DE2927717C2

DE2927717C2 -

Info

Publication number: DE2927717C2
Application number: DE2927717A
Authority: DE
Inventors: Szczepan Gruszka; Jan Guga; Jan Just; Zygmunt Kolczyk; Tadeusz Lanczak; Edward Picherski; Miroslawa Skora
Original assignee: ZAKL TWORZYW SZTUCZNYCH "NITRON-ERG"
Current assignee: ZAKL TWORZYW SZTUCZNYCH "NITRON-ERG"
Priority date: 1978-10-30
Filing date: 1979-07-09
Publication date: 1987-12-10
Also published as: GB2032833A; DE2927717A1; DK329479A; AT374738B; GB2032833B; IT7925252A0; IT1122864B; NO792314L; FR2440267B1; SE7906139L; SE434817B; PT69987A; FI792224A; FR2440267A1; NL7907948A; ATA555279A; ES482762A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer ver stärkten Kunststofbahn bzw. -platte, insbesondere aus Polyolefi nen, mit den aus dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ersichtlichen Schritten sowie eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 4.

Solche Kunststofbahnen bzw. -platten können insbesondere als Einlage für Kartons und als Wärmeisoliermaterialien verwendet werden. Dabei werden insbesondere kristallisierbare Polyolefine, wie Polypropylen oder Polyethylen eingesetzt.

Ein Verfahren zur Herstellung einer verstärkten Kunststoffbahn bzw. -platte sowie eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens geht aus der US-PS 36 68 288 hervor. Dabei wird auch auf ein wesentliches Problem bei der Fertigung solcher Bahnen bzw. Platten hingewiesen, daß nämlich eine kompliziert geformte, in einem Extruder aus einem Polyolefin gebildete Bahn bzw. Platte nach ihrer Aushärtung Wellungen und Verwerfungen aufweist, die unerwünscht sind. Nach dem zweiten Absatz von Spalte 1 der amerika nischen Patentschrift werden diese Verwerfungen auf das zu rasche Abkühlen zurückgeführt, das dem Kunststoff nicht die nötige Zeit zur Rekristallisierung läßt. Im folgenden werden dann mehrere Verfahrensschritte vorgeschlagen, wie sie im Prinzip auch bei der Herstellung beruhigten Stahls eingesetzt werden: Zunächst wird die Abkühlung so eingestellt, daß nicht etwa ein einer höheren Temperatur zugeordneter Kristalli sationszustand "eingefroren" wird; anschließend wird die so abge kühlte Kunststoffbahn der Umgebungstemperatur ausgesetzt, und schließlich wird sie leicht erhitzt, um eine Rekristallisation des Kunststoffes zu erreichen; dadurch wird das sich ergebende Endprodukt weitgehend spannungsfrei.

Es hat sich jedoch herausgestellt, daß in der Praxis auch die nach dem bekannten Verfahren hergestellten, verstärkten Kunsttoff bahnen oder -platten sich verformen, nämlich in ihrem mittleren Bereich ausbauchen und an den Kanten Verwerfungen zeigen und außer dem, über ihren Querschnitt gesehen, eine ungleichmäßige Dicke haben.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein einfach zu realisierendes Verfahren zur Herstellung einer verstärkten Kunsststoffbahn bzw. -platte der angegebenen Gattung sowie eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens zu schaffen, bei denen die so hergestellten Kunststoffplatten bzw. -bahnen auch nach längerer Lagerung keine Verformungen zeigen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die in den kennzeichnen den Teilen der Ansprüche 1 bzw. 4 angegebenen Merkmale jeweils in Verbindung mit deren Oberbegrif gelöst.

Zweckmäßige Ausführungsformen dieses Verfahrens werden durch die Merkmale der Unteransprüche 2 und 3 definiert.

Die mit der Erfindung erzielten Vorteilen beruhen darauf, daß die so hergestellten Kunststoffbahnen bzw. -platten eine Langzeit stabilisierung erfahren, so daß sie sich auch während einer extrem langen Lagerzeit nicht verformen, insbesondere nicht ausbauchen und auch an den Kanten keine Verwerfungen zeigen.

