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Eine aus der DE-OS 21 60 253 bekannte Einrichtung dieser Art dient
zum Ausgießen der Rinne zwischen
zwei, einen Rinnenboden aufweisenden
Metallprofilen mit einem aushärtenden Gießharz, der den gesamten Rinnenquerschnitt
ausfüllt. Die Herstellung von Verbundprofilen mit mehreren in der Rinne übereinander
angeordneten Teil-Isolierkernen, die durch sich in Längsrichtung erstreckende Hohlräume
voneinander getrennt sind, ist mit der bekannten Einrichtung nicht möglich und auch
nicht vorgesehen.
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Aufgabe der Erfindung ist es, eine einfache und kostengünstige Vorrichtung
zu schaffen, mit der die wirtschaftliche Herstellung von isolierten Verbundprofilen
möglich ist, die jeweils wenigstens zwei mit Abstand übereinander angeordnete, durch
Hohlräume voneinander getrennte Isolierkerne besitzen.
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Ausgehend von einer Vorrichtung der eingangs genannten Art wird dies
nach der Erfindung dadurch erreicht, daß in Transportrichtung hinter der Gießeinrichtung
wenigstens eine weitere Gießeinrichtung angeordnet und zwischen jeweils zwei aufeinanderfolgenden
Gießeinrichtungen, eine Einrichtung zum Einbringen einer einen weiteren Rinnenzwischenboden
bildenden Trennleiste in die Rinne mit Abstand vom darunter befindlichen Rinnenboden
vorgesehen ist Die Vorrichtung nach der Erfindung ist einfach in ihrem Aufbau und
schafft die Voraussetzungen für eine wirtschaftliche Herstellung von Verbundprofilen
in einer Verarbeitungslinie, wobei mehrere Rinnen-Teilquerschnitte ein und desselben
Verbundprofiles im Abstand übereinander zwecks Bildung von mehreren Isolier-Teilkernen
in einem kontinuierlichen Arbeitsablauf gleichzeitig mit Isoliervergußmasse ausgegossen
werden können. Durch die erfindungsgemäße Zuordnung der Gießeinrichtungen und Trenneinrichtungen
kann die Gesamtlänge der Verarbeitungslinie und damit der Platzbedarf innerhalb
einer Fertigungshalle sehr klein gehalten werden.
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Zweckmäßig ist der Abstand jeweils zweier aufeinanderfolgender Gießeinrichtungen
wesentlich geringer als eine zu verarbeitende Verbundprofillänge.
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In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung umfaßt die
Einrichtung zum Einbringen der Trennleiste wenigstens eine Trennleisten-Vorratsrolle,
die auf einer Welle gelagert ist und sich mit der Transportgeschwindigkeit der Metallprofile
in Transportrichtung abwikkelt. Vorteilhaft ist die Trennleisten-Vorratsrolle in
Transportrichtung unmittelbar hinter einer jeweiligen bzw. die unteren Rinnen-Teilquerschnitte
ausfüllenden Gießeinrichtung angeordnet. Auf diese Weise kann die Gesamtgießdauer
der in der Produktionslinie unmittelbar aufeinander folgenden Metallprofile sehr
kurz gehalten werden.
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Vorteilhaft ist die Trennleisten-Vorratsrolle oberhalb der Rinne
angeordnet und erstreckt sich die die Vorratsrolle aufnehmende Welle quer zur Transportrichtung
der Metallprofile.
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Gemäß einer weiteren Ausgestaltung ist der Antrieb der Trennleisten-Vorratsrolle
von dem Antrieb der Transportmittel für die Metallprofile mechanisch abgeleitet
und mit diesem synchronisiert.
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Nach einer anderen Ausgestaltung der Vorrichtung nach der Erfindung
ist die Trennleiste mit dem in Transportrichtung vorlaufenden Ende eines unter der
Gießeinrichtung vorbeibewegten Metallprofilstranges form- und/oder kraftschlüssig
verbunden und wird durch die Transportbewegung der Metallprofile von der Vorratsrolle
abgewickelt. Diese Ausführung macht besondere Antriebsmittel für die Trennleisten-Vorratsrolle
entbehrlich.
