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Verfahren zur Verarbeitung thermoplastischer Kunststoffe in einer
Spritzgießmaschine Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Verarbeitung
thermoplastischer Kunststoffe in einer Spritzgießmaschine, bei der ein den Preßstempel
bildender Formteil (Patrize) in den anderen Formteil (Matrize) derart einführbar
ist, daß er am Anfang der Schließbewegung den Formhohlraum bis auf eine bis zum
völligen Formschluß offenbleibende Abflußöffnung abschließt, und bei der der plastifizierte
Kunststoff durch eine Beschickungsöffnung eines der Formteile einspritzbar ist.
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Es ist ein zum Spritzgießen von thermoplastischen Kunststoffen bestimmtes
Verfahren bekanntgeworden, dessen wesentliche Merkmale jedoch darin bestehen, daß
ein Massenüberschuß unter Einwirkung des Formschließdruckes unter Überwinden des
Spritzdruckes durch die Formteilungsfuge oder besondere Öffnungen der Form, gegebenenfalls
in den Spritzzylinder zurück, aus der Form wieder herausgepreßt wird. Bei diesem
bekannten Verfahren bzw. bei der zum Ausüben desselben dienenden Maschine tritt
daher beim völligen Zusammenfahren der Formteile, kurz nachdem der plastifizierte
Kunststoff in die noch teilweise geöffnete Form eingespritzt ist, kein Verschließen
der Beschickungsöffnung auf, so daß der im Formhohlraum wirksame Preßdruck der Formteile
in den Spritzzylinder ausweichen kann; der volle Druck für die Formgebung des Spritzlings
steht also nicht mehr zur Verfügung.
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Ferner ist ein Spritzverfahren bekanntgeworden, dem jedoch das Problem
zugrunde liegt. Schmelz-und Abbrandkosten einzusparen. Dieses Problem soll dadurch
gelöst werden, daß ein besonderer Abschlußkolben unmittelbar nach dem Preßvorgang
in Tätigkeit tritt, um den Preßrückstand von dem Anguß abzuschneiden und ersteren
bis in die Heizkammer zurückzuschieben. Bei diesem Vorgang ist somit die Form während
des Einspritzens stets geschlossen.
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Weiterhin ist es bekannt, eine Entlüftung während der Formung von
Harnstoff-Formaldehyd-Material herbeizuführen. Bei diesem Verfahren wird zunächst
ein Druck zur teilweisen Schließung der Form aufgebracht, dann ein Gasaustritt durch
Wegnahme des Druckes und Öffnen der Form ermöglicht und schließlich die Form nach
einer gewissen Verfestigung des Materials endgültig geschlossen.
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Das Wesentliche des erfindungsgemäßen Verfahrens der eingangs angegebenen
Gattung besteht nun gegenüber dem Bekannten darin, daß die Beschickungsöffnung gegenüber
dem Formhohlraum abgeschlossen wird, bevor die Formschließbewegung beendet ist.
Während somit ein hoher Druck in dem Formhohlraum erreicht wird, steht die Einspritzvor-
richtung
nicht unter der Einwirkung dieses Druckes.
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Es wird daher gewährleistet, daß der plastifizierte Werkstoff in alle,
selbst schmale oder/und verwickelte Teile des Formhohlraumes gelangt, während jeglicher
Werkstoffüberschuß etwa durch einen Ausschnitt oder die Abflußöffnung herausgedrückt
wird.
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Hierbei sind Mittel - darunter etwa in Gestalt von hydraulischen Anschlägen
- vorgesehen, die gewährleisten, daß der Druck hinter dem Preßstempel weiter aufgebaut
wird, bis er ausreicht, um den durch die Kolbenstange aufgebrachten Widerstand zu
überwinden, so daß der Preßstempel nach einer kurzen Hemmung seine Bewegung in die
geschlossene Stellung wieder fortsetzen kann.
