DE2926344A1 - Verfahren und vorrichtung zur entfernung von plastischen polymerfeinteilen aus talg - Google Patents

Description

Beschreibung

Die Erfindung betrifft die Bearbeitung von Talg, sie betrifft insbesondere ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Entfernung von Polyäthylen und/oder anderen plastischen Polymeren aus Talg, in dem sie als Verunreinigungen enthalten sind. Die Erfindung kann auf verschiedenen Gebieten praktisch angewendet werden, sie wird hier anhand eines spezifischen Herstellungsverfahrens, nämlich anhand der Seifenherstellung, näher erläutert.

Die Umwandlung von in der Natur vorkommenden Fetten und ölen in Seife ist bereits seit hunderten von Jahren bekannt. Das Grundverfahren umfaßt die Aufspaltung eines Fett-Ausgangsmaterials in Fettsäuren und Glycerin, die Abtrennung der dabei erhaltenen Fettsäuren und die Neutralisation der Fettsäure mit einem Alkali. Zwei Herstellungssysteme sind heute allgemein gebräuchlich, das Kesselsystem und das kontinuierliche HydroIysatorsystem.

Das Kesselsystem stellt im wesentlichen eine Vergrößerung der früheren Seifenherstellungssysteme dar. Ein moderner Seifenkessel kann eine Kapazität von 27 200 bis 136 000 kg (60 000 bis 300 000 lbs) haben und er ist ausgestattet mit Einrichtungen zum Erhitzen, zum Absitzenlassen und Mischen eines Fett-Ausgangsmaterials, von Alkali und einer Salzlösung (Sole). Im allgemeinen besteht das Fett-Ausgangsmaterial aus einer Mischung aus ausgelassenen bzw. geschmolzenen Tierfetten ("Talg") und einem oder mehreren Pflanzenölen und das Al-

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kali (Ätzmittel) besteht aus einer Natriumhydroxidlösung. Der Kessel wird mit dem Gemisch aus den ausgelassenen bzw. geschmolzenen Fetten, ölen und der Natriumhydroxidlösung beschickt. Daran schließt sich das Erhitzen, das Trennen und Waschen an,um die Ausgangsmaterialien in fertige Grundseife zu überführen und die Verunreinigungen und Nebenprodukte abzutrennen. Das Verfahren dauert normalerweise für einen einzigen Kessel mehrere Tage. Obgleich die Handhabung und Reinigung, wie z.B. das kontinuierliche Zentrifugieren, verbessert worden sind, ist das Grundverfahren der direkten Verseifung von Fetten mit Alkali seit den ersten Tagen der Seifenherstellung unverändert geblieben. Das Gesamtverfahren wird in einem modernen Kesselsystem wie folgt durchgeführt:

Eine Beschickung, bestehend aus einem ausgewählten Fett-Ausgangsmaterial, wird erhitzt und unter Druck in einen Homogenisator eingeführt. Ein typisches Fett-Ausgangsmaterial kann bestehen aus etwa 75 % Talg und 25 7_O Kokosnußöl oder Palmöl. Der Homogenisator besteht in der Regel aus einem sich drehenden Korb (einer Trommel) innerhalb eines perforierten Zylinders. Letzterer ist innerhalb eines Gehäuses enthalten, das unten (am Boden) offen ist. Die Beschickung wird durch den perforierten äußeren Zylinder in den Hohlraum zwischen dem Korb (der Trommel) und dem Zylinder gepreßt. Der dazwischen liegende Hohlraum liegt in der Größenordnung von etwa 0,64 bis etwa 1,27 cm (1/4 bis 1/2 inch) und das Fett wird in diesem Bereich homogenisiert und reagiert mit der Natriumhydroxidlösung, die ebenfalls durch den äußeren

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Zylinder gepreßt wird. Eine Salzlösung (Sole) wird zusammen mit dem Natriumhydroxid und/oder dem Fett-Ausgangsmaterial eingeführt. Alternativ kann die Salzlösung (Sole) getrennt in den Homogenisator eingeführt werden. Die Reaktanten und ein eventuelles anfängliches Reaktantenprodukt fließen aus dem Homogenisator nach unten in einen Reaktor (Reaktionsgefäß), der direkt unterhalb des Homogenisators angeordnet ist. Die Reaktanten können eine Verweilzeit innerhalb des Reaktors (Reaktionsgefäßes) von etwa 20 Sekunden haben. Das Verfahren wird kontinuierlich durchgeführt, wobei aus dem Homogenisator kontinuierlich Material in den Reaktor ausgetragen wird und aus dem Reaktor kontinuierlich Produkt in einen Ruhetank abgezogen wird. Letzterer ist unterhalb des Reaktors angeordnet. An dem unteren Ende des Reaktors ist ein "Chinesenhut"-Ventil angeordnet und dieses steuert bzw. regelt die Geschwindigkeit des Stroms der Reaktionsprodukte in den Ruhetank. Das Chinesenhut-Ventil wird durch ein Gegengewicht gesteuert, wobei die Größe des Gegengewichtes die Position des Ventils bestimmt. Das Reaktionsprodukt wird in der Regel etwa 20 Minuten lang in dem Ruhetank gehalten, danach wird es gewaschen, um Glycerin und andere lösliche Materialien daraus zu extrahieren. Dann wird das Produkt in einen Trockner überführt, in dem sein hoher Wassergehalt entfernt wird. Das getrocknete Produkt ist im wesentlichen Seife. Dieses Seifeprodukt wird in Ruhetanks überführt. In den Ruhetanks ist eine große Menge des Produktes enthalten,das man je nachBedarf inspiziert und "trimmt". Wenn das Produkt eine unzureichende Verseifung besitzt, wird Alkali (Beizmittel) zugegeben, und wenn das Produkt einen zu hohen Gehalt an Alkali (Beiz-

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mittel) aufweist, wird zusätzliches Ausgangsmaterial zugegeben. Das "Trimmen" kann in den Ruhebehältern durchgeführt werden, im allgemeinen wird das Material jedoch aus den Ruhebehältern in die Endbehandlungskessel überführt.

