DE2906978A1 - Verfahren und vorrichtung zur reduzierung des oberflaechenglanzes einer beschichtung - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur reduzierung des oberflaechenglanzes einer beschichtung

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Description

SCHiFF ν. FUMEP STHEML SCKDSEL-HOPF ESBIN13HAUS f^INCK
DEA-20224 -5-
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur !Reduzierung des Oberflächenglanzes und insbesondere zur Behandlung von beschichteten Materialien., um den Oberflächenglanz des beschichtecen Materials zu reduzieren. Insbesondere sollen mit einer Trittschicht bzw^ einer Verschleißschicht beschichtete Bodenbeläge so behandelt werden, daß der OberflächengT_anz des Trittschichtüberzugs auf dem Bodenbelag verringert wird.
Die Industrie zur Herstellung elastischer Bodenbeläge sucht fortlaufend nach einem kontinuierlichen Herstellungverfahren, um mit Produktionsgeschwindigkeiten Fußbodenbelägen in Bahnform oder Plattenform gewünschte optische Effekte zu geben. Es wurde viel Entwicklungsarbeit hinsichtlich Trittschichtüberzugsmassen geleistet, die Fußbodenbelägen einen hohen Verschleißwiderstand und ein Hochglanzaussehen geben. Obwohl der Verschleißwiderstand bei einer Trittschicht immer eine erwünschte Eigenschaft ist, ist dies für Hochglanz nicht der Fall. Bekannte Verfahren verwenden zur Reduzierung des Glanzes der Trittschiclit gewöhnlich verschiedene teilchenförmige Mattierungsmittel in den Trittschichtzusammensetzungen. Der Verwendung von Mattierungsmitteln ist jedoch insgesamt nicht zufriedenstellend, da durch den Einsatz solcher Mittel gewöhnlich eine Trittschicht mit physikalischen Eigenschaften erhalten wird, die im Vergleich zu einer Trittschicht ohne Mattierungsmittel schlechter sind.
Erfindungsgemäß soll nun der Einsatz von Mattierungsmittel entfallen und ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Behandeln der Trittschichtsüberzugsmassen geschaffen werden, bei welchem der mit einer Trittschicht überzogene Fußbodenbelag verglichen mit einem mit einer Trittschicht überzogenen Fußbodenbelag, der erfindungsgemäß nicht behandelt ist, einen reduzierten Oberflächenglanz hat.
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Nach dem erfindungsgemäßen kontinuierlichen ProduktloAsverfahren zur Reduzierung des Oberflächenglanzes einer Beschichtung wird in kontinuierlicher Weise ein auf wenigstens einer Oberflache zu beschichtendes Material bewegt, wenigstens eine Beschichtungsmasse, die wenigstens teilweise strahlungshärtbar ist, auf wenigstens einen Teil der Oberfläche des Materials aufgebracht, ein Fluid auf die Oberfläche der BeSchichtungsmasse aufprallen gelassen, um etwas Fluid auf wenigstens einem Teil der Oberfläche der Beschichtungsmasse abzuscheiden, wenigstens ein Teil der Beschichtungsmasse einer Strahlungsvorhärtungsquelle ausgesetzt, um die Beschichtungsmasse teilweise zu härten, während sich das oben aufgebrachte Fluid noch auf der Oberfläche der Beschichtungsmasse befindet, das gesamte restliche oben aufgebrachte Fluid von der Oberfläche der Beschichtungsmasse entfernt und das Härten der Beschichtungsmasse abgeschlossen.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Reduzierung des Oberflächenglanzes einer Beschichtung hat eine Einrichtung zum Bewegen eines auf wenigstens einer Oberfläche zu beschichtenden Materials in kontinuierlicher Weise, eine Einrichtung zum Aufbringen wenigstens einer Beschichtungsmasse, die wenigstens teilweise strahlungshärtbar ist, auf wenigstens einen Teil der Oberfläche des Materials, eine Einrichtung zum Aufprallenlassen eines Fluids auf die Oberfläche der Beschichtungsmasse, um etwas Fluid auf wenigstens einem Teil der Oberfläche der Beschichtungsmasse abzuscheiden, eine Einrichtung zum teilweisen Strahlungshärten wenigstens eines Teils der Beschichtungsmasse, während sich das Fluid noch auf der Oberfläche der Beschichtungsmasse befindet, eine Einrichtung zum Entfernen im wesentlichen des gesamten restlichen Fluids von der Oberfläche der Beschichtungsmasse und eine Einrichtung zum Vervollständigen der Härtung der Beschichtungsmasse.
