DE2942566A1

DE2942566A1 - Traeger

Info

Publication number: DE2942566A1
Application number: DE19792942566
Authority: DE
Inventors: Ronald J. Georgetown Ontario Johnston
Original assignee: Aluma Systems Canada Inc
Current assignee: Aluma Systems Canada Inc
Priority date: 1979-07-06
Filing date: 1979-10-22
Publication date: 1981-03-12
Also published as: AU5227179A; FR2461071A1; NO793246L; FR2461071B1; GB2054691A; DE7929834U1; JPS6016545B2; IT1120613B; BR7907414A; SE7908294L; AU522430B2; DK426479A; IT7950624A0; ES486410A1; JPS5612451A; CA1106127A

Description

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ALUMA SYSTEMS INCORPORATED, DOWNSVIEW, ONTARIO (KANADA)

Träger

Die Erfindung bezieht sich auf einen Träger aus extrudiertem Aluminium mit über seine Länge konstantem Querschnitt gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruchs.

19.10.1979
V/v

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sr

Im Betonbau werden Schalungseinrichtungen für waagrechte Schalungen, wie beispielsweise Decken o.a. und vertikale Schalungen für Wände oder Tunnelwände und ähnliches eingesetzt. Im allgemeinen umfassen horizontale Schalungen
eine Vielzahl von Stützträgern, die durch andere Träger, Balken und ähnliches abgestützt sind, und durch vertikale Stützen getragen werden. Bei vertikaler Schalung wird
eine Vielzahl von Gurtträgern und Stützen vorgesehen, die ihrerseits durch Verstärkungen o.a. getragen werden. Die untergeordneten Stützmittel können mit den unmittelbaren Schalungsträgern fest verbunden sein, insbesondere dann, wenn die Schalung oder ein ganzer Schaltisch von einer
ersten Arbeitsstelle zu einer zweiten transportiert werden soll.

Besondere Bedingungen gelten dann, wenn größere Belastungen von dem Flüssigbeton ausgehen, beispielsweise beim Gießen von Garagendecken oder größeren Bauprojekten. In diesen
Fällen ist es sehr oft wünschenswert, eine Schalung vorzusehen, die die Last des Betons auf vertikale stützwerke ableitet, die nicht unbedingt als Gurtträger ausgebildet sein müssen, da die besondere Situation eine spezielle Abschrankung für den Einmalgebrauch erfordert. Unter solchen Umständen wird sehr oft eine Schalung vorgesehen, die
Gerüstrahmen einschließt und dazwischenstehende Pfosten

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verwendet.

In solchen Fällen war es in der Vergangenheit normal, Gurtbalken aus Bauholz oder Stahl zu verwenden, die natürlich sehr schwer sind; dabei ist die Bugsierung soleher Gurtbalken und das Einrichten an ihren beabsichtigten Platz schwierig und beansprucht einen großen Arbeitsund Zeitaufwand.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Träger zu schaffen, der ein großes Verhältnis seiner Belastbarkeit bzw. Steifigkeit zu seinem Gewicht aufweist und vorzugsweise für Betonschalungen anwendbar ist. Er soll an der Baustelle durch einen einzigen Arbeiter getragen und bugsiert werden können.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die im Kennzeichen des Hauptanspruches aufgeführten Merkmale gelöst.

Der erfindungsgemäße Träger weist gegenüber den bisher bekannten Gurtbalken aus Holz oder Stahl die Vorteile auf, daß er gegenüber Gurtbalken aus Holz eine größere Festigkeit aufzuweisen hat und aufgrund seines speziellen Querschnxttsprofiles bequemer und sicherer befestigt und mit anderen Balken und Trägern verbunden werden kann. Verglichen

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mit Gurtbalken aus Stahl weist er - bezogen auf Träger gleichen Gewichts aus Stahl - größere Festigkeit und darüber hinaus größere Widerstandsfähigkeit dadurch auf, daß Aluminium, besonders in extrudiertem Zustand, wesentlich größere dynamische Kräfte aufnehmen kann, als dies bei gegossenen Stahlträgern der Fall wäre. Ein herabfallender Stahlträger erleidet meist Beschädigungen durch Bruch, während der Aluminiumträger federnd reagiert, wodurch eine Bruchgefahr weitgehend ausgeschlossen ist und selbst kleine Teile der Flanschenden eines I-Trägers nicht abbrechen.

