DE2855394C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen gasbefeuerten Infrarotstrahlungsbrenner nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Aus der DE-OS 27 14 835 sind gasbefeuerte Infrarotstrahlungsbrenner mit einem verfilzten Fasermatrix-Polster mit ausgedehnten Oberflächen und einer Dicke von mindestens 1,27 cm bekannt, bei denen durch das Polster ein gasförmiges Verbrennungsgemisch geleitet wird, welches an einer Oberfläche austritt und bei dieser verbrennt, wodurch diese Oberfläche auf Weißglut erwärmt wird und Infrarotenergie erzeugt. Ähnliche Brenner sind auch in den US-PS 37 85 763 und 38 24 064 beschrieben.

Wie in der DE-OS 27 14 835 ausgeführt wird, lassen sich größere Abmessungen von steifen kartonähnlichen Fasermatrix-Platten für Infrarotstrahlungsbrenner schwierig herstellen, weil die Formgebung und Handhabung schwierig ist. Außerdem werfen große Platten Verpackungs-, Transport- und Montageprobleme auf.

Um zu einer Strahlungsheizvorrichtung mit einer ausgedehnten Oberfläche zu kommen, d. h. um die Gesamtheizfläche zu vergrößern, werden gemäß der DE-OS 27 14 835 eine Vielzahl einzelner in sich abgeschlossener Heizvorrichtungen mit einem jeweiligen Fasermatrix-Polster relativ geringer Abmessungen nebeneinandergestellt und mit Hilfe von Schrauben verbunden. Die Herstellung und Montage einer Gruppe von kleinen Brennern ist jedoch vom wirtschaftlichen und praktischen Standpunkt aus relativ aufwendig. Jeder der kleinen Brenner benötigt seinen eigenen Gasanschluß und seine eigene Montage.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen gasbefeuerten Infrarotstrahlungsbrenner mit einem verfiltzen Fasermatrix-Polster mit ausgedehnter Oberfläche bereitzustellen, der vom wirtschaftlichen und praktischen Standpunkt aus billiger und einfacher ist, d. h. sich einfacher und billiger herstellen, transportieren und montieren läßt.

Diese Aufgabe wird bei einer gattungsgemäßen Einrichtung durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

Bei dem erfindungsgemäßen Brenner befindet sich die Silikonkautschuknaht, die die Matrixstücke miteinander verbindet, im Bereich der Weißglutzone. Man mußte deshalb erwarten, daß beim Betrieb des Brenners die Silikonschicht sich vollständig zersetzen würde.

Es war nicht zu erwarten und überraschend, daß die Bewegung des kalten Verbrennungsgemischs durch die inneren Fasern der Matrix eine derartige Kühlung der inneren Teile der dünnen Silikonkautschuk-Klebemittelschicht bewirken würde, daß der Silikonkautschuk fast keinen thermischen Abbau zeigt.

Bei dem erfindungsgemäß miteinander verklebten Matrix-Polster wird es bevorzugt, die Ränder des Polsters im Brenner an Ort und Stelle zu befestigen, wobei jedes getrennte Matrixstück sich zumindest bis zu einem dieser Ränder erstreckt.

Das Verpacken von länglichen Brennern mit so langen Matrix-Polstern, daß sie am leichtetsten aus durch Verklebung vereinten Matrix-Polsterstücken hergestellt werden können, wird sehr vereinfacht, indem man übereinanderschiebbare Verpackungskartons verwendet. Dies ist besonders erwünscht, wenn Brenner unterschiedlicher Längen hergestellt werden und zum Versand verpackt werden sollen.

In den Zeichnungen zeigt

Fig. 1 eine Schnittdarstellung einer Form eines Infrarotstrahlungsbrenners gemäß der Erfindung;

Fig. 2 ist eine Draufsicht, welche im Detail die Ecke des Brenners gemäß Fig. 1 zeigt, wobei die oberen Bauelemente entfernt sind;

Fig. 3 ist eine Seitenansicht einer anderen Ausführungsform eines Infrarotstrahlungsbrenners gemäß der Erfindung; sie zeigt ihn als Teil einer Lötmaschine.

Der Brenner 10 in Fig. 1 weist eine längliche, trogförmige Kammer 12 aus Metall auf, deren Boden bei 14 und deren Seitenwände bei 16 und 18 zu sehen sind. Der Boden kann eine Abmessung von 35,5×305 cm beispielsweise aufweisen, und die Seitenwände 16 sind dann 35,5 cm, und die Seitenwände 18 305 cm lang. Die Höhe der Seitenwände braucht nur etwa 6,35 cm zu sein.

