DE2927121A1 - Verfahren zur herstellung einer sonnenblende mit einem spiegel - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer sonnenblende mit einem spiegel

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DE2927121A1 DE19792927121 DE2927121A DE2927121A1 DE 2927121 A1 DE2927121 A1 DE 2927121A1 DE 19792927121 DE19792927121 DE 19792927121 DE 2927121 A DE2927121 A DE 2927121A DE 2927121 A1 DE2927121 A1 DE 2927121A1
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Description

IAO Industrie Riunite S.p.Ä. 2. Juli 1979 "■ ,_ Beinasco ZL/K/Es/ho.
: 68649-Ä/78
G. Calabro - 5
Verfahren zur Herstellung einer Sonnenblende mit einem Spiegel.
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Sonnenblende mit einem Spiegel, wobei die Blende ein flaches Gehäuse umfaßt mit Seitenflächen, welche aus flexiblen Platten aus - heiß verschweißbarem synthetischen Harz gebildet sind,sowie einer Füllung aus nachgiebigem Material, welches in dem Gehäuse eingeschlossen ist, mit einer Fläche des Gehäuses, in der ein Fenster ausgebildet ist, hinter welchem der Spiegel angeordnet ist, wobei der Spiegel in einer Hülle aus heiß verschweißbarem synthetischen Harz mit einem Fenster angeordnet ist, welches mit dem Fenster des Gehäuses übereinstimmt, wobei die Kanten der beiden Fenster an der Vorderseite des Spiegels übereinander liegen und durch Heißverschweißen miteinander verbunden sind.
Der kleine Spiegel besteht vorzugsweise aus Glas, obgleich es möglich ist, andere geeignete Materialien zu verwenden, wie z.B. Methyl-Polymethacryl oder auch rostfreien Stahl.
Bei derartigen Sonnenblenden ist es bekannt, die Kanten der Fenster mittels Hochfrequenz-Verschweißens miteinander zu verschweißen.
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In der Praxis sind die Ergebnisse hervorragend, wenn der Spiegel aus Glas besteht. Bei Spiegeln aus Methyl Polymethacryl ("Plexiglas") oder aus starren transparenten Plastik-Materialien sind jedoch Nachteile aufgetreten. Insbesondere wenn die Kanten der Fenster,
welche in dem Gehäuse der Blende gebildet sind, bei Gebrauch völlig flach bleiben und an dem unterliegenden Spiegel anhaften sollen, ist es erforderlich, daß sie von der unterliegenden Platte der Hülle ausreichend verstärkt werden, welche um das genannte
Fenster herum verschweißt ist. Eine hervorragende Verstärkung wird beispielsweise mit einer Platte aus durchscheinendem PVC von einer Dicke von 0.5 - 0.6 mm erzielt. In diesem Fall hinterläßt das Hochfrequenz-Schweißen auf der Vorderseite der Spiegel aus Polymethacryl Bereiche, welche schmutzig und unnötig zerstört sind.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, welches die obengenannten Nachteile vermeidet.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemaß dadurch gelöst, daß der Spiegel in seine Hülle unter Zwischenfügung eines kleinen Stückes Papier eingesteckt wird, welches die obere Fläche des Spiegels von der Vorderfläche der Hülle zumindest in dem Bereich trennt, in dem nachfolgend das Verschweißen der Kanten erfolgt, und daß das Verschweißen bei Vorhandensein dieses Blattes Papier erfolgt.
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Die am meisten geeignete Art von Papier (auch vom Kostenstandpunkt her) ist das bekannte Kraftpapier, welches mit einem Gewicht im Bereich von 5o bis 7ö
2
Gramm/m hergestellt wird. Es können auch andere Papiersorten verwendet werden, welche jedoch im allgemeinen teurer sind, wie ζ,B. Pauspapier. Geeignete PapierSorten sind solche, welche eine glatte oder weiche Fläche haben, wie es das Kraftpapier hat. Erfindüngsgemäß ist diese Seite des Papiers zur vorderen Platte der Hülle hin angeordnet, um jegliches Risiko eines Anhaftens während des VerSchweißens der Kanten der Fenster zu vermeiden. PapierSorten, welche schmierige oder ölige Substanzen enthalten (z.B. das sog. Ölpapier) sind nicht wünschenswert;.diese könnten manchmal Flecken auf dem Spiegel hervorrufen.
Weitere Einzelheiten und Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens werden in der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die Zeichnung erläutert.
In der Zeichnung zeigen: _ -.'."."._
Fig. 1 eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Sonnenblende;
Fig. 2 eine Draufsicht auf einen Spiegel, der zuvor in seine Hülle eingesteckt wurde;
Fig. 3 einen Abschnitt gemäß der Linie III-III in Fig. 2;
Fig. 4 ein Abschnitt ähnlich dem in Fig. 3, in dem die Herstellungsphase dargestellt ist, welche kurz vor der Bildung des Fensters und dem Verschweißen seiner Kanten erfolgt;
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Fig. 5 einen vergrößerten Ausschnitt, welcher die Phase des Abschneidens und Verschweißens darstellt;
Fig. 6 einen Schnitt entlang der Linie VI-VI gemäß Fig. 1.