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Um das Einlegen der Trennleiste in die Rinne zu unterstützen, ist
in Transportrichtung hinter jeder Trennleisten-Vorratsrolle wenigstens eine Trennleisten-Andrückrolle
vorgesehen. Zweckmäßig sind die Trennleisten-Andrückrollen an einem feder- oder
gewichtsbelasteten Schwenkhebel gelagert und drücken die Trennleiste auf die Aufnahmestege
für die Rinnenzwischenböden auf.
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Vorteilhaft ist hinter der Trennleisten-Vorratsrolle eine im wesentlichen
aus Führungsrollen und einem Leitblech bestehende Trennleisten-Führung vorgesehen.
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Weitere Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen
11 bis 19.
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Die Vorrichtung nach der Erfindung ist in der nachstehenden Beschreibung
anhand der Zeichnung näher erläutert; in der Zeichnung zeigt F i g. 1 die erfindungsgemäße
Vorrichtung in Seitenansicht, F i g. 2 eine Draufsicht zu F i g. 1, F i g. 3 das
fertige Verbundprofil im Querschnitt und in Perspektive, F i g. 4 einen Schnitt
nach der Linie IV-IV in F i g. 2 im Bereich vor der ersten Gießeinrichtung in Transportrichtung
gesehen, Fig. 5 einen Schnitt nach der Linie V-V in F i g. 2 im Bereich vor der
Trennleisten-Vorratsrolle, F i g. 6 einen Schnitt nach der Linie Vl-Vl in F i g.
2 im Bereich vor der Trennleisten-Führung, F i g. 7 einen Schnitt nach der Linie
VII-VII in F i g. 2 im Bereich vor der Trennleisten-Andrückrolle, Fig. 8 einen Schnitt
nach der Linie VIII-VIII in Fig. 2 im Bereich vor der zweiten Gießeinrichtung, F
i g. 9 einen Schnitt nach der Linie IX-IX in Fig. 10, im Bereich vor der Trenneinrichtung
zum Entfernen des Überbrückungssteges zwischen den Metallprofilen, F i g. 10 dieTrenneinrichtung
nach F i g. 9 in Seitenansicht und Fig. 11 die Trenneinrichtung nach Fig 10 in Draufsicht.
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Die dargestellte Vorrichtung dient zur Herstellung von Verbundprofilen
1 (F i g. 3). Jedes Verbundprofil 1 besteht aus zwei mit Abstand voneinander angeordneten
Metallprofilen 2, 3, die zwischen sich eine durchlaufende oben offene Rinne 4 aufweisen,
die bei dem beschriebenen Beispiel in zwei übereinander angeordnete Rinnen-Teilquerschnitte
5, 6 unterteilt ist, in Abwandlung davon aber auch mehrere Rinnen-Teilquerschnitte
umfassen kann. Der untere Rinnen-Teilquerschnitt 5 ist durch einen in F i g. 3 strichpunktiert
angedeuteten metallenen Rinnenboden 7 überbrückt, der die beiden Metallprofile 2,
3 miteinander verbindet und mit diesen in einem Arbeitsgang z. B. durch Strangpressen
hergestellt ist. Der mit den Metallprofilen 2, 3 integrierte Rinnenboden 7 wird
später zwischen den Metallprofilen 2, 3 herausgetrennt, um die metallische Verbindung
aufzuheben.
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Das Verbundprofil 1 besitzt einen weiteren Rinnen-Zwischenboden 8,
der im Abstand oberhalb des unteren Rinnenbodens 7 angeordnet ist und auf sich über
die Länge der Metallprofile 2, 3 erstreckenden Aufnahmestegen 9 aufliegt. Der untere
Rinnen-Teilquerschnitt 5 ist mit einer in gießfähigem Zustand eingebrachten Isoliermasse
ausgefüllt, die nach dem Abbinden einen unteren Teil-Isolierkern 10 bildet, der
in dem unteren Querschnittsbereich die beiden Metallprofile 2, 3 miteinander verbindet.