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Die Erfindung kann in verschiedener Weise verwirklicht werden. Nachstehend
sollen weitere Merkmale der Erfindung an Hand von bestimmten Ausführungsformen im
Zusammenhang mit den Zeichnungen erläutert werden. In diesen zeigt Fig. 1 eine teilweise
im Schnitt dargestellte Seitenansicht einer Spritzgießmaschine, die mit einer Gießform
ausgerüstet ist, Fig. 2 einen die Einspritzeinrichtung und die Form in teilweise
geschlossenem Zustand im vergrößerten Maßstab wiedergebenden Schnitt, Fig. 3 eine
einem Teil der Fig. 2 ähnliche Ansicht, aus der die vollständig geschlossene Form
ersichtlich ist,
Fig. 4 einen Schnitt eines Teiles der Beschickungseinrichtung,
die an der Rückseite der Spritzgießmaschine nach Fig. 1 befestigt ist, Fig. 5, 6
und 7 Querschnitte einer abgewandelten Ausführungsform der Form in voll geöffneter,
teilweise geschlossener bzw. voll geschlossener Stellung und Fig. 8 eine schaubildliche
Ansicht eines mittels der beschriebenen Maschine hergestellten Spritzlings.
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Die in Fig. 1 gezeigte Spritzgießmaschine weist ein Fundament 10
auf, das eine Einspritzeinrichtung 11 und einen die Formteile schließenden Mechanismus
12 trägt, die beide durch ein hydraulisches System23, das in ein Gehäuse 13 eingekapselt
ist, hydraulisch betätigt werden. Die Spritzgießmaschine weist weiterhin einen fest
angeordneten Tisch 14, der einen feststehenden Formteil 15 abstützt, und einen bewegbaren
Tisch 16 auf, der einen bewegbaren Formteil 17 trägt und an einem die Form schließenden
Kolben 18 befestigt ist. Dieser arbeitet in einem Formschließzylinder 19, der starr
an einem Ende des Fundaments 10 mittels eines festen Kopfes 20 befestigt ist. Mit
dem feststehenden Formteil 15 steht ein Einspritzzylinder 25 in Verbindung, der
auf einem Support 21 angeordnet ist. Dieser Support befindet sich an dem anderen
Ende des Fundaments 10 und ist so ausgeführt, daß ihm der thermoplastische Kunststoff
durch einen in Fig. 4 gezeigten Beschickungsmechanismus 22 zugeführt wird. Dieser
erhitzt den Kunststoff, um ihn in einen plastischen Zustand zu bringen. Der Einspritzzylindersupport
21, der feste Tisch 14 und der feste Kopf 20 sind durch Holme 24 starr miteinander
verbunden, die als Führungen für die Verschiebungsbewegung des bewegbaren Tisches
16 dienen.
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Der Einspritzzylinder 25 ist durch eine Mündungsöffnung 26 mit dem
Plastifizier- und Beschickungsmechanismus 22 verbunden, um von diesem eine Ladung
des plastifizierten Kunststoffes aufzunehmen.
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Der feststehende Formteil 15 weist eine Bohrung oder Beschickungsöffnung
27 auf, die axial mit der Bohrung 25 ausgerichtet ist. Ein Einspritzdruckstempel
28 in der Bohrung 25 ist starr an einem Kolben 29 befestigt, der in einem Zylinder
30 arbeitet. Fig. 1 zeigt den Einspritzdruckstempel 28 zurückgezogen, frei von der
Mündung 26. Rohre 31 und 32 führen von dem hydraulischen System 23 zu den entgegengesetzen
Enden des Zylinders 30.
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An dem festen Tisch 14 sind eine Anzahl hydraulischer Anschläge 34
angeordnet, die jeweils einen Zylinder 35, der durch ein Rohr 36 mit einer Quelle
eines unter Druck stehenden Strömungsmittels verbunden ist, und einen Kolben 37
mit einer Kolbenstange 38 aufweisen, in die eine Schraube eingeschraubt ist, deren
Kopf für eine Berührung mit dem beweglichen Tisch 16 eingerichtet ist, wenn dieser
zu dem feststehenden Tisch 14 hinbewegt wird.