Die Blende, die in Fig. 1 mit 1o bezeichnet ist, umfaßt in bekannter Weise ein Gehäuse, welches von zwei verschweißbaren, elastischen Platten, z.B. aus. PVC,gebildet wird, welche entlang der Außenkante der Hülle miteinander verschweißt werden.
Eine dieser Platten ist in Fig. 1 mit 12 bezeichnet. Zwischen den Platten ist ein nachgiebiges und elastisches Polster eingeschlossen, z.B. Polyurethan-Schaum, das mit 14 in Fig. 6 bezeichnet ist. Die Blende 1o ist in bekannter Weise von einer Achse gehalten, welche eine Schulter aufweist, deren äußeres Ende schwenkbar in einem Lager 18 gelagert ist, das an der Fahrzeugkarosserie befestigbar ist. In der Platte 12 ist ein Fenster 2o gebildet, hinter welchem ein Spiegel 22 aus Methyl-Polymethacryl angeordnet ist.
Im dargestellten Fall weist der Spiegel 22 eine rechteckige Form auf.
Wie insbesondere in Figur 6 ersichtlich ist, ist der Spiegel 22 in einer Hülle angeordnet, welche von zwei rechteckigen Platten 24, 26 gebildet wird, welche aus heiß verschweißbarem synthetischem Harz, wie z.B. Polyvinyl Chlorid (PVC) bestehen. Eine Platte 24, welche auf der Vorderseite des Spiegels und angrenzend
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an die Platte 12 der Blende aufgelegt ist, ist flach; auf der anderen Seite ist in der rückwärtigen Platte 26 eine flache Ausnehmung 26ji gebildet, welche zumindest ungefähr der Form des Spiegels 22 entspricht. Die Rückseite des Spiegels ist vorzugsweise auf dem Boden der Ausnehmung 26ja aufgeklebt. Die Kanten der Platten 24, 26, welche die Ausmaße des Spiegels überschreiten, werden übereinandergelegt und durch Haftmittel miteinander verbunden. In der vorderen flachen Platte 26 ist ein Fenster 28 gebildet, welches mit dem Fenster 2o der Platte 12 der Blende übereinstimmt. Die Kanten der beiden Fenster, welche generell mit 3o in Fig. 6 angegeben sind, sind an der Vorderseite des Spiegels 22 übereinandergelegt und
heiß miteinander verschweißt. _
Die Figuren 2 und 3 beziehen sich auf die Herstellungsphase, in welcher der Spiegel 22 in seine Hülle eingesteckt wird. In dieser Phase wird die rückwärtige Platte 26 mit der Ausnehmung 26ä im Vakuum in einer Form 32 geformt. Anschließend wird die freiliegende Fläche der Platte 26 einschließlich des Bodens der ausnehmung 26a, besprüht oder bestrichen mit einem Haftmittel, z.B. einem Polyurethan-Haftmittel; ein geeignetes Haftmittel ist beispielsweise das Handelsprodukt PIVIPLAST. Der Spiegel'22 wird dann in die Ausnehmung 26a. eingefügt, über ihn wird " ein Blatt 23 aus Kraftpapier gelegt, welches die gleichen Abmessungen wie der Spiegel 22 hat und mit seiner weichen Fläche nach oben angeordnet wird.
Das Ganze wird mit der Platte 24 bedeckt, welche in dieser Phase noch nicht mit einem Fenster ausgestattet
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ST-
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ist. Die Form 32 umfaßt vorzugsweise viele Form-Mulden, welche in Reihen und Blöcken angeordnet sind zur gleichzeitigen Formung von zahlreichen Ausnehmungen 26a in einer einzigen Platte 26 aus PVC, welche sich über die gesamte Form erstreckt; nach dem Besprühen des Spiegels 22 und des Papiers 23 in die einzelnen Ausnehmungen 26a mit Klebemittel wird das Ganze mit einer einzigen Platte 24 bedeckt, wonach die so erhaltene geschichtete Struktur durch Längs- und Querschnitte in eine Vielzahl von in den Figuren 2 und 3 dargestellten Einheiten unterteilt wird.