Trotz dieser optimalen Eigenschaften lassen sich diese Kunststoff bahnen bzw. -platten sehr preisgünstig herstellen, so daß die Kosten in der gleichen Größenordnung wie bei der Fertigung von Pappmaterialien liegen, die für ähnliche Zwecke eingesetzt werden können.

Wesentlich ist weiterhin, daß die Streifenbahn erneut auf eine Temperatur von 40 bis 120°C erwärmt wird, wo bei die Temperaturen, die auf die beiden Oberflächen der Bahn in der Wiedererhitzungszone einwirken, in den äußeren Kantenbereichen höher sind als im mittleren Teil und daß die Temperaturen in der mittleren Zone des Wiedererhitzungstunnels höher sind als in den Zonen, die sich an den Eingangsschlitz und den Ausgangsschlitz des Tunnels anschließen.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird wie im folgenden beschrieben durchgeführt:

Der Kunststoff, insbesondere Polyolefine wie Polypropylen oder Polyethylen wird erwärmt und durch ein Extruderwerkzeug extrudiert, das mit einer Reihe von getrennten Kernen ausgerüstet ist, wobei die Kerne die Form der Kanäle der extru dierten Streifenbahn bestimmen. In die Kanäle der extru dierten Bahn wird durch Löcher in den Kernen des Extru derwerkzeuges Druckluft eingepumpt. Der extrudierte Streifen wird dann zwischen zwei gekühlte Oberflächen einer Vorrichtung zur Einstellung der Schichtdecke einge führt, wobei der Streifen in seinem mittleren Teil inten siver gekühlt wird als an seinen Außenbereichen und inten siver am Ausgangsschlitz der Vorrichtung zur Einstellung der Schichtstärke gekühlt wird als an dessen Eintritts öffnung. Der die Vorrichtung zur Einstellung der Stärke verlassende Streifen wird dann so lange bei Raumtempera tur gehalten, bis die Temperatur über den gesamten Quer schnittsstreifen egalisiert ist. Dann wird der Streifen zur Wiedererwärmung auf eine Temperatur auf 40 bis 120°C in einen geeigneten Tunnel eingeführt, wobei die Wieder erwärmung in der Weise durchgeführt wird, daß der Strei fen in seinem mittleren Bereich weniger intensiv erwärmt wird als an seinen Randbereichen und intensiver bzw. stärker in der mittleren Zone des Tunnels erwärmt wird als in den Bereichen, die sich an den Eingangsschlitz und den Ausgangsschlitz des Tunnels anschließen.

Die Temperatur der Streifenoberfläche im mittleren Teil ist vorzugsweise 15 bis 40°C niedriger als an den Rand bereichen bzw. 15 bis 40°C höher in der mittleren Zone des Tunnels als in den Bereichen, die sich an den Ein gangsschlitz und den Ausgangsschlitz des Tunnels an schließen.

Die erfindungsgemäß hergestellten verstärkten Kunst stoffbahnen, insbesondere die, die aus Polyolefinen her gestellt worden sind, weisen sehr geringe Abweichungen im Grundgewicht über den Querschnitt und über die Länge des Streifens auf. Die Abweichungen liegen bei höchstens ±3% vom Mittelwert. Die Streifen sind glatt und flach und sie zeigen keine Spuren von Verwerfen während bzw. nach einer langzeitigen Lagerung.