Das kontinuierliche Hydrolysator-System weist eine Reihe von signifikanten Unterschieden gegenüber dem Kesselverfahren auf. Das gesamte kontinuierliche Hydrolysatorsystem besteht im wesentlichen aus den folgenden Stufen: (1) kontinuierliche Hydrolyse, (2) Fettsäuredestillation, (3) Verseifung, d.h. Neutralisation, und (4) Glycerinrückgewinnung. Die Entwicklung der kontinuierlichen Hydrolyse war die Schlüsselstufe für das kontinuierliche Hydrolysator-System. Bei der Hydrolysereaktion werden ein Fett-Ausgangsraaterial (d.h.Talg und ein oder mehrere Pflanzenöle) und Wasser miteinander umgesetzt unter Bildung von Fettsäure und Glycerin nach der folgenden Gleichung:

(RCOO)₃C₃H₅ + 3H₂O 3 RCOOH + C₃H₅(OH)

worin R einen Alkylrest mit 8 oder mehr Kohlenstoffatomen bedeutet. Derzeit wird angenommen, daß die Hydrolysereaktion in zwei Stufen abläuft, wobei in einer ersten Stufe Diglycerid und Monoglycerid und in einer zweiten Stufe Fettsäuren und Glycerin gebildet werden. Für die Durchführung der Hydrolysereaktion ist ein inniger Kontakt zwischen dem Fett-Ausgangsmaterial und dem Wasser erforderlich. Fett und Wasser sind jedoch bei Raumtemperatur praktisch nicht miteinander mischbar. Daher besteht das normale Verfahren darin, die

Hydrolysestufe bei erhöhten Temperaturen und Drucken durchzuführen, bei denen das Fett-Ausgangsmaterial bis zu einem gewissen Grade in dem Wasser löslich ist. So kann die Hydrolyse beispielsweise bei einer Temperatur von etwa 250 C und einem Druck von etwa 52,7 kg/cm (750 psi) durchgeführt werden. Die Hydrolysereaktion ist reversibel. Die Hydrolysereaktion kann jedoch so geführt werden, daß sie nach rechts fortschreitet, indem man das Mengenverhältnis von Wasser zu Fett erhöht, oder indem man Glycerin entfernt. Die meisten Hersteller ziehen die Entfernung von Glycerin vor, um die Reaktion nach rechts ablaufen zu lassen. In der Regel wird die erforderliche Kombination von hoher Temperatur, hohem Druck und Glycerinentfernung in einer Gegenstrom-Hydrolysier-Kolonne, beispielsweise einer solchen, wie sie in Fig. S-20 auf Seite 1046 "Chemical and Process Technology Enc}rclopedia" von M. Douglas Considine, ed., McGraw-Hill Book Company, 1974, dargestellt ist, erzielt. Das Gesamtverfahren in einem modernen kontinuierlichen Hydrolysesystem wird wie folgt durchgeführt:

Das Fett-Ausgangsmaterial kann mit einem trockenen Zinkoxid-Katalysator gemischt werden und die dabei erhaltene Mischung wird dann durch direktes Einspritzen von Wasserdampf oder durch Wärmeaustausch auf die Hydrolysetemperatur erhitzt oder das Fett-Ausgangsmaterial kann direkt ohne Katalysatorzugabe in die Hydrolysierkolonne eingeführt werden. Das Fett-Ausgangsmaterial wird in der Nähe des Bodens in eine Hydrolysierkolonne eingepumpt, während überhitztes Wasser in der Nähe des

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Kopfes der Kolonne eingeführt wird, was zu einem Gegenstrom von Wasser nach unten durch das aufsteigende Fettmaterial führt. Die Hydrolyse läuft in einem Zweiphasen-System ab.Die Fette, Öle und das Fettsäureprodukt strömen kontinuierlich innerhalb der Kolonne nach oben, wobei Wassertröpfchen durch die nach oben strömenden Materialien nach unten fallen. Das bei der Reaktion gebildete Glycerin löst sich in den nach unten fallenden Wassertröpfchen. Frisches Wasser, das in den Kopf der Kolonne eingeführt wird, setzt den GIyceringehalt auf den niedrigst—möglichen Wert herab, während am Boden der Kolonne (wo der Glyceringehalt am höchsten ist) ein Glycerin-Wasser-Lager aufrechterhalten wird, welches verhindert, daß das Fettmaterial herausgewaschen wird. Das Fettmaterial strömt durch die Kolonne nach oben, wobei eine zu etwa 99 "L vollständige Aufspaltung statt—findet.

Die nächste Stufe umfaßt die Destillation. Im allgemeinen werden die Fettsäuren aus dem Hydrolysator in einem Destillations-Beschickungstank gesammelt, in dem sie Vakuumgetrocknet werden, um ihren Feuchtigkeitsgehalt herabzusetzen. Dann werden die Fettsäuren mit vermindertem Feuchtigkeitsgehalt bei niedrigem Druck schnell-destilliert. In der Regel können die Destillationsbodenprodukte durch Wärmeaustauscher in bekannter Weise wieder im Kreislauf in die Destillationskolonne zurückgeführt werden, um die für die Verdampfung der Fettsäuren erforderliche Wärme zuzuführen. Die Destillationsbodenprodukte werden dann aus dem System entfernt und sie können in die Hydrolysierkolonne im Kreislauf zurückgeführt werden oder sie können zur Entfernung des Zinks angesäuert werden

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und die Bodenprodukte werden gewonnen und beispielsweise als Tierfutter verwendet oder verworfen. Die Fettsäuredämpfe aus dem Destillations-Überkopfprodukt werden kondensiert und in eine Verseifungsvorrichtung eingeführt, in der die Fettsäuren mit einer Alkali-Lösung in Kontakt gebracht werden zur Herstellung von Seife. Die Verseifungsreaktion zwischen der Alkali-Lösung und den Fettsäuren findet nahezu sofort statt und sie läuft nach der folgenden Gleichung ab:

RCOOH + NaOH > RCOONa + H₂O

Jeder Reaktant wird genau in die Verseifungsvorrichtung dosiert, in der ein inniger Mischkontakt auftritt und die Reaktion abläuft. Die Seife aus der Verseifungsvorrichtung kann dann in einen Mischbehälter ausgetragen werden, bevor sie zu Produkten, wie z.B. Seifenpulvern, Körnchen oder Toilettenstangen jfertigverarbeitet wird. Das Glycerin in dem Wasserstrom aus dem Hydrolysator kann abgetrennt werden, beispielsweise durch Einengen und Reinigen, und aus dem System entfernt werden.