Bei einer ersten bevorzugten Ausführungsform wird nach dem Aufbringen von wenigstens einer Beschichtungsmasse, die wenigstens teilweise strahlungshärtbar ist, auf wenigstens einen Teil der Oberfläche des Materials und vor dem Aufprallenlassen eines Fluids
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auf die Oberfläche der Beschichtungsmasse, um etwas Fluid auf wenigstens einem Teil der Oberfläche der Beschichtungsmasse abzuscheiden, ein Teil der Beschichtungsmasse gehärtet.
Bei einer zweiten bevorzugten Ausführungsform umfaßt das Verfahren ein Aufbringen und Härten einer glänzenden Beschichtungsmasse auf die Oberfläche des zu beschichtenden Materials vor dem Verfahrensschritt des Aufbringens von wenigstens einer Beschichtungsmasse, die wenigstens teilweise strahlungshärtbar ist, auf wenigstens einen Teil der Oberfläche des Materials.
Bei einer dritten bevorzugten Ausführungsform wird nach dem Abschluß der Härtung der Beschichtungsmasse, wodurch ein beschichtetes Material mit einem reduzierten Oberflächenglanz erzeugt wird, eine glänzende Beschichtungsmasse auf einen Teil der Oberfläche der gehärteten Beschichtung aufgebracht und gehärtet.
Bei einer vierten bevorzugten Ausführungsform wird zuerst eine Beschichtungsmasse auf einen Teil der Oberfläche des Materials aufgebracht. Unmittelbar danach wird eine zweite Beschichtungsmasse auf einen Teil der Oberfläche des Materials aufgebracht, ehe ein Fluid auf die Oberfläche auftreffen gelassen wird. Die erste Beschichtungsmasse und die zweite Beschichtungsmasse haben unterschiedliche Gewichtsprozent-Strahlungshärtungswerte. Wenn beispielsweise die erste Beschichtung durch Strahlung 100% härtbar ist, ist die zweite Beschichtung weniger als 100% durch Strahlung härtbar, so daß sich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ein beschichtetes Material ergibt, das eine Vielzahl von Glanzniveaus in verschiedenen Bereichen hat. Wenn alternativ die erste Beschichtung 100%ig durch eine kombinierte Strahlungs- und Feuchtehärtung härtbar ist, kann die zweite Beschichtung entweder 100% durch Strahlung oder 100% durch kombinierte Strahlungsund Feuchtehärtung härtbar sein, vorausgesetzt, daß die erste und zweite Beschichtungsmasse unterschiedliche Gewichtsprozent-Strahlungshärtungswerte haben.
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Bevorzugt wird als Fluid, das auf die Oberfläche der Beschichtungsmasse auftreffen gelassen wird, Dampf. Obwohl Dampf bevorzugt wird, beschränkt sich die Erfindung nicht auf die Verwendung von Dampf als auftreffendes Fluid.
Die für die erfindungsgemäßen Zwecke verwendbaren Beschichtungsmassen sind 100% härtbar entweder durch Ultraviolett- oder Elektronenstrahl-Strahlung oder 100% härtbar durch eine kombinierte Strahlungs- und Feuchtehärtung, d.h. die Beschichtungsmasse muß sowohl einer Strahlungshärtung als auch einer Feuchtehärtung ausgesetzt werden, um 100%ig gehärtet zu werden.
Als Beschichtungsmasse kann jedes folien- bzw. fumbildende Harz oder jede derartige Harzzusammensetzung verwendet werden, die wenigstens teilsweise durch Strahlung härtbar ist, so daß, wenn die Masse einer Strahlungsvorhärtung nach der Erfindung unterworfen wird, eine bestimmte Härtung eintritt.