Die Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Ver fahrens besteht aus einer Vorrichtung 1 zur Einstellung der Stärke der Streifen und eines Wiedererwärmungs tunnels 4, der in einem Abstand von der Vorrichtung zur Einstellung der Stärke angeordnet ist, die in etwa drei mal der Länge wenigstens der Länge der Vorrichtung zur Einstellung der Stärke entspricht, und dann weist die Vorrichtung noch Transportwalzen 2 und 3 auf. Die Arbeits flächen der Vorrichtung zur Einstellung der Stärke sind in ihren mittleren Bereichen stärker gekühlt als an den Außenbereichen und stärker gekühlt am Ausgangsschlitz als am Eingangsschlitz. Die Luft in dem Wiedererwärmungs tunnel wird in der Weise erwärmt, daß der mittlere Be reich eine Temperatur aufweist, die geringer ist als in der Nähe der Tunnelwände, und die Temperatur im mittleren Bereich des Tunnels ist gleichzeitig höher als die Tempe ratur in den angrenzenden Bereichen des Eingangsschlitzes und des Ausgangsschlitzes des Tunnels.

Die Vorrichtung zur Einstellung der Stärke der Bahnen ent hält zwei identische Einheiten, bestehend aus Metallblöcken, die parallel übereinander angeordnet sind. In der Mitte eines jeden Blocks parallel zu seiner Längsachse ist wenigstens ein Kanal angeordnet, der am Ende der Ein trittsöffnung der Vorrichtung beginnt. Zu beiden Seiten dieses Kanals ist eine Anzahl von weiteren parallel an geordneten Kanälen vorgesehen, wobei diese Kanäle ent lang der Blockseiten mit zwei üblichen Kollektoren, die parallel zur Längsachse des Blocks angeordnet sind, ver bunden sind.

Der Raum in den Blöcken, der an die Oberflächen der Blöcke angeschlossen ist, wird als Arbeitsraum der vor richtung zur Einstellung der Stärke be zeichnet. Auf den gegenüberliegenden Oberflächen der Blöcke sind Flacheisen und Platten befestigt bzw. ange schweißt, die zwei Kammern bilden. In den Blöcken zwi schen den Kammern sind zahlreiche Löcher enthalten, die die Arbeitsluft in der Vorrichtung mit den Kammern ver binden, die wiederum mit einer Vakuumpumpe verbunden sind.

Der Wiedererwärmungstunnel gemäß der erfindungsgemäßen Vorrichtung weist die Form eines flachen rechteckigen Prismas auf, wobei die Platten an den jeweiligen Front seiten mit schmalen länglichen schlitzartigen Öffnungen ausgerüstet sind. Die durch die beiden schlitzartigen Öffnungen gegebene Ebene teilt das Innere des Tunnels in zwei Teile ein. Auf den Bodenflächen dieser Teile sind flache Infrarotlampen in Reihen senkrecht zur Längs achse des Tunnels angeordnet, wobei die Lampen jeweils in der gleichen Position in den Reihen angeordnet sind, so daß sie Serien bilden, die parallel zur Längsachse des Tunnels angeordnet sind. Die Infrarotlampen in den äußeren Serien sind stärker als die Lampen, die in den inneren Serien angeordnet sind. Die zentrale Serie ist die Serie mit der geringsten Stärke. Die Infrarotlampen, die in der gleichen Reihe angeordnet sind, sind mit einer Stromquelle verbunden, die in ihrer Stromstärke entspre chend variiert werden kann.

Die Erfindung wird wie folgt durch die folgenden Bei spiele näher erläutert:

Beispiel I

Polypropylen mit einem Ausstoßkoeffizienten von 0,4 g/10 min wurde erwärmt und durch einen Extruderkopf extrudiert, wobei die Extruderdüse aus einer Reihe von getrennten Kernen mit rechteckigem Querschnitt zur Bil dung der rechteckigen Kanäle der extrudierten Bahnen bestand. In die Kanäle der extrudierten Streifen wurde durch Löcher in den Kernen des Extruderwerkzeugs Druck luft eingeblasen. Dann wurden die extrudierten Streifen zwischen die beiden gekühlten Flächen der Vorrichtung zur Einstellung der Stärke der Bahn eingeführt, wobei die beiden Kühlflächen in einem Abstand von 5 mm über einander angeordnet waren. Die Bahn wurde in den mittle ren Bereich stärker gekühlt als in ihren Außenberei chen und stärker im Bereich des Austrittsschlitzes ge kühlt als im Bereich der Eingangsöffnung der Vorrich tung.