Die für die Herstellung von Seife verwendeten primären Ausgangsmaterialien sind Tierfette und Pflanzenöle, Die Seifenhersteller verwenden heute in der Regel eine Mischung aus ausgelassenen bzw. geschmolzenen Tierfetten und einem Pflanzenöl, wie Kokosnußöl oder Palmöl« Bekanntlich enthalten oder bestehen die ausgelassenen bzw* geschmolzenen Tierfette (Talg) aus den gemischten Glyceriden, die beim Auslassen bzw. Schmelzen von Rohfett-Ausgangsmaterialien von Tieren, wie Rindern und Schafen, mittels siedendem Wasser, Wasserdampf oder heis-

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sein Öl erhalten werden. In der Regel werden die Rohfett-Ausgangsmaterialien digeriert durch siedendes Wasser, wobei sich Talg in Form einer Schicht auf dem Wasser bildet, von dem er entfernt werden kann. Der Talg wird dann in einer Vakuumdestillationsvorrichtung entlüftet, um die Farbe des Talgs zu verbessern, bevor er in das Seifenherstellungsverfahren eingeführt wird. Ein Problem, das bei der Herstellung von Seife auftritt, besteht darin, daß der Talg, der aus Auslaßbzw. Schmelzanlagen gewonnen wird, in der Regel durch Polyäthylen und/oder andere plastische Polymere in sehr feinteiliger Form verunreinigt ist. Das plastische Polymermaterial stammt aus Polyäthylen- oder anderen KunstStoffbeuteln, die verwendet werden, wenn das ausgelassene bzw. geschmolzene Tierfett in Metzgerladen und dgl. gesammelt wird. In der Regel kann der Talg 1000 Teile oder mehr plastische Polymerfeinteile auf eine Million Teile Talg enthalten. In einigen Auslaß- bzw. Schmelzanlagen wird versucht, die Kunststoffbeutel von den rohen Tierfetten zu trennen, bevor diese ausgelassen bzw. geschmolzen.werden, wobei in diesem Falle der Talg verhältnismäßig wenig Kunststoff material, beispielsweise 100 Teile oder weniger plastische Polymerfeinteile (Kunststoff polymer feinteile) pro Million Teilen Talg enthalten kann. Die Abtrennung der Kunststoffpolymerbeutel von den rohen Tierfetten vor dem Auslassen bzw. Schmelzen derselben ist jedoch arbeitsintensiv und trägt merklich zu den Kosten des Auslassens bzw. Schmelzens der Tierfette bei.

Eine kleine Seifenherstellungsanlage verarbeitet im allgemeinen etwa 36,3 . 10 kg (80 . 10 lbs) Fett jährlich. Die

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Menge an plastischem Polymermaterial, das auch eine kleine Anlage passiert, ist daher erheblich. Eine größere und effizientere Seifenherstellungsanlage kann jährlich 68 . 10 bis 90,7 . 10⁶ kg (150 bis 200 . 1O⁶ lbs) oder mehr Fett verarbeiten. Die Menge an plastischem Polymermaterial, welches ein solches System passiert, ist daher sehr groß.

Das Problem, das durch die Anwesenheit von plastischen Polymerfeinteilen in dem Talg entsteht, ist das, daß das plastische Polymermaterial die Neigung hat, sich in der Seifenherstellungsvorrichtung anzureichern und auf den Wänden der Rohre, in den Kesseln, Säulen und dgl. Ablagerungen zu bilden. Dadurch wird die Apparatur so verschmutzt, daß sie in einigen Fällen beschädigt werden kann oder die Apparatur für die Reinigung abgeschaltet werden muß. Frühere Versuche,plastische Polymerfeinteile aus Talg zu entfernen, haben sich als nicht erfolgreich erwiesen. Durch das Auslassen bzw. Schmelzen wird das plastische Polymermaterial in extrem feine Teilchen unterteilt, die im allgemeinen zu klein sind, um sich abzusetzen. Darüberhinaus liegen die Dichten der plastischen Polymerfeinteile und des Talgs zu nahe beieinander, um eine Trennung durch Zentrifugieren zu erlauben. Konventionelle Filtriermethoden sind ebenfalls nicht geeignet für die Trennung der plastischen Polymerfeinteile von dem Talg aufgrund der Tatsache, daß der Talg erst bei einer erhöhten Temperatur, beispielsweise bei 100 C, leicht fließfähig wird. Das plastische Polymermaterial ist weich und bei solchen Temperaturen fließfähig und neigt dadurch dazu, die Filter zu verstopfen.

Ziel der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein System, d.h. ein Verfahren und eine Vorrichtung, zur Bearbeitung von Talg zu entwickeln, bei dem die obengenannten Probleme des Standes der Technik nicht auftreten. Ziel der Erfindung ist es ferner, ein einfaches und wirtschaftliches Verfahren zur Entfernung von Verunreinigungen aus Polyäthylen oder einem anderen plastischen Polymermaterial in Form von feinen Teilchen aus dem Talg, der aus Auslaß- oder Schmelzanlagen gewonnen wird, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieser Entfernung zu entwickeln.

Weiteie Ziele, Merkmale und Vorteile der Erfindung gehen aus der nachfolgenden detaillierten Beschreibung der Erfindung hervor.

Erfindungsgemäß werden plastische Polymerfeinteile aus Talg dadurch entfernt, daß man die Temperatur des Talgs auf ei-

oberhalb
nen Wert unmittelbar¹seines Gefrierpunktes einstellt und den Talg mit einem ausgewählten organischen Lösungsmittelmaterial in Kontakt bringt, um den Fettgehalt des Talgs in dem Lösungsmittel zu lösen unter Bildung einer Lösung, die aus dem organischen Lösungsmittel und gelöstem Talgfett besteht und die ungelösten plastischen Polymerfeinteile (Kunststoffpolymerfeinteile) enthält. Die Auflösung des Talgfetts itfird vorzugsweise so durchgeführt, daß wenig oder kein plastisches Polymermaterial in dem Lösungsmittel gelöst oder dadurch w.eichgemacht wird. Die dabei erhaltene Lösung wird filtriert zur Entfernung der ungelösten plastischen Polymerfeinteile und das dabei ex-haltene FiItrat wird dann behandelt zur Trennung des