Die Menge des strahlungshärtbaren Gehalts in der Beschichtungsmasse ist nur in dem Ausmaß kritisch, daß die Beschichtungsmasse so angesetzt werden muß, daß eine wirksame Menge der Beschichtungsmasse polymerisiert, wenn sie der Vorhärtung gemäß der Erfindung ausgesetzt wird, um dadurch die Oberflächenglanzreduktion im Endprodukt zu erleichtern. Gewöhnlich wird die Beschichtungsmasse so angesetzt, daß etwa 5 bis etwa 100 Gew.-% der Masse strahlungshärtbar sind.
Es hat sich gezeigt, daß der Betrag der Reduzierung des Oberflächenglanzes, der erfindungsgemäß erreichbar ist, direkt proportional zum Grad der Härtung ist, der durch die Vorhärtung erreicht wird. Man sieht, daß der Betrag der Reduzierung des Oberflächenglanzes dadurch gesteuert werden kann, daß nicht nur der strahlungshärtbare Gehalt der Beschichtungsmasse geändert wird, sondern daß auch andere Prozeßbedingungen variiert werden können, nämlich die Zeit, während welcher die Beschichtungsmasse der Strahlungsvorhärtungs-
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quelle ausgesetzt ist, und die Stärke der Strahlungsquelle. Beispielsweise kann die Fördergeschwindigkeit innerhalb eines Bereichs von 9 bis 60 m/min geändert werden. Außerdem kann der Freisetzungsspalt des Vorhärtungssystems zwischen etwa 5 und etwa 50 cm variiert werden. Die Strahlungsstärke kann von etwa 0,05 bis etwa 2 J/cm2 geändert werden. Die genannten Verfahrensbedingungsbereiche werden vorgesehen, um eine Anleitung für die Praxis zu geben, wobei diese Bereiche jedoch keine Beschränkung darstellen .
Beispiele für voll durch Strahlung härtbare Harze, die für die erfindungsgemäßen Zwecke geeignet sind, sind im Handel verfügbar. Eines dieser Harze (Celrad 3300) ist ein nicht flüchtiger Diacrylatester eines Epoxyharzes, der eine Viskosität bei 25°C von 8,5 Pas, einen freien Acrylsäuregehalt von weniger als 1% und einen Hydroxy lwert von 175 hat. Ein weiteres Harz (RR-0383/ Celanese Coatings and Specialities Company) ist ein schnell härtender diacrylierter Ester eines Epoxyharzes von Typ Bisphenol A, der eine Viskosität bei 250C von 100 Pas, einen freien Acrylsäuregehalt von weniger als 0,5%, einen Hydroxylwert von 200 hat und 100% aktiv ist.
Obwohl die genannten Harze ohne Modifizierung verwendet werden können, kann aufgrund der hohen Viskosität der Materialien eine bestimmte Viskositätsverringerung erwünscht sein, was von dem verwendeten Beschichtungsverfahren abhängt. Da die genannten Harze auf Epoxyharzen basieren, kann die Viskositätsverringerung durch Mischen mit den meisten Verdünnungsmittels erreicht werden, die sich mit den Epoxyharzen vertragen. Bevorzugt werden für Strahlung shärtungszwecke reaktive mono- und polyfunktionelle Acrylatverdünnungsmittel, da die Acrylatverdünner während der Fotopolymerisation im wesentlichen 100%ig umgewandelt werden, so daß kostspielige Lösungsmittel und aufwendig arbeitende Systeme zur Vermeidung von Verunreinigungen entfallen. Die erhaltenen Eigenschaftskennwerte des Harzes, beispielsweise die Härte und die
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Flexibilität, können durch Wahl der reaktiven Verdünnungsmittel geändert werden.
Ein Beispiel einer kombinierten strahlungs- und feuchtehärtbaren Beschichtungsmasse, die für die erfindungsgemäßen Zwecke geeignet ist und in der Praxis verwendet wird, wird auf folgende Weise hergestellt:
Die nachstehenden Reaktionsteilnehmer werden in einen Reaktionsbehälter eingebracht.