Die gewünschte Verteilung der Kühlungsintensität auf den Oberflächen der Vorrichtung zur Einstellung der Stärke der Bahn wurde durch eine Vorrichtung sicherge stellt, die aus zwei identischen Metallblöcken besteht, die parallel übereinander angeordnet sind. Die Breite der Vorrichtung ist etwas größer als die Breite der extrudierten Bahn und die Länge entspricht etwa 75% der Bahnbreite.

Im Zentrum eines jeden Blocks sind symmetrisch zu den Längsachsen zwei zylindrische Kanäle angeordnet, beginnend an der Seite, wo sich das Extruderwerkzeug befindet. Diese Kanäle sind untereinander durch eine Reihe von Querkanälen miteinander verbunden und entlang der Längsseiten des Blocks mit einem üblichen Kollektor verbunden, der parallel zu den Längsachsen der Blöcke angeordnet ist.

Auf den den Arbeitsflächen abgewandten Seiten der Blöcke sind flache Kammern aus Flacheisen oder Platten angeord net. In den Blöcken zwischen den Kanälen sind verschie dene schmale Löcher angeordnet, die die Arbeitsräume der Vorrichtung mit den Kammern der Blöcke verbinden.

In die zylindrischen Kanäle der beiden Blöcke der Vor richtung zur Einstellung der Stärke der Bahn, die bis zu der Seite reichen, an der sich das Extruderwerkzeug befindet, wird demineralisiertes Wasser mit einer Tempe ratur von 12°C im Gegenstrom zur Laufrichtung der extrudierten Bahn eingeführt. Das Wasser fließt durch die Kanäle und zwar senkrecht zur Laufrichtung der Bahn und dann durch die Kollektoren an beiden Seiten der Blöcke, wo es an ein geschlossenes Kreislaufsystem ab gegeben wird. Die Temperatur des die Kollektoren ver lassenden Wassers beträgt etwa 25°C.

Gleichzeitig werden die Kammern der beiden Blöcke mit einer Vakuumpumpe verbunden, die in den Kammern ein Vakuum von 20 mm Hg (≈26,7 mbar) aufrechterhält.

Nach dem Verlassen der Vorrichtung wurde der Streifen der verstärkten Bahn so lange bei der Umgebungstempe ratur gehalten, bis die Temperaturen über den gesamten Querschnitt des Streifens ausgeglichen waren.

Dann wurde der Streifen zur Wiedererwärmung auf eine Temperatur von 50 bis 100°C in einen flachen Tunnel eingeführt, wobei die Erwärmung in der Weise durchge führt wurde, daß der Streifen in den mittleren Teilen weniger stark erwärmt wurde als an den Außenkanten und auch weniger stark in den Zonen erwärmt wurde, die sich an den Eingangsschlitz und den Ausgangsschlitz des Tunnels im Gegensatz zu den mittleren Bereichen an schließen.

Die Temperatur der Oberfläche des Streifens in der mittleren Zone beträgt etwa 70°C und steigt auf etwa 100°C in der Nähe der Randbereiche an. In den Bereichen des Eingangsschlitzes bzw. Ausgangsschlitzes des Tunnels betrug die Temperatur etwa 50 bzw. 70°C. Der Streifen wurde für eine Zeit von etwa insgesamt 70 Sekunden wieder erwärmt.

Der Streifen bzw. die Bahn wurde in den Tunnel von der Bodenseite und von der oberen Seite mittels Infrarotlam pen mit einer Stärke von 250, 400, 650 und 1000 W be strahlt, wobei diese Lampen in neun Reihen parallel zur Richtung des Streifens in Gruppen von 7 Lampen je Reihe angeordnet waren.