In Fig. 4 befindet sich die Spiegeleinheit 22-23-24-26 auf der Arbeitsfläche des Hochfrequenz-Schweizgeräts, welches eine glockenförmige Schweiß-Elektrode 36 umfaßt. Die freien Kanten (Schweißfläche) 38 der Glocke weisen eine ebene Form auf und eine Breite, die derjenigen der Schweißkanten 3o (Figuren 1 und 6) entsprechen. In der Glocke ist eine Klinge 4o aus einem Stahlstreifen befestigt, welche direkt an die Kante angrenzt und sich um die ganze innere Grundlinie letzterer erstreckt. Die Schneidekante 4oa. der Klinge ragt in Bezug auf die Kante 38 der Glocke nach unten und zwar um einen Abstand, welcher weiter unten näher erläutert werden wird. Im weiteren Ablauf wird die Spiegeleinheit 22-23-24-26 auf einen Tisch 34 in einer Position gelegt, welche in Bezug auf die Elektrode 36 zentriert ist, so daß die vordere Platte 24 der Elektrode gegenüberliegt, über diese Platte wird ein Stanz-Schneide-Element 12a aus einer flexiblen PVC-Platte gelegt, dessen rechteckige Form auch in Fig. 1
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angegeben ist. Dieses Stanz-Schneide-Element 12a ist dasjenige, welches von der Platte 12 in Fig. 1 gebildet wird. Wenn die Elektrode 36 niedergelassen wird, um das Verschweißen zu bewirken, pressen ihre Kanten 38 die beiden Platten 12a, 24 und das kleine Blatt 23 gegen die Vorderseits 22a des Spiegels 22, wohingegen zur selben Zeit die Schneidekante 4oa das Fenster 2o, 28 in die zwei Platten schneidet, wobei ein Abfallstück 42 übrigbleibt. Das Maß, um welches die Schneidekante 4oa. über die Kante 38 der Elektrode hervorsteht, wird so eingestellt, daß der notwendige Grad des Quetschens (und damit der erforderliche Schweiß-Druck) der Platten 12ji, in dem Augenblick erzeugt wird, wenn die Schneidekante 4Oa1 in Berührung mit dem kleinen Blatt Papier kommt. Typischerweise beträgt das Maß des Hervorstehens etwa 5o% der Gesamtdicke der Platten 12a. und um ein gutes Verschweißen zu erreichen ohne nutzlose Verschwendung von elektrischer Energie, ist es vorteilhaft, die Dicke des kleinen Spiegels 22 auf das absolute Minimum zu begrenzen, welches von der mechanischen Stärke bestimmt wird. Bei einem Spiegel aus Polymethacrylat liegt die wünschenswerte Dicke im Bereich von 2 mm. Die wünschenswerte Dicke der Platten 12a.
und 24 liegen im Bereich von 0.7 mm bzw. 0.5 mm.
Nach dem Schweißen und dem Entfernen der Elektrode wird das Abfallstück 42_ abgelöst und das kleine Stück Papier 23, welches im allgemeinen nicht oder nur geringfügig von der Klinge 4o beschädigt ist, wird entfernt.
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Selbst wenn einige Stückchen des Randes des kleinen Stückes Papier 23 unter dem verschweißten Bereich verbleiben, schadet das in der Praxis nicht; diese Reste können jedoch erforderlichenfalls herausgezogen und beseitigt werden.
Die Platte 12a, in der der Spiegel 22 in der oben beschriebenen Weise befestigt ist, kann nun in bekannter Weise zur Herstellung einer Blende 1o verwendet werden. In einer Ausführungsform wird das Polyurethan-Füllmaterial 14 an Ort und Stelle zwischen die Platte 12a. und ihre dazugehörige Platte (die die andere Fläche der Blende bildet) in einer verschlossenen Form geschäumt, welche in geeigneter Weise erhitzt werden kann. Die Form kann derart ausgebildet sein, daß sie gleichzeitig das Verschweißen der obengenannten beiden Platten entlang der Umfangslinie der Blende sowie das Stanz-Schneiden entlang diesen Linien vornimmt.
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Claims (3)

  1. 68649-A/78
    IAO Industrie Riunite S.p.A. - 2. Juli 1979 Beinasco ZL/K/Es/hö.
    68649-A/78
    G. Calabro - 5
    Patentansprüche
    Verfahren zur Herstellung einer Sonnenblende mit einem Spiegel, wobei die Blende ein flaches Gehäuse umfaßt mit Seitenflächen, welche aus flexiblen Platten aus heiß verschweißbarem synthetischem Harz gebildet sind, sowie einer Füllung aus nachgiebigem Material, welches in dem Gehäuse eingeschlossen ist, mit einer Fläche des Gehäuses, in der ein Fenster ausgebildet ist, hinter welchem der Spiegel angeordnet ist, wobei der Spiegel in einer Hülle aus heiß verschweißbarem synthetischem Harz mit einem Fenster angeordnet ist, welches mit dem Fenster des - Gehäuses übereinstimmt, wobei die Kanten der beiden Fenster an der Vorderseite des Spiegels übereinander liegen und durch Heißverschweißen miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Spiegel (22) in seine Hülle unter Zwischenfügung eines kleinen Stückes Papier (23) eingesteckt ._ wird, welches die obere Fläche des Spiegels (22) von der Vorderfläche der Hülle zumindest in dem Bereich trennt, in dem nachfolgend das Verschweißen der Kanten erfolgt, und daß das Verschweißen bei Vorhandensein dieses Plattes Papier (23) erfolgt«
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    68649-A/78
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das kleine Stück Papier aus Kraftpapier besteht.
  3. 3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Seite des kleinen Stückes Papier (23) weich oder glatt ist und an der vorderen Platte der Hülle anliegend angeordnet ist.
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DE19792927121 1978-07-12 1979-07-05 Verfahren zur herstellung einer sonnenblende mit einem spiegel Withdrawn DE2927121A1 (de)

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