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Wie Fig. 4 zeigt, ist der Beschickungsmechanismus 22 in einem Gehäuse
39 untergebracht, das von einer Seite des festen Tisches 14 fortragt und Kanäle
40 aufweist, die mit Auslaß- und Einlaß anschlüssen 41 für einen Umlauf eines geeigneten
Heizmediums in Verbindung stehen. In dem Gehäuse 39 befindet sich ein Plastifizierzylinder
42, der auch mit einem Kanal 43 für ein Heizmedium versehen ist. Der Kanal 43 kann,
wie bei 44 in Fig. 1 gezeigt, verlängert werden, so daß er den Einspritzpreßstempelzylinder
25 umgibt. In der Bohrung 45 des Zylinders 42 befindet
sich eine Misch- und Zuführschnecke
46 mit spiralförmigen Gewindegängen 47, die an dem äußeren Ende der Schnecke, wo
sie mit einem Einfülltrichter 48 zusammenkommt, weiter voneinander entfernt sind,
als an dem inneren Ende neben der Einlaßmündung 26 des Einspritzzylinders 25. Die
Schnecke 46 ist mit irgendeiner geeigneten Antriebseinrichtung verbunden, um sie
in Synchronismus mit der Arbeit des Einspritzmechanismus zu drehen.
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Die Ausbildung der Formteile 15 und 17 bildet ein wichtiges Merkmal
der vorliegenden Erfindung.
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Der feste Formteil 15 ist mit einer Öffnung 50 versehen, die eine
eingedrückte Ausnehmung 51 begrenzt, welche einen kreisförmigen angehobenen Teil
oder Ansatz 52 umgibt, in dem die Bohrung oder Beschickungsöffnung 27 ausgebildet
ist. Der kreisförmige Rand 53, der die Öffnung 50 umgibt, ist bei 54 ausgeschnitten,
um eine Abflußöffnung zu schaffen.
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Der bewegbare Formteil 17 ist mit einem Vorsprung 55 versehen, der
bei 56 verbreitert ist, um in eine enge Schiebesitzpassung der Öffnung50 zu passen,
damit der Formhohlraum abgeschlossen wird. Der Vorsprung 55 hat in sich eine Ausnehmung
57, die teleskopartig über den angehobenen Teil oder Ansatz 52 des festen Formteiles
15 unter Freilassung eines Spieles für die Wand des Guß stückes tritt, und eine
mittlere Nabe 58, die so bemessen ist, daß sie dicht in die Beschickungsöffnung
27 paßt. Die Nabe 58 ist mit einer schwalbenschwanzförmigen oder hinterschnittenen
Nut 59 versehen.
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Fig. 3 zeigt die Gestalt des Formhohlraumes60, der zwischen dem feststehenden
und beweglichen Formteil gebildet wird. Der Hohlraum 60 kann irgendeine gewünschte
Form haben; in der gezeigten Ausführungsform ist er so gestaltet, daß er das Gußstück
61 in Fig. 8 bildet, das den Hauptrahmen für einen Staubsauger bekannten Typs mit
einem Ventilatorauge 62 bildet. Wie später beschrieben, wird das Ventilatorauge
von der Nabe 58 gebildet, wenn sie in die Beschickungsöffnung 25 eintritt, um den
Fluß des plastifizierten Kunststoffes zwischen dem Formhohlraum und dem Einspritzzylinder
abzusperren.