Der obere Rinnen-Teilquerschnitt 6 nimmt einen eine weitere Verbindung zwischen
den
Metallprofilen herstellenden Teil-Isolierkern 11 auf.
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Zwischen beiden Teil-Isolierkernen 10, ei erstreckt sich ein über
die Länge der Verbundprofile 1 durchlaufender, von Vergußmasse freier Zwischenraum
12. Die Verbindung zwischen den Metallprofilen 2, 3 und Teil-Isolierkernen 10, 11
wird unterstützt durch in die Isolierkerne 10, 11 eingebettete, von den Metallprofilen
2, 3 nach innen vorspringende Stege 13,14, 14'.
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Die Vorrichtung zur Herstellung solcher Verbundprofile 1 weist beispielsweise
einen oder mehrere waagerecht angeordnete Arbeitstische 15 (Fig. 1,2) auf, die sich
mit Füßen 16 auf dem Boden abstützen. Der Arbeitstisch 15, der auch aus einer beliebigen
anderen geeigneten Unterlage bestehen kann, besitzt eine Auflagefläche für die Metallprofile
2, 3, die während ihrer Verarbeitung zu Verbundprofilen 1 auf einer vorgegebenen
Bahn in Pfeilrichtung 17 zwischen Rollen 18, 19 transportiert werden. Die Rollen
18, 19 sind auf vertikalen Wellen 18', 19' auf dem Arbeitstische 15 gelagert Die
Rollen 18 auf der einen Seite des Tisches sind auf den Wellen 18' undrehbar befestigt
und von diesen angetrieben, während die auf der anderen Seite angeordneten Rollen
19 antriebslos sind und lediglich als Gegenlager für die über die angetriebenen
Rollen 18 durch Friktion mitgenommenen Metallprofile 2, 3 dienen. Als Antriebsquelle
für die Rollen 18 dient ein Motor 20, dessen Antriebsritzel 21 über ein Zahnrad
22 eine Welle 23 antreibt. Die Welle 23 trägt auf ihrer Lange im Abstand der Rollen
18 Kegelräder 24, die mit entsprechenden Kegelrädern 25 kämmen. Die Kegelräder 25
sind auf die unter dem Arbeitstisch 15 vorstehenden Wellenenden 18' aufgekeilt,
die die von dem Motor 20 ausgehende Antriebsbewegung auf die Rollen 18 übertragen.
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Über dem Arbeitstisch 15 befindet sich eine erste Gießeinrichtung
26 (F i g. 1, 2, 4), bestehend aus einem Gießkopf 27 und einer Austragdüse 28. Der
Gießkopf 27 steht über eine Leitung 29 mit einem Gießharz-Vorratsbehalter 30 in
Verbindung und ist verstellbar an einer Halterung 31 aufgehängt, die an dem Arbeitstisch
15 befestigt ist. Als Gießmaterial dienen bekannte Gießharze, die in flüssigem Zustand
aus der Austragsdüse 28 der Gießeinrichtung 26 ausgetragen werden und nach einer
kurzen Abbindezeit erstarren. Die Förderung des Gießmaterials erfolgt über eine
nicht dargestellte Pumpe.
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Erfindungsgemäß ist in Transportrichtung 17 der Metallprofile 2,
3 in geringem Abstand hinter der Gießeinrichtung 26 eine zweite Gießeinrichtung
32 (Fig. 1, 2, 8) angeordnet, die entsprechend der Gießeinrichtung 26 aufgebaut
ist. Die Gießeinrichtung 32 hat einen Gießkopf 33, eine Austragsdüse 34, eine Verbindungsleitung
35, einen Vorratsbehälter 36 und eine Halterung 37.