Um den Umfang der Kammer 12 herum ist ein metallischer luftdichter Kanal 20 mit einem Schenkel 22 und ungleichen Flanschen 24 u. 26 befestigt. Wie aus der Zeichnung zu ersehen, ist der Flansch 26 länger als der Flansch 24 und mit einer Reihe von Punkten, wie z. B. wie bei 28, mit dem Boden des Kammerbodens 14 punktverschweißt.

Die Ecken der Kammer 12 und des luftdichten Kanals sind miteinander, wie beispielhaft in Fig. 2 dargestellt, verschweißt. Die Verschweißung 30 eine gasdichte Verbindung zwischen den Seitenwänden 16 und 18. An der Brennerecke, wo die luftdichten Schenkel 22 zusammentreffen, verbindet eine vertikale Verschweißung 32 diese Schenkel, während weitere Verschweißungen 34 und 36 die Flansche 24 miteinander verbinden; diese drei Verschweißungen können ebenfalls gasdicht sein, jedoch ist dies nicht wesentlich.

Die Eckenkonstruktion des luftdichten Kanals 20, wie in Fig. 2 dargestellt, wird erhalten, wenn man einen quadratischen Abschnitt des Flansches 24 am Ende einer Schiene 41 des Kanals ausspart und das nicht-ausgesparte Ende der benachbarten Schiene 42 hierin einpaßt. Die anderen Flansche 26 der Kanalschienen können auf ähnliche Weise gebildet und angeordnet werden.

In vielen Fällen ist es vorteilhaft, die Eckenkonstruktion der Fig. 2 anzuwenden, weil eine quadratische Aussparung genauer ausgeführt werden kann als eine Aussparung auf Gehrung wie in der US-PS 40 35 132 gezeigt. Das Produkt der Fig. 2 kann sodann auf einfachere Weise verschweißt werden, auch wenn ein kleines Extraschweißen erforderlich ist, und es sieht auch besser aus.

Gegebenenfalls können die oberen Ränder der Seitenwände 16 und 18 der Kammer 12 mit einer kurzen, sich horizontal erstreckenden Nase versehen sein, wie in US-PS 40 35 132 beschrieben; in diesem Fall kann die Nase eine Eckenkonstruktion aufweisen, welche derjenigen der luftdichten Schienenflansche entspricht.

Der Brenner 10 hat ein poröses Fasermatrix-Polster 50, welches über den Flanschen 24 und oberen Rändern der Seitenwände 16 und 18 angeordnet ist. Das Matrixpolster ist durch einen rechtwinkligen Befestigungsrahmen 60 befestigt, der sich um den Umfang des Polsters herum erstreckt und durch eine Reihe von Befestigungsschrauben 66 an den Flanschen 24 befestigt ist. Diese Schrauben können in Federklammern 68, welche über Löchern 70 in den Flanschen 24 angebracht sind, oder in Schraubenmuttern eingeschraubt werden, welche in diesen Löchern durch Halteklammern oder dergleichen gehalten werden.

Der Rahmen 60 ist mit Schrauben aufnehmenden Löchern versehen, welche mit den Löchern 70 ausgefluchtet sind, und die Schrauben werden dicht genug angezogen, um die Ränder der Matrix zusammenzudrücken (wie in der DE-OS 27 14 835 beschrieben) und die Porosität dieser Ränder wesentlich zu vermindern. Das Matrixpolster ist vorzugsweise selbsttragend, wenn auch etwas elastisch, und etwa 2,54 oder 2,86 cm dick, wobei seine Ränder bis zu etwa 90% ihrer Dicke in unkomprimiertem Zustand herab zusammengedrückt sind. Der Rahmen kann eine Eckenkonstruktion mit Aussparungen aufweisen, ähnlich derjenigen der in Fig. 2 dargestellten luftdichten Schienen.

Aufgrund der Länge des Brenners ist das Matrixpolster aus 2 Stücken 51 und 52 hergestellt, welche durch Verkleben über eine Schicht 53 aus Silikonkautschukdichtungsmittel miteinander verbunden sind. Die Verbindung ist eine einfache stumpfe Verbindung und die Dicke der Klebemittelschicht ist nicht größer als etwa 3 mm. Das Klebe- bzw. Dichtemittel ist nicht porös, und eine derartige dünne Schicht Klebemittel schirmt lediglich einen kleinen und zu vernachlässigenden Teil der Vorderseite des Matrixpolsters ab. Demzufolge ist die schmale Fuge in der Fläche, über die das gasförmige Verbrennungsgemisch auf der Außenseite des Polsters brennt, ohne jede Folge.

