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Kunststoffspritzgußmaschine
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Kunststoff spritzgußmaschine
Die Erfindung betrifft eine Spritzgußmaschine
zum Verarbeiten von Kunststoffmaterial, umfassend eine in einem Schneckenzylinder
drehbare Schnecke zum Plastifizieren des Kunststoffmaterials, einen mit dem Schneckenzylinder
über eine absperrbare Fülleitung verbundenen Spritzzylinder mit einem in dem Spritzzylinder
hin- und herbewegbaren Spritzkolben und eine mit dem Spritzzylinder über eine absperrbare
Einspritzleitung verbundene Einspritzdüse, wobei der Rückhub des Spritzkolbens durch
das von der Schnecke in den Spritzzylinder geförderte Kunststoffmaterial erfolgt.
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Bei einer aus der DT-AS 1 007 053 bekannten Spritzgußmaschine dieser
Art sind der Schneckenzylinder, der Spritzzylinder, die Fülleitung sowie die Einspritzleitung
in einem Block ausgebildet,
an dem auch die Einspritzdüse befestigt
ist. Die vom Schneckenzylinder zum Spritzzylinder führende Fülleitung mündet in
den Spritzzylinder an dessem Ausstoßende und ist durch einen Kolbenschieber absperrbar.
Desgleichen ist die Einspritzleitung durch ein Kolbenventil verschließbar.
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Die bekannte Spritzgußmaschine ist für eine Verarbeitung von Kunststoffabfällen
ungeeignet, da sie eine Reihe von Stellen aufweist, an denen sich in den Kunststoffabfällen
enthaltene Verunreinigungen festsetzen können, die sich nur mit einem erheblichen
Aufwand wieder entfernen lassen. Die Verarbeitung von Kunststoffabfällen gewinnt
aber zunehmend an Bedeutung, da einerseits die Beseitigung der unverrottbaren Kunststoffabfälle
außerordentliche Probleme bereitet und andererseits neues Kunststoffmaterial zunehmend
teurer wird. Dagegen spielt es bei vielen Artikeln keine Rolle, ob das zu ihrer
Herstellung verwendete Kunststoffmaterial von Abfällen stammt und einen gewissen
Prozentsatz an Verunreinigungen enthält.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Spritzgußmaschine der
eingangs genannten Art so auszubilden und zu vereinfachen, daß einerseits die Gefahr
eines Festsetzens von Verunreinigungen wesentlich verringert und andererseits die
Möglichkeit einer Reinigung der Spritzgußmaschine ver bessert wird.
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Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß
die Fülleitung in die Einspritzleitung in einem Dreiwegeventil mündet, das in seiner
ersten Stellung den Schneckenzylinder mit dem Spritzzylinder und in seiner zweiten
Stellung den Spritzzylinder mit der Spritzdüse verbindet.
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Durch die erfindungsgemäße Ausbildung wird gegenüber der bekannten
Spritzgußmaschine nicht nur ein Ventil eingespart
sondern vor allen
Dingen erreicht, daß zumindest ein Teil der Einspritzleitung und insbesondere die
Durchtrittsöffnung am Spritzzylinder bei jedem Arbeitsgang in beiden Richtungen
vom Kunststoffmaterial durchströmt wird. Damit wird zuverlässig verhindert, daß
sich im Einspritzkanal Verunreinigungen festsetzen können, die gegebenenfalls in
dem zu verarbeitenden Kunststoffmaterial enthalten sind.
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Vorzugsweise ist in der Fülleitung ein weiteres Dreiwegeventil angeordnet,
das den Schneckenzylinder in seiner ersten Stellung mit der Einspritzleitung und
in seiner zweiten Stellung mit einer Auslaßleitung verbindet. Mit dem Ventil in
seiner zweiten Stellung hat man somit die Möglichkeit, beispielsweise bei einem
Materialwechsel zunächst das noch in dem Schneckenzylinder enthaltene alte Material
direkt aus dem Schneckenzylinder abzuführen. Desgleichen können Verunreinigungen,
die sich allmählich im Schneckenzylinder angesammelt haben, direkt nach außen abgelassen
werden. Mit dem ersten Dreiwegeventil in seiner ersten Stellung und dem zweiten
Dreiwegeventil in seiner zweiten Stellung besteht ferner die Möglichkeit, durch
Betätigung des Spritzkolbens einen ersten Abschnitt der Einspritzleltung und den
zwischen den Ventilen liegenden Teil der Fülleitung freizuspülen, falls sich in
der Fülleitung Verunreinigungen festgesetzt haben sollten.
