsgemäßen
Zwecke so gering wie möglich sein. Untersuchungen im Rahmen der
Erfindung haben bestätigt, daß der Stickstoffgehalt in dem Grundmetall
100 ppm nicht überschreiten sollte, noch sollte die Summe
des Stickstoffgehalts des Drahtes und des doppelten Stickstoffgehalts
des Grundmetalls 200 ppm überschreiten, um die Ziele der
Erfindung zu erreichen.
Die Fig. 16, 17, 13 und 14 sind graphische Darstellungen, die
zeigen, daß die "V"-Kerbabsorptionsenergie bei -196°C unter 80 J
in Anwesenheit von mehr als 100 ppm Sauerstoff und von mehr als
100 ppm Stickstoff abfällt und daß der Sauerstoff- und Stickstoffgehalt
geringer als 100 ppm sein sollten, sowie auch, wenn
die Summe jedes Gasgehalts in dem Draht und des Doppels jedes
Gasgehalts in dem Grundmetall mehr als 200 ppm beträgt.
Da, wie vorstehend erwähnt, der verwendete Schweißdraht
nur äußerst geringe Mengen an Sauerstoff und Stickstoff zusammen
mit einer sehr geringen Menge an Entoxidationsmittel enthalten
sollte, ist es besonders günstig, die Vakuum-Entgasungs-Lösungsmethode
anzuwenden, um das Beimischen von Sauerstoff und Stickstoff
zu verhindern. Aus dem Vorstehenden ist ersichtlich, daß
die Erfindung auf die Verwendung von Super-Niedrigtemperaturstählen
als Grundmaterialien abzieht und der beträchtlichste Vorteil
der Erfindung erzielt wird, wenn Niedrig-Temperaturstähle,
mit Nickel im Bereich von 3,5-9,5%, beispielsweise 9% Nickel-Stahl,
5,5% Nickel-Stahl und 3,5% Nickel-Stahl als Basis-Metallmaterial
verwendet werden.
Unter der Annahme, daß eine WIG-Schweißmethode durchgeführt wird,
wird es durch die Erfindung möglich, Schweißfugen bzw. Schweißnähte
herzustellen, die die Zugfestigkeit und die Niedrig-Temperaturzähigkeit
aufweisen, die mit der von Niedrig-Temperaturstählen,
wie 9% Nickelstahl vergleichbar sind, wenn die Zusammensetzung
des Schweißdrahts und insbesondere der Maximalgehalt an Bor,
Sauerstoff und Stickstoff definiert werden. Der verwendete
Schweißdraht weist im wesentlichen die gleiche Zusammensetzung
auf, wie das Grundmetallmaterial und führt so zu Schweißnähten,
die frei von Problemen, wie der thermischen Ermüdung aufgrund von
Unterschieden zwischen den thermischen Expansions-Koeffizienten
und Heißrissen sind und ausgezeichnete mechanische Festigkeiten
ergeben. Außerdem wird eine wirtschaftliche verschweißte Konstruktion
ermöglicht, die so angelegt ist, daß die niedrigst möglichen
Spannungen vorhanden sind, wobei die Vorteile der Niedrig-Temperaturstähle
ausgenutzt werden.
Im vorstehenden wurden die Zusammensetzung des Schweißdrahts, der
Sauerstoff- und Stickstoffgehalt des Basismetallmaterials, die die
Leistungsfähigkeit der Schweißdrähte sicherstellt sowie die kritischen
Werte unter Einbeziehung des Sauerstoff- und Stickstoffgehalts
des Drahtes aufgestellt. Wenn diesen Erfordernissen entsprochen
wird, so erhält man Schweißnähte, die sowohl eine ausgezeichnete
Niedrig-Temperaturzähigkeit als auch Zugfestigkeit an
einer beliebigen Stelle in der Schweiß-Metallzone, einer Bindungszone
und einer Hitzeeinwirkungszone (HAZ) während des WIG-Schweißverfahrens
oder das WIG-Plasma-Bogen-Schweißverfahrens, aufweisen.
Im folgenden wird das erfindungsgemäße Schweißverfahren zusammen
mit den Schweißbedingungen beschrieben.
Das Schutzgas ist bei der Durchführung des WIG-Schweißverfahrens
oder das WIG-Plasma-Schweißverfahrens von großer Bedeutung. Ein
reines Inertgas, wie reines Ar oder reines He werden bei dem
Schweißverfahren der Erfindung wie bei üblichen Verfahren verwendet.
Da der Sauerstoff- und Stickstoffgehalt des Drahtes und
des Grundmetallmaterials, wie vorstehend erwähnt, erfindungsgemäß
begrenzt sind, so werden die Vorteile des reinen Inertgases in
größtmöglichem Ausmaß ausgenutzt. Da das erfindungsgemäße Schweißverfahren
der WIG-Schweißmethode oder der WIG-Plasma-Schweißmethode
angehört, kann der eine Ausführungsform der Erfindung verkörpernde
Draht als ein Fülldraht im Rahmen der vorliegenden Beschreibung
und Patentansprüche definiert werden.
Die automatische Einstellung der Länge eines Bogens, der sich
zwischen einer nicht-abschmelzenden Elektrode und dem Grund-
bzw. Basismetallmaterial ausbildet, wird als erste Bedingung
für das WIG-Schweißverfahren beschrieben.
Um ein homogenes Schweißergebnis zu erzielen, wird die automatische
Bogenschweißmethode des Typs der nicht-abschmelzenden Elektrode
benötigt, um eine konstante Bogenlänge zu allen Zeitpunkten,
unabhängig von der Bewegungsmethode der Brennerelektrode und der
Fugenform aufrecht zu erhalten und das automatisch zugeführte
Schweißmaterial in einer homogenen flüssigen Phase zu halten.
Falls die automatische Lichtbogen-Schweißmethode vom nicht-abschmelzenden
Elektrodentyp in jeder Position durchgeführt werden
soll, ist es günstig, den Brenner derart hin- und herzubewegen,
daß die Oberfläche der Perlen bzw. Raupen eben wird und innere
Defekte auf ein Minimum herabgesetzt werden; ein Fehlschlag der
genauen Steuerung der Bogenlänge würde zu konkav-konvex-Konfigurationen
in den Fugen oder in den darunterliegenden Schweißraupen
bzw. -perlen im Falle eines mehrschichtigen Schweißens
und zu einer Miß-Ausrichtung zwischen der Wellenbewegung und den
Fugen führen. Dementsprechend wird die Bogenlänge variiert, und
falls der Bogen zu kurz wird, kann die nicht-abschmelzende Elektrode
mit dem Grundmetall kurz-geschlossen werden, wobei Unfälle
auftreten, wie die Zerstörung der Elektrode und das Einmischen
des Elektrodenmaterials in das Schweißmetall. Darüber hinaus
führen Änderungen der Bogenlänge, d. h. Änderungen der Stromdichte
einer Lichtbogensäule und in der Fläche, die durch die
Lichtbogensäule in einem geschmolzenen Pool auftreten, nicht nur
zu einer mangelnden Penetration, sondern auch zu einer ungleichmäßigen
Raupen- bzw. Perlenkonfiguration, da kein homogen geschmolzener
Pool erzielt wurde.
Wird der Fülldraht automatisch beim Typ des automatischen
Schweißens mit der nicht-abschmelzenden Elektrode überwacht, so
bewirkt eine leichte Änderung der Bogenlänge eine Änderung der
Schmelzgeschwindigkeit des Fülldrahtes. Unter diesen Umständen
werden die Raupen bzw. Perlen ungleichmäßig, und der geschmolzene
Pool wird nicht bei konstanter Temperatur gehalten,
wobei ein ungleichmäßiges oder unebenes Eindringen des Fülldrahtes
in den geschmolzenen Pool oder eine vorzeitige Penetration
erfolgt. Im letzteren Fall bewegen sich die geschmolzenen Kügelchen nicht
in normalem Wege in vertikaler Richtung, in Überkopfposition usw.
in den geschmolzenen Pool. Insbesondere bei Durchführung des
automatischen Schweißverfahrens vom Typ der nicht-abschmelzenden
Elektrode mit hochlegierten Stählen, wie Niedrig-Temperaturstählen
und rostfreien Stählen, sowie nicht-eisenhaltigen Metallen, sind
die vorstehend diskutierten Probleme besonders ernst, da die
Form des geschmolzenen Pools leicht, selbst bei geringster
Variation der Bogenlänge, in Verbindung mit dem Schmelzpunkt des
Schweißmetalles und der Schmelzgeschwindigkeit des Fülldrahtes
variiert.
Daher ist es im Falle der automatischen Lichtbogen-Schweißmethode
vom Typ der nicht-abschmelzenden Elektrode und insbesondere beim
wellenförmigen Schweißen über die Gesamtposition sowie beim
Schweißen mit hochlegierten Stählen und nicht-eisenhaltigen Metallen,
notwendig, die Bogenlänge und den optimalen Wert sehr
genau einzuhalten und eine Messungs-Steuerung der Bogenlänge
ist notwendig und unerläßlich.
Bisher wurde versucht, die Bogenlänge beim automatischen Lichtbogenschweißen
vom Typ der nicht-abschmelzenden Elektrode dadurch
konstant zu halten, daß die Lichtbogenspannung abgefühlt und verstärkt
wurde und die Elektrode vorwärts und rückwärts geführt
wurde. Der Versuch sollte ein Jagen des Motors verhindern durch
Aufstellen einer linearen Beziehung zwischen einer Motorzufuhrspannung,
die die Schweißelektrode ermöglichte und der Lichtbogenspannung
als einem speziellen Lichtbogenspannungsbereich, für den
der Motor nicht ansprach.