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Die hydraulische Steuerung umfaßt einen Speichertank 63, eine Motorpumpeneinheit
64, deren Saugseite mittels eines Saugrohres 67 mit dem Tank verbunden ist und deren
Hochdruckseite über ein Hochdruckrohr68, das ein Ventil 49 enthält, und über Zweigrohre
69 und 33 mit einem Formschließ-Steuerventil 65 bzw. einem Steuerventil 66 für den
Einspritzstempel verbunden ist. Die Auslaßöffnungen des Ventils 65 sind über Rücklaufrohre
70 und 71 mit dem Tank 63 verbunden, während die Auslaßöffnungen des Ventils 66
über Rückführrohre 72 und 73 mit dem Tank verbunden sind. Die mittleren Öffnungen
des Ventils 65 sind durch Rohre 74 und 75 mit entgegengesetzten Enden des Formschließzylinders
19 verbunden, während die mittleren Öffnungen des Ventils 76 durch Rohre 31 an die
entgegengesetzten Enden des Einspritzzylinders 30 angeschlossen sind.
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Die Ventile 65 und 66 sind Kolbentypenventile bekannter Ausführung,
die durch Ventilstangen 76 bzw.
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77 entweder von Hand oder mechanisch betätigbar sind.
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Arbeitsweise Der Einfülltrichter 48 wird mit einem thermoplasti schen
Kunststoff, wie Polyvinylchlorid, in körniger
Form gefüllt, und
die Schnecke 46 wird gedreht, so daß ihre Gewindegänge 47 den thermoplastischen
Kunststoff durch die Bohrung 45 vorschieben. Wenn er die Bohrung entlangläuft, wird
er durch die heiße Flüssigkeit in den Kanälen 43 und 40 und durch innere Reibung
erhitzt und gleichzeitig durchgearbeitet und zusammengepreßt, da die Gewindegänge
zur Auslaßseite hin näher zusammenrücken.
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Hierdurch wird der Werkstoff weiter erhitzt und in einen fließfähigen
Zustand übergeführt. Wenn der Werkstoff die Mündung 26 erreicht, befindet er sich
infolge der Hitze, die ihm zum Teil zugeführt worden ist und die auf passende Bedingungen
eingestellt werden kann, die von dem verwendeten Kunststoff und der Ausbildung des
Formhohlraumes abhängen, in einem plastischen oder fließfähigen Zustand. Die Schnecke
wird gerade lange genug betätigt, um die erforderliche Kunststoffmenge durch die
Mündung 26 in den Einspritzzylinder 25 einfließen zu lassen, damit der Formhohlraum
60 und die Beschickungsöffnung 27 mit einem geringen Überschuß gefüllt werden. Dann
wird die Schnecke von Hand oder automatisch angehalten.
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Wenn die Form geschlossen werden soll, wird das Ventil 49 geschlossen,
um einen Druck in dem Hochdruckrohr 68 der Motorpumpeneinheit 64 zu entwickeln.
Das Ventil 65 wird dann betätigt, um das unter Druck stehende Strömungsmittel durch
das Rohr 75 dem Raum 78 rechts von dem die Form schließenden Kolben (wie in Fig.
1 ersichtlich) zuzuführen, während die Rückkehr des Strömungsmittels von dem Raum
79 an der linken Seite des Kolbens zu dem Tank ermöglicht wird. Hierdurch bewegt
sich der Kolben 18 in bezug auf Fig. 1 nach links und schiebt den beweglichen Formteil
17 zu dem feststehenden Formteil 15 hin.
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Kommt nun der bewegbare Tisch 16 mit den hydraulischen Kolbenstangen
38 in Berührung, so bieten letztere der Bewegung des die Form schließenden Kolbens
18 einen zusätzlichen Widerstand, der zu einem Druckanstieg in dem Hochdruckrohr
68 führt.
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Dies tritt auf, wenn der bewegbare Formteil 17 gerade in den feststehenden
Formteil 15 eingetreten ist, um den Formhohlraum 60 zu schließen.
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Jetzt wird das Steuerventil 66 des Einspritzpreßstempels entweder
von Hand oder automatisch betätigt, um unter Druck stehendes Strömungsmittel durch
das Rohr 21 in den Raum 81 an dem (bezügl.