Bestandteile g_
Reaktionsprodukt aus einem Mol Glyzerin, 3 Molen einer 7/3 Mischung von Adipinsäure und Isophthalsäure und 3 Molen
1,6-Hexandiol mit einem Molekulargewicht von 960, Hydroxylzahl 175
(Triol, Hooker F-1017-180) 93
ein Polykaprolaktondiol mit einem
Molekulargewicht von 540 und einer
Hydroxylzahl von 207 (Diol, Union
Carbide PCP0200) 58
2-Äthylhexylacrylat 94
Hexandioldiacrylat 62
Dann werden 132,3 g 4,4'-Diisocyanatdicyclohexylmethan und 0,4 g Dibutylzinndilaurat-Katalysator zugesetzt. Die Mischung wird bei 45°C bis 5O0C reagieren gelassen. Wenn die Reaktion etwa 45 min lang fortgeschritten ist, werden 5,8 g 2-Hydroxyäthylacrylat zugesetzt, wobei zwei weitere Stunden gerührt und erhitzt wird. Dann ist die Isocyanatfunktionalität konstant.
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Basierend auf 100 Gewichtsteilen des Reaktionsgemisches, bei dem es sich um ein Gemisch eines Urethanprepolymers mit teilweise gekappten Isocyanatendgruppen und des Acrylatverdünnungsmittelgemisches handelt, werden 2,0 Gew.-% Benzophenon-Fotoinitiator zusammen mit 0,1 Gew.-% Polyäthylenglykolsiloxan (Dow Corning DC472) und 1/2 Gew.-% Dibutylzinndilaurat-Katalysator zugesetzt. Zu diesem Zeitpunkt wird die auf diese Weise gebildete Beschichtungsmasse gewonnen. Man stellt eine Viskosität von etwa 9 Pas bei Raumtemperatur fest. Außerdem hat die Masse 35% reaktive Verdünnungsmittel und 65% eines teilweise mit Acrylatqruppen gekappten ürethanprepolymeren. Die Beschichtung wird dann so festgelegt, daß sie einen strahlungshärtbaren Gehalt von etwa 40% und einen feuchtehärtbaren Gehalt von etwa 60% hat. Die Beschichtung ist 100% reaktiv.
Anhand der Zeichnung, die schematisch eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zeigt, wird die Erfindung beispielsweise näher erläutert.
Ein zu beschichtendes Material 1 wird auf einer Bewegungseinrichtung 2 getragen, die von einer Antriebseinrichtung 3 angetrieben wird. Nachdem das zu beschichtende Material unter einer Beschichtungseinrichtung 4 hindurchgegangen ist, durch welche die Beschichtungsmasse aufgebracht wird, wird sie unter eine Fluidaufpralleinrichtung 5 geführt, wo ein Fluid auf die Oberfläche der Beschichtungsmasse auftreffen gelassen wird. Von der Fluidaufpralleinrichtung gelangt das Material unter eine Strahlungsvorhärtungseinrichtung 6, wo die Beschichtungsmasse teilweise gehärtet wird. Von dort aus wird das Material an einer Fluidentfernungseinrichtung vorbei und schließlich durch eine Härtungseinrichtung 8 bewegt.