Innerhalb des speziellen Lichtbogenspannungsbereichs oder einer
Blindzone, in der der Motor nicht anspricht, wird der
Motor in verschiedenen Zwischenlagen angehalten, wenn die Bogenspannung
auf einen stabilen Punkt im sich verringernden Verfahren
und im zunehmenden Verfahren zurückkehrt. Der stabile Punkt
hängt von der Amplitude der variierenden Lichtbogenspannung ab,
und der Bewegungsbereich des Motors hängt auch von der daran angelegten
Spannung ab, so daß es schwierig wird, den Motor in
einer gewünschten festgesetzten Lage zu stoppen. Falls es unbekannt
ist, wo der stabile Arbeitspunkt innerhalb der Blindzone
liegt, so treten Schwierigkeiten bei der Einstellung der Bogenspannung
auf, und die Reaktion auf Änderungen der Lichtbogenspannung
verringert sich durch den Spannungsbereich der Blindzone.
Im Hinblick auf das Vorstehende ist der übliche Weg zur Steuerung
der Lichtbogenlänge beim automatischen Lichtbogenschweißen vom
Typ der nicht-abschmelzenden Elektrode für die verschiedenen
Schweißverfahren, die genaue Bogenlängen erfordern, um ein
gleichmäßiges Schmelzen des automatisch zugeführten Drahts und
Schweißzonen hoher Qualität zu erzielen, beispielsweise ein
Feinschweißen mit hochlegierten Stählen und nicht-eisenhaltigen
Metallen, wellenförmiges Schweißen und Schwellen über die gesamte
Position (overall position welding), praktisch unzufriedenstellend.
Im Rahmen der Erfindung wurden derartige praktische Probleme
untersucht, verbesserte Schweißvorrichtungen gefunden und zur
Anwendung gebracht. Im Rahmen der Beschreibung werden zwei Beispiele
für Wege für eine automatische Steuerung der Lichtbogenlänge
wie folgt aufgeführt, entweder für das WIG-Schweißverfahren
oder das WIG-Plasma-Schweißverfahren:
- A) Durch Anwendung eines Integratorelements wird eine Differentialspannung zwischen einer festgestellten Lichtbogenspannung und einer vorgegebenen Bezugsspannung proportional integriert oder multipliziert bzw. vervielfacht, und das resultierende Signal wird dazu verwendet, einen Elektrodenantriebsmotor mit Energie zu versorgen, wodurch die Bogenlänge zwischen der nicht-abschmelzenden Elektrode und dem Schweißmaterial automatisch präzise gesteuert wird, und
- B) als Alternative wird ein Bogenspannungsdetektor bereitgestellt, der ein Integratorelement, einen Bezugsspannungs-Einstellabschnitt, eine Bogenspannungssteuerung, einschließlich einem Integrator oder einem Vervielfältiger bzw. Multiplikator, eine Motorsteuerung, einschließlich eines Operators, und eines Polaritäts-Entscheidungselements und einen Antriebsabschnitt zur Bewegung der nicht-abschmelzenden Elektrode durch den Motor umfaßt. Der Unterschied zwischen einer Leistungsspannung des Bogenspannungsdetektors und dem Gegensatz hierzu, nämlich der Bezugsspannung-Einstelleinrichtung, wird durch die Lichtbogenspannungssteuerung stabilisiert, die in geeigneter Weise die Lichtbogenlänge zwischen der nicht-abschmelzenden Elektrode und dem Schweißmetall steuert.
Eine spezifische Ausführungsform der Erfindung wird im folgenden
unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen erläutert. Dieses
Beispiel für eine Ausführungsform der Erfindung (Fig. 1)
umfaßt einen Lichtbogen-Spannungsdetektor 1, der ein Integratorelement
11, eine Bezugsspannungs-Einstelleinrichtung 2, eine
Bogenspannungssteuerung 3 zum Vergleich einer Bogenspannung und
einer Bezugsspannung zur Berechnung, eine Motorantriebssteuerung
4 und eine Antriebssteuerung 5 zur Vor- und Rückbewegung einer
nicht-abschmelzenden Elektrode 43, je nach der Bogenlänge mittels
der Einwirkung eines Motors, umfaßt.
Die Bogenspannung (-Ea) wird durch den Bogenspannungsdetektor 1
abgefühlt und durch das Integratorelement 11 stabilisiert, das
eine Zeitkonstante aufweist, die größer ist als die Hochfrequenzkomponente
und die Reaktionsgeschwindigkeit des Motors. Das Integratorelement
kann ergänzt sein durch einen CR-Integrator oder
einen Integrations-Rechen-Verstärker (integration operational
amplifier) mit einer entsprechenden Steigerung in Beziehung auf
eine zugeführte Eingangsleistung.
Die Bezugsspannungs-Einstellvorrichtung 2 teilt eine konstante
Gleichstromspannung (+E) durch einen variablen Widerstand, wobei
eine gewünschte Lichtbogenspannung oder eine gewünschte Lichtbogenlänge
durch die Lage eines Armes des variablen Widerstands
bestimmt wird.
Die Steuerung der Lichtbogenspannung 3 ist dazu geeignet, die
Differentialspannung (im folgenden als "Scheinspannung" bezeichnet)
zwischen der Ausgangsspannung des Lichtbogenspannungsdetektors
1 und der Ausgangsspannung der Bezugsspannungs-Einstellvorrichtung
2 linear zu integrieren und zu verstärken, wobei die
Kontrolle 3 einen linearen Integrationsverstärker, der aus einem
Widerstand 12 besteht, einen Rechenverstärker (operational
amplifier) 13, einen Kondensator 14 und einen variablen Widerstand
15, zur Einstellung des Gewinns bzw. der Verstärkung, wobei
die beiden letzten Elemente jedoch in seiner Rückkoppelungsschaltung
enthalten sind, umfaßt; vgl. Fig. 2.
Der lineare Integrationsverstärker erzielt den Integrations- und
Verstärkungsvorgang entsprechend der Scheinspannung und beliefert
die nächste Stufe der Motorantriebssteuerung 4 mit einem
Signal zur Wiedererzielung der gewünschten und geeigneten Bogenlänge
als Reaktion auf eine lediglich geringe Änderung der Scheinspannung,
wodurch sichergestellt wird, daß das Schweißen beim
optimalen Wert der Lichtbogenspannung erfolgt.
Wie vorstehend beschrieben, wird der Elektrodenantriebsmotor 20
gebremst, um nicht in der Nähe seines optimalen Betriebspunkts
mit einer Arbeitsüberlastung zu arbeiten, mittels Anwendung des
Integratorelements 11 und der Lichtbogenspannungssteuerung 3.
Das Problem des Jagens wird somit gänzlich vermieden.
Wie in der Fig. 3 dargestellt, kann ein Paar von Multiplikatoren
21 und 22 innerhalb der Lichtbogenspannungssteuerung 3 die
"n"te (n=2, 3, 4, . . .) Energiebeziehung zwischen deren Eingangs-
und Ausgangswerten tragen.
Die Steuerung 3 umfaßt die zwei serienmäßig verbundenen Multiplikatoren
21 und 22 und ein Koeffizienten-Potentiometer 26 nächst
einem der Multiplikatoren 22, wobei das Potentiometer 26 einen
Widerstand 23, einen Rechenverstärker 24 und einen verstellbaren
Widerstand 25 umfaßt.
Durch die Steuerung 3 werden die Scheinspannung (Eingabe) und
das Signal der Steuerung der Bogenlänge (Ausgang) für die nächste
Stufe der Motorantriebssteuerung, wie in der kubischen Kurve der
Fig. 4 dargestellt, korreliert.
Je größer auf diese Weise die Scheinspannung ist, umso größer
ist das Ausgangssignal, das der nächsten Stufe der Motorantriebssteuerung
4 zugeführt wird. Hierdurch erfolgt ein rascheres
Schweißen in der Nähe der optimalen Lichtbogenlänge. Das Bremsmoment
wird erhöht, wenn eine Annäherung an die optimale Bogenlänge
erfolgt. Gegebenenfalls verbleibt die Bogenlänge auf dem
optimalen Wert. Da kein übermäßiges Ausgangssignal an die Motorantriebssteuerung
4 abgegeben wird, wenn die Scheinspannung gering
ist, arbeitet der Elektrodenantriebsmotor 20 ohne zu jagen,
falls die zeitabhängige lineare Integrationsmethode nicht zuverlässig
ist.
Die Motorantriebssteuerung 4 verstärkt das Ausgangssignal von
der Lichtbogenspannungssteuerung 3 und bewahrt den Elektrodenantriebsmotor
vor einer Überlastung. Der Elektrodenantriebsmotor
ist, je nach der Polarität des Ausgangssignals reversibel. Die
Steuerung 4 umfaßt einen Operator 28 (bzw. Rechner) und in der
nächsten Stufe ein Polaritäts-Entscheidungselement 30.
Der Operator 28 umfaßt einen Rechenverstärker 31, ein Rückführglied
32 und einen Tachogenerator 33 zur Erzeugung einer Ausgangsspannung,
proportional zu der Anzahl der Umdrehungen des
Elektrodenantriebsmotors 20, wobei der Ausgang des Tachogenerators
eine negative Rückführung über das Rückführglied 32 zum
Eingang des Rechenverstärkers 31 ist. Das Rückführglied 32 soll
Änderungen der Ausgangsleistung des Motors 20 verringern, die durch
eine variierende Belastung des Elektrodenantriebsmotors 20 bewirkt
wird.