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Fig. 1) linken Ende des Einspritzzylinders 30 einzuführen, während
Stömungsmittel von dem Raum 80 in dem rechten Ende des Zylinders durch das Rohr
31 zu dem Tank zurückkehren kann. Hierdurch rückt der Einspritzpreßstempel 28 vor
und drückt eine Ladung des plastischen Werkstoffes aus der Bohrung 25 in den teilweise
geschlossenen Hohlraum 60, wie in Fig. 2 gezeigt ist.
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Der Druck hinter dem Formschließkolben 18 wird weiter aufgebaut,
bis er ausreicht, um den durch die Kolbenstange 38 der hydraulischen Anschläge aufgebrachten
Widerstand zu überwinden, so daß der bewegbare Formteil nach einer kurzen Hemmung
seine Bewegung in die vollständig geschlossene Stellung, die in Fig. 3 gezeigt ist,
wieder aufnehmen wird.
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Wenn die Form schließt, tritt die Nabe 58 in die Beschickungsöffnung
oder Bohrung27, um zu verhindern, daß der hohe Druck in dem Formhohlraum 60 in den
Innenraum des Einspritzzylinders 25 dringt.
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Das Steuerventil 66 des Einspritzpreßstempels kann
dann betätigt werden,
um den Einspritzpreßstempel 28 zurückzuziehen.
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Die Endbewegung des bewegbaren Formteiles in seine vollständig geschlossene
Stellung wird mit einem beträchtlichen Anstieg des Druckes durchgeführt, unter dem
der plastifizierte Kunststoff in alle Teile des Formhohlraumes 60 fließt und jeglicher
Werkstoffüberschuß durch den Ausschnitt oder die Abflußöffnung 54, wie in Fig. 3
gezeigt, herausgedrückt wird.
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Nach einer kurzen Pause, während der sich der Werkstoff in dem Hohlraum
60 verfestigen kann, wird das Steuerventil 65 zum Schließen der Form von Hand oder
automatisch betätigt, um den bewegbaren Formteil 17 von dem feststehenden Gesenkteil
15 abzuziehen. Das Ventil 49 kann dann von Hand oder automatisch betätigt werden,
um den Druck in dem Rohr 68 abzulassen.
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Wie bereits angegeben worden ist, kann die Maschine für verschieden
gestaltete Formstücke verwendet werden, sie ist aber in der Ausführung zur Herstellung
des in Fig. 8 gezeigten Formstückes dargestellt. Fig. 1 2 und 3 entsprechen einem
Schnitt längs der LinieA-A in Fig. 8. Der Vorsprung 55 des beweglichen Formteiles
17 bildet die Eindrückungen 83 des Gußstückes. Die Wände 84 werden von dem Raum
zwischen dem Vorsprung 55 und dem äußeren Rand 53 des feststehenden Formteiles 15
gebildet.
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Die Wände 86 werden von dem Raum zwischen dem Vorsprung 55 des bewegbaren
Formteiles 17 und dem Ansatz 52 des feststehenden Formteiles 15 gebildet, während
das Ventilatorauge durch den Eintritt der Nabe 58 in die Bohrung oder Beschickungsöffnung27
des feststehenden Formteiles 15 geformt wird. Der restliche Teil des Formhohlraumes
60 ist entsprechend dem Gußstück 61 gestaltet.
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Es wird bemerkt, daß das Gußstück 61 völlig fertig hergestellt wird,
da der Eintritt der Nabe 58 in die Beschickungsöffnung 27 das überschüssige Material
in letzterer von dem Guß stück selbst trennt. Wenn sich der bewegbare Formteil 17
von dem feststehenden Formteil 15 fortbewegt, wird das überschüssige Material in
der Öffnung 27 von der schwalbenschwanzförmigen Nut 59 der Nabe 58 gehalten und
daher dem bewegbaren Gesenkteil folgen, von welchem es leicht abgenommen werden
kann.