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Fetts von dem Lösungsmittel, Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besteht das ausgewählte organische Lösungsmittel ais einem \^erhältnismäßig niedrig siedenden organischen Material (oder einem Materiaigemisch) und das Lösungsmittel und das Fett werden durch Verdampfen des Lösungsmittel unter vermindertem Druck voneinander getrennt. Das abgetrennte Lösungsmittel wird dann kondensiert und im Kreislauf zurückgeführt für die Behandlung von weiterem Talg,

und das Fett, das praktisch frei von dem Gehalt an plastischem Polymerem ist oder mindestens einen geringen Gehalt an dem plastischen Polymeren besitzt, kann dann in ein Seifenherste1lungssystem überführt werden für die Umwandlung in Seife.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung betrifft die Erfindung ein System zur Reinigung von Talg. Der aus Auslaß- bzw. Schmelz· anlagen stammende Talg ist in der Regel durch darin suspendierte plastische Polymerfeinteile verunreinigt. Erfindungsgemäß werden die plastischen Polymerfeinteile aus dem diese Feinteile enthaltenden Talg entfernt, indem man die Temperatur des Talgs auf einen Wert unmittelbar oberhalb seines Gefrierpunktes einstellt und den Talg mit einem ausgewählten organischen Lösungsmittel in Kontakt bringt unter Bildung einer Lösung aus dem Lösungsmittel und dem darin enthaltenen gelösten Talg, welche Teilchen des ungelösten plastischen Polymeren enthält. Die dabei erhaltene Lösimg wird dann filtriert zur Entfernung der Teilchen aus dem ungelösten plastischen Polymeren und das dabei erhaltene Filtrat wird behandelt zur Trennung des Talgs von dem Lösungsmittel, beispielsweise durch

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Verdampfen des Lösungsmittels unter vermindertem Druck. Das abgetrennte Lösungsmittel kann kondensiert und zur Behandlung von frischem Talg im Kreislauf zurückgeführt werden.

Weitere Ziele der Erfindung, die spezifische Natur der Erfindung und viele der erfindungsgemäßen Vorteile gehen aus der nachfolgenden detaillierten Beschreibung der Erfindung in Verbindung mit der beiliegenden Zeichnung hervor, die eine schematische Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung darstellt.

Das organische Material, das als Lösungsmittel zum Auflösen des Fettgehaltes des Talgs in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet wird, sollte bei dem Gefrierpunkt des Talgs flüssig sein. Bekanntlich hängt der Gefrierpunkt des Talgs von der Herkunft des Talgs ab und er liegt in der Regel innerhalb des Bereiches von etwa 40 bis etwa 50 C. Das Lösungsmittel sollte darüberhinaus ein organisches Material sein, in dem bei oder in der Nähe des Talg-Gefrierpunktes merkliche Mengen an Talgfett leicht gelöst werden. Zur Erleichterung der nachfolgenden Trennung von Fett und Lösungsmittel sollte das Lösungsmittel vorzugsweise auch einen Siedepunkt unterhalb etwa 150 C bei 760 mm Hg haben. Der Grund für diese zuletzt genannte Bedingung ergibt sich aus der nachfolgenden Beschreibung. Eine große Anzahl von organischen Materialien sind innerhalb des obengenannten Temperaturbereiches flüssig und sie sind bekannt dafür, daß sie Talgfette lösen, wie z.B. halogenierte Kohlenwasserstoffe, wie 1,1,1-Trichloräthan, Trichloräthylen, Methylenchlorid, Trichlormethan (Chlo·

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roform), Tetrachlorkohlenstoff, Äthylchlorid, Di chlorine than, Äthylendichlorid, Dichlordifluormethan, Methylenfluorid und Äthylenfluorid; Ester, wie Äthylacetat, Butylacetat und Amylacetat; Ketone, wie Methylenketon und MethyläthyIketon; aliphatische Kohlenwasserstoffe, wie Hexan und Heptan; zyklische Kohlenwasserstoffe, wie Cyclohexan und Cycloheptan; und aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Naphtha, Benzol, Toluol, Naphthalin und dgl. Dem Fachmann auf diesem Gebiet ist bekannt, daß die gleichen flüssigen und organischen Materialien bekannt dafür sind, daß sie Polyäthylen und andere übliche plastische Polymermaterialien (Kunststoffpolymermaterialien) lösen oder weich machen.

Die vorliegende Erfindung beruht nun darauf, daß gefunden wurde, daß bei bestimmten Temperaturen und begrenzten Kontaktzeiten der Fettgehalt des Talgs in einem organischen Lösungsmittel selektiv herausgelöst wird bevorzugt gegenüber dem Polyäthylen- oder anderen plastischen Polymermaterial, das in dem Talg enthalten ist. Das Gesamtverfahren wird wie folgt durchgeführt:

Zuerst wird die Temperatur des Talgs auf einen Wert unmittelbar oberhalb seines Gefrierpunktes, beispielsweise etwa 40 bis etwa 50 C, eingestellt. Da Talg normalerweise bei einer Temperatur von etwa 60 bis etwa 100 C gehandhabt wird, bedeutet dies in der Regel eine Abkühlung des Talgs. Der gekühlte Talg wird dann mit einem ausgewählten flüssigen organischen Material, in dem der Talg löslich ist, für eine Zeitspanne in Kontakt gebracht, die ausreicht, um den Fettgehalt des Talgs

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in dem Lösungsmittel zu lösen. Die Kontaktzeit variiert in Abhängigkeit von einer Reihe von Faktoren, wie z.B. dem jeweils verwendeten Lösungsmittel, der Herkunft des Talgs, der Temperatur der Materialien, dem Grad der Rührung und den relativen Mengen von Talg und Lösungsmittel. Es sei jedoch darauf hingewiesen, daß die Kontaktzeit so kurz wie möglich sein sollte, um die Menge an plastischem Polymematerial minimal zu halten,die in Gegenwart des Lösungsmittels ebenfalls gelöst oder weich—gemacht werden kann. Diesbezüglich wurde festgestellt, daß die Löslichkeit oder die Erweichung eines plastischen Polymermaterials, wie Polyäthylen, in organischen Lösungsmitteln ein von der Zeit und der Temperatur abhängiges Phänomen ist. Wenn das Lösungsmittel in der Lage ist, bei längerem Kontakt das plastische Polymermaterial weich—zu-machen oder zu lösen, ist es bevorzugt, daß das Kontaktieren des Lösungsmittels mit dem Talg so gesteuert wird, daß nur wenig oder kein plastisches Polymermaterial bis zu dem Punkte gelöst oder weich—gemacht wird, an dem das gelöste Material die Apparatur stromabwärts verstopfen kann. So können beispielsweise bei 40°C Polyäthylenfeinteile zwölf Stunden lang praktisch unverändert durch Chloroform verbleiben. Andererseits beginnen die gleichen Polyäthylenfeinteile in heißem Chloroform (65 C) innerhalb von etwa 10 Minuten weich zu werden und sie werden in der heißen Chloroformlösung innerhalb von etwa zwei Stunden vollständig weich—gemacht.