Die Erfindung wird anhand eines Ausführungsbeispieles mittels Zeichnungen erläutert. Es zeigen

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Trägers,

Fig. 2 eine Frontansicht des gleichen Trägers mit eingesetzter Holzleiste in dessen Obergurt, und

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht des erfindungsgemäßen Trägers, eingebaut in einen Schalungsaufbau.

Aus Fig. 1 ist ein erfindungsgemäßer Träger 10 aus extrudiertem Aluminium zu sehen, der entlang seiner gesamten

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Länge konstante Querschnittsform und -abmessung aufweist. Der Träger 10 weist einen Obergurt 12, einen Mittelteil 14 und einen Untergurt 16 auf.

Der Obergurt 12 ist mit einer U-förmigen Nute 18, einem Boden 20 sowie Seitenwänden 22 versehen und weist Flanschteile 24 auf, die sich von jeder der beiden Seitenwände 22 nach außen wegerstrecken.

Der Mittelteil 14 liegt im wesentlichen zentral unterhalb dem Obergurt 12 und oberhalb des Untergurts 16 und besteht aus einem Steg 26 von im wesentlichen konstanter Dicke - gemessen an seiner Höhe - mit Ausnahme von Übergängen 28 und 30 am Obergurt 12 bzw. am Untergurt 16.

Der Untergurt 16 ist mit einem zentral angeordneten Längsschlitz 32 (Fig. 2) ausgestattet, der der Aufnahme eines Schraubenkopfes dient, wobei der Längsschlitz 32 sowohl in seiner Breite als auch in seiner Höhe kleiner bemessen ist als die Nute 18. Der Längsschlitz 32 ist durch Innenkanten 34 begrenzt, die sich von den unteren Enden der Seitenwände 36 des Langsschlitzes 32 nach innen wegerstrecken. Von den unteren Enden einer jeden Seitenwand 36 erstreckt sich ferner ein Flanschteil 38 nach außen weg. Die Gesamtbreite der zum Untergurt gehörenden Flanschteile

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ist größer als die Gesamtbreite der zum Obergurt gehörenden Flanschteile 24; dies bedeutet, daß die Flanschteile 38 des Untergurts eine breitere Auflage als die Flanschteile 24 des Obergurts bilden. Die Unterseiten der zum Untergurt gehörenden Flanschteile 38 sind konkav in der Weise ausgebildet, daß die äußeren Enden der Flanschteile auf einer ebenen Unterlage aufliegen, während die Bereiche der Flanschteile des Untergurts in Nähe der Seitenwände 36 von der ebenen Unterlage etwas angehoben sind. Dies heißt, daß die Innenkanten 34, die die Begrenzung des Längsschlitzes 32 bilden, höher als die äußeren Kanten der Unterseiten der zum Untergurt gehörenden Flanschteile 38 angeordnet sind.

Wie oben schon erwähnt, sind die Anforderungen an den erfindungsgemäßen Träger so, daß er eine größere Widerstandsfähigkeit und Steifigkeit pro Gewichtseinheit aufweist als z.B. vergleichbare Träger aus Holz oder Stahl.

Der erfindungsgemäße Träger hat diese Eigenschaften, die insbesondere von den folgenden Einzelheiten abhängen:

An den äußeren Enden der sich nach außen erstreckenden Flanschteile 24 des Obergurts 12 des Trägers ist jeweils ein nach unten gerichtetes Flanschteil 40 (Fig. 1, 2)

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/IO

angesetzt. Gleichermaßen ist an den äußeren Enden eines jeden Flanschteils 38 ein nach oben gerichtetes Flanschteil 42 angesetzt. Die Höhenabmessungen der nach unten und nach oben gerichteten Flanschteile 40 und 42 sind im wesentlichen einander gleich.