Das Polaritäts-Entscheidungselement 30 umfaßt einen npn-Transistor
Tr₁ und einen pnp-Transistor Tr₂, wobei die Basisanschlüsse der
Transistoren Tr₁ und Tr₂ mit einem Ausgangsanschluß des Rechenverstärkers
31 verbunden sind, ein Kollektoranschluß des Transistors
Tr₁ mit einem Anschluß b des Elektrodenantriebsmotors 20
über eine Energiequelle 34 verbunden ist und das Äquivalent
des Transistors Tr₂ ebenfalls mit dem Anschluß b über eine andere
Energiequelle 35 verbunden ist. Emitter-Anschlüsse beider
Transistoren Tr₁ und Tr₂ sind mit einem geerdeten Anschluß a des
Elektrodenantriebsmotors 20 verbunden. Wird an das Polaritäts-Entscheidungselement
30 ein positives Signal angelegt, so leitet
der Transistors Tr₁, so daß der Elektrodenantriebsmotor 20 in
einer positiven Richtung rotiert, wenn der Strom von dem Anschluß
a in den Anschluß b des Elektrodenantriebsmotors 20
fließt. Wird im Gegensatz hierzu ein negatives Signal an das
Polaritäts-Entscheidungselement 30 angelegt, so leitet der andere
Transistor Tr₂, so daß der Strom von dem Anschluß b in den
Anschluß a des Motors 20 fließt, so daß die Drehrichtung des
Motors 20 umgekehrt wird. Das Antriebsglied 5 umfaßt einen
Elektrodenabschnitt 40 und eine Elektrodenantriebsanordnung 41,
vgl. Fig. 5. Der Elektrodenabschnitt 40 enthält die nicht-abschmelzende
Elektrode 43 und einen Isolator 44, der die Elektrode
43 trägt, wobei die nicht-abschmelzende Elektrode mit einem
Schweißkabel 45 über einen Bleileiter verbunden ist, der sich
innerhalb des Isolators erstreckt. Die Elektrodenantriebsanordnung
41 har Elektrodenstützarme 46, eine Führungsstange 47 zum
Führen der Arme 46, eine Schraube 48, die die Arme 46 vorwärts
und rückwärts schiebt und einen Rahmen 49, der die Führungsstange
47 und die Schraube 48 stützt. Der Elektrodenstützarm 46 weist
drei Arme auf: der erste trägt den Elektrodenabschnitt 40 und
stützt ein Schweiß-Führungsstück 50 in einem geeigneten Winkel,
bezogen auf die nicht-abschmelzende Elektrode 43; der zweite weist
einen Gleitschlitz geeigneter Abmessung auf, in dem eine Führungsstange
47 gleiten kann; und der dritte und letzte trägt einen
Schraubenbolzen, der mit der Schraube 48 ineinandergreift. Die
Schraube 48 ist mit einem Rotationsschaft des Elektrodenantriebsmotors
20 gekoppelt. Der Fülldraht 51 bewegt sich innerhalb
des Fülldraht-Führungsstücks 50. Mit dem Rahmen 49 ist
ein Schwenkmechanismus 55 gekoppelt, um die nicht-abschmelzende
Elektrode 43 mittels des Rahmens 49 nach links oder rechts zu
schwenken bzw. wellenförmig zu führen. Auf diese Weise bewegt
sich das Antriebsglied 5 über eine Schweißlinie mittels einer
geeigneten Bewegungsvorrichtung.
Wie vorstehend erwähnt, wird die Bogenspannung durch das Integratorelement
abgefühlt, das eine Zeitkonstante aufweist, die größer
ist, als dessen Hochfrequenzkomponenten, und die Reaktionsgeschwindigkeit
des Motors und die Differentialspannung zwischen
dem Ausgang des Integratorelements und der vorhandenen Bezugsspannung
wird an den linearen Integrator oder den Multiplikator
bzw. Vervielfältiger angelegt und davon als Motorantriebssignal
entnommen, so daß der Elektrodenantriebsmotor ohne zu jagen
derart arbeitet, daß die Bogenlänge auf dem optimalen Punkt gehalten
wird. Dementsprechend kann die Bogenlänge je nach Wunsch
vorhanden sein, und beim automatischen Lichtbogenschweißen vom
Typ der nicht-abschmelzenden Elektrode rasch eingestellt werden,
unabhängig von einer unebenen Schweißzone und der Konfiguration
der Fugen. Hierdurch wird das Elektrodenmaterial geschützt, es
erfolgt ein gleichmäßiges Schmelzen des Fülldrahts, es wird
eine hohe Qualität der Schweißzone garantiert, und es wird möglich,
in jeder Lage zu schweißen oder durch das automatische
Lichtbogenschweißen vom Typ der nicht-abschmelzenden Elektrode
präzise z. B. mit hochlegierten Stählen und nicht-eisenhaltigen Metallen
zu schweißen.
Das vorstehend beschriebene Verfahren ermöglicht eine automatische
Steuerung der Bogenlänge. In der folgenden Beschreibung
sind Vorrichtungen aufgeführt, die jegliche magnetische Beblasung
verhindern, wenn die Gleichstrom-WIG-Schweißmethode mit hoher Geschwindigkeit
durchgeführt wird. Diese Vorrichtungen sind für
die WIG-Plasma-Schweißmethode nicht geeignet, und lediglich auf
die WIG-Schweißverfahrensweise im engeren Sinne anwendbar.
Das WIG-Schweißverfahren ist in folgenden Fällen nicht vorteilhaft:
- 1. Das WIG-Schweißverfahren soll vorwiegend das Schweißmatell durch Wärmeleitung in das Grundmetall einschmelzen. Der WIG-Lichtbogen entwickelt sich, um das Schmelzbad (Hochtemperaturanteil) herum ohne Schwierigkeit. Wenn die Schmelzgeschwindigkeit zu groß ist, bewirkt eine unzureichende Vorerwärmung eine unzureichende Verbindung ("wetness") des Schweißmetalls mit dem Grundmetall und ein unzureichendes Schmelzen des abgelagerten Metalls in das Grundmetall.
- 2. Führt man das WIG-Schweißverfahren mit einer Gleichstromspannung durch, so ist der WIG-Lichtbogen sehr empfindlich gegenüber Schwankungen in dem umgebenden Magnetfeld, die durch eine Magnetisierung und verschiedene Formen des zu schweißenden Materials bewirkt werden und es bildet sich aufgrund einer magnetischen Beblasung ein nicht-schweißbarer Zustand. Beispielsweise zeigen die Fig. 6 und 7 die perspektivische Ansicht von magnetischen Beblasungszuständen, wobei die Fig. 6 ein Beispiel für eine magnetische Beblasung durch eine Magnetisierung der Stahlbleche 61 und 61′ des Basismaterials darstellt und die Fig. 7 ein Beispiel für die magnetische Beblasung aufgrund von Änderungen in der Form der Stahlbleche 61 und 61′ darstellt. Eine Wolframelektrode 62 (die im folgenden als "Elektrode" bezeichnet wird) erstreckt sich in die Fugen der Stahlbleche 61 und 61′, und die Stahlbleche 61 und 61′ werden jeweils mit "N"- und "S"-Polen magnetisiert, wodurch sich ein Magnetfeld innerhalb der Fugen ausbildet. Wird beispielsweise eine konstante Gleichstromspannungsquelle zwischen die Elektrode 62 und die Stahlbleche 61 und 61′ eingebracht, so fließt der Strom in einer zum Magnetfeld normalen Richtung. Weist der Strom eine positive Polarität auf, so entwickelt sich eine elektromagnetische Kraft, in der Pfeilrichtung f nach dem Flemingschen Gesetz der linken Hand, unter Ablenkung einer Bogensäule 63, ein flexibler Leiter, wie in den Zeichnungen dargestellt. In der Fig. 7 sind die Stahlbleche 61 und 61′ nicht magnetisiert, und die Elektrode 62 liegt nahe der Kanten der Stahlbleche 61 und 61′. In diesem Falle ist die elektromagnetische Kraft vorwiegend gegen die Stahlbleche 61 und 61′ orientiert, unter Ablenkung der Bogensäule 63 in der Pfeilrichtung f. Die Fig. 6 und 7 zeigen die wenigen Beispiele für magnetische Beblasungen. Die Fig. 8 und 9 veranschaulichen aktuelle Situationen in einem Schweißpunkt, wobei die Fig. 8 eine Querschnittsansicht darstellt, die ein aufwärts gerichtetes Schweißen in senkrechter Lage zeigt (W: Schweißrichtung), und die Fig. 9 ein nach links gerichtetes Schweißen in flacher Lage zeigt. In jedem Falle wird die Bogensäule 63 nach der Seite abgelenkt, an der die Menge des Stahlmaterials groß ist, d. h. in die Gegenrichtung zur fortschreitenden Richtung des Schweißens. Unter diesen Umständen erfolgt kaum eine Einwirkung des Lichtbogens auf den zu schweißenden Stahl. Wie vorstehend erwähnt, sind die Vorerwärmung und das Schmelzen unzugänglich, und es erfolgt eine geringe Fusion zwischen der Fugenfläche des Grundmetallmaterials und dem abgelagerten Metall. Der Bogen wird auf vorgeformte Perlen bzw. Raupen 64 entwickelt, wie in den Fig. 8 und 9 gezeigt, so daß die Raupen 64 durch den Bogen lokal geschmolzen werden und eine ungleichmäßige Form annehmen. Bei der in Aufwärtsrichtung orientierten senkrechten Lage oder der Überkopflage, wie in der Fig. 8 dargestellt, kann das Schweißmetall wegen einer Überhitzung der Raupen 64 durchbrennen, so daß anschließende Schweißvorgänge unmöglich werden.
Die Erfindung hat sich daher auch zum Ziel gesetzt, Bedingungen
für das Schweißen mit hoher Geschwindigkeit bereitzustellen,
die frei von den vorstehend diskutierten Problemen sind, und es
wurde gefunden, daß es günstig ist, den Lichtbogen in die fortschreitende
Schweißrichtung abzulenken, um das magnetische Beblasungsphänomen
gut auszunutzen. Dies läßt sich wie folgt zusammenfassen:
Bei dem Gleichstrom-WIG-Schweißverfahren
- 1. werden die Gleichstromquellen zwischen der nicht-abschmelzenden Elektrode und dem Grundmetallmaterial bzw. zwischen dem Füllungs- und Basismetallmaterial verbunden
- 2. sind die Stromflüsse dazwischen
- a) gleich, wenn das Schweißmaterial vor der Elektrode in Richtung des fortschreitenden Schweißens liegt, und
- b) entgegengesetzt, wenn das Schweißmaterial hinter der Elektrode in Richtung des Fortschreitens des Schweißens liegt; und
- 3. ist der Lichtbogen gegen die fortschreitende Schweißrichtung gerichtet.