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Es wird hervorgehoben, daß die beschriebene Anordnung zusätzlich
zur Formung des fertiggestellten Gußstückes einschließlich des Ventilatorauges 62
den Vorteil hat, daß nur ein verhältnismäßig geringer Druck in der Bohrung 25 des
Einspritzzylinders erforderlich ist, weil der plastische Werkstoff in den Formhohlraum
eingespritzt wird, bevor letzterer vollständig geschlossen ist. Gleichzeitig ist
es jedoch möglich, einen sehr hohen Formungsdruck zu verwenden, da die Nabe 58,
die in die Bohrung 27 eintritt, verhindert, daß dieser Druck mit dem Einspritzzylinder
in Verbindung kommt.
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Fig. 5 bis 7 zeigen eine Form mit mehreren Hohlräumen zur gleichzeitigen
Formung einer Anzahl von Gußstücken, wie in Fig. 8 gezeigt ist. Eine Dreiplattenform
wird verwendet, die einen festliegenden Formtisch 90, einen mittleren Formteil 91
und einen äußeren Formteil 92 umfaßt. Diese werden in der in den Fig. 1 bis 4 gezeigten
Maschine an Stelle der in diesen Figuren gezeigten Formteile verwendet.
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Der festliegende Formtisch 90 ist mit einer Beschickungsöffnung 93
versehen, die in einer Linie mit der Einspritzzylinderbohrung 25 nach Fig. 1 liegt
und
in die der Preßstempel 28 während seines Einspritzzuges eintritt.
Der äußere Formteil 92 wird von dem bewegbaren Tisch 16 der Fig. 1 getragen.
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Der mittlere Formteil 91 wird von dem bewegbaren Tischl6 durch eine
Leergangsverbindung in Form von Stangen 94 getragen, die von Federn 95 umgeben sind,
die den mittleren Formteil 91 normalerweise von dem äußeren Formteil 92 fortdrücken.
Die hydraulischen Anschläge 94 sind an dem mittleren Formteil 91 befestigt und bewegen
sich mit diesem, wie unten beschrieben wird. Die Formhohlräume 96, die genau die
gleiche Form und Größe wie der Hohlraum 60 der Fig. 1 bis 4 haben, werden von den
ineinandergreifenden Oberflächen des mittleren Formteiles 91 und des äußeren Formteiles
92 gebildet.
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Der äußere Formteil 92 ist mit einer Anzahl von Vorsprüngen 97 versehen,
die in in dem mittleren Formteil 91 ausgebildete Ausnehmungen 98 passen, um die
Hohlräume 96 zu schließen, bevor die Teile ihre voll geschlossene Stellung erreichen.
Der äußere Formteil 92 ist auch mit Naben 99 ausgebildet, die in Beschickungsöffnungen
100 eintreten, welche in dem mittleren Formteil 91 ausgebildet sind, um die Öffnungen
100 zu schließen, wenn sich die Formteile ihrer vollständig geschlossenen Stellung
nähern. Der festliegende Formtisch 90 und der mittlere Formteil 91 sind mit zusammenarbeitenden
Zuführungsnuten 101 und 102 versehen, die zusammen Einmündungslaufkanäle bilden,
die von der Beschickungsöffnung 93 zu den Öffnungen100 führen, wenn die Form teilweise
geschlossen wird, um den mittleren Formteil an den feststehenden Gesenktisch zu
bringen.
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Obgleich zum Zwecke der Klarheit nur zwei Formhohlräume 60 gezeigt
sind, wird hervorgehoben, daß vier oder mehr größere Hohlräume ausgebildet werden
können, beispielsweise können zwei mehr unter rechten Winkeln zu den gezeigten vorgesehen
werden.