Die Infrarotlampen innerhalb der gleichen Position in den Reihen bildeten Serien, die parallel zur Laufrichtung des Streifens angeordnte sind. In den beiden Serien am äußersten Rand sind Infrarotlampen mit einer Stärke von 1000 W und in den angrenzenden Serien nach innen gerich tet sind Infrarotlampenmit 650 W und dann mit 400 W, und in der innersten Serie mit 250 W angeordnet.

Jede der neun Reihen war mit einer üblichen elektrischen Stromquelle verbunden, deren Stromstärke in gewünschter Form reguliert werden konnte.

Die zentrale Reihe der Lampen wurde mit der höchsten Stromstärke gespeist und die angrenzenden Reihen wurden dann stufenweise mit weniger Strom beliefert. Die äußer sten Reihen wurden mit einer Stromstärke beliefert, die nur wenig größer war als die Hälfte des Wertes der Strom stärke der zentralen Reihe.

Die Temperatur des Streifens am Ausgangsschlitz wurde durch ein kontaktfreies Thermometer gemessen. Die Tempe ratur in der mittleren Reihe wurde durch den Farbwech sel eines Streifens bestimmt, der auf die Oberfläche des Streifens aufgebracht ist, wobei der Streifen seine Farbe in Abhängigkeit von der Temperatur ändert. Nach dem Verlassen des Wiedererwärmungstunnels wurde der Streifen auf die Umgebungstemperatur abgekühlt und dann in Blätter der gewünschten Größe geschnitten.

Die so erhaltene verstärkte Polypropylenbahn wies ein Grundgewicht von 850 g/m² mit einer Toleranz von ±3%, eine Brechfestigkeit bzw. Knitterfestigkeit von 3,6 kg/cm² und eine Knickfestigkeit bei einer Tempe ratur von 50°C von 15 kg/cm² auf. Die Blätter bzw. Deckel waren gleichmäßig flach und glatt und zeigten während und nach der Lagerung von mehreren Tagen keine Verwerfungen.

Beispiel II

Es wurd eine verstärkte Bahn hergestellt aus einem Propylen-Ethylen-Copolymer mit einem Ausstoßkoeffizien ten von 0,7 g/10 min. Das Verfahren wurde wie in Beispiel I angegeben durchge führt, jedoch mit der Ausnahme, daß das Erwärmen der Bahn bei einer um 5 bis 10°C niedrigeren Temperatur und die Wiedererwärmung für nur 60 Sek. durchgeführt wurde.

Die erhaltene Bahn wies ein Grundgewicht von 860 G. S. M. mit einer Toleranz von ±2,8% und einer einheitlichen Brechfestigkeit von 3,2 kg/cm² auf.

Die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird anhand der folgenden Figuren näher er läutert.

Fig. 1 zeigt die Vorrichtung zur Stabilisierung der verstärkten Kunststoffbahn;

Fig. 2 zeigt die perspektivische Ansicht der Vorrich tung zur Einstellung der Stärke der Bahn;

Fig. 3 ist der Querschnitt der Bodeneinheit der Vor richtung zur Einstellung der Stärke der Bahn in einer Ebene parallel zu deren Arbeitsfläche;

Fig. 4 ist ein Längsschnitt durch die Bodeneinheit der Vorrichtung zur Einstellung der Stärke der Bahn entlang der Linie A-A der Fig. 3;

Fig. 5 ist eine perspektivische Ansicht des Wieder erwärmungstunnels mit einem Teilausschnitt des oberen Teils des Tunnels.

Die Stabilisierungsvorrichtung be steht aus der Vorrichtung 1 zur Einstellung der Stärke der Bahn, den Transportwalzen 2 und 3 und dem Wiederer wärmungstunnel 4.

Der Abstand zwischen der Vorrichtung zur Einstellung der Stärke der Bahn und dem Wiedererwärmungstunnel wird gemessen von der Rückseite der Stärkeneinstellung und der Frontseite des Tunnels und der Abstand beträgt etwa 5mal die Länge der Vorrichtung zur Einstellung der Stärke der Bahn.