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Zwischen den beiden Gießeinrichtungen 26 und 32, hinter der Gießeinrichtung
26, ist eine Vorratsrolle 38 (Fig.1, 2, 5) für die Trennleiste 8 angeordnet, die
während der Vorschubbewegung der Metallprofile 2, 3 an der dafür vorgesehenen Stelle
fortlaufend in die Rinne 4 eingeführt wird. Der im Abstand oberhalb der Rinne4angeordnete
Wickel 8' ist auf einer sich quer zur Transportrichtung 17 erstreckenden Achse 39
gelagert, die freidrehbar in Lagern 40, 41 aufgenommen ist, welche sich über Träger
42 auf dem Arbeitstisch 15 abstützen.
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Hinter der Trennleisten-Vorratsrolle 38 befindet sich eine Trennleisten-Führung
49, die mittels Führungsrollen 50 und eines konvex (F i g. 6) gewölbten Leitbleches
51 die Trennleiste 8 vorübergehend in Querrichtung wölbt, um das Auflegen auf die
Aufnahmestege 9 in der Rinne 4 zu erleichtern. Der Einsatz speziell der Leitbleche
51 ist insbesondere dann zweckmäßig, wenn die Breite der Trennleiste 8 größer ist
als die lichte Weite der oberen Rinne 6, die von dem Abstand der Stege 13 (Fig.
3) zueinander bestimmt wird.
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In Transportrichtung 17 hinter der Trennleisten-Vorratsrolle 38 und
der Trennleisten-Führung 49 ist außerdem eine frei drehbar an einem Schwenkhebel
43 gelagerte Andrückrolle 44 (Fig. 1, 2, 7) angeordnet, die dazu dient, die Trennleiste
8 auf die Auflagestege 9 für die Rinnen-Zwischenböden zu drücken, um eine möglichst
gleichmäßige und enge Anlage der Trennleiste 8 längs den Auflagestegen 9 zu erreichen,
was in Abhangigkeit von der Materialbeschaffenheit der Trennleiste 8 in bestimmten
Fällen notwendig sein kann.
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Der Schwenkhebel 43 ist an seinem der Andrückrolle 44 abgewandten
Ende auf einer Achse 45 gelagert, deren beide Enden sich in Lagerschalen 46 abstützen,
welche über Träger 47 am Arbeitstisch 15 befestigt sind. Um den nötigen Druck auf
die Trennleiste 8 auszuüben, ist der Schwenkhebel 43 feder- oder gewichtsbelastet,
was in der Zeichnung nicht näher dargestellt ist.
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Die Vorrichtung nach der Erfindung arbeitet wie folgt: Die beiden
durch den unteren Rinnenboden 7 überbrückten Metallprofile 2, 3 der ohne Abstand
hintereinander durch die Verarbeitungslinie durchlaufenden einzelnen Profilstränge
werden, wie dies die Fig. 1 und 2 zeigen, als jeweils einstückige Einheit zwischen
den Rollen 18, 19 geführt, die in ihrem horizontalen Abstand zueinander zweckmäßig
verstellbar sind, um eine Anpassung an unterschiedliche Metallprofiltiefen zu ermöglichen.
Da, wie beschrieben, bei dem gewählten Beispiel die Rollen 18 angetrieben sind,
werden die Profileinheiten in Pfeilrichtung 17 zuerst an der Gießeinrichtung 26
vorbeigeführt.