Die nach außen gerichteten Flanschteile 24 des Obergurts haben im wesentlichen ebene Oberflächen, die der Lastaufnahme bei normaler Verwendung des Trägers dienen. Die unteren Oberflächen der Flanschteile 24 können eben sein« bei einem Ausführungsbeispiel sind sie mit Übergängen 44 in gerundeter Form ausgestattet. Auf jeden Fall ist die minimale Stärke der Flanschteile 24 größer als die minimale Stärke eines jeden Flanschteiles 38 des Untergurts.

Gleichermaßen sind die Stärken der Innenkanten 34, die den Längsschlitz 32 begrenzen, größer als die minimale Stärke eines jeden Flanschteils 38 des Untergurts.

Es hat sich herausgestellt, daß die Flanschteile 38 des Untergurts eine minimale Stärke haben können; und in einem Ausführungsbeispiel des Trägers gemäß der vorliegenden Erfindung sind die äußeren Bereiche der Oberflächen der Flanschteile 38 des Untergurts mit Stufen 46 versehen, so daß sich Übergänge 48 mit dem gleichen Radius ergeben.

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wie bei den äußeren Bereichen mit den gerundeten Übergängen 44 der Flanschteile 24 des Obergurts. Auf diese Weise kann man bei den sich nach unten erstreckenden Flanschteilen 40 und den sich nach oben erstreckenden Flanschteilen 42 identische Mittel zum Festklemmen verwenden, wie dies im folgenden noch beschrieben werden wird.

Bei bestimmten Anwendungen, besonders dann, wenn der Träger als Gurtträger oder Verstärkungsträger verwendet werden soll, oder wenn auf ihm andere Teile mittels einer Holzleiste und eintreibbaren Befestigungsmitteln, wie Schrauben und Nägeln verwendet werden sollen, dann kann eine Holzleiste 54 - mit den Abmessungen 31 mm χ 31 mm in die Nute 18 in an sich bekannter Weise eingetrieben werden. Auf den Innenflächen der Seitenwände 22 können Zähne 50 vorgesehen sein, die ein Herausgleiten der Holzleiste 54 aus der Nute 18 des Obergurts verhindern. Eintreibbare Befestigungsmittel, wie beispielsweise Schrauben 52 können so in die Holzleiste 54 eingeschraubt ler eingeschlagen sein, daß die Schrauben 52 bzw. Nägel durch eine über die gesamte Länge des Trägers 10 laufende Nute 56 auf den Außenflächen der Seitenwände 22 eingetrieben werden.

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Ein Ausführungsbeispiel eines solchen Trägers ist mit einer Gesaunthöhe von 190 mm und einer Gesamtbreite von 127 mm sowie mit einer Breite der Flanschteile des Obergurts von 98,4 mm hergestellt worden. Ein solcher Träger weist ein Widerstandsmoment auf, das einem Bauholzgurtträger entspricht, der einen Querschnitt von 304,4 cm χ 304,4 cm aufweist, und der 44,65 kg/m im trockenen Zustand wiegt, während der erfindungsgemäße Träger nur 7,7 kg/m einschließlich der eingesetzten Holzleiste mit einem Querschnitt von 38,1 mm χ 38,1 mm wiegt.