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Die Zutrittsmöglichkeit zu den verschiedenen Leitungsabschnitten wird
wesentlich dadurch erleichtert, daß am Ausstoßende des Schneckenzylinders und des
Spritzzylinders jeweils eine Durchtrittsöffnung vorgesehen ist und daß das/ die
Dreiwegeventil(e) sowie jeweils mindestens ein Abschnitt der Fülleitung und der
Einspritzleitung in einer Ventilplatte ausgebildet sind, die den Ausstoßenden des
Schneckenzylinders und des Spritzzylinders derart abnehmbar vorgesetzt
ist,
daß die Durchtrittsöffnung am Schneckenzylinder bzw.
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am Spritzzylinder und die i der Ventilplatte ausgebildeten Leitungsabschnitte
der Fülleitung bzw. der Einspritzleitung miteinander fluchten.
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Nach dem Abnehmen der Ventilplatte hat man direkten Zugang zu den
Durchtrittsöffnungen in den Aus stoßenden am Schneckenzylinder und Spritzzylinder.
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Vorzugsweise ist auch die Auslaßleitung in der Ventilplatte ausgebildet.
Zur Vereinfachung der Herstellung und zur Erleichterung der Reinigung sind die in
der Ventilplatte ausgebildeten und durch die Ventile miteinander verbindbaren Leitungsabschnitte
von im wesentlichen geradlinigen Bohrungen gebildet.
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Die Einspritzdüse kann an der Ventilplatte angeordnet sein und zwar
vorzugsweise derart, daß der Düsenkanal, der in der Ventilplatte verlaufende Abschnitt
der Einspritzleitung und die Durchtrittsöffnung am Spritzzylinder geradlinig und
koaxial zueinander verlaufen. Ferner ist zweckmäßigerweise vorgesehen, daß die Auslaßleitung
mit dem zwischen den Dreiwegeventilen verlaufenden Abschnitt der Fülleitung fluchtet.
Dadurch ist es möglich, auch ohne Ausbau der Ventilplatte mit einer Sonde oder einem
anderen geeigneten Werkzeug die Einspritzleitung bzw. die Ausstoßleitung und die
Fülleitung durchzuräumen und festsitzende Verunreinigungen zu lockern und zu entfernen.
Dies kann auch dadurch erleichtert werden, daß die Dreiwegeventile von Dreiwegehähnen
gebildet sind mit jeweils einem Hahnküken, das in eine die miteinander zu verbindenden
Leitungsabschnitte schneidenden Bohrung in der Ventilplatte drehbar und in Achsrichtung
der Bohrung aus dieser herausziehbar eingsetzt ist.
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Vorzugsweise sind der Schneckenzylinder und der Spritzzylinder an
ihrem jeweiligen Ausstoßende durch eine lösbar mit dem jeweiligen Zylinder verbundene,
die Durchtrittsöffnung aufweisende Abschlußplatte verschlossen. Dies gibt die Möglichkeit,
nach einem längeren Betrieb der Spritzgußmaschine oder nach der Verarbeitung eines
stark verunreinigten Kunststoffmaterials ohne großen Aufwand auch die beiden Zylinder
selbst zu reinigen.
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Um die Teile einer Spritzgußform, in die das plastifizierte Kunststoffmaterial
über die Einspritzdüse eingespritzt wird gegeneinander zu spannen, ist eine Kniehebelpresse
vorgesehen, deren Kniehebelschenkel einerseits an einem Maschinenrahmen und andererseits
an einem einen Abschluß teil der Spritzgußform tragenden Druckelement angreifen.
Gemäß einer bisher bekannten Lösung werden zwei Kniehebel verwendet, die gemeinsam
über eine hydraulische Kolben-Zylinder-Anordnung betätigbar sind, die an der gleichen
durch Zuganker gehaltenen Verankerungsplatte des Maschinenrahmens befestigt ist,
wie die maschinenrahmenfesten Enden der Kniehebel. Das bedeutet, daß bei einer Anderung
der Spritzgußform und damit des Verstellweges des Druckelementes die Verankerungsplatte
am Maschinenrahmen verstellt werden mußte, um wieder den für das Funktionieren der
Kniehebelpresse notwendigen Abstand zwischen der Verankerungsplatte und dem Druckelement
herzustellen. Das Verstellen der Verankerungsplatte ist jedoch relativ aufwendig,
da dabei die Befestigungsmittel an den Zugankern gelöst werden müssen.