Die Vorrichtung zur Stärkeneinstellung enthält zwei glei che Einheiten z. B. Blöcke 5, die parallel übereinander angeordnet sind. Der Abstand zwischen diesen Arbeitsflächen wird durch Abstandshalter in Abhängigkeit von der Stärke der jeweils produzierten verstärkten Bahn eingestellt. Die untere Einheit ist untrennbar mit einem horizontal angeordneten Tragrahmen 6 verbunden. In den Ecken des Tragrahmens sind vier Muffen angeordnet. Die obere Ein heit ist mit vier Halteplatten 8 ausgerüstet, die Öffnun gen aufweisen, die dem Außendurchmesser der Muffen 7, des Tragrahmens entsprechen. Die Muffen bzw. Haltestangen des Tragrahmens sind mit Stufen und jeweils zwei Muttern 9 für die Einstellung des Abstandes der Arbeitsflächen aus gerüstet. Jede der Einheiten ist mit Stutzen 10, 11 für die Zuführung und Abführung des Kühlmediums und für die Verbindung mit der Vakuumquelle 12 ausgerüstet.

Jede Einheit der Vorrichtung zur Einstellung der Stärke der Bahn besteht aus einem Metallblock 13 und einer flachen Vakuumkammer 14 aus Platten, die an den Block ange schweißt sind und zwar an der Seite, die der Arbeits fläche gegenüberliegt. In der Mitte des Blocks, symmetrisch zu seiner Längsachse, sind zwei zylindrische Kanäle 15 angeordnet, die an einer Seite verschlossen sind und an der anderen Seite über einen zylindrischen Kanal 16 mit dem Stutzen 11 verbunden sind. Jeder der Kanäle 15 ist mit einer Reihe dazu senkrecht angeordneten Kanälen 17 verbunden, die wiederum mit einem üblichen Kollektor 18 verbunden sind, der parallel zur Längsachse des Blocks in den Randbereichen des Blocks angeordnet ist. In den Blöcken zwischen den Kanälen sind zahlreiche Vakuumkanäle oder Löcher 19 vorgesehen, die die Verbindung des Arbeits raumes der Vorrichtung mit den Kammern der Einheit her stellen. Durch den Stutzen 11 wird das Kühlwasser zu den Kanälen 16 und 15 geleitet und von dort zu den Kollektoren 18, von wo das Wasser durch die Stutzen 10 abgezogen wird.

Der Wiedererwärmungstunnel 20 hat die Form eines flachen rechteckigen Prismas, aufgebaut aus Platten, die thermisch isoliert sind, wobei die Frontseiten mit länglichen Schlitzen ausgerüstet sind. Durch die Ebene, die durch die beiden länglichen Schlitze gebildet wird, wird das Innere des Tunnels in zwei Teile geteilt, nämlich das obere Teil oder Kastengehäuse 21 und das untere Teil oder Kastengehäuse 22. Am Boden jeder dieser Teile sind Infrarotlampen mit einer Stärke von 250, 400, 650 und 1000 W in neun Reihen 23 senkrecht zur Längsachse des Tunnels installiert, wobei jede Reihe 7 Lampen aufweist. Die Lampen in den gleichen Positionen in den Reihen in Längsrichtung des Tunnels bilden Serien von jeweils 9 Lampen pro Serie. Die Infrarotlampen in den beiden äußersten Serien 24 besitzen eine Stärke von 1000 W, die Lampen in der nachfolgenden Serie besitzen eine Stärke von jeweils 650 W, die in der nächsten Serie von 400 W und die in der zentralen inneren Serie von 250 W. Jede der neun Reihen ist mit einer üblichen Stromquelle verbunden, bei der die Stromstärke durch Einstellknöpfe 25 in gewünschter Weise geregelt werden kann. Der Tunnel ist fest mit dem horizontal angeordne ten Trägerrahmen 26 verbunden.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer verstärkten Kunststoffbahn bzw. -platte, insbesondere aus Polyolefinen, mit den folgenden Schritten:

- Extrudieren des heißen Polymerisats zur Bildung einer heißen Bahn,
- Abkühlung der heißen Bahn in einer die Bahnstärke einstellenden Ein richtung,
- Aussetzen der abgekühlten Bahn der Umgebungsluft, und
- erneutes Erwärmen der abgekühlten Bahn zu ihrer Stabilisierung, wobei die Bahn längs eines, in Förderrichtung gesehen, stromaufwärts gelegenen Querabschnitts schwächer abgekühlt wird als längs eines strom abwärts gelegenen Querabschnitts

dadurch gekennzeichnet, daß in der die Bahnstärke einstel lenden Einrichtung die Bahn längs eines Längs-Mittelabschnitts stärker abgekühlt wird als längs der Randabschnitte, daß die erneute Aufwärmung in einem Heiztunnel bewirkt wird, wobei die Bahn weniger stark längs eines Längs-Mittelabschnittes als längs ihrer Längs-Randabschnitte erwärmt wird und die Bahn stärker längs eines querverlaufenden Mittelabschnitts als längs eines stromauf- und stromabwärts gelegenen Querabschnitts erwärmt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Erwärmung bei Temperaturen im Bereich von 40-120°C bewirkt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächentemperatur längs der erneut erwärmten Bahn um 15-40°C längs ihres Längs-Mittelabschnitts niedriger ist als längs seiner Längs-Randabschnitte und 15-40°C höher ist längs ihres Längs-Mittelabschnitts als längs ihres stromabwärts und stromaufwärts gelegenen Randabschnitts.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 3 mit einem Extruderwerkzeug, das eine Reihe getrennter Kerne aufweist, deren Form die Form der Kanäle der extrudierten Bahn bestimmt, einer wärmeaus tauschenden, die Bahnstärke einstellenden Einrichtung (1) zum Abkühlen der heißen, aus dem Extruderwerkzeug austretenden Bahn, und zwei Sätzen von Transportrollen, mit einem Heiztunnel (4) zum erneuten Erhitzen des abge kühlten Streifens aus der die Bahnstärke einstellenden Einrichtung (1), da durch gekennzeichnet, daß die die Bahnstärke einstellende Ein richtung (1) und das Heiztunnel (4) voneinander um einen solchen Abstand ge trennt sind, daß er mindestens das dreifache der Länge der die Bahnstärke einstellenden Einrichtung (1) aufweist, daß die die Bahnstärke einstellende Einrichtung (1) ein Paar mit Abstand gegenüberliegender Blöcke (5) aufweist, daß jeder Block eine durchgehende Kanalanordnung für Kühlströmungsmittel aufweist, die aus mittig längs verlaufenden Kanälen (15), und aus querver laufenden Kanälen (17), die sich von den mittig längs verlaufenden Kanälen (15) aus erstrecken, besteht, sowie äußeren Längs-Sammel-Kanäle (18) auf weist, die mit den seitlichen Kanälen (17) verbunden sind, daß die gegen überliegenden Blöcke (5) Vakuumkammern (14) und Vakuumkanäle (19) aufweisen, die sich von den Vakuumkammern zu den entgegengesetzten Endflächen des Blocks erstrecken, daß das Heiztunnel ein Paar gegenüberliegender Kastenge häuse (21, 22) aufweist, die zwischen einander einen schlitzartigen Tunnel (20) für den Durchgang der Bahn bilden, und querverlaufende Reihen (23) von Infrarotlampen in den Kastengehäusen aufweist, daß die querverlaufenden Rei hen von Lampen in jedem Kastengehäuse sich in Längsrichtung erstrecken de Mittel-, Zwischen- und Außenserien (24) von Lampen bilden, und daß die Lampen der Außenserie eine höhere Leistung aufweisen als die Lampen der Zwi schenserien, welche ihrerseits eine höhere Leistung aufweisen als die Lampen der Mittelserie, und daß die elektrische Stromstärke jeder Lampenreihe durch Einstellknöpfe (25) regulierbar ist.