Verglichen mit einem Standardträger vom Typ "ALUMA BEAM", beschrieben in der US-PS 3 787 020, ist das innere Moment

4 über die Horizontalachse (I ) 1417 cm verglichen mit

4
685 cm bei dem bekannten Träger; das innere Moment über

4 die Vertikalachse (I ) beträgt 196 cm verglichen mit

4
105 cm bei dem bekannten Träger. Ein solcher "ALUMA BEAM"-Träger hat ein Gewicht von 6,0 kg/m; er weist eine Gesamthöhe (nominal) von 165 mm und eine Gesamtbreite von 127 mm sowie eine Gesamtbreite über die Flanschteile des Obergurts von 80 mm auf. Dementsprechend ist es sehr überraschend, bei einem Gewichtszuwachs von annähernd nur 30 % wesentlich höhere Momente I und I zu erhalten, wodurch

xx yy

sich die folgenden Vergleichsgrößen bezüglich der Widerstandsfähigkeit und Steifigkeit ergeben, aus denen ersichtlich

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ρ 102/13 de -*r-

ist, daß der erfindungsgemäße Träger sowohl seine Widerstandsfähigkeit als auch seine Steifigkeit um annähernd 100 % erhöht, während das Gewicht nur um 30 % erhöht wurde.

TABELLE I

Vergleich des "ALUMA BEAM"-Trägers mit dem Träger gemäß vorliegender Erfindung

»ALUMA BEAM"- Träger gemäß Träger Erfindung

Gewicht pro Längeneinheit 1,0 1,3

(einschließlich Holzleiste)

Biegewiderstand 1,0 2,0

Biegemoment 1,0 1,85

Ein typischer Einsatz des erfindungsgemäßen Trägers (Fig. 3) erfolgt beispielsweise zusammen mit einem "ALUMA BEAM"-Schalungsträger, wie weiter oben schon erwähnt wurde. Der Träger 10 kann durch eine weitere Stütze, beispielsweise durch ein stabiles Gerüst, eine Schalungsstütze oder ähnliches abgestützt sein und sitzt in einer Führung 58 mit U-förmiger Gestalt, die zu einer vertikalen Stütze 74 gehört. Der Träger 10 kann in ein standardisxertes, U-förmiges Führungsteil eingesetzt sein, wie man es normalerweise

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auf Baustellen findet, entweder in umgekehrter Lage in einem 101,6 mm breitem, U-förmigen Führungsteil, oder aufrecht in einem 203,2 mm breitem, U-förmigen Führungsteil. Daneben kann der Träger auch auf eine Platte festgeklemmt sein, anstatt daß er auf einem U-förmigen Führungsteil sitzt, er kann dann mittels einer Klammer auf eine noch zu beschreibende Weise festgeklemmt sein.

Eine Anzahl von Schalungstragern 60 (Fig. 3) wird von einem erfindungsgemäßen Träger 10 getragen, und mehrere Träger 10 können entlang der Schalungsträger 60 unter diesen angeordnet sein. Die Schalungsträger 60 können mit dem Träger 10 durch Verwendung der Klammern 62 verbunden sein, die so gestaltet sind, daß sie auf der Unterseite der Schalungsträger mittels Schrauben befestigt sind, in der Weise, daß in einem Längsschlitz 66 der Schalungsträger die Schraubenköpfe sitzen, und eine Mutter 64 die jeweils betreffende Klammer 62 hält. Das Greifteil 68 der Klammer 62 übergreift das nach unten gehende Flanschteil 40 des Trägers 10, wodurch der Schalungsträger 60 an dem Träger 10 gehalten wird, wenn die gesamte Einrichtung transportiert werden soll. Entweder werden mehrere Klammern 62 verwendet, und zwar auf beiden Seiten eines jeden Trägers 10, oder die Klammern sind an jeweils benachbarten Schalungsträgern so angebracht, daß sie den

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Träger 10 jeweils abwechselnd auf der einen und der anderen Seite an seinen Flanschteilen 40 übergreifen, wobei nur immer eine Klammer pro Schalungsträger und pro Träger verwendet werden muß.

Bei dem typischen, aus Fig. 3 ersichtlichen Aufbau ist eine Schalung 70 auf die Schalungsträger 60 mittels Befestigungsmitteln, wie Schrauben oder Nägeln befestigt, die durch die Schalung 70 hindurchgehen und in die Holzleiste 72 eingetrieben sind, die in dem Obergurt des jeweiligen Schalungsträgers 60 sitzt.