Einige Ausführungsformen, die sämtliche vorstehenden Erfordernisse
erfüllen, sind unter Bezugnahme auf die Zeichnungen im folgenden
beschrieben.
Die Fig. 10 zeigt eine Seitenansicht einer ersten Ausführungsform,
bei der der Füllungsdraht 66 vor einer Schutzgaskappe 65
in Richtung des fortschreitenden Schweißvorgangs liegt und in
der Pfeilrichtung Y zugeführt wird. Sobald das Ende des Füllungsdrahts
in das Schmelzbad eintaucht, tritt es in den Bogen 63 ein,
der abgelenkt wird. Die Fig. 10 zeigt eine gleiche Polarität, wobei
das Grundmaterial 61 als eine Anode und die Elektrode 62 als
eine Kathode dient. Der Leitungsstrom fließt durch das Grundmetall
61 mit der gleichen Polarität wie die Elektrode 62 (Grundmetall
61: Anode und, Fülldraht 66: Kathode). Sind die Stromflüsse
durch die Elektrode 62 und das Schweißmaterial 66 miteinander
identisch, so werden Magnetfelder entwickelt, die sich gegenseitig
anziehen, so daß die flexible Lichtbogensäule 63 in Richtung
des Fülldrahts 66 und daher in die Richtung des fortschreitenden
Schweißvorgangs abgelenkt wird, wie aus der Fig. 10
ersichtlich. Die Intensität des Magnetfelds, das sich um den
Fülldraht 66 entwickelt und der Ablenkungsgrad der Lichtbogensäule
werden variabel gemacht durch Variieren der Amplitude des
Leitungsstroms in den Füllungsdraht 66.
Die Photographien 1A, B und C zeigen verschiedene Bogenablenkungszustände,
wenn die Gleichstromspannungsquellen wie in der
Fig. 1 verbunden sind. Die Wolframelektrode leitet mit 250 A
und 15 V und der Fülldraht leitet mit OV (A), 100 A und
4 V (B) und 160 A und 6 V (C), getrennt. Wenn der Leitungsstrom
in der Füllung 0 beträgt, (die normale Bedingung beim WIG-Bogenschweißverfahren)
so wird der Bogen nicht abgelenkt. In diesem
Falle ist, je größer die Amplitude des Leitungsstroms in dem
Fülldraht ist, der Ablenkungswinkel des Bogens umso größer.
Die Fig. 11 zeigt eine weitere Ausführungsform, bei der der
Fülldraht 66′ in bezug auf die fortschreitende Richtung
des Schweißvorgangs von hinten zugeführt wird, und der Fülldraht
66′ wird mit einem Leitungsstrom mit dem Fülldraht 66′
als Anode und dem Grundmetall 61 als Kathode beschickt, obwohl
die Elektrode 62, wie im Falle der Fig. 10 gezeigt, eine positive
Polarität aufweist. Daher ist die Richtung des Stromes in
dem Fülldraht 66′ entgegengesetzt zu dem Strom durch die
Elektrode 62, so daß die zwei resultierenden Magnetfelder sich
voneinander abstoßen, wodurch die Bogensäule 63 von dem Fülldraht
weg und somit in die Richtung der fortschreitenden Schweißung
gesteuert wird.
Je näher die Zufuhrposition des Fülldrahtes in bezug auf die
nicht-abschmelzbare Elektrode gebracht wird, umso wirksamer wird
der Einfluß der Magnetfelder. Die vorstehenden Vorteile lassen
sich mit einer sehr geringen Menge an Leitungsstrom erwarten.
Das vorstehend beschriebene erfindungsgemäße Schweißverfahren
ist aus folgenden Gründen vorteilhaft:
- 1. Der WIG-Lichtbogen kann nach vorwärts in der Schweißlinie gerichtet werden;
- 2. die Richtungskraft ist leicht durch Variieren der Amplitude des Leitungsstroms in den Fülldraht einstellbar;
- 3. das Gebiet vor der Schweißlinie wird in geeigneter Weise erwärmt und kommt in den geschmolzenen Zustand oder kommt dem geschmolzenen Zustand nahe, so daß die Fusion mit dem Fülldraht vervollständigt wird;
- 4. ein Überhitzen des abgelagerten Metalls wird vermieden, ohne Schädigung des Aussehens der Raupen oder Durchbrennen des abgelagerten Metalls beim Schweißen in Überkopfposition oder beim Schweißen in nach aufwärts gerichteter senkrechter Lage, und
- 5. der Temperaturgradient in der Schweißzone nimmt allmählich von vor dem Bogen bis zum Bogenpunkt zu und nimmt allmählich von dem Gebiet des geschmolzenen Metalls zu dem Gebiet des verfestigten Metalls ab, wodurch ein Schweißen mit hoher Geschwindigkeit ermöglicht wird, ohne die Raupen höckerförmig zu gestalten.
Durch die Erfindung werden zwar die Hauptprobleme des WIG-Schweißverfahrens
beseitigt, jedoch wird erfindungsgemäß auch
angestrebt, die erfindungsgemäß erzielten Vorteile zu sichern.
Mit anderen Worten, wurde angestrebt, die leichte Durchführbarkeit
des Schmelzens des Schweißmetalls in das Grundmetall beim
Schweißen unter verschiedenen Schweißlagen und mit verschiedenen
Stählen zu verbessern und möglich Gasblasen beim Schweißen mit
hoher Geschwindigkeit zu vermeiden. Da es sich bei dem Schweißverfahren
nicht um das sog. Heißdrahtverfahren an sich handelt
und das Schweißmaterial nicht erwähnt wird, wenn das Ende der
Füllung von dem Schmelzbad aus irgendeinem Grunde wegbewegt wird,
so wird der Fülldraht anschließend in die verfestigten Raupen
umgewandelt, wodurch weitere Schweißvorgänge abgebrochen
werden.
Eine gute Möglichkeit, das vorstehende Problem zu lösen, liegt
darin, den Bogen wellenförmig zu bewegen bzw. hin- und herzubewegen,
ist jedoch aus folgenden Gründen weiterhin nicht vorteilhaft:
- 1. im Falle eines mechanischen Verfahrens, bei dem eine Schwenkvorrichtung um einen Schweißkopf installiert ist, ist die Gesamtkonstruktion massiv und aufwendig und innerhalb eines engen Raums schwierig zu bewegen und anzuwenden, aufgrund der Installation der Schwenkvorrichtung, eines Motors, einer Gleitbasis usw.;
- 2. die vorstehend erwähnte mechanische Methode erfordert im allgemeinen einen geeigneten Abstand zwischen dem Bogenpunkt und dem Ende des Fülldrahts. Der Schweißbrenner und die Führung für den Fülldraht sind daher zusammen auf der Gleitbasis innerhalb der Schwenkvorrichtung montiert, jedoch variiert der jeweilige Abstand zwischen ihnen unvermeidlich durch Vibrieren der Schwenkvorrichtung. In einigen Fällen wird es für den Führungsdraht unmöglich, in das Schmelzbad in geeigneter Lage einzutreten.
- 3. Für eine andere Möglichkeit, ein Magnetfeld über einen Elektromagneten zu entwickeln, ist es erforderlich, daß der Elektromagnet so nahe wie möglich an dem Bogenpunkt liegt. Im Falle des Schweißens bei dicken Stahlblechen sollte das Ende des Elektromagneten in die Fugen eingeführt werden und einen äußerst hohen Wärmewiderstand entwickeln, da die Magnetkraft auf einen Stahl mit einer guten magnetischen Permeabilität zentriert werden kann. Diesen Erfordernissen kann bis zu einem begrenzten Ausmaß entsprochen werden, und die Gesamtkonstruktion ist groß, wie im Abschnitt 1 dargestellt, selbst wenn ein Wasserkühlungsschema gleichzeitig verwendet wird.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist daher die Bereitstellung
eines neuen Schwenkverfahrens für den WIG-Lichtbogen. Es wurde
gefunden, daß der Pincheffekt gering ist, da die bei der WIG-Schweißmethode
verwendete nicht-abschmelzende Elektrode im allgemeinen
dick ist (etwa 4 mm ⌀), um den Elektrodenverbrauch auf
ein Minimum herabzusetzen und die Stromdichte niedriger ist, als
beim MIG-Schweißverfahren (im allgemeinen 1 mm ⌀). Da darüber
hinaus die Starrheit des Bogens im Vergleich mit der des MIG-Schweißverfahrens
(beispielsweise ein Inertgas und Metallplasma)
gering ist, weist der WIG-Bogen eine große Flexibilität
auf, die nicht mehr mit der des MIG-Bogens vergleichbar ist. Um diese
dem WIG-Bogen zu eigenen Charakteristika vorteilhaft auszunutzen,
werden die in dem vorstehend beschriebenen Schweißverfahren angewendeten
Magnetfelder in einem festen oder variablen Rhythmus
variiert, durch Pulsieren des Leitungsstromes in dem Fülldraht,
Steuern des WIG-Bogens aus einer Lage, die etwas von der
fortschreitenden Schweißrichtung liegt, in eine Position unter
der nicht-abschmelzenden Elektrode und vice versa. In diesem
Falle ist es lediglich notwendig, den Leitungsstrom in dem
Fülldraht zu pulsieren, so daß ein wellenförmiges Schweißen
keine großen und komplizierten peripheren Vorrichtungen um den
Brenner erfordert und auf einen engen Raum anwendbar ist. Eine
ähnliche Technik für das MIG-Schweißverfahren wird beispielsweise
in der japanischen Patentveröffentlichung 45/39 931 beschrieben.