Die Weißglutbedingung für die Oberflächenfasern der Matte auf beiden Seiten der Klebemittelschicht 53 beim Betrieb der Vorrichtung verursacht, daß der äußerste Teil der Schicht auch sehr heiß wird, wodurch sich dieser Teil teilweise zersetzen kann. Die Bewegung des kalten Verbrennungsgemischs durch die inneren Fasern der Matrix hält diese jedoch kühl, ebenso wie die inneren Teile der dünnen Klebemittelschicht. Dickere Klebemittelschichten werden nicht so kühl gehalten und zeigen einen starken thermischen Abbau. Bei einer Dicke von 3 mm braucht die Klebeverbindung lediglich etwa 1,27 cm tief zu sein, um eine brauchbare Lebensdauer von vielen Betriebsmonaten zu besitzen.

Der Brenner 10 ist mit Verbindungsstutzen zur Zufuhr von Verbrennungsgemisch zur Kammer 12 und von Luft in das Innere der luftdichten Kanäle versehen. Ein Stutzen 71 für die Kammer 12 ist, wie in der Zeichnung dargestellt, in den Boden 14 der Kammer eingeschweißt, und ein einfacheres Prallblech 72 ist über ihn an die Innenfläche dieses Bodens angeschweißt. Dieses Prallblech ist eine kurze Länge eines Kanals, der lediglich einen Körperschenkel 73 und 2 Flansche 74 aufweist und der sehr einfach, wie z. B. an den Stellen 75, an den Boden 14 der Kammer 12 heftgeschweißt ist. Gegebenenfalls kann das Prallblech 72 noch mehr vereinfacht werden, z. B. indem man es als Metallnase ausbildet, sehr ähnlich dem gebogenen nasenförmigen Prallblech 76, welches für den Luftstutzen 77 dargestellt ist, wobei man jedoch den Biegungwinkel stumpfwinklig ausbildet. Eine Nase eines derartigen Prallblechs kann sodann durch Punktverschweißung an dem oberen Teil des Bodens 14 der Kammer 12 längs des Stutzens 71 befestigt werden, um den restlichen Teil des Prallblechs in einem Winkel über diesem Stutzen zu halten.

Bei Brennern mit einer Breite von 305 cm werden mehr als ein Zufuhrstutzen für das Verbrennungsgemisch verwendet. Zwei derartige Stutzen sind ausreichend, insbesondere wenn sie symmetrisch und etwa 152 cm voneinander längs des Brenners beabstandet sind, falls die Kammer 12 nicht in abgetrennte Abteile unterteilt ist. Die Kammer kann leicht unterteilt werden, indem man beispielsweise ein Metallblech 81 in die Kammer einschweißt; in diesem Fall sollte zumindest ein Zufuhrstutzen für das Verbrennungsgemisch für jedes Kammerabteil vorhanden sein.

Metallblech 81 erstreckt sich vorzugsweise nicht in den luftdichten Kanal, und es ist nicht erforderlich, die Luftdichtung abzutrennen, obgleich dies gegebenenfalls erfolgen kann wie beispielsweise durch ein ähnliches Trennblech. Der Schlitz des luftdichten Kanals 58 durch den Luft abgezogen werden kann aus dem luftdichten Kanal durch den gesamten Rand des Matrixpolsters wird vorzugsweise unverstopft gehalten. Ein gasdichter Verschluß kann zwischen Metallblech 81 und den Wänden und dem Boden der Kammer angebracht sein, jedoch reicht eine einfache Punktschweißung aus, wenn die Zuführnippel des Verbrennungsgemischs mit den Gas- und Luftquellen verbunden sind, die so angeordnet sind, daß nur Luft einem der Kammerabteile zugeführt wird, das nicht beheizt wird, während ein benachbartes Abteil beheizt wird. Der Luftdruck in dem nichtbeheizten Abteil kann dann gleich oder etwas größer gemacht werden als der des Verbrennungsgemischs im beheizten Abteil, um die Gefahr zu vermindern, daß Verbrennungsgemisch um das Metallblech ausweicht.

Für einige Anwendungen der Brenner sind sie so angeordnet, daß sie Infrarotenergie über eine variable Länge erzeugen. So können beim Vortrocknen eines nassen Gewebes in einer Textilfabrik die zu behandelnden Gewebe manchmal nur 76 cm oder ähnlich und manchmal sogar 305 cm breit sein. Die Brenner können dann unterteilt sein wie beispielsweise um ein zentrales Kammerabteil mit einer Länge von 76 cm, Kammerabteile auf jeder Seite des Zentralabteils mit einer Länge von 50 cm und Kammerabteile an jedem Ende der Kammer mit einer Länge von 63 cm zu bilden. Die entsprechenden Abteile können dann beheizt werden, um mit der Breite der Gewebebahn übereinzustimmen, die quer vor dem Brenner hergeführt wird, um der Infrarotenergie ausgesetzt zu werden.