Bei Verwendung des Trägers 10 in der in Fig. 3 gezeigten Weise ist es nicht notwendig, Querverstrebungen zwischen den nach oben gehenden Wänden der U-förmigen Führung 58 und dem Steg 26 des Trägers vorzusehen.

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Leerseite

Claims

Patentansprüche

Träger aus extrudiertem Aluminium mit über seine Länge konstantem Querschnitt mit einem Obergurt, einem Mittelteil und einem Untergurt, wobei der Obergurt eine im wesentlichen U-förmige Nute einschließt, die ihrerseits durch einen Boden und Seitenwände begrenzt ist, und wobei von beiden Seiten der Nute, von den oberen Enden einer jeden Seitenwand wegweisende Flanschteile vorgesehen sind, wobei das Mittelteil im wesentlichen zentral unterhalb des Obergurts und oberhalb des Untergurts angeordnet und mit im wesentlichen konstanter Stärke mit Ausnahme der Übergänge zu dem Obergurt bzw. dem Untergurt ausgestattet ist, wobei weiterhin der Untergurt mit einem zentral angeordneten Längsschlitz zur Aufnahme eines Schraubenkopfes ausgestattet ist, wobei der Längsschlitz kleinere Breite und Höhe als die Nute im Obergurt aufweist, mit Ansätzen, die an Innenkanten enden und am unteren Ende einer jeden Seitenwand des Längsschlitzes im Untergurt angesetzt sind, mit nach außen weisenden Flanschteilen, von denen ein jedes an dem unteren Ende einer jeden Seitenwand des Längsschlitzes im Untergurt angesetzt ist und eine größere Breite einschließt, als

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V/v

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ORIGINAL INSPECTED

die Flanschteile des Obergurts, die von den oberen Enden der Seitenwände der Nute im Obergurt wegweisen, wobei die Unterseite der Flanschteile des Untergurts derart konkav gestaltet ist, daß die äußeren Enden des Untergurts auf einer ebenen Unterlage aufliegen, während die Ansätze, die den Längsschlitz im Untergurt begrenzen, von einer ebenen Unterlage abgehoben sind, dadurch gekennzeichnet , daß zwei nach unten gerichtete Flanschteile (40) an den äußeren Enden der nach außen weisenden Flanschteile (24) des Obergurts (12) sowie zwei nach oben gerichtete Flanschteile (42) an den äußeren Enden der nach außen weisenden Flanschteile (38) des Untergurts (16) vorgesehen sind, wobei die Höhen der nach oben gerichteten und nach unten gerichteten Flanschteile (40, 42) im wesentlichen einander gleich sind, und wobei die minimale Stärke der nach außen weisenden Flanschteile (24) des Obergurts (12) größer als die minimale Stärke eines jeden nach außen gerichteten Flanschteiles (38) des Untergurts (16) sind, und wobei die Stärke der nach innen gerichteten Ansätze im Untergurt, die den Längsschlitz (32) nach unten begrenzen, größer als die minimale Stärke eines jeden Flanschteiles (38) des Untergurts (16) sind.

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ρ 102/13 de -**- 29A2566
2. Träger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß eine Anzahl nach innen und unten gerichteter Zähne (50) mindestens an einer der beiden Seitenwände (22) der Nute (18) des Obergurts (12) vorgesehen ist.
3. Träger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die unteren Flächen eines jeden nach außen weisenden Flanschteiles (24) des Obergurts (12) gewölbt sind, während die oberen Flächen der Flanschteile (24) im wesentlichen eben sind.
4. Träger nach Anspruch 3_# dadurch gekennzeichnet , daß die oberen Flächen der nach außen gerichteten Flanschteile (38) des Untergurts (16) an den äußeren Enden der Flanschteile (38) im wesentlichen mit gleicher Formgebung gewölbt sind wie die äußeren Bereiche der unteren Flächen der außen weisenden Flanschteile (24) des Obergurts (12).

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