Nach dem besten Verfahren zur Umsetzung der Erfindung in die Praxis arbeitet die Vorrichtung folgendermaßen:
Wenn das zu beschichtende Material, im vorliegenden Fall eine han-
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delsübliche Vinylasbestfußbodenbelagsplatte, die mit einer Trittschicht versehen werden soll, längs der Bewegungseinrichtung 2 geführt wird, bei der es sich um ein herkömmliches Fördersystem handeln kann, wird die Platte zuerst unter einen herkömmlichen Vorhangapplikator 4 geführt, wo die kombinierte strahlungs- und feuchtehärtbare Beschichtungsmasse, wie sie oben beschrieben ist, mit einer Stärke von etwa 0,2 mm aufgebracht wird. Anstelle des Vorhangapplikators können auch andere herkömmliche Schichtapplikatoren verwendet werden, beispielsweise Rollenbeschichter, Rakelbeschichter, Sprühbeschichter, Extrusionsbeschichter, Siebdrucker, Offsetdrucker und dergleichen, um die Beschichtungsmassen in Stärken innerhalb eines Bereiches von etwa 0,013 bis 0,76 mm aufzubringen. Die Platte 1, die eine mit einer ungehärteten Trittschicht überzogene Oberfläche hat, wird nun unter eine Luftrakel gebracht, welche Dampf auf die Beschichtungsoberflache richtet. Die Luftrakel 5 ist ein herkömmliches geschlitztes, druckreguliertes Fluidabgabegerät, welches Dampf in einer gewünschten Menge auf die Oberfläche der Beschichtung auf der Platte 1 richtet. Die Erfindung ist jedoch nicht auf das Aufbringen des Dampfes oder auf irgendein spezielles Fluidaufbringgerät beschränkt. Alternativ kann eine herkömmliche Ultraschallsprühdüse (Sonimist, Ultrasonics/ Inc.) verwendet werden. Mit der Ultraschallsprühdüsenanordnung hat man als Aufprallfluide Äthylenglykol und Isopropanol verwendet, die auf die Oberfläche der Beschichtungen auf den Platten aufgesprüht wurden. Es hat sich gezeigt, daß sich Reduzierungen des Oberflächenglanzniveaus ergeben, die mit denen des Luftrakel-Dampf systems vergleichbar sind. Der im Zusammenhang mit dem Aufprallenlassen des Fluids verwendete Ausdruck Luftrakel ist als Einrichtung zum Aufprallenlassen eines Fluids zu verstehen, die geeignet ist, ein Fluid auf der Beschichtungsoberflache der Platte abzuscheiden.
Die Platte 1 wird dann von der Luftrakel oder einer ähnlichen Einrichtung 5 zum Aufprallenlassen eines Fluids unter eine Strahlungsvorhärtungseinrichtung 6 geführt, bei der es sich um einen Ultraviolettstrahler handeln kann, der ultraviolettes Licht nach unten
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auf die Beschichtungsoberflache auf der Platte 1 richtet (Fusion Systems Corp., Modell F440-10 Irradiator, Radiator Polymer Co., Modell I Processor). Zusätzlich zur Ultraviolettstrahlung kann auch eine Elektronenstrahl-Strahlung erfindungsgemäß verwendet werden.
Die beschichtete Platte, die auf wenigstens einem Teil der Oberfläche der Beschichtung ein Fluid aufweist, wird dem Ultraviolettvorhärtungssystem weniger als 1 s ausgesetzt, um beispielsweise ein Glanzniveau von 20 gemessen mit einem 60° Gardener Glanzmesser zu erhalten. Eine mögliche Kombination von Verfahrensbedingungen besteht darin, daß die Geschwindigkeit des Förderers etwa 21 m/min beträgt, wobei der Beleuchtungsspalt des Vorhärtungssystems etwa 15,2 cm groß ist und die Intensität der Ultraviolettstrahlung etwa 0,16 J/cm2 beträgt.
Die beschichtete Platte, die sich von dem Vorhärtungssystem wegbewegt, einen teilweise gehärteten Trittschichtüberzug hat und etwas Fluid aufweist, das auf der Oberfläche des Trittschichtüberzugs verblieben ist, wird durch eine Flüidentfernungseinrichtung 7 geführt, die in der Zeichnung als Luftrakel dargestellt ist. Einfache alternative Fluidentfernung-seinrichtungen sind ein perforiertes Rohr, ein Gebläse oder irgendeine Einrichtung, die genügt, um Luft über der Oberfläche der beschichteten Platte abzusaugen und somit Fluid von der Oberfläche zu entfernen. Wenn ein voll strahlungshärtbare Beschichtung verwendet wird, wird die Platte 1 schließlich unter die Härtungseinrichtung 8 geführt, die aus einer Reihe von Ultraviolettlampen besteht, welche genügend ultraviolette Strahlung auf die teilweise gehärtete Beschichtungsmasse richten, um die Härtung der Beschichtung abzuschließen. Anschließend wird die erhaltene Platte, die nun einen verringerten Wert des Oberflächenglanzes hat, abgenommen. Wenn eine kombinierte strahlungs- und feuchtehärtbare Beschichtung verwendet wird, muß die abschließende Härtungseinrichtung 8 so ergänzt sein, daß die Beschichtung altern kann. Dementsprechend hat die Härteeinrichtung 8 sowohl eine Strahlungs-
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als auch eine Feuchtehärtungseinrichtung, nämlich einen UV-Strahler und eine Einrichtung, in welcher die Platte der Feuchte ausgesetzt wird, wobei die Härtung durch Altern erfolgt. Bei mittleren Zimmerbedingungen entwickelt die erwähnte Beschichtung ihre optimalen Eigenschaften innerhalb von etwa 3 Wochen.