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Um diesen Nachteil zu beseitigen, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen,
daß die Anlenkachse eines Kniehebelschenkels an dem Maschinenrahmen oder dem Druckelement
in Druckrichtung verstellbar angeordnet ist und daß ein auf das Kniege-
lenk
einwirkendes Kraftgerät und der andere Kniehebelschenkel an dem jeweils anderen
der Teile (Maschinenrahmen, Druckelement) in Druckrichtung unverstellbar angelenkt
ist.
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Muß nun bei Änderung der Spritzgußform die Druckstellung des Druckelementes
neu eingestellt werden, so erfolgt dies auf einfache Weise durch Verstellung der
Anlenkachse des betreffenden Kniehebelschenkels. Ein Verstellen der Verankerungsplatte
am Maschinenrahmen ist nicht mehr notwendig.
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Eine Verstellung der Anlenkachse ist auf einfache Weise beispielsweise
dadurch möglich, daß der betreffende Kniehebelschenkel am Kopf einer Schraubenspindel
angelenkt ist, die in eine in Druckrichtung verlaufende Bohrung des Maschinenrahmens
verstellbar eingeschraubt ist und in ihrer jeweiligen Stellung durch Kontermuttern
gesichert ist.
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Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden
Beschreibung, welche in Verbindung mit den beiliegenden Figuren die Erfindung anhand
eines Ausführungsbeispieles erläutert.
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Es stellen dar: Fig. 1 eine teilweise schematische Draufsicht, teilweise
im Schnitt, auf eine erfindungsgemäße Spritzgußmaschine, und Fig. 2 eine Seitenansicht
der Kniehebelpresse in Richtung des Pfeiles A in Fig. 1.
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Fig. 3 eine Abwandlung zu Fig. 1 Die in Fig. 1 dargestellte Spritzgußmaschine
umfaßt einen allgemein mit 10 bezeichneten Maschinenrahmen mit einer rückwärtigen
Rahmenplatte 12 und einer vorderen Rahmenplatte 14, die durch vier Zuganker 16 (von
denen nur zwei in der
Fig. 1 zu erkennen sind) miteinander verbunden
sind. Die rückwärtige Verankerungsplatte 12 liegt jeweils an einem Bund der Zuganker
16 an und ist durch auf die Enden der Zuganker 16 aufgeschraubte Muttern 18 gesichert.
Die vordere Rahmenplatte 14 ist jeweils zwischen zwei auf den Enden der Zuganker
16 aufgeschraubten Muttern 20 eingespannt, so daß durch entsprechende Verstellung
der Muttern 20 der Abstand zwischen der vorderen und der rückwärtigen Rahmenplatte
14 bzw. 12 verstellt werden kann.
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Zwischen der rückwärtigen Rahmenplatte 12 und einer Halterungsplatte
22 ist ein Schneckenzylinder 24 für eine Extruderschnecke 26 angeordnet, die durch
die Rahmenplatte 12 hindurch von einem Motor 28 her angetrieben wird. Der Schneckenzylinder
24 ist von mehreren hohlen Manschetten 30, 32, 34 umgeben, durch die jeweils ein
Wärmeträgermedium gepumpt werden kann, um das in dem Schneckenzylinder 24 von der
Extruderschnecke 26 durchmischte Kunststoffmaterial zu erhitzen oder zu kühlen.
Das Kunststoffmaterial kann in den Schneckenzylinder 24 durch eine gestrichelt angedeutete
Einfüllöffnung 36 eingefüllt werden.
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Mit seinem in Fig. 1 rechten Ende ist der Schneckenzylinder 24 in
eine seinem Außendurchmesser entsprechende Bohrung 38 der Halterungsplatte eingesetzt
und mittels eines Flansch ringes 40 und Schraubbolzen 42 an der Halterungsplatte
22 befestigt, wobei die Schraubbolzen 42 gleichzeitig zur Befestigung einer das
in Fig. 1 rechte Ende des Schneckenzylinders 24 verschließenden Verschlußplatte
44 an der Halterungsplatte 22 dienen. Neben dem Schneckenzylinder 24 ist an der
Halterungsplatte 22 in der gleichen Weise wie der Schneckenzylinder 24 ein Spritzzylinder
46 angeordnet, in dem ein Spritzkolben 48 zwischen einer mit ausgezogenen Linien
dargestellten hinteren Stellung und einer strich-
punktiert dargestellten
vorderen Stellung verschiebbar ist.