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Während sie den Gießkopf 27 passieren, fließt das Gießmaterial kontinuierlich
und gleichmäßig von oben in die offene Rinne 4 ein, die unten durch den Rinnenboden
7 verschlossen ist. Die Transportgeschwindigkeit der Metallprofile 2, 3 ist exakt
auf die Ausflußgeschwindigkeit und das Ausflußvolumen des Gießmaterials abgestimmt,
so daß das Gießmaterial auf der gesamten Länge der Metallprofile 2, 3 ein gleichmäßiges
Niveau erreicht, das etwa in Höhe der Stege 14' endet Hat das jeweils vordere Stirnende
48 der einzelnen Metallprofile 2, 3 die Trennleisten-Vorratsrolle 38 hinter der
Gießeinrichtung 26 erreicht, legt sich das freie Ende des Wickels 8' durch die Zwangsführung
49 auf die Auflagestege 9 auf. Im Verlaufe der weiteren Transportbewegung passieren
die Metallprofileinheiten 2, 3 die Andrückrolle 44, die sich mit ihrem, gegebenenfalls
durch zusätzliche Gewichte unterstützten Eigengewicht auf die sich während des Transportes
kontinuierlich mit Transportgeschwindigkeit abwickelnden Trennleiste 8 auflegt Sobald
das vorlaufende Ende der Metallprofile 2, 3, deren unterer Rinnen-Teilquerschnitt
5 in seinem vorderen Teil auf einer dem bis dahin zurückgelegten Transportweg entsprechenden
Länge bereits mit Gießmaterial gefüllt ist (Fig. 1-7), die zweite Gießeinrichtung
32 erreicht hat, füllt diese in gleicher Weise, wie im Zusammenhang mit der Gießeinrichtung
26 beschrieben, den oberen Rinnen-Teilquerschnitt 6 in einer vorgegebenen Höhe mit
Gießmaterial (F i g. 8) aus.
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Ein Austreten von Gießmaterial an den Stirnenden 48 der Rinne 4 während
des Fertigungsablaufes wird dadurch verhindert, daß diese z. B. durch Klebestreifen
verschlossen werden. Im laufenden Betrieb ist ein besonderes Verschließen der Stirnenden
48 einzelner Metallprofile 2, 3 nicht notwendig, da die vorderen und hinteren Stirnenden
48 eines jeden Profilstranges unmittelbar an den entsprechenden Stirnenden 48 des
vorlaufenden oder nachfolgenden Metallprofiles 2, 3 eng anliegen, so daß die Rinnen
4 der aufeinanderfolgenden Metallprofile 2, 3 ohne Unterbrechung durchlaufen. Es
ist lediglich erforderlich das jeweils erste und letzte Metallprofil 2, 3 einer
Metallprofil-Kette stirnseitig mit einem Klebestreifen abzudecken. Dieser Arbeitsgang
erfolgt einmal zu Beginn einer Betriebsschicht, wo die vorlaufende Stirnseite des
ersten mit Gießharz auszufüllenden Metallprofiles 2, 3 abgedeckt wird und einmal
am Ende der Schicht, wo die nachlaufende offene Stirnseite des letzten Metallprofiles
2, 3 verschlossen wird. Die ohne Unterbrechung durchlaufende Rinne 4 aller aufeinanderfolgenden
Metallprofile 2, 3 ermöglicht ein kontinuierliches Vergießen der Profilstränge mit
Gießmaterialmasse, so daß durch Materialschrumpfung an den Profilenden gebildete
Lufträume in dem Gießmaterial nicht entstehen können.
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Die auf die beschriebene Verfahrensweise in zwei übereinander angeordneten
Ebenen mit Gießmaterial ausgefüllten Metallprofile 2, 3 werden mit gleichbleibender
Fördergeschwindigkeit nach Passieren der letzten Gießeinrichtung 32 auf dem Arbeitstisch
15 weitertransportiert. Sobald auch das Gießmaterial in der zuletzt ausgefüllten
oberen Rinne 6 erstarrt ist, erreicht der vorlaufende Metallprofilstrang eine Trenneinrichtung
(F i g. 1), die aus einer Verlängerung 15' des Arbeitstisches 15 besteht und deren
Auflagefläche gegenüber dem Arbeitstisch 15 winkelig abgeknickt ist Hierdurch wird
bewirkt, daß sich das vorlaufende Metallprofil 2', 3' aufgrund seines Eigengewichtes
wegen der fehlenden Unterstützung in diesem Bereich nach unten neigt und an der
schwächsten Stelle, die sich an der Stoßstelle des hinteren Stirnendes 48' des vorlaufenden
Metallprofiles 2', 3' und des vorderen Stirnendes 48 des unmittelbar daran anschließenden
Metallprofiles 2, 3 befindet, abbricht und so von dem nachfolgenden Profilstrang
getrennt wird. Da die einzige Verbindung zwischen den beiden Profilsträngen durch
die beiden inzwischen erstarrten Teil-Isolierkerne 10, 11 und die durchlaufende
Trennleiste 8 gebildet wird, liegt die Knick- bzw.