Es werden zwei Fußbodenplatten getrennt mit 0,2 mm der kombinierten strahlungs- und feuchtehärtbaren Beschichtungsmasse der erwähnten Art beschichtet. Außerdem werden zwei Fußbodenplatten getrennt mit 0,2 mm einer 100% strahlungshärtbaren Beschichtungsmasse (Celrad 3300) überzogen. Zwei Platten, von denen jede mit einer anderen Masse der erwähnten beiden Beschichtungsmassen überzogen ist, werden getrennt behandelt, wobei im wesentlichen das beschriebene optimale Verfahren benutzt wird. Die Prozeßbedingungen sind: Fördergeschwindigkeit etwa 24 m/min, Beleuchtungsspalt etwa 15 cm, Strahlungsstärke etwa 0,14 J/cm2. Die beiden behandelten beschichteten Platten werden dann vermessen, wobei ein 60° Gardener Glanzmesser zur Bestimmung der Oberflächenglanzreduzierung in Glanzeinheiten verwendet wird. Es wird ein Vergleich mit den beiden anderen Platten angestellt, von denen jede getrennt mit einer anderen Masse von zwei Beschichtungsmassen überzogen ist, die jedoch nicht erfindungsgemäß behandelt wurden. Man erhält folgende Ergebnissei
Glanzeinheiten Glanzreduzierung in %
Platte beschichtet Stand d. Technik Erfindung Stand d. Technik-Erfindung _n mit unbehandelt Stand d. Technik x
100% strahlungshärtbarer 96 3 97 Beschichtung
kombinierte strah-
lungs-feuchte-
härtbare Beschich- 95 36 62
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Die genannten Werte zeigen die WLrksamkoLt des erfindungsgemäßen Verfahrens und der Vorrichtung zur Reduzierung des Oberflächonglanzes.
Als ein alternatives Verfahren für die praktische Ausführung wird ein Teil der ungehärteten, mit der Trittschicht überzogenen Oberfläche der Platte 1 dadurch gehärtet, daß die beschichtete Platte unter einen teilweise maskenabgedeckten Strahler gefördert und dort vorübergehend angehalten wird, beispielsweise unter eine Reihe von Ultraviolettlampen 8, die mit einer Abschirmung angepaßt sind, ehe sie unter die FIuidaufpral!einrichtung 5 weitergefördert wird. Es ist möglich, eine bewegliche Abschirmung zu verwenden, so daß die Platte nicht vorübergehend unter dem Strahler angehalten zu werden braucht. Nach dem Durchlaufen der übrigen Verfahrensschritte hat die Platte 1 eine Vielzahl von Glanzniveaus in verschiedenen Bereichen.