Diese Technik verwendet einen stromführenden Drahtleiter,
der sich von einer verbrauchbaren Elektrode unterscheidet,
beschickt den Leiter von der Hinterseite der verbrauchbaren
Elektrode und führt Stromflüsse durch die verbrauchbare
Elektrode und den Leiter zur Vorwärts-Ablenkung des MIG-Lichtbogens
längs der fortschreitenden Schweißrichtung. Wie früher
aufgeführt, ist der MIG-Bogen wesentlich weniger flexibel als
der WIG-Bogen und daher in der Praxis schwieriger in Vorwärtsrichtung
abzulenken. Jedoch ergeben sich einige Schwierigkeiten
bei dem wellenförmigen Führen des Bogens durch Anwendung des
pulsierenden Stromes. Die MIG-Schweißmethode erfordert eine beträchtliche
Menge an Stromfluß in den Fülldraht, wegen der
großen Starrheit des Bogens, wenn es gewünscht wird, den Bogen
durch den Leitungsstrom in einen Teil des Fülldrahts abzulenken,
der in der Nähe des Bogens zugeführt wird. Für eine solche
Bedingung eines hohen Stroms ist es notwendig, die Beschickungsgeschwindigkeit
des Fülldrahts zu erhöhen oder die Stromdichte
zu erniedrigen, unter Anwendung eines Fülldrahts von
dickem Durchmesser; ansonsten wird der Fülldraht geschmolzen,
oder es entwickelt sich ein Bogen, um den Fülldraht, bis der
Fülldraht das Schmelzbad erreicht. Das MIG-Schweißverfahren
leidet an dem Auftreten des Bogens, es kommt jedoch nie vor, daß
der Schweißarbeitsgang nicht durchgeführt werden kann, jedoch
wird die nicht-abschmelzende Elektrode mit Metalldampf bis zu
einem derartigen Ausmaß verunreinigt, daß der Schweißarbeitsgang
im wesentlichen unmöglich wird. Daher sind Maßnahmen zur
Erhöhung der Beschickungsgeschwindigkeit des Fülldrahts und
die Anwendung von Fülldraht mit großen Dimensionen noch möglich,
jedoch führt die zunehmende Menge an Schweißmetall notwendigerweise
zu einem unzureichenden Schmelzen beim MIG-Schweißverfahren.
Die vorstehend beschriebenen Maßnahmen sind schwierig
auf das MIG-Schweißverfahren anzuwenden, da der Hauptbogen tief
eindringt. Auf diese Weise ist es beim MIG-Schweißverfahren sehr
schwierig, den Bogen abzulenken, und beim WIG-Schweißverfahren
werden verschiedene Bedingungen sorgfältig in Betracht gezogen.
Zwar sind die Photographien 1 mit 250 A des Leitungsstroms in der
nicht-abschmelzenden Elektrode abgebildet, jedoch ist es im allgemeinen
erwünscht, daß die nicht-abschmelzende Elektrode mit 500 A oder weniger gespeist
wird, da eine übermäßige Strommenge eine Zunahme der Stromdichte
und die Starrheit des Bogens bewirkt, wodurch die Ablenkung und
Hin- und Herbewegung bzw. wellenförmige Bewegung möglich werden.
Die Elektrode wird zweckmäßig mit einem konstanten Strom beliefert
und wird gegebenenfalls mit Energie versehen, um einen pulsierenden
Bogen zu entwickeln. Die Charakteristika des WIG-Bogens
an sich sollen keine Beschränkungen des Rahmens der Erfindung darstellen.
Wie in dem übl. kombin. MIG- und WIG-Schweißverfahren oder Plasma-MIG-Schweißverfahren
sollte der Leitungsstrom in den Fülldraht
gering genug sein, um eine Betriebssituation zu vermeiden, bei
der sich ein Bogen von dem Fülldraht bildet, sowie einen Betriebszustand,
wie einem heißen Draht. Vorzugsweise wird der Fülldraht
mit 200 A oder darunter gespeist und eine Spannung bei einer
Projektion bzw. Buckelschweißung des Schweißdrahts ist geringer
als die WIG-Bogenspannung; ansonsten ist das Magnetfeld zu intensiv,
und der WIG-Bogen wird ab- oder ausgeblasen. Um einen Arbeitszustand,
wie den heißen Draht, zu vermeiden, und den Schweißdraht
sicher mit dem Schmelzbad kurzzuschließen und damit in Kontakt
zu bringen, ist eine höhere Beschickungsgeschwindigkeit erforderlich.
Darüber hinaus sollte das Problem von überschüssigem abgelagerten
Metall vermieden werden.
Wie vorstehend erwähnt, bildet das erfindungsgemäße Verfahren die
wellenförmige Wirkung durch Zufuhr des pulsierenden Stromes in den
Fülldraht, wie in der Fig. 12 gezeigt. Die Fig. 12 zeigt
Wellenformen des pulsierenden Stroms an der linken Seite A-E und
die Bogenablenkungszustände rechtsseitig A-D. In den Beispielen
A-C alterniert die Leitungsperiode mit der nicht-leitenden Periode
und insbesondere im Beispiel C beträgt die nicht-leitende
Periode 0. In den Beispielen D und E wird der Fülldraht ständig
mit dem Schweißstrom bespeist und ein hoher Strom Ah alterniert
mit einem niedrigen Strom Al, unter Bildung des pulsierenden
Stromes. Th stellt den Zeitraum dar, in dem der hohe Strom
fließt und Tl den Zeitraum, in dem der niedrige Strom fließt.
Es versteht sich, daß der Ablenkungszustand der Bogensäule in
jeder Stufe von der Stromamplitude abhängt. Beispiel E zeigt,
daß derStrom leicht sowohl während der Leitungsperiode, als auch
während der nicht-leitenden Periode variiert, und die Erfindung
ist auch auf dieses Beispiel anwendbar. Die Schwingungsbreite
(Schwingungswinkel) und der Schwingungszyklus bzw. wellenförmige
Zyklus sind frei wählbar durch eine geeignete Wahl der verschiedenen
Werte Ah, Al, Th und Tl, und das Fortschreiten der Wellenbewegung
und das Verhalten an beiden Enden der Wellenamplitude
sind frei einstellbar durch Variieren der Amplitude des Stromes.
Wird beispielsweise eine Stumpfschweißung auf einem Rohrumfang
in Sequenz-Weise in vertikalen ⇆ horizontalen ⇆ flachen Positionen
durchgeführt, so variiert die Gravitätsrichtung bezogen auf das
Schmelzbad, so daß von Zeit zu Zeit das günstigste Wellenschema
gewählt werden kann. Dies stellt einen der Hauptvorteile der
Erfindung dar.
In gewöhnlichen Situationen, wie der Änderung des Fugen-Grund-Zwischenraums
und eines Fehlers der Grundoberfläche längs der
Schweißlinie bei der üblichen einseitigen Rückseiten- bzw. Verstärkungs-Schweißmethode,
wird die Amplitude des WIG-Lichtbogenstroms
variiert, und die Bogentemperatur und die Form und die
Größe des Schmelzbades werden ebenfalls variiert. Aus diesem
Grunde ist es erforderlich, die Schmelzgeschwindigkeit des
Füllungsdrahtes zu variieren und den WIG-Lichtbogenstrom synchron
zur Beschickungsgeschwindigkeit des Fülldrahtes zu machen.
Eine derartige Einstellung ist ziemlich aufwendig, jedoch kann
das erfindungsgemäße Schweißverfahren mit derartigen ungewöhnlichen
Situationen fertig werden, durch bloßen Variieren der Amplitude
des Schweißstroms in dem Fülldraht; einige Maßnahmen
sind im folgenden aufgeführt:
- 1. Verläuft beispielsweise das Schweißen nach dem in der Fig. 12A dargestellten Schema und wird die Grundoberfläche dicker, so geht die hintere Raupe bzw. Perle in dieser Zone schwieriger heraus. Wird die Amplitude des starken Stroms (Ah) aus diesem Grunde erhöht, so wird der Winkel der Lichtbogensäule in der Vorwärtsrichtung vergrößert, und der Bogen wirkt direkt auf den Grund der Fuge in einer davorliegenden Metallzone, in der keine Ablagerung stattgefunden hat. Aus diesem Grunde schmilzt der Grund ausreichend, und die rückwärtige Raupe bzw. Perle wird vollständig gebildet.
- 2. Zusätzlich zu der vorstehenden Maßnahme wird, wenn die Leitungszeit des Fülldrahtes verlängert wird, der Zeitraum der Vorwärtsrichtung des Lichtbogens auch länger, so daß eine ausreichende Penetration erzielt wird.
- 3. Die vorstehenden Maßnahmen 1 und 2 werden vereint.
- 4. Das Muster wird, wie aus den Fig. 12D und 12E ersichtlich, modifiziert, und gegebenenfalls wird der Strom Ah verstärkt.
- 5. Die Maßnahmen 2 und 4 werden zusammen angewendet.
- 6. Die Maßnahmen 4 und 5 werden zusammen angewendet.
- 7. Durch eine feine Einstellung dieser Faktoren werden verschiedene andere Maßnahmen verfügbar.
Das erfindungsgemäße Schweißverfahren kann erfolgreich angewendet
werden zur Erzielung eines feinen Schlängelmusters durch Anwendung
des pulsierenden Stromes, wenn das Schweißen mit der gleichen
Gleichstrompolarität bewirkt wird, und der Fülldraht von
der Hinterseite der nicht-abschmelzenden Elektrode zugeführt
wird. Es lediglich notwendig, die Richtungen der Leitungsströme
in dem Falle identisch zu machen, wenn der Fülldraht
von der Vorderseite der nicht-abschmelzenden Elektrode zugeführt
wird. Darüber hinaus können im Falle des Schweißens mit umgekehrter
Polarität die Richtungen der Leitungsströme entgegengesetzt
zu denen des Schweißens bei gerader Polarität sein. Das erfindungsgemäße
Schweißverfahren ist auch dann anwendbar, wenn der
Fülldraht vor und nach der nicht-abschmelzenden Elektrode
zugeführt wird.