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Zu diesem Zweck ist der Spritzkolben 48 über eine Kolbenstange 50
mit einem Kolben 52 einer hydraulischen Kolben-Zylinder-Anordnung 54 verbunden,
deren Zylinder 56 an der Rahmenplatte 12 befestigt ist. Der Spritzzylinder 48 ist
in der gleichen Weise wie der Schneckenzylinder 44 durch eine Verschlußplatte 58
verschlossen, die mit Hilfe von Schraubbolzen 60 an der Halterungsplatte 22 angeflanscht
ist, wobei die Schraubbolzen 60 gleichzeitig zur Befestigung des Spritzzylinders
46 an der Halterungsplatte 22 dienen.
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Die Halterungsplatte ihrerseits ist mit Schraubbolzen 62 an Flanschringen
64 befestigt, die jeweils in einer Nut des zugehörigen Zugankers 16 sitzen und somit
die Halterungsplatte 22 in axialer Richtung festlegen.
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An den Verschlußplatten 44 und 58 ist eine Ventilplatte 66 mit Hilfe
von Schrauben 68 befestigt. Sie enthält zwei Dreiwegeventile oder -hähne 70 bzw.
72. Das der Verschlußplatte 44 nahe Dreiwegeventil 70 verbindet einen Durchtrittskanal
74 in der Verschlußplatte 44 wahlweise mit einem Auslaßkanal 76 oder einem Füllkanal
78, der die beiden Dreiwegeventile 70 und 72 miteinander verbindet. Das der Verschlußplatte
58 des Spritzzylinders 46 nahe Dreiwegeventil 72 verbindet einen in der Verschlußplatte
58 ausgebildeten Durchtrittskanal 80 wahlweise mit dem Füllkanal 78 oder einem Düsenkanal
82 einer an der Ventilplatte 66 befestigten Spritzdüse 84.
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Die Einspritzdüse 84 ragt durch eine Aufspannplatte 86 hindurch, die
an Hülsen 88 angeflanscht ist, die auf den Zugankern 16 geführt sind, sich jeweils
an dem Flanschring 64 abstützen und jeweils durch einen Klemmring 90 feststellbar
sind. Die Aufspannplatte 86 dient zum Aufspannen eines nicht dargestellten Spritzgußformteiles.
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Das andere ebenfalls nicht dargestellte Spritzgußformteil ist auf
einer Andruckplatte 92 aufgespannt, die mit Hilfe von Gleitmuffen 94 an den vier
Zugankern 16 längs deren Achse verschiebbar ist. Der Schließdruck zum Schließen
der Spritzgußform durch Aufeinanderpressen der Spritzgußfornteile wird mit Hilfe
einer allgemein mit 96 bezeichneten Kniehebelpresse erzeugt, die im folgenden noch
näher zu erläutern sein wird.
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Die soweit beschriebene Vorrichtung arbeitet in der folgenden Weise:
Zunächst wird das Dreiwegeventil 70 so gestellt, daß es sowohl den Durchtrittskanal
74 als auch den Auslaßkanal 76 absperrt. Dann wird Kunststoffmaterial durch die
Einfüllöffnung 36 in den Schneckenzylinder 24 gefüllt und mit Hilfe der Extruderschnecke
26 auf die Verschlußplatte 44 zu bewegt und dabei plastifiziert. Wenn das Kunststoffmaterial
hinreichend plastifiziert und durchmischt worden ist, werden die Dreiwegeventile
70 und 72 in die in Fig. 1 eingezeichnete Stellung gebracht, so daß das Kunststoffmaterial
aus dem Schneckenzylinder 24 mit Hilfe der Extruderschnecke 26 in den Spritzzylinder
46 gepreßt wird. Zu Beginn dieses Vorganges befindet sich der Spritzkolben 48 in
der durch strichpunktierte Linien dargestellten vorderen Stellung. Um ein Eindringen
des Kunststoffmaterials in den Spritzzylinder 46 zu ermöglichen, wird eine Verbindungsleitung
98 zwischen dem Zylinder 56 der hydraulischen Kolben-Zylinder-Anordnung 54 und einem
schematisch dargestellten Druckmitteltank 100 durch ein Ventil 102 geöffnet, so
daß das Druckmittel aus dem Zylinder 56 über eine Drossel 104 aus dem Zylinder 56
entweichen kann, wenn der Spritzkolben 48 und mit ihm der Kolben 52 durch das in
den Spritzzylinder 46 einströmende Kunststoffmaterial - in Fig. 1 betrachtet -nach
links gedrückt werden. Daß der Spritzkolben 48 durch das eindringende Kunststoffmaterial
nach links verschoben
gezogen wird, hat den Vorteil, daß der Raum
zwischen dem Spritzkolben 46 und der Verschlußplatte 58 in dem Spritzzylinder 46
vollständig mit Kunststoffmaterial gefüllt wird.