Bei einer weiteren Alternative ist die Platte 1 vollständig mit einer Trittscnicht bestehend aus einer herkömmlichen Hochglanzbeschichtungsmasse überzogen, wobei ein geeigneter Beschichtungsapplikator, beispielsweise ein Vorhangbeschichter, verwendet wird. Anschließend wird die Beschichtungsmasse gehärtet, wobei übliche Härtungseinrichtungen verwendet werden, bevor die plaste unter eine Einrichtung 4 zum Beschichten geführt wird, die in diesem Fall aus einem Sieb- oder Rotationsdrucker besteht, von dem eine Beschichtungsmasse gemäß der Erfindung auf einen Teil der Oberfläche der herkömmlichen Hochglanzbeschichtung aufgebracht wird. Nach dem Durchlaufen der restlichen Stufen hat d~e Platte 1 eine Vielzahl von Glanzniveaus in verschiedenen Bereichen,
Schließlich ist «β auch möglich, daß die Platte 1, die erfindungsgemäß behandelt Wurde und eine oberfläche mit geringem Glanz hat, in Kontakt mit »inem herkömmlichen Drucker, beispielsweise"einem Sieb- oder Rotationsdrucker gebracht wird, wo selektiv eine kömmliche Hoch<,]«n!Sbesch±chtung auf d±e oberfläche der platTÄ mit reduziertem rtUnz aufgebracht wird< Anschl±eßend wird die
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Platte 1 unter ein herkömmliches Härtungssystem oder durch ein solches System hindurchgeführt, so daß man eine Platte mit einer Vielzahl von Glanzniveaus in unterschiedlichen Bereichen erhält, wobei die neu aufgedruckte Oberfläche einen Hochglanz aufweist.
Die Einrichtung 4 für das Beschichten kann auch aus zwei aufeinanderfolgenden herkömmlichen Rotationsdruckern bestehen. Die Platte 1, auf deren Oberfläche sich ein dekoratives Muster befindet, das mittels einer herkömmlichen Druck- und/oder Prägeeinrichtung aufgebracht worden ist, wird in Kontakt mit dem ersten Rotationsdrucker gebracht, bei welchem die 100% strahlungshärtbare Beschichtung, wie sie oben beschrieben wurde, wahlweise in fluchtender Ausrichtung mit dem Muster auf die Plattenoberfläche aufgedruckt wird. Anschließend wird die Platte 1 dann in Kontakt mit dem zweiten Rotationsdrucker gebracht, wo die oben beschriebene 100% strahlungs- und feuchtehärtbare Beschichtung selekti.v in fluchtender Ausrichtung zu einem vorher nicht bedruckten Teil des Musters gedruckt wird. Nach dem Durchlaufen der restlichen Verfahrensstufen hat die Platte 1 eine Vielzahl unterschiedlicher Glanzniveaubereiche, die fluchtend zu dem Muster auf der Oberfläche der Platte ausgerichtet sind. Im vorliegenden Fall haben die Bereiche, die der Bedruckung mit der 100% strahlungshärtbaren Beschichtung entsprechen, einen niedrigeren Oberflächenglanz als die Bereiche, die der Bedruckung mit der 100% strahlungs- und feuchtehärtbaren Beschichtung entsprechen.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Reduzieren des Oberflächenglanzes einer Beschichtung. Bei einer Ausführungsform des Verfahrens wird ein zu beschichtendes Material kontinuierlich bewegt, auf das Material wenigstens eine Beschichtungsmasse aufgebracht, auf die Oberfläche der Beschichtung smas se ein Fluid aufprallen gelassen, die Beschich-.tungsmasse durch Strahlung teilweise gehärtet, das gesamte restliche Fluid von der Oberfläche der Beschichtungsmasse entfernt und das Härten der Beschichtungsmasse vollendet.
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Claims (13)

Armstrong Cork Company, Lancaster, Pa., USA Verfahren und Vorrichtung zur Reduzierung des Oberflächenglanzes einer Beschichtung. Patentansprüche
1. Verfahren zum Reduzieren des Oberflächenglanzes einer Beschichtung in einem kontinuierlichen Prozeß, dadurch gekennzeichnet, daß
a) ein auf wenigstens einer Oberfläche zu beschichtendes Material kontinuierlich bewegt wird,
b) wenigstens eine BeSchichtungsmasse, die wenigstens teilweise strahlungshärtbar ist, auf wenigstens einen Teil der Oberfläche des Materials aufgebracht wird,
c) auf die Oberfläche der Beschichtungsmasse ein Fluid aufprallen gelassen wird, so daß etwas Fluid auf wenigstens einem Teil der Oberfläche der Beschichtungsmasse abgeschieden wird,
d) wenigstens ein Teil der Beschichtungsmasse einer Strahlungsvorhärtung squelle ausgesetzt wird, um die Beschichtungsmasse teilweise zu härten, während sich das oben aufgebrachte Fluid noch auf der Oberfläche der Beschichtungsmasse befindet,
e) im wesentlichen das ganze restliche oben aufgebrachte Fluid von der Oberfläche der Beschichtungsmasse entfert wird und
f) die Härtung der Beschichtungsmasse abgeschlossen wird.