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Abreißstelle in den Teil-Isolierkernen 10, 11 und der Trennleiste
8. Es ist natürlich auch möglich anstelle der beschriebenen Trenneinrichtung 15'
die zusammenhängenden Profilstränge an deren Stoßstelle durch eine in F i g. 1 strichpunktiert
angedeutete geeignete Säge 55 zu trennen, die dann zweckmäßig sowohl in und gegen
die Transportrichtung (Pfeil 57 in Fig. 1) als auch senkrecht dazu (Pfeil 58) beweglich
angeordnet sein sollte, um ohne Unterbrechung des Transportes wirksam werden zu
können. Ebenso ist eine Trennung von Hand oder auch auf mechanischem Wege mittels
einer Schere, eines Messers o. dgl. denkbar.
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In den Fig 10 und 11 ist eine weitere Trenneinrichtung 59 dargestellt.
Diese schließt sich unmittelbar an das Ende des Arbeitstisches 15 an, ist also der
im vorhergehenden Absatz beschriebenen Trenneinrichtung 15' bzw. 55 in Transportrichtung
17 vorgeschaltet.
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Die Trenneinrichtung 59 dient zum Entfernen des Rinnenbodens 7 zwischen
den Metallprofilen 2, 3, um die metallische Wärmebrücke aufzuheben. Sie umfaßt eine
Säge oder Fräse 60, die auf einer Tischverlängerung 15" des Arbeitstisches 15 angeordnet
ist. Die Säge 60 ist auf die Ausgangswelle 61 eines Motors 62 aufgekeilt (F i g.
9), der an der Unterseite der Tischverlängerung 15" aufgehängt ist, derart, daß
sie mit ihrer wirksamen Mantelfläche durch eine Ausnehmung 63 der Tischverlängerung
15" hindurch von der Tischunterseite her wirksam werden kann. Die in F i g. 9 dargestellte
Rolle 64 ist in Pfeilrichtung 65 höhenverstellbar und dient als Gegenlager für die
Metallprofile 2, 3 in vertikaler Richtung. Die Metallprofile 2, 3 werden in diesem
Bereich in gleicher Weise von Rollen 18, 19 mitgenommen wie eingangs beschrieben.
Der Antriebsmotor 20' (F i g. 10) entspricht dem Motor 20 in Fig. 1.
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Die in einem Lager 66 freidrehbar gehaltene Rolle 64 ist über Gestellteile
67,68 an der Tischverlängerung 15" befestigt. Für die Anordnung der Säge 60 ist
es wesentlich, daß sie in einem solchen ausreichenden Abstand 69 hinter der letzten
Gießeinrichtung 32 angeordnet ist, daß dem Gießmaterial nach dem Ausfüllen in der
zuletzt ausgegossenen Rinne auf seinem Weg bis hin zu der Säge 60 zumindest soviel
Zeit verbleibt, daß es vor Erreichen der Säge 60 seine Formstabilität erreicht,
d. h., zumindest soweit abgebunden hat, daß eine Lageveränderung der beiden Metallprofile
2, 3 zueinander nach dem Entfernen des Rinnenbodens 7 aufgrund mangelnder Gießmaterialaushärtung
ausgeschlossen ist. Diese notwendige Formstabilität wird wesentlich früher erreicht
als die endgültige Aushärtung des Gießmaterials.