Man erhält zufriedenstellende Ergebnisse hinsichtlich der Niedrig-Temperaturzähigkeit,
Zugfestigkeit usw., solange die vorstehenden
Erfordernisse erfüllt werden. Ein Weg zur Bewertung der mechanischen
Festigkeit der resultierenden Schweißnähte liegt in der
Anwendung kleiner Proben, wie der Charpy-Test. Wird eine derartige
Bewertungsmethode verfolgt, so ergeben sich keine Probleme
hinsichtlich der Niedrig-Temperaturcharakteristika der Schweißnähte,
die entsprechend den Erfordernissen hergestellt wurden. Es
verbleiben jedoch hinsichtlich der Schweißnähte einige Probleme,
wenn sie nach dem COD-Test bewertet werden, der sich als eine
geeignete Methode zur Bewertung der Sprödigkeits-Bruchcharakteristika
von geschweißten Gebäudekonstruktionen erwiesen hat. Im
Rahmen ausgedehnter Untersuchungen wurde gefunden, daß derartige
Probleme der Wärmeentwicklung der Endschicht zuzuschreiben sind,
wenn ein mehrschichtiges Schweißen nach der WIG-Schweißmethode
oder der WIG-Plasma-Schweißmethode durchgeführt wurde. Es wurde
daraus geschlossen, daß auch der Endschicht eine ausreichende
Aufmerksamkeit hinsichtlich der Wärme zukommt. Dies erzielt man
beim mehrschichtigen Schweißen, durch Kühlen der Schweißraupenoberfläche
der Endschicht unter 150°C und erneutes Schmelzen der
Endschicht mit dem Lichtbogen, der von der nicht-abschmelzenden
Elektrode erzeugt wird, wobei die Raupenendschicht mit einem
Inertgas abgeschirmt wird. Weitere Einzelheiten sind im folgenden
aufgeführt.
Im Rahmen der Erfindung hat sich gezeigt, daß bei einem mehrschichtigen
Schweißen eines Super-Niedrigtemperaturstahls, wie
9% Nickel-Stahl unter Verwendung des Schweißdrahts, der 8-15%
Ni enthält, ein zentraler Teil der Fuge, d. h. die niedrigen
Schichten durch die Auswirkungen der Hitzebehandlung während
eines Wärmekreislaufs während des Schweißens der oberen Schichten
beeinflußt werden, wobei die Einwirkungen einer derartigen Wärmebehandlung
die Niedrig-Temperaturzähigkeit der unteren Schichten
wirksam erhöhen. Die Endschicht jedoch erfährt nicht die günstige
Auswirkung einer derartigen Wärmebehandlung, wodurch die Niedrig-Temperaturzähigkeit
des gesamten geschweißten Metalls beträchtlich
verringert wird. Diese Neigung ist von Bedeutung, wenn die Auswirkungen
der Wärmebehandlungen äußerst groß sind, wie dies im
Falle einer eutektischen Legierungs-Schweißung mit Ni enthaltenden
Ferrit-Stählen, wie 9% Nickel-Stahl, der Fall ist (die
Körner werden ohne Schwierigkeiten größer, aufgrund des darin
enthaltenen Ni). Wird die Raupenoberfläche der eutektischen Legierungsschweißzone
des Ni enthaltenden Stahls erneut mit der
nicht-abschmelzenden Elektrode geschmolzen, so werden verbleibende
Spannungen aus der Endschicht beträchtlich verringert, und
die Niedrig-Temperaturzähigkeit des gesamten Schweißmetalls wird
stark verbessert.
Ein hervortretendes Merkmal des erfindungsgemäßen Schweißverfahrens,
eine Zunahme der Niedrig-Temperaturzähigkeit, kann nach dem COD-Test
bewertet werden, der sich als geeigneter erwiesen hat als
der übliche Charpy-Test zur Bewertung der Zähigkeit bei niedrigen
Temperaturen oder der Bruchzähigkeit.
Im folgenden wird zwar das erfindungsgemäße Schweißverfahren unter
Verwendung eines Ni enthaltenden Stahls als Grundmetall beschrieben,
jedoch ist es ersichtlich, daß die Erfindung auch
auf das Schweißen anderer Niedrig-Temperaturstähle anwendbar ist.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine Fuge bzw. eine
Naht eines Super-Niedrigtemperaturstahls, der Ni enthält, mehrschichtig
geschweißt, unter Anwendung eines eutektischen Legierungs-Stahlmaterials,
das 8-15 Gew.-% Ni enthält, und anschließend
der erneuten Schmelzbehandlung unterzogen wird.
Die erneute Schmelzbehandlung soll restliche Schweißspannungen
aus der endgültigen Finish-Schicht in der vielschichtigen Schweißzone
entfernen und dem geschweißten Metall eine Niedrig-Temperaturzähigkeit
durch seine Behandlung verleihen. Diese Behandlung erzielt
man durch die Lichtbogenwärme der nicht-abschmelzenden
Elektrode. Die Eindringtiefe während der erneuten Schmelzbehandlung
sollte gleich oder geringer sein, als die Tiefe der endgültigen
Finish-Schicht bzw. der endgültigen Oberflächenschicht.
Ansonsten verringert eine übermäßige Penetration die Wirkungen
der erneuten Schmelzbehandlung. Wie vorstehend erwähnt, liegt das
Ziel der erneuten Schmelzbehandlung darin, verbleibende Schweißspannungen
in der endgültigen Finish-Schicht zu eliminieren und
die Niedrig-Temperaturzähigkeit zu verbessern. Für die erneute
Schmelzbehandlung ist es günstig, die Penetrationstiefe während
der erneuten Schmelzbehandlung gleich oder geringer zu machen,
als die Tiefe der Finish-Endschicht. Falls die Penetration bei
der erneuten Schmelzbehandlung tiefer geht als die Finish-Endschicht,
werden die erneut geschmolzenen Raupen bzw. Perlen größer,
als die vorangegangenen, wodurch die Wirkungen der erneuten
Schmelzbehandlung unterdrückt werden. Die erneut geschmolzene
Zone ist vorzugsweise mehr als halb so breit, wie die endgültige
Finish-Schicht, so daß der gesamten Naht bzw. der gesamten Fuge
die gewünschten Wirkungen der Wärmebehandlung zugute kommen.
Ist die erneut geschmolzene Zone als 1,3mal so breit wie
die endgültige Finish-Schicht, wird die Wärmeaufnahme bzw. der
Wärmeeingang übermäßig, und das Grundmetall erfährt eine übermäßige
Wärmebeeinflussung. Bei der Durchführung der erneuten
Schmelzbehandlung sollte die Raupen- bzw. Perlenoberfläche der
mehrschichtigen Schweißzone mit Luft oder Wasser unter 150°C
gekühlt werden. Falls die erneute Schmelzbehandlung mit einer
Raupenoberflächentemperatur über 150°C durchgeführt wird, so
verringert sich die Abkühlungsgeschwindigkeit in der erneut geschmolzenen
Zone, so daß die Körner in der Raupenoberfläche grob
werden, wodurch die Niedrig-Temperaturzähigkeit verringert wird.
Wird die Raupenoberfläche einmal nach beendigtem Schweißen unter
150°C abgekühlt, so läßt man sie durch Wärmefreisetzung während
eines relativ kurzen Zeitraums nach der erneuten Schmelzbehandlung
kühlen, so daß die Raupenoberfläche eine feine kristalline
Struktur mit einer ausgezeichneten Niedrig-Temperaturzähigkeit
aufweist. Der Grund dafür, warum die Kühlungsgeschwindigkeit nach
der erneuten Schmelzbehandlung nicht verringert werden sollte,
ergibt sich aus einer Analyse der Fig. 18. Die Raupen bzw.
Perlen werden allmählich durch Wärmefreisetzung nach der erneuten
Schmelzbehandlung gekühlt. Erstreckt sich insbesondere die Zeit,
während der die Raupen bzw. Perlen von 800-500°C gekühlt werden,
über 100 Stunden, so wird der COD-Wert (die Bruchzähigkeit des
brüchigsten Anteils bei -162°C) geringer als 0,1. Es ist daher
bevorzugt, die Raupen bzw. Perlen von 800 auf 500°C während eines
Zeitraums von etwa 50 Sekunden zu kühlen. Mit anderen Worten
expandiert eines übermäßige Menge der Schweiß-Hitzezufuhr während
der erneuten Schmelzbehandlung die durch Wärme beeinflußte Zone,
verlängert die Kühlzeit und macht die Kristallkörner grob, wodurch
eine Zunahme der Niedrig-Temperaturzähigkeit verhindert
wird. Die erneute Schmelzbehandlung verläuft unter den Bedingungen,
daß die nicht-abschmelzende Elektrode aus Wolfram hergestellt ist
und die erneut geschmolzene Zone mit einem Inertgas geschützt wird,
wie Argon und Helium, wobei die Menge des zugeführten Schutzgases
vorzugsweise im Bereich von 10-100 l/Min. liegt. Eine Zufuhr
von weniger als 10 l/Min. führt zu verschiedenen Schwierigkeiten
wegen des mangelnden Schutzschilds, und andererseits bewirkt
eine Menge über 100 l/Min. eine Strömung des Schutzgases,
die sehr störend wirkt, und in die erneut geschmolzene Zone einbezogen
wird, wodurch Defekte der Naht bzw. der Fuge, wie
Kanten, auftreten. Eine Technik ähnlich dem erfindungsgemäßen
Schweißverfahren wird in den japanischen Patentveröffentlichungen
49/55 538 und 49/66 548 beschrieben. Die erstgenannte lehrt
einen Versuch zur Verhinderung des spröden Bruchs nach dem
Schweißen durch erneutes Erwärmen sowohl der wärmebeeinflußten
Zone, als auch der Bindungszone mit vom WIG-Bogen abgestrahlter
Wärme und wird als ähnlich der Schweißmethode angesehen, da die
Nachbehandlung nach dem Schweißen mittels der Hitze des WIG-Lichtbogens
durchgeführt wird. Jedoch unterscheiden sich die beiden
gänzlich in folgender Hinsicht:
- 1. Das Ziel der in der Veröffentlichung 49/55 538 beschriebenen Technik erreicht man durch erneutes Erwärmen der wärmebeeinflußten Zone und der Bindungszone, wohingegen beim erfindungsgemäßen Verfahren der endgültige Finish-Anteil des Schweißmetalls selbst erneut geschmolzen wird. Der Unterschied ergibt sich hieraus, daß nach dem erfindungsgemäßen Schweißverfahren die Niedrig-Temperaturzähigkeit der Schweißmetallzone selbst erhöht werden soll. Mit anderen Worten, ist es nach der Erfindung unter Verwendung eines Super-Niedrigtemperatur-Stahls als Grundmetall nötig, die Niedrig-Temperaturzähigkeit des Schweißmetalls zu erhöhen, um Leistungsfähigkeiten der Naht bzw. der Fuge zu erzielen, die mit der des Grundmetalls vergleichbar sind. Die Wärmebehandlung auf lediglich der durch Wärme beeinflußten Zone und der Bindungszone, wie in der Veröffentlichung 49/55 538 beschrieben, ist jedoch zur Erreichung dieses Ziels nicht geeignet.