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2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Aufbringen von wenigstens einer Beschichtungsmasse, die wenigstens teilweise strahlungshärtbar ist, auf wenigstens einen Teil der Oberfläche des Materials und vor dem Aufprallenlassen eines Fluids auf die Oberfläche der Beschichtungsmasse, um etwas Fluid auf wenigstens einem Teil der Oberfläche der Beschichtungsmasse abzuscheiden, ein Teil der Beschichtungsmasse gehärtet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn ze ichn e t, daß auf die Oberfläche des Materials eine glänzende Beschichtungsmasse aufgebracht und gehärtet wird, ehe darüber wenigstens eine Beschichtungsmasse auf wenigstens einem Teil der Oberfläche des Materials aufgebracht wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Abschluß der Härtung der Beschichtungsmasse zur Erzeugung einer gehärteten Beschichtung eine glänzende Beschichtungsmasse auf einem Abschnitt der Oberfläche der vorher gehärteten Beschichtung aufgebracht und gehärtet wird,
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei dem Verfahrensschritt b) eine erste Beschichtungsmasse auf einem Teil der Oberfläche des Materials und danach eine zweite Beschichtungsmasse auf einem Teil der Oberfläche des Materials vor dem Aufprallenlassen von Fluid auf die Oberfläche aufgebracht werden, wobei die erste Beschichtungsmasse und die zweite Beschichtungsmasse unterschiedliche Gewichtsprozentstrahlungshärtungswerte haben.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichn et, daß das Material ein dekoratives Muster auf der Oberfläche aufweist und die erste und die zweite Beschichtungsmasse in Ausrichtung zu dem Muster aufgebracht werden.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich-
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n e t, daß die Beschichtungsmasse 100% strahlungshärtbar ist.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsmasse durch kombinierte Strahlungs- und Feuchtehärtung 100% härtbar ist.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens 5 Gew.-% der Masse strahlungshärtbar sind.
10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Fluid Dampf ist.
11. Vorrichtung zum Reduzieren des Oberflächenglanzes einer Beschichtung, gekennzeichnet durch
a) eine Einrichtung (2, 3) zum Bewegen eines auf wenigstens einer Fläche zu beschichtenden Materials (1) in kontinuierlicher Weise,
b) eine Einrichtung (4) zum Aufbringen der wenigstens teilweise strahlungshärtbaren Beschichtungsmasse auf wenigstens einen Teil der Oberfläche des Materials (1),
c) eine Einrichtung (5) zum Aufprallenlassen von Fluid auf die Oberfläche der Beschichtungsmasse, um etwas Fluid auf wenigstens einem Teil der Oberfläche der Beschichtungsmasse abzuscheiden,
d) eine Einrichtung (6) zum teilweisen Strahlungshärten der Beschichtungsmasse, während sich das Fluid noch auf der Oberfläche der Beschichtungsmasse befindet,
e) eine Einrichtung (7) zum Entfernen von im wesentlichen
allem restlichen Fluid von der Oberfläche der Beschichtungsmasse und
f) eine Einrichtung (8) zum Abschließen der Härtung der Beschichtungsmasse .
12. Mit einer Trittschicht überzogener Fußbodenbelag, der einen
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reduzierten Oberflächenglanz hat, hergestellt mit dt-.r fahren nach Anspruch 1.
13. Mit einer Trittschicht überzogener Fußbodenbelag, der eine Vielzahl von Oberflächenglanzniveaus in verschiedenen Bereichen aufweist, hergestellt mit dem Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6.
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