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Arbeitsweise Die Arbeitsweise der in den Fig. 5 bis 7 gezeigten Anordnung
ist der der Fig. 1 bis 4 sehr ähnlich. Wie vorher wird das die Form schließende
Steuerventil 65 betätigt, um den äußeren Formteil 92 zu dem feststehenden Formträger
90 hinzubewegen. Der mittlere Formteil 91 bewegt sich mit dem äußeren Formteil 92,
bis er mit dem feststehenden Formtisch 90 in Berührung kommt. Der äußere Formteil
92 bewegt sich dann weiter und nähert sich dem mittleren Formteil 91 und drückt
die Federn 95 zusammen.
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Eine solche Bewegung hält an, bis der äußere Formteil 92 mit den Kolbenstangen
38 der hydraulischen Anschläge 34 in Berührung kommt, die diese Bewegung hemmen.
An dieser Stelle sind die Teile in der in Fig. 6 gezeigten Stellung, aus welcher
ersichtlich ist, daß die Vorsprünge 97 in die Ausnehmungen 98 eingetreten sind,
um die oberen Teile der letzteren zu schließen.
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Der Einspritzpreßstempel 28 wird dann in der in Verbindung mit den
Fig. 1 bis 4 beschriebenen Weise betätigt, um eine angemessene Menge des plastischen
Werkstoffes durch die Zuführungsnuten 101 und 102 in die teilweise geschlossenen
Formhohlräume einzuspritzen.
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Nach ihrer zeitweisen Hemmung nimmt der äußere Formteil 92 seine
Bewegung zu dem mittleren Formteil 91 hin wieder auf, bis die Naben 99 in die Beschickungsöffnungen
100 eintreten und die Verbin-
dung zwischen den Formhohlräumen 96 und der Öffnung
93 unterbrechen. Der Druck in den Formhohlräumen steigt dann auf einen hohen Wert
an und preßt den plastischen Werkstoff in alle Teile der Hohlräume. Die Öffnung
25 des Einspritzzylinders wird dann von dem hohen Endformgehungsdruck durch Schließung
der Öffnungen 100 mittels der Naben 99 geschützt.
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Fig. 7 zeigt die Endstellung der Formteile, und es wird bemerkt,
daß jedes Formstück 61 einschließlich des Ventilatorauges 62 vollständig hergestellt
und vom Anguß 103 getrennt ist.
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Wie in Verbindung mit den Fig. 1 bis 4 erläutert, kann der Einspritzpreßstempel
28 so bald zurück gezogen werden, wie die Naben 99 die Öffnungen 100 geschlossen
haben. Dann kann eine neue Ladung plastischen Kunststoffes zur Vorbereitung des
nächsten Arbeitsvorganges in den Einspritzzylinder eingeführt werden. Nach einer
kurzen Abkühlungspause kann der bewegbare Tisch 16, wie in Verbindung mit den Fig.
1 bis 4 erläutert, zurückgezogen werden.
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Während des ersten Teiles dieser Bewegung wird der äußere Formteil
92 von dem mittleren Formteil 91 getrennt werden, um die Guß stücke 61 zur Herausnahme
freizulegen. Danach kommen die Köpfe der Stangen 94 an dem mittleren Formteil 91
in Anlage und ziehen ihn von dem festliegenden Formtisch 90 zurück, um den Anguß
103 freizulegen, der auch herausgenommen werden kann. Es wird bemerkt, daß der Anguß
103 nicht an den Gußstücken 61 festhängt, da er von diesen durch den Eintritt der
Naben 99 in die Öffnungen 100 getrennt worden ist. Dementsprechend kann der Anguß
leicht herausgenommen werden, und das Gußstück erfordert nur ein kleines oder kein
Putzen nach der Formung.
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Wie in der zuerst beschriebenen Ausführungsform wird der Formhohlraum
von dem Einspritzzylinder abgetrennt, bevor die Form ihre vollständig geschlossene
Stellung erreicht. Hierdurch kann ein hoher Formungsdruck angewendet werden, um
den plastifizierten Kunststoff in alle Teile des Hohlraumes zu drücken. Gleichzeitig
ist aber der Einspritzzylinder von diesem hohen Formungsdruck abgeschirmt.