- 2. Die in der Veröffentlichung 49/55 538 beschriebene Technik erreicht ihre Hauptziele durch bloßes erneutes Erwärmen, ohne das Schweißmetall in den geschmolzenen Zustand zu bringen, wohingegen erfindungsgemäß die erneute Schmelzbehandlung der Finish-Endschicht des Schweißmetalls wesentlich ist. Der zweite Unterschied ist dadurch bedingt, daß die Erfindung das Schweißen von Super-Niedrigtemperatur-Stählen betrifft und im Rahmen der Erfindung gefunden wurde, daß es unmöglich ist, dieses Ziel zu erreichen, wenn nicht die erneute Schmelzbehandlung durchgeführt wird, wenn ein Ni enthaltender Stahl als Grundmetallmaterial und als Schweißmetall verwendet wird. Darüber hinaus gibt die Veröffentlichung 49/55 538 keinen Anhaltspunkt für das Konzept der vorliegenden Erfindung, wonach die Schweißraupen bzw. -perlen mit fortschreitender erneuter Schmelzbehandlung bei einer Temperatur von weniger als 150°C gehalten werden sollten. Hierdurch ergeben sich wesentliche Unterschiede in der Aufgabestellung und der technischen Lösung zwischen der vorliegenden Erfindung und der Lehre der Veröffentlichung 49/55 538.
- Im Gegensatz hierzu empfiehlt die Veröffentlichung 49/66 548 einen Versuch zur Erzielung einer glatten Raupen- bzw. Perlenoberfläche durch deren erneutes Schmelzen mittels eines WIG-Schweißbrenners nach dem MIG-Schweißen. Weiter geht auch hervor, daß die hier beschriebene Technik eine unzureichende Auflösung der Schweißmetallzone, Fehlstellen der Fuge bzw. der Naht, wie Gasblasen und Unterschnitte, verhindert und die Stoßfestigkeit erhöht. Es wird auch empfohlen, einen derartigen Versuch auf das Schweißen von Ni enthaltendem Stahl anzuwenden. Das einzige Ziel, das angestrebt wird, liegt darin, die Raupen- bzw. Perlenoberfläche glatt zu gestalten, und es ergibt sich kein Hinweis auf eine Technik zur Erhöhung der Niedrig-Temperaturzähigkeit der Schweißmetallzone.
- Das vorwiegende Ziel der vorliegenden Erfindung liegt andererseits darin, die Niedrig-Temperaturzähigkeit der endgültigen Oberflächen- bzw. Finish-Schicht in der Schweißmetallzone zu erhöhen. Dieses Hauptziel wird dadurch erreicht, daß die Oberflächentemperatur der Schweißraupen bzw. -perlen unter 150°C gehalten wird und die erneute Schmelzbehandlung durchgeführt wird. Erfindungsgemäß werden auch zahlreiche günstige Bedingungen für die erneute Schmelzbehandlung definiert. In der Veröffentlichung 49/66 548 findet sich nichts über derartige Kriterien.
Gegebenenfalls weist das erfindungsgemäße Schweißverfahren durch
die erneute Schmelzbehandlung der Finish-Endschicht bzw. End-Oberflächenschicht
des Schweißmetalls anschließend an das eutektische
Legierungsschweißen die im folgenden aufgeführten Vorteile
auf. Ein wesentliches Merkmal der Erfindung liegt in den vergrößerten
Anwendungsmöglichkeiten von Super-Niedrigtemperatur-Stählen.
- 1. Die resultierende Naht und das Basismetallmaterial zeigen im wesentlichen die gleiche Niedrig-Temperaturzähigkeit, wodurch die Niedrig-Temperaturzähigkeit der gesamten geschweißten Konstruktion verbessert wird.
- 2. Der Schweißdraht ist wirtschaftlich, da es nicht notwendig ist, einen stark nickelhaltigen Stahl zu verwenden.
- 3. Sowohl die Naht als auch das Basismetallmaterial sind im wesentlichen gleich in ihrer chemischen Zusammensetzung und dem thermischen Expansions-Koeffizienten, wodurch die mechanische Festigkeit der gesamten Konstruktion, wie 0,2% Festigkeit und Heiß-Rißfestigkeit ohne thermischen Ermüdung bei variierender Temperatur, vereinheitlicht werden.
- 4. Folglich ist die gesamte Konstruktion relativ dünn und leichtgewichtig.
- 5. Es ist lediglich notwendig, die Raupen- bzw. Perlenoberfläche erneut zu schmelzen, so daß die Schweißverfahren einfach und wenig kostspielig sind.
- 6. Die Wirkungen der erneuten Schmelzbehandlung sind sicher dadurch erzielbar, daß man lediglich die Oberflächentemperatur während der erneuten Schmelzbehandlung unter 150°C hält.
Die folgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung
und sollen keine Einschränkung darstellen. Es versteht sich,
daß zahlreiche Änderungen und Modifikationen durchgeführt werden
können, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
Grundmetalle, deren Zusammensetzung in der Tabelle I angegeben
ist, wurden hergestellt und durch Gasschneiden mit Fugen von
60° versehen. Nach Entfernung der Ablagerungen von den Fugen mit
einer Schleifvorrichtung wurde eine WIG-Schweißung unter den in
der Tabelle III angegebenen Bedingungen durchgeführt, wobei
Schweißdrähte verwendet wurden, deren Zusammensetzung in der
Tabelle II angegeben ist. Es wurde derart geschweißt, daß die
Vorderseite zunächst geschweißt wurde und anschließend an eine
Aushöhlung des Fugengrundes mittels Lichtbogen-Luft, die Rückseite
geschweißt wurde. Es wurde eine automatische WIG-Schweißvorrichtung
mit einem automatischen Lichtbogen-Steuerungsschema
verwendet.
Die Schweißbarkeit war sowohl bei der senkrechten, als auch bei
der waagerechten Lage zufriedenstellend.
Nach dem Schweißen wurden alle Beispiel einem Zugtest
(JIS-Z-3112.A2, gemessen bei Raumtemperatur), einem Schlagtest
(JIS-Z-3112,4, gemessen bei -196°C), einem Seiten-Biegetest
(JIS-3122) unterzogen, und die Ergebnisse sind in der Tabelle IV
aufgeführt.
Die Ergebnisse der Tabelle IV können wie folgt analysiert werden:
Nr. 1, 3, 6 und 9: Die Beispiele, die den erfindungsgemäßen Erfordernissen
entsprachen, waren nicht nur hinsichtlich der mechanischen
Festigkeiten, wie der Zugfestigkeit und der Schlagzähigkeit,
sondern auch hinsichtlich der Ergebnisse der Röntgenstrahlenbewertung
ausgezeichnet.
Nr. 2: Dieser Vergleichsversuch enthält beträchtliche Mengen an
Sauerstoff und Stickstoff in dem Schweißmetall; sowohl der Sauerstoff-
als auch der Stickstoffgehalt davon lagen über 100 ppm. Die
Schlagzähigkeit (Niedrig-Temperaturzähigkeit) war sehr schlecht,
und die Seitenbiegungsfestigkeit und die Röntgenstrahlen-Ergebnisse
waren ebenfalls schlecht.
Nr. 4: Der Borgehalt des Schweißdrahtes (Vergleichsversuch) überschritt
0,0006%; es ergab sich eine vergleichsweise sehr geringe
Bruchfestigkeit. Der Stickstoffgehalt des Drahtes war ebenfalls
zu hoch.
Nr. 5: Der Borgehalt des Schweißdrahtes war zu hoch, und der
Sauerstoff- und Stickstoffgehalt des Schweißdrahtes lagen jeweils
über 100 ppm (Vergleichsversuch), wodurch sich unzufriedenstellende
Ergebnisse in der Bruchfestigkeit, der Streckung und
der Seitenbiegungsfestigkeit zusammen mit schlechten Bewertungen
der Röntgenstrahlenuntersuchung ergaben.
Nr. 7: Der Sauerstoffgehalt des Fülldrahts und des Grundmetalls
entsprachen zwar den erfindungsgemäßen Erfordernissen, jedoch
lag die Summe des Sauerstoffgehalts (70 ppm), des Schweißdrahts
und des doppelten Sauerstoffgehalts (100×2=200 ppm) des
Basismetalls über 270 ppm (d. h. 70+200=270 ppm). Es ergaben
sich unzufriedenstellende Ergebnisse hinsichtlich der Bruchfestigkeit,
der Seitenbiegungsfestigkeit und der Röntgenstrahlenuntersuchung.
Nr. 8: Dieser Vergleichsversuch wurde mit einem Sauerstoffgehalt
des Fülldrahts über 200 ppm und bei einem Borgehalt davon
über 0,0006 Gew.-% durchgeführt. Die Bruchfestigkeit, die Seitenbiegungsfestigkeit
und die Ergebnisse der Röntgenstrahlenuntersuchung
waren nicht zufriedenstellen.