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Würde der Spritzkolben 48 mit Hilfe der Kolben-Zylinder-Anordnung
54 zurückgezogen, so könnte durch die Saugwirkung Luft zwischen der Kolbenwand und
der Innenwand des Spritzzylinders 46 in den Zylinderinnenraum eindringen. Diese
Luft könnte ggfs. später zu Luftblasen in dem gespritzten Kunststoffteil führen.
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Der Spritzkolben 48 wird so weit nach links gedrückt, bis ein an der
Kolbenstange 50 angeordnetes Schaltglied 106 einen Endschalter 108 betätigt, welcher
eine Schließung des Ventiles 102 bewirkt. Dadurch kann kein Druckmittel mehr aus
dem Zylinder 56 links von dem Kolben 52 austreten, wodurch der Kolben 52 und mit
ihm auch der Spritzkolben 48 blockiert sind. Das Schaltglied 106 ist längs der Kolbenstange
50 verstellbar angeordnet. Dadurch kann die Stellung des Spritzkolbens 48 innerhalb
des Spritzzylinders 46 eingestellt werden, bei der das Ventil 102 geschlossen wird.
Das heißt, es kann das Volumen des zu Beginn des Spritzvorganges in dem Spritzzylinder
46 enthaltenen Kunststoffmaterials genau dosiert werden.
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Hat der Spritzkolben 48 seine durch die Betätigung des Endschalters
108 definiertevlinke Endstellung erreicht, so wird das Dreiwegeventil 72 so gestellt,
daß es den Durchtrittskanal 80 mit dem Düsenkanal 82 verbindet. Dann wird das Ventil
102 so gestellt, daß mittels einer schematisch angedeuteten Pumpe 110 Druckmittel
aus dem Druckmittelbehälter 100 in den Zylinder 56 gefördert und der Spritzkolben
48 in Richtung auf die Verschlußplatte 58 bewegt wird, um so das in dem Spritzzylinder
46 enthaltene Kunststoffmaterial
durch die Einspritzdüse 82 in
die zwischen der Auf spannplatte 86 und der Andruckplatte 92 eingespannte Spritzgußform
einzupressen. Während des Spritzvorganges wurde in dem Schneckenzylinder 10 bereits
wieder hinreichend viel Kunststoffmaterial plastifiziert, so daß der Spritzzylinder
46 wieder mit Kunststoffmaterial aus dem Schneckenzylinder 24 gefüllt werden kann.
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Ein wesentlicher Vorteil der erfindungsgemäßen Spritzgußmaschine ist
daran zu sehen, daß in ihr Kunststoffabfälle verarbeitet werden können, selbst wenn
diese Verunreinigungen enthalten. Eine Verarbeitung von Kunststoffabfällen setzt
voraus, daß die in dem Abfallmaterial enthaltenen Verunreinigungen nicht den Spritzvorgang
beeinträchtigen und von Zeit zu Zeit ohne Mühe aus der Spritzgußmaschine wieder
entfernt werden können. Naturgemäß sammelt sich ein Großteil der Verunreinigungen
zunächst an dem vorderen Ende des Schneckenzylinders 24 an. Diese Verunreinigungen
können direkt abgelassen werden, indem man das Dreiwegeventil 70 so stellt, daß
der Durchtrittskanal 74 und der Auslaßkanal 76 miteinander verbunden werden. Mit
Ausnahme des Durchtrittskanals 74 sind sämtliche Strömungskanäle für das Kunststoffmaterial
leicht von außen her zugänglich. Insbesondere wenn die Ventilkerne der Dreiwegeventile
70 und 72 herausgezogen werden, können die gesamte Einspritzleitung, der Füllkanal
und die Auslaßleitung mit Hilfe einer Sonde oder eines anderen Werkzeuges durchgeräumt
werden, um Verunreinigungen,die sich in den Kanälen festgesetzt haben sollten, zu
entfernen.