Nachdem die Talgfette in dem flüssigen organischen Lösungsmittel gelöst sind, wird die dabei erhaltene Lösung dann durch einen konventionellen Filter passiert, um die ungelösten pla-

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stischen Polymerfeinteile zu entfernen, und die Talgfette werden dann von dem organischen flüssigen Lösungsmittel getrennt, beispielsweise durch Abstreifen des Lösungsmittels durch Vakuumdestillation. Die abgetrennten bzw. gewonnenen Talgfette können dann direkt in einen Hydrolysator eingeführt werden für die Umwandlung in Seife und das abgestreifte Lösungsmittel kann wieder kondensiert und in das Verfahren zurückgeführt werden für die Mischung mit frischem Talg.

In der beiliegenden Zeichnung ist eine Apparatur für die Seifenherstellung beschrieben, die eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung umfaßt. Die dargestellte Apparatur ist bestimmt für den normalerweise kontinuierlichen Betrieb mit ausgelassenem bzw. geschmolzenem Tiertalg, der als Ausgangsmaterial kontinuierlich zugeführt wird, wobei Seife kontinuierlich als Produkt abgetrennt bzw. gewonnen wird. Der Tiertalg wird dem System zugeführt sowie er aus einer Auslaß- bzw. Schmelzanlage kommt und er enthält in der Regel 100 bis lOOO Volumenteile feinteilige Polyäthylenteilchen pro Million Volumenteilen Talg. Der Talg wird auf eine Temperatur von etwa 50 C eingestellt und dann wird er durch eine geeignete Zu~ führungsleitung 10 in die Kolonne 12 eingeführt, in der der Talg mit Chloroform von 50 C in Kontakt gebracht wird, das durch eine Leitung 14 kontinuierlich der Kolonne 12 zugeführt wird. Der Kontakt wird vorzugsweise durch einen Gegenstromkontakt zwischen dem Tiertalg und dem Lösungsmittel erzielt. Der Talg und Chloroform werden in Volumenverhältnissen innerhalb des Bereiches von 1 bis 3 Teilen auf 1 Teil Chloroform miteinander in Kontakt gebracht, das ausreicht, era den gesam-

ten Fettgehalt des Talgs in dem Chloroform zu lösen. Eine Chloroform und den gelösten Talg enthaltende Lösung wird aus dem Kopf der Kolonne abgezogen. Die Polyäthylenteilchen verbleiben großenteils ungelöst und werden in teilchenförmigen Form aus dem Kopf der Kolonne ausgetragen. Die Kolonne 12 wird bei einer Temperatur von etwa 50 C betrieben. Die Verweilzeit des Talgs in der Kolonne 12 beträgt etwa 2 bis etwa 10 Minuten. Unter diesen Bedingungen wird der gesamte Fettgehalt des Talgs in dem Chloroform gelöst, während praktisch keine Polyäthylenteilchen darin gelöst oder weich-gemacht werden, bis zu dem Punkte, an dem das Problem der Verstopfung der Vorrichtung stromabwärts auftritt.

Der Überlauf aus dem Kopf der Kolonne 12, der eine Temperatur von 50 C hat, wird dann durch eine Leitung 16 in ein Filtersystem 18 eingeführt, in dem die Polyäthylenteilchen durch ein konventionelles Filtrierverfahren aus der Lösung entfernt werden. Zur Verbesserung der Filtrierung wird ein Filterhilfsmittel, wie z.B. Diatomeenerde durch eine Leitung 19 in das Vorfilter in Leitung 16 in dosierter Menge eingeführt. Wie aus der beiliegenden Zeichnung ersichtlich,umfaßt das Filtersystem 18 zwei Filter 20A und 20B, die in Serie geschaltet sind, so daß ein Filter, beispielsweise das Filter 20A, für die Reinigung abgeschaltet werden kann, während das Filtrieren durch das restliche Filter 20B fortgesetzt werden kann. Die Verwendung von zwei Filtern und der Betrieb der Filter in Serie erlaubt das kontinuierliche Filtrieren. Der Vorfiltratstrom in ein ausgewähltes Filter 20A oder 20B wird durch ein

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Verteilerventil 22 gesteuert. So können beispielsweise die Filter 2OA und 20B nacheinander abgeschaltet werden für die Reinigung alle 6 bis 8 Stunden, so daß die Gesamtverweildauer der Poyläthylenteilchen im Kontakt mit dem Chloroformlösungsmittel beispielsweise auf weniger als etwa 10 Stunden begrenzt ist.

Das aus dem Filtersystern 18 abgezogene FiItrat wird dann durch eine Leitung 20 in eine Lösungsmittel/Fett-Trenn- und -Rückgewinnungseinheit 26 eingeführt. Es sei darauf hingewiesen, daß in dieser Stufe das Filtrat praktisch frei von gelöstem Polyäthylen ist und keine Polyäthylenfeinteile enthält. Das Filtrat besteht in der Regel zu etwa 25 bis etwa 75 Vol.-% aus Talgfetten und der Rest besteht aus Chloroform. Die Trenn- und Rückgewinnungseinheit 26 umfaßt vorzugsweise eine Vakuumabstreifkolonne 28, in der das Chloroformlösungsmittel aus dem System als Überkopfprodukt entfernt wird, und als Bodenprodukt wird praktisch polyäthylenfreies Talgfett gewonnen. Es sei darauf hingewiesen, daß die Abstreifkolonne 28 eine verhältnismäßig grobe Abstreifkolonne sein kann, die nur wenige theoretische Böden besitzt, da alle in dem Kolonnen-Überkopfprodukt mitgerissenen Talgfette in das System im Kreislauf zurückgeführt werden und somit letztlich zurückgewonnen werden. Andererseits sollte das Bodenprodukt aus der Kolonne 28 im wesentlichen Lösungsmittelfrei sein, da in den Bodenprodukten eventuell mitgerissenes Lösungsmittel in dem nachfolgenden Seifenherstellungsverfahren verloren—gehen würde. Im allgemeinen wird die Abstreifkolonne 28 bei einer Tempe-

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ratur von etwa 70 bis etwa ISO C bei einem verhältnismäßig niedrigen Druck, beispielsweise von 150 mm Hg, betrieben. Das Überkopfprodukt der Abstreifkolonne 28 wird durch eine Leitung 30 in einen Wärmeaustauscher 32 überführt, in dem die Chloroformdämpfe zu einer Flüssigkeit kondensiert und auf 50 C abgekühlt werden, und das kondensierte, gekühlte Chloroform wird danach aus dem Wärmeaustauscher 32 abgezogen und für die Wiederverwendung durch eine Leitung 34 in die Kolonne 12 zurückgeführt» Das Bodenprodukt der Abstreifkolonne 28 wird dann durch eine Leitung 36 als Fett-Ausgangsmaterial in ein konventionelles Seifenherstellungssystem 38 eingeführt. Das Seifenherstellungssystem 38 hat einen konventionell enAuf bau und umfaßt eine Hydrolysekolonne 40, eine Fettsäuredestillationskolonne 42 und eine Verseifungskolonne 44, deren Einzelheiten hier nicht näher erörtert zu werden brauchen, da sie für das Verständnis der Erfindung nicht notwendig sind.