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Auf die beschriebene Weise kann die Fertigung der Verbundprofile
1 vom Eingang der erfindungsgemäßen Vorrichtung vor der ersten Gießeinrichtung 26
bis hin zum Ende derselben hinter der Trenneinrichtung 15', 55 kontinuierlich ohne
Unterbrechung des Fertigungsablaufes erfolgen.
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Natürlich ist möglich, den Rinnenboden 7 auch erst hinter der Trenneinrichtung
15', 55 (Fig. 1), statt vorher (F i g. 10) zwischen den Metallprofilen 2,3 herauszutrennen.
Dies würde jedoch einen reibungslosen Fertigungsablauf beeinträchtigen.
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Werden Verbundprofile 1 gefordert, deren Isolierkern in mehr als
zwei Teil-Isolierkerne 10, 11, wie bei dem gewählten Beispiel beschrieben, aufgeteilt
sein sollen, ist es lediglich erforderlich, der Gießeinrichtung 32 für jeden zusätzlichen
Teil-Isolierkern jeweils eine weitere wenigstens aus einer Trennleisten-Vorratsrolle
38 und einer weiteren Gießeinrichtung 32 bestehende Einheit nachzuschalten, die
bei Bedarf jeweils durch eine Andrückrolle 44 und/oder eine Trennleisten-Führung
49 ergänzt werden kann.
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Die Mitnahme der Trennleiste 8 erfolgt wie beschrieben, in Abhängigkeit
von der Transportbewegung der Metallprofilstränge. Dazu ist es lediglich erforderlich,
das freie Ende der Trennleiste 8 z. B.
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mittels eines Klebestreifens an das vorlaufende Ende eines ersten
Profiles einer Profilfolge anzuheften, d. h.
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jeweils einmal zu Beginn einer Betriebsschicht bzw.
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nach Einsetzen einer neuen Trennleisten-Vorratsrolle.
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Durch das erstarrende Gießmaterial in den vorlaufenden Metallprofilen
2', 3' bzw. 2,3 reicht die dadurch auf die Trennleiste 8 ausgeübte Haftkraft aus,
während der Transportbewegung die Trennleisten-Vorratsrolle 38 ohne zusätzlichen
Antrieb im Sinne einer Abwickelbewegung abzurollen. Statt eines Klebestreifens können
selbstverständlich auch andere geeignete Befestigungsmittel gewählt werden, z. B.
nicht dargestellte Krallen,
die sich mit dem vorlaufenden Ende des
ersten Metallprofiles 2', 3' einer Profilfolge verhaken.
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Im übrigen ist es möglich, den Beginn oder das Ende eines Gießvorganges
der Gießeinrichtungen 26,32 über nicht dargestellte Lichtschranken oder sonstige
geeignete Mittel automatisch auszulösen. Statt eines, wie beschrieben, flüssig eingebrachten
Gießmaterials kann das Isoliermaterial auch in die Rinnen einextrudiert werden.
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Obwohl die vorliegende Erfindung anhand durch Stege 7 verbundener
einstückiger Metallprofile 2, 3 beschrieben worden ist, ist es in gleicher Weise
möglich,
von vornherein voneinander getrennte Metall-Ausgangsprofile einzusetzen
und statt der integrierten Stege 7 von diesen getrennte Rinnenboden-Abdeckungen
zu verwenden. In diesem Fall würde die der Einrichtung 15', 55 vorgeschaltete Trenneinrichtung
59 entfallen können.
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Die aus Fig. 2 ersichtlichen, an einem Gestell 52, 53 gelagerten
Rollen 54 dienen zur Führung der Metallprofile 2, 3 von oben und können in Abhängigkeit
von der jeweiligen Höhe der Metallprofile 2,3 höhenverstellbar aufgehängt sein.