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Auch der Durchtrittskanal 74 ist ohne größeren Aufwand zugänglich,
wenn man die Ventilplatte 66 abschraubt. Darüberhinaus können der Schneckenzylinder
24 und der Spritzzylinder
48 von Zeit zu Zeit mühelos vollständig
gereinigt werden, indem man die Ventilplatte 66 sowie die Verschlußplatten 44 und
58 abnimmt.
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In Fig. 2 erkennt man eine schematische Seitenansicht der Kniehebelpresse
96, die zum Gegeneinanderspannen der Spritzgußformteile dient. Die Kniehebelpresse
96 umfaßt einen Kniehebel 112 mit zwei Kniehebelschenkeln 114 und 116.
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Der Kniehebelschenkel 114 ist an der Andruckplatte 92 um eine Achse
118 schwenkbar angelenkt. Der Kniehebelschenkel 116 ist an einem Kopf 120 einer
Schraubenspindel 122 um eine Schwenkachse 124 schwenkbar angelenkt. Der Spindelschaft
126 der Schraubenspindel 122 ist in eine mit ihrer Achse in Druckrichtung verlaufende
Bohrung 130 in der vorderen Rahmenplatte 14 eingeschraubt und durch Muttern 132,
134 in seiner jeweiligen Stellung festlegbar.
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Der Kniehebel 112 wird mit Hilfe eines hydraulischen Kraftgerätes
136 betätigt, dessen Zylinder 138 über eine Halterung 140 an der Andruckplatte 92
ausgelen#,ist und dessen Kolbenstange 142 mit einem Auge 144 an dem die beiden Kniehebelschenkel
114, 116 miteinander verbindenden und die kniegelenkachse bildenden Gelenkbolzen
146 angelenkt ist.
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Wenn sich die Außenabmessungen der Spritzgußform ändern und damit
der Abstand zwischen der Aufspannplatte 86 und der Andruckplatte 92 verändert wird,
kann die Endlage der Andruckplatte 92 beim Schließen der Spritzgußform in einfacher
Weise dadurch eingestellt werden, daß die Spindel 122 in der Bohrung 130 verstellt
wird. Eine Verstellung der rechten Rahmenplatte 14 ist nur dann notwendig, wenn
die Änderung in den Abmessungen der Spritzgußform so groß ist, daß sie von dem durch
die Spindel 122 gegebenen Einstellspielraum nicht mehr ausgeglichen werden kann.
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In Fig. 3 sind analoge Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen wie
in Fig. 1,jeweils vermehrt um die Zahl 200.
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An den Ausgängen 274 und 280 des Schnec#kenzylinders 224 und des Spritzzylinders
246 liegt ein Schiebergehäuse 293 an. Das Schiebergehäuse 293 nimmt einen Schieber
291 auf, welcher durch ein hydraulisches Kraftgerät 289 in Fig. 3 in lotrechter
Richtung verschiebbar ist. Der Schieber 291 weist eine Einspritzverbindungsstrecke
285 und eine Füllverbindungsstrecke 287 auf. In Fig. 3 befindet sich der Schieber
291 in einer Stellung, in welcher die Füllverbindungsstrecke 287 den Schneckenzylinder
224 und den Einspritzzylinder 246 miteinander verbindet.
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Die Enden der als offenen Fräsung ausgeführten Füllverbindungsstrecke
287,liegen in Verbindung mit Bohrungen 275 und 281 des Schiebergehäuses 293, wobei
diese Bohrungen 275 und 281 ihrerseits wieder in Verbindung mit Anschlußöffnungen
274 und 280 des Schneckenzylinders 224 bzw. des Spritzzylinders 246 stehen.
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In einer zweiten in Fig. 3 nicht eingezeichneten Stellung des Schiebers
291 befindet sich die Einspritzverbindungsstrecke 285 in Flucht mit den Bohrungen
281 und 283 des Schiebergehäuses 293, so daß sie die Anschlußöffnung 280 des Spritzzylinders
246 mit dem Düsenkanal 282 der Einspritzdüse 284 verbindet. Der Schieber 291 kann
aus dem Schiebergehäuse 293 entweder ganz oder so weit wie in Fig. 3 dargestellt
herausgeschoben werden, so daß er durch Ausbohren der Einspritzverbindungsstrecke
285 'und Ausfräsen der Füllverbindungsstrecke 287 leicht gereinigt werden kann.