Es sei darauf hingewiesen, daß das hier beschriebene Verfahren zum Kontaktieren des Lösungsmittels mit dem Fett auch unter Verwendung eines einfachen, mit einem Rührer versehenen Tanks durchgeführt werden kann und daß es sich bei den verwendeten Filtern um angetriebene kontinuierliche Rotationsfilter oder Bandfilter, kontinuierliche Druckblattfilter,Inline-Polierfilter oder dgl. handeln kann. Auch kann ein Abstreifmedium, wie z.B. ein inertes Gas, Abstreif wasserdampf oder Abstreifgas^verwendet werden, um die Lösungsmittelentfernung zu unterstützen, oder es kann eine Trocknungsstufe vor der Schnelldestillation unter Vakuum oder unter Druck,

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gefolgt von einer Vakuumabstreifung, welche die Rückgewinnung aus der Vor-SchneiIdestillationsstufe umfassen kann oder nicht, angewendet werden.

Beispiele 1 bis 6

In den folgenden Beispielen, welche die Prinzipien der Erfindung erläutern, ist die Entfernung von Polyäthylenfeinteilen aus Ausgangsmaterial-Proben, die Talg und darin suspendierte feine Polyäthylenteilchen enthielten,beschrieben, wobei als ausgewähltes organisches Lösungsmittel Chloroform (Beispiele 1,2 und 3) bzw. Butylacetat (Beispiele 4,5 und 6) verwendet wurde. Das Grundverfahren bestand darin, die Ausgangsmaterial-Proben und das ausgewählte Lösungsmittel auf 40 bis 50 C abzukühlen und dann wurden die Ausgangsmaterial-Proben dem Lösungsmittel zugegeben. Es wurde Diatomeenerde (0,5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Ausgangsmaterial-Probe) zugegeben und die Mischung wurde dann 5 bis 10 Minuten lang (Beispiele 1,2,4 und 5) bzw. 10 Stunden lang (Beispiele 3 und 6) gerührt. Die dabei erhaltenen Gemische wurden dann durch Fischer-Fieberglas-Filterpapier von wissenschaftlicher Qualität (erhältlich von der Fa. Fischer Scientific Company) auf einem Büchner-Trichter mit einem Durchmesser von 9 cm unter Anlegung eines Vakuums (610 bis 711 mm Hg; 24 bis 28 inch Hg) an das Filter filtriert. Nach dem Filtrieren wurde das Lösungsmittel durch Vakuumdestillation aus dem Filtrat abgetrieben und es wurde flüssiges Talgmaterial abgetrennt bzw. gewonnen, das dann visuell untersucht

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wurde und die dabei erhaltenen Ergebnisse wurden aufgezeichnet. Ein visuell klares Material wurde als von Polyäthylenfeinteilen praktisch frei angesehen. Durch vergleichende Spektrophotometrie mit Proben, die bekannte Mengen an Polyäthylenfeinteilen enthielten, wurde der Polyäthylenfeinteile-Gehalt des Talgmaterials der Beispiele 4 und 5 bestimmt. Die Beispiele sind in der nachfolgenden Tabelle zusammengefaßt.

Tabelle

Beispiel Nr.
Lösungsmittel

Chloroform

Butylacetat

Talg-Ausgangsmaterial - anfänglicher Polyäthylengehalt (ppm)

Lösungsmittel/Beschikkungsmaterial-Verhältnis (cm /g)

Polyäthylengehalt des Talgs nach dem Filtrieren

1600 134 1600 1600 630 1600 2/1 1/1 0,5/1 2/1 1/1 0,5/1

Gl c 10 <10 Cl ppm ppm

Fußnote: C * klare Lösung, es wurde keine Bestimmung des tatsächlichen Polyäthylengehaltes durchgeführt

Cl = trübe Lösung, die Trübung wurde einer ungenügenden Lösungsmitte!zugabe zugeschrieben.

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Beispiel 7

Nach dem allgemeinen Verfahren der Beispiele 1 bis 6 wurde ein kontinuierlicher Filtrierversuch durchgeführt unter Verwendung von 5 500 g Talg-Ausgangsmaterial und 5 500 g Butylacetat als Lösungsmittel in Gegenwart von 27,5 g Diatomeenerde als Filterhilfsmittel. Das Talg-Ausgangsmaterial enthielt ursprünglich 630 ppm Polyäthylen, nach dem Filtrieren und der Abtrennung von dem Lösungsmittel wurde der Polyäthylengehalt des Talgs bestimmt und er betrug, wie gefunden wurde, weniger als etwa 10 ppm. Die Gesamtfiltrierzeit betrug etwa 10 Stunden.

Für denFachtnann ist ohne weiteres ersichtlich, daß die vorstehend beschriebene Erfindung eine Reihe von technischen Vorteilen gegenüber dem Stand der Technik bietet. Zum einen stellt sie ein einfaches und verhältnismäßig billiges System zur Entfernung von Polyätlrylenfeinteilen aus Talg dar. Die Entfernung von Polyäthylenfeinteilen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren, d.h. nach dem Auslassen bzw. Schmelzen der rohen Tierfette, bietet wirtschaftliche Vorteile im Vergleich zu der umständlichen Entfernung der Polyäthylenbeutel vor dem Auslassen bzw. Schmelzen der rohen Fette. Darüberhinaus erlaubt die vorliegende Erfindung eine vorteilhafte Be- bzw. Verarbeitung des leichter zugänglichen Talgs, d.h. des Talgs, der 100 bis 1000 oder mehr Teile Polyäthylen pro Million Teilen Talg enthält. Wie oben angegeben, umfaßt ein normales Talgsbearbeitungssystem eine Entlüftungsstufe zur Verbesserung der Farbe des Talgs. Diese Entlüftungsstufe erfordert in

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der Regel eine Temperatur von etwa 120 C und einen absoluten Druck von etwa 150 mm. Hg. Die gleiche Entlüftungsstufe kann mit Vorteil zum Abstreifen des Lösungsmittels angewendet werden. Somit ist es möglich, die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahren erforderliche Apparatur in eine Auslaß- bzw. Schmelzanlage einzuverleiben, so daß der Talg frei von Polyäthylenfeinteilen einem Seifenhersteller geliefert werden kann und es kann dadurch ein höherer Preis gefordert werden. Darüberhinaus werden die Kapitalinvestitionskosten und die Material- und Betriebskosten zur Entfernung von Polyäthylenfeinteilen aus Talg erfindungsgemäß mehr als aufgewogen durch die verminderten Reinigungskosten und/oder Verluste aufgrund von Beschädigungen bei der Seifenherstellungs- und Glycerinhandhabungseinrichtung, die sonst als Folge der Anwesenheit von Polyäthylenfeinteilen in dem Talg entstehen würden.