Anschließend wurde die Schlagzähigkeit der resultierenden Schweißnaht
bzw. des resultierenden Schweißstoßes bei -196°C gemessen,
wenn der 9% Nickel-Stahl, wie durch das Symbol A in der Tabelle I
angegeben, als Basismetallmaterial verwendet wurde, und der
Borgehalt des Schweißdrahts variiert wurde. Die Fig. 15 gibt die
Ergebnisse einer derartigen Messung an, und zeigt, daß die Schlagzähigkeit
der Schweißverbindung stark verringert wird, wenn der
Borgehalt über 0,0006% liegt. Der Schweißdraht zeigte eine sehr
hohe Schlagzähigkeit, wenn der Borgehalt 0,0006% oder weniger,
insbesondere weniger als 0,0004% betrug.
Im folgenden werden verschiedene Beispiele für Schweißbedingungen
entsprechend der vorliegenden Erfindung angegeben. Falls nicht
anders angegeben, handelte es sich bei einem verwendeten Draht
um den Draht "a" der Tabelle II im Beispiel 1 und bei einem verwendeten
Grundmetallmaterial um den Ni-Stahl "A" der Tabelle I.
Unter den Bedingungen der Tabelle V wurde eine Schweißraupe auf
einer Platte (bead-on-plate) gebildet. Man erzielte ein ausgezeichnetes
Aussehen mit einer hohen Geschwindigkeit von 60 cm/Min.
entsprechend der Erfindung, wohingegen die übliche Verfahrensweise
bei einer geringen Geschwindigkeit von 40 cm/Min. zu einer
holperigen Raupe führte.
Es wurde senkrecht aufwärts unter den in der Tabelle VI angegebenen
Bedingungen geschweißt. Die Fig. 19 zeigt einen Querschnitt
durch eine Schweißraupe mit makroskopischer Struktur an einem
Endteil eines nach üblicher Verfahrensweise geschweißten Blechs,
wohingegen die Fig. 20 das entsprechende erfindungsgemäße Gegenstück
zeigt. Die übliche Verfahrensweise führte zu einer beträchtlich
konvexen Raupen- bzw. Perlenkonfiguration, wohingegen erfindungsgemäß
eine ausgezeichnete Raupen- bzw. Perlenkonfiguration
erzielt wurde.
Es wurde in allen Schweißlagen an einem Rohr geschweißt, das eine
Fugenform, wie in Fig. 21 dargestellt, aufwies, wobei die Bedingungen
der Tabelle VII und VIII angewendet wurden. Die übliche Verfahrensweise
führte zu einer konvex geformten Raupe in flacher
Position und zu einer konkaven Form in senkrechter Position; erfindungsgemäß
erhielt man eine homogene und saubere Raupe in allen
Positionen.
Es wurde in waagrechter Richtung unter den Bedingungen der Tabelle
IX geschweißt. Rohre, die in üblicher Weise hergestellt wurden,
wurden in die JIS-1. Klasse, 2. Sorte (Gasblasen) durch den
Röntgenstrahl-Durchlässigkeitstest eingereiht, wohingegen erfindungsgemäß
die Rohre frei von jeglichen Fehlern waren (Die
Fugenform und die Arbeitsweise zur Ausbildung von abgelagertem
Metall sind aus der Fig. 20 ersichtlich.).
Ein handelsüblicher 9% Ni-Stahl von 20 mm Dicke wurde mit einer
60° "V"-förmigen Fuge versehen, und die Stirnflächenseite der Fuge
wurde mehrschichtig geschweißt. Anschließend erfolgte eine Aushöhlung
mit dem Lichtbogen an der Luft am Grund der Fuge, und die
rückwärtige Oberflächenseite der Fuge wurde geschweißt. Die
chemischen Zusammensetzungen des verwendeten 9% Nickel-Stahls
(Grundmetallmaterial) und des Schweißdrahts sind in der Tabelle XI
veranschaulicht, die Schweißbedingungen in der Tabelle XII.
Nach dem Kühlen der Raupenoberfläche unter 100°C nach Beendigung
des Schweißens wurde eine erneute Schmelzbehandlung unter Verwendung
des WIG-Lichtbogens durchgeführt. Die Bedingungen der
erneuten Schmelzbehandlung sind in der Tabelle XIII aufgeführt,
in der die Kühlgeschwindigkeit die Dauer der Zeit darstellt,
während der die Temperatur von 800 auf 500°C abfällt.
Die resultierenden Schweißstöße bzw. -nähte wurden dem Schlagzähigkeitstest
(JIS Z-3112, mit einer 4. Charpy-Testprobe bei
-196°C) und einem Dreipunkt-Biege-COD-Test (BS Standard DD-19,
mit zusätzlicher Ermüdungseinkerbung und bei -196°C) [die erhaltenen
Ergebnisse sind in der Tabelle XIV aufgeführt], unterzogen.
Die Analyse der Ergebnisse der Tabelle XIV zeigt, daß die Ergebnisse
des Charpy-Tests nicht notwendigerweise mit den COD-Bewertungswerten
übereinstimmen; die Niedrig-Temperaturzähigkeit der
Naht, die einer erneuten Schmelzbehandlung gemäß der Erfindung
unterzogen worden war, war vergleichbar der des Grundmetalls
(Beispiele X-Z) und relativ sehr hoch im Gegensatz zum Vergleichsversuch
Z (keine erneute Schmelzbehandlung). Der Vergleichsversuch
X wurde bei langsamer Kühlgeschwindigkeit nach der erneuten
Schmelzbehandlung durchgeführt (Tabelle XIII). In diesem Falle
waren die COD-Werte, die eine Niedrig-Temperaturzähigkeit anzeigen,
sehr gering, unabhängig davon, ab die Charpy-Testergebnisse ausgezeichnet
waren. Der Vergleichsversuch Y wurde unter Verwendung
eines Stahls mit einem großen Ni-Gehalt (Ni-Gehalt 17,4%, Tabelle
XI) als Schweißdraht durchgeführt, und es war nicht zu erwarten,
daß er die Vorteile der Erfindung zeigen würde.
Nach Durchführung mit dem gleichen Grundmetall,
dem gleichen Fülldraht A, der gleichen Fugenbildungsmethode
und unter den gleichen WIG-Schweißbedingungen wie im Beispiel 7,
wurde die erneute Schmelzbehandlung unter Änderung der Raupenoberflächentemperatur
durchgeführt (Hitzezufuhr 45 kJ/cm,
Schutzgas: Ar. 30 l/Min., Breite der erneuten Schmelzzone: 2/3 W
und Tiefe des erneuten Schmelzens: 1/2 t). Die Ergebnisse des
Charpytests und des COD-Tests der resultierenden Stöße bzw. Fugen
sind in der Tabelle XV aufgeführt.
Aus der Tabelle XV ist ersichtlich, daß die Raupen- bzw. Perlenoberflächentemperatur
während der erneuten Schmelzbehandlung
sich sehr stark auf die Niedrig-Temperaturzähigkeit auswirkte.
Mit anderen Worten, verblieb das erfindungsgemäße Verfahren
wirksam, wenn die Temperatur 150°C oder weniger betrug, jedoch
erfolgte eine beträchtliche Verringerung der Niedrig-Temperaturzähigkeit,
wenn die Temperatur 150°C überschritt (Vergleichsversuche O und P).
Claims (13)
1. Verfahren zum Schweißen eines ferritischen Stahls mit Hilfe eines
mit Gleichstrom betriebenen WIG-Lichtbogenschweißverfahrens, bei dem
der Stahl 3,5-9,5 Gew.-% Nickel, weniger als 100 ppm Sauerstoff und
weniger als 100 ppm Stickstoff enthält, unter Anwendung eines Fülldrahtes,
der 8-15 Gew.-% Nickel, 0,1-0,8 Gew.-% Mangan, weniger
als 0,15 Gew.-% Silicium, weniger als 0,1 Gew.-% Kohlenstoff, weniger
als 0,1 Gew.-% Aluminium, weniger als 0,1 Gew.-% Titan, weniger als
0,0006 Gew.-% Bor, weniger als 100 ppm Sauerstoff und weniger als
100 ppm Stickstoff enthält, und bei dem man bei einer Summe des
Sauerstoffsgehalts des Fülldrahtes und des doppelten Sauerstoffgehalts
des Stahls von weniger als 200 ppm und einer Summe des Stickstoffgehalts
des Fülldrahtes und des doppelten Stickstoffgehalts des Stahls
von weniger als 200 ppm arbeitet, dadurch gekennzeichnet,
daß der Fülldraht in die Säule des Lichtbogens zwischen der nicht
abschmelzenden Elektrode und dem Stahl eingespeist wird, und daß
auch der Fülldraht mit der Gleichstromquelle verbunden wird, und die
Richtung der Gleichströme durch den Fülldraht und die nicht verschmelzende
Elektrode gleich sinnig ist, wenn der Fülldraht bezogen auf
die Schweißrichtung vor der nicht abschmelzenden Elektrode angeordnet
ist, und entgegengesetzt ist, wenn ersterer hinter der letzteren
angeordnet ist.
2. Schweißverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mit
geglättetem Gleichstrom geschweißt wird.
3. Schweißverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der
Fülldraht mit pulsierendem Gleichstrom gespeist wird.
4. Schweißverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der
Fülldraht mit Gleichstrompulsen gespeist wird.
5. Schweißverfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine
Periode, in der der Fülldraht mit einem relativ hohen pulsierenden
Gleichstrom gespeist wird eine Periode folgt, in der der Fülldraht mit
einem relativ niedrigen pulsierenden Gleichstrom gespeist wird.
6. Schweißverfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die
Gleichstrompulse keine Rechteckimpulse sind.
7. Schweißverfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß beide
die Pulslänge und/oder die Pulspausenlänge variiert werden.
8. Schweißverfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die
Periodenlängen variiert werden.
9. Schweißverfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die
Pulshöhe variiert wird.
10. Schweißverfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die
Höhe der pulsierenden Gleichströme variiert wird.
11. Schweißverfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der
Fülldraht maximal mit 200 A gespeist wird.
12. Schweißverfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die
nicht abschmelzende Elektrode maximal mit 500 A gespeist wird.
13. Schweißverfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die an
den Fülldraht angelegte Spannung geringer ist, als die an die nicht
abschmelzende Elektrode angelegte Spannung.
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