Xiie für den Fachmann ohne weiteres ersichtlich, kann die vorstehen beschriebene Erfindung in vielerlei Hinsicht abgeändert und modifiziert werden, ohne daß dadurch der Rahmen der vorliegenden Erfindung verlassen wird. So ist beispielsweise Chloroform zwar ein bevorzugtes Lösungsmittel aufgrund von Energie- und Lösungskapazitätserwägungen, für den Fachmann ist jedoch klar, daß auch andere organische Lösungsmittel in dem erfindungsgemäßen Verfahren mit Vorteil verwendet werden können. Darüberhinaus können auch Gemisch von organischen Lösungsmitteln verwendet werden. Das verwendete Mengenverhältnis von Lösungsmittel zu Talg hängt von der Art des jeweils

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verwendeten Lösungsmittels und dem bearbeiteten Talg ab. Obgleich der bevorzugte Arbeitsbereich bei 40 bis 50 C liegt, ist es für den Fachmann auch klar, daß durch Beschränkung der Kontaktzeit und durch eine geeignete Auswahl der Lösungsmittel es möglich ist, die Kolonne 12 bei einer Temperatur von mehr als 50 C zu betreiben. Die wichtige Bedingung ist die, daß die Kontaktzeit und die Kontakttemperatur des plastischen Polymermaterials in dein Lösungsmittel so beschränkt werden/iaß kein oder nur wenig plastisches Polymematerial in dem Lösungsmittel gelöst oder dadurch weich-gemacht wird.Im allgemeinen sind die bevorzugten Lösungsmittel jedoch organische Materialien, die bei 40 bis 50 C flüssig sind und bei einem Druck von 760 mm Hg einen Siedepunkt von unterhalb etwa 150 C besitzen und somit die Abtrennung des Lösungsmittels erlauben, ohne daß ein kompliziertes Abstreifsystem oder ein beträchtlicher Energiebedarf erforderlich sind. Auch sollte das Lösungsmittel als Flüssigkeit unter Verwendung von Umgebungs-Kühlwasser in dem Wärmeaustauscher leicht zurückgewinnbar sein.

Es sei bemerkt, daß die vorliegende Erfindung auf die Behandlung von Talg zur Entfernung von Polyäthylen oder anderen plastischen Polymeren, die darin enthalten sind, für die Verwendung auf anderen Gebieten als bei der Seifenherstellung durch kontinuierliche Hydrolyse anwendbar ist. So kann beispielsweise ein erfindungsgemäß behandelter Talg mit Vorteil für die Herstellung von Seife nach dem Kesselverfahren verwendet werden oder der Talg kann weiter—verarbeitet werden

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für die Verwendung bei der Herstellung von Kosmetika oder anderen Industrieprodukten, wie z.B. Kerzen oder Schmiermitteln oder Lebensmitteln. Weitere Abänderungen und Modifikationen sind für den Fachmann ohne weiteres ersichtlich.

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Claims (24)

Patentansprüche

1. Verfahren zur Abtrennung von plastischen Polymerverunreinigungen aus einer Ausgangsmischung, die enthält oder besteht aus Talg und feinen Teilchen des plastischen Polymeren, die in dem Talg suspendiert sind, dadurch gekennzeichnet, daß man das Ausgangsmaterial mit einem ausgewählten organischen Lösungsmittel in Kontakt bringt unter Bildung einer Lösung, die besteht aus dem Lösungsmittel und gelöstem Talg und ungelöste feine Teilchen des plastischen Polymeren enthält, diese Lösung filtriert zur Entfernung der ungelösten feinen Teilchen des plastischen Polymeren und ein FiItrat abtrennt bzw. gewinnt, das einen verminderten Gehalt an plastischen Polymerverunreinigungen aufweist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Temperatur des Ausgangsmaterials auf einen Wert unmittelbar oberhalb seines Gefrierpunktes einstellt, bevor

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man das Ausgangsmaterial mit dem Lösungsmittel in Kontakt bringt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man das Filtrat behandelt, um das Lösungsmittel und den gelösten Talg voneinander zu trennen, und daß man das abgetrennte Lösungsmittel im Kreislauf zurückführt, um es mit weiterem Ausgangsmaterial in Kontakt zu bringen.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man das Lösungsmittel durch Abdestillieren unter vermindertem Druck von dem Filtrat abtrennt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man das Ausgangsmaterial bei einer Temperatur innerhalb des Bereiches von eti dem Lösungsmittel in Kontakt bringt.

ratur innerhalb des Bereiches von etwa 40 bis etwa 50 C mit

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Lösungsmittel einen Siedepunkt hat, der bei 760 mm Hg unterhalb etwa 150°C liegt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Lösungsmittel ausgewählt wird aus der Gruppe der halogeniten Kohlenwasserstoffe, der Ester, Ketone, der zyklischen Kohlenwasserstoffe, der aliphatischen Kohlenwasserstoffe und der aromatischen Kohlenwasserstoffe.

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8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das plastische Polymere aus feinen Polyäthylenteilchen besteht bzw. diese enthält.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Lösungsmittel aus einem halogenierten aliphatischen Kohlenwasserstoff besteht bzw. diesen enthält.

10.Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Lösungsmittel ausgewählt wird aus der Gruppe 1,1,1-Trichloräthan, Trichloräthylen, Methylenchlorid, Chloroform, Tetrachlorkohlenstoff, Äthylchlorid, Dichlormethan, Äthylendichlorid, Dichlordifluormethan, Methylenfluorid und Äthylfluor id.

11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß der halogenierte aliphatische Kohlenwasserstoff ein chloriertes Methan enthält oder daraus besteht, das ausgewählt wird aus der Gruppe Chloroform, Tetrachlorkohlenstoff und Dichlormethan.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Lösungsmittel einen aromatischen Kohlenwasserstoff enthält oder daraus besteht.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Lösungsmittel enthält oder besteht aus einem Ester, der ausgewählt wird aus der Gruppe Äthylacetat, Butylacetat und Amylacetat.

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14. Verfahren zur Entfernung von feinen Teilchen aus einem plastischen Polymeren beim Auslassen bzw. Schmelzen von rohem Tierfett zur Herstellung von Talg, bei dem ein rohes Tierfett-Ausgangsmaterial in plastischen Polymerbehältern digeriert wird zur Herstellung eines Talgprodukts mit darin suspendierten feinen Teilchen aus dem plastischen Polymeren, dadurch gekennzeichnet, daß man die Temperatur des Talgproduktes auf einen Wert unmittelbar oberhalb seines Gefrierpunktes einstellt und den Talg mit einem ausgewählten organischen Lösungsmittel in Kontakt bringt unter Bildung einer Lösung, die besteht aus dem Lösungsmittel und gelöstem Talg und ungelöste feine Teilchen des plastischen Polymeren enthält, diese Lösung filtriert zur Entfernung der ungelösten feinen Teilchen aus dem plastischen Polymeren und ein FiI-trat abtrennt bzw. gewinnt, das praktisch frei von dem plastischen Polymeren ist, das FiItrat behandelt,um das Lösungsmittel und den gelösten Talg voneinander zu trennen, und das abgetrennte Lösungsmittel im Kreislauf zurückführt, um es mit weiterem Talg in Kontakt zu bringen.

15. Verfahren zur Herstellung von Seife durch Aufspalten eines Fett-Ausgangsmaterials in Fettsäuren und Glycerin und anschließendes Neutralisieren der Fettsäuren mit einem Alkali, wobei das Fett-Ausgangsmaterial enthält oder besteht aus einem Talg-Ausgangsmaterial, das darin suspendierte Teilchen aus einem feinteiligen plastischen Polymermaterial enthält, dadurch gekennzeichnet, daß man das Talg-Ausgangsmaterial mit einem flüssigen organischen Lösungsmittel in Kontakt bringt unter Bildung einer Lösung, die aus. dem Lösungsmittel und ge-

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löstem Talg besteht und ungelöste Teilchen des feintailigen plastischen Polymermaterials enthält, die Lösung filtriert zur Entfernung des feinteiligen plastischen Polymermaterials, wobei man ein Filtrat gewinnt, das praktisch frei von dem feinteiligen plastischen Polymermaterial ist, das Filtrat behandelt, um ein Fett-Auagangsmaterial zu gewinnen, das praktisch frei von Teilchen des feinteiligen plastischen Polymermaterials ist, und das: abgetrennte bzw. gewonnene Fett-Ausgangsmaterial als Ausgangsmaterial bzw. Beschickung für die Fettspaltung verwendet.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß man die Temperatur des Talg-Ausgangsmaterials auf einen Wert unmittelbar oberhalb seines Gefrierpunktes einstellt,bevor man das Ausgangsmaterial mit dem Lösungsmittel in Kontakt bringt.

17. Vorrichtung zur Entfernung von plastischen Polymerverunreinigungen aus einer Ausgangsmischung, die enthält oder besteht aus Talg mit darin suspendierten feinen Teilchen aus dem plastischen Polymeren, gekennzeichnet durch einen Mischkessel, eine Quelle für das Ausgangsmaterial, eine Quelle für ein ausgewähltes organisches Lösungsmittel, eine Einrichtung zum Einführen der Ausgangsmischung und des ausgewählten organischen Lösungsmittels in den Mischkessel zur Herstellung einer Lösung, die aus dem Lösungsmittel und dem darin gelösten Talg besteht und die ungelösten feinen Teilchen aus dem plastischen Polymeren enthält, ein Filtersystem zum Filtrieren der Abstromlösung aus dem Mischkessel zur Abtrennung und Gewin-

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nung einesFiltrats aus dem Lösungsmittel und dem gelösten Talg, eine Einrichtung zum Überführen der Lösung aus dem Mischkessel in das Filtersystem, eine Einrichtung zur Abtrennung und Gewinnung der Talg- und Lösungsmittelbestandteile des Filtrats, eine Einrichtung zum Überführen des FiI-trats aus dem Filtersystem in die Trenneinrichtung sowie eine Einrichtung zur Rückführung mindestens eines Teils des abgetrennten bzw. zurückgewonnenen Lösungsmittels im Kreislauf in den Mischkessel.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, da(3 die Trenneinrichtung eine Abstreifeinheit umfaßt.

19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Filtersystem enthält oder besteht aus einem Filtersystem mit mehreren Einheiten und daß es eine Einrichtung zur Einführung der Lösung in eine oder mehrere ausgewählte Einheiten in dem Filtersystem aufweist.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Wärmeaustauscher-Einrichtung zur Einstellung der Temperatur der Ausgangsmischung auf einen Wert unmittelbar oberhalb des Gefrierpunktes des darin enthaltenen Talgs aufweist.

21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Wärmeaustauscher bei einer Temperatur innerhalb des Bereiches von etwa 40 bis etwa 50 C betrieben werden kann.

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22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei der Lösungsmittelquelle handelt um eine organische Flüssigkeit, die ausgewählt wird aus der Gruppe der halogenierten Kohlenwasserstoffe, der Ester, der Ketone, der zyklischen Kohlenwasserstoffe, der aliphatischen Kohlenwasserstoffe und der aromatischen Kohlenwasserstoffe.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 22, kombiniert mit einer Auslaß- bzw. Schmelzanlage, in der die Ausgangsmischung erzeugt wird durch Digerieren von rohem Tierfett, das in plastischen Polymerbehältern enthalten ist, zur Herstellung eines Abstroms, der Talg mit darin suspendierten feinen Teilchen aus dem plastischen Polymeren enthält, dadurch gekennzeichnet, daß sie außerdem einen Wärmeaustauscher zur Einstellung der Temperatur des Abstroms aus der Auslaß- bzw. Schnielzanlage auf einen Wert unmittelbar oberhalb des Gefrierpunktes seines Talggehaltes sowie eine Einrichtung zur Überführung des Abstroms aus der Auslaß- bzw. Schmelzanlage durch den Wärmeaustauscher in den Mischkessel aufweist.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 23, kombiniert mit einer Seifenherstellungsanlage, in der ein Talg-Ausgangsmaterial in Fettsäuren und Glycerin aufgespalten wird und die dabei erhaltenen Fettsäuren mit einem Alkali neutralisiert werden zur Herstellung von Seife, dadurch gekennzeichnet, daß sie außerdem eine Einrichtung zur Einführung des aus der Trenneinrichtung gewonnenen Talgs als Ausgangsmaterial in die Seifenherstellungsanlage aufweist.

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