Vorzugsweise ist der Befestigungsrahmen 60 so dimensioniert, daß dessen peripherer Flansch 61 in der gleichen allgemeinen Ebene wie der Schenkel 22 an allen Seiten des Brenners liegt. Dadurch brauchen die Flansche 61 nicht genau angeordnet sein, so daß sie um die Schenkel 22 passen, wobei man auch weniger Metall im Rahmen 60 benötigt.

Der Luftstutzen 77 kann gegebenenfalls am Schenkel 22 des Brenners montiert sein, anstelle am hinteren Teil des Brenners, wobei Prallblech 76 weggelassen werden kann. Außerdem kann diese Endplazierung sich an beiden Enden des Brenners wiederholen, und die herausragenden Luftstutzen und/oder die Rohranschlüsse an dieselben gestatten eine bequeme Hängemontierung, wodurch ein Brenner beispielsweise in Rohrbändern oder U-Bolzen gehalten werden kann. Derartige Rohrbänder oder U-Bolzen können auf gleitbare Weise die Nippel oder Rohrverbindungen halten, so daß mehr Spielraum für die Wärmeexpansion des Brennkörpers gegeben ist, wenn er aufgeheizt wird und wieder abkühlt. Das Matrixpolster kann gegebenenfalls mehr als eine Verbindungsschicht 53 haben, wobei derartige Verbindungen innerhalb weniger Zentimeter voneinander angeordnet werden können. Es wird jedoch bevorzugt, daß jedes Stück der so verbundenen Matrix eine Kante unter dem Befestigungsrahmen 60 befestigt hat. Da wo die zu verbindenden Matrixstücke gute Kanten an den Verbindungsstellen haben, ist keine spezielle Vorbehandlung erforderlich. Wo diese Kanten beschädigt oder aus dem Winkel sind, lassen sie sich leicht schneiden wie beispielsweise durch eine Tischsäge mit einem feinzähnigen Sägeblatt, um gerade Kanten zu schaffen.

Das Silikondichtungsmittel ist viskos genug, so daß es über einer Matrixkante ausgestrichen werden kann ohne in die Matrixfasern mehr als etwa ½ mm einzudringen. Jedes der handelsüblichen Silikondichtungsmittel ist geeignet.

Die Verwendung von Silikonkautschuk als Dichtungsmittel ist insofern günstig, als das Aushärten des Dichtungsmittels dasselbe nicht in ein hartes Material umwandelt, das die Matrixfasern beschädigen könnte, wenn die Matrix während der Handhabung gebogen wird.

Die erfindungsgemäßen Brenner besitzen den weiteren Vorteil, daß sie sich sehr erfolgreich für den Versand verpacken lassen. Zwei Brenner werden zusammen mit ihrer Matrixfläche Fläche gegen Fläche befestigt. Gewöhnliche Stahl- oder Plastikbänder können um die Enden der zusammengesetzten Brenner gewickelt, festgezogen und mit Klammern an Ort und Stelle gehalten werden, als ein bequemer Weg, die Brenner zu befestigen.

Die Brenner können mit jeder gewünschten Zündeinrichtung ausgestattet sein, wie eine Zündflamme oder elektrische Zündung. In Fig. 1 ist eine Zündanordnung als eine Klemme 90 gezeigt mit einem Schenkel 91, der ein Montierloch oder Schlitz 92 aufweist zur Einschiebung unter den Kopf einer der Befestigungsschrauben 66. Ein Flansch 93, der von einem Teil des Schenkels 91 weggebogen ist, hat ein Montageloch oder Schlitz um eine Zündeinrichtung 94 zu halten, so daß dessen Zündende über dem Matrixteil angebracht ist, durch das Verbrennungsgemisch geführt wird. Ein weiterer Flansch 96 kann vorgesehen sein, um die Seite des Befestigungsrahmens 60 zu berühren und somit die Zündung noch positiver anzubringen.

Die Zündvorrichtung kann bereits in der Fabrik installiert sein, jedoch können die Zündvorrichtung oder Teile der Zündvorrichtung auch separat verpackt werden.

Die erfindungsgemäßen Brenner können eine flache Matrixfläche haben wie in Fig. 1 oder eine konkave oder konvexe Matrixfläche. Die konkave Matrixfläche strahlt Energie ab, die in einem begrenzten Bereich hochgradig konzentriert werden kann und ist besonders geeignet zum Erhitzen solcher Bereiche auf sehr hohe Temperaturen oder zum sehr schnellen Aufheizen solcher Bereiche.

Fig. 3 zeigt eine Modifikation einer Schnellheizeinrichtung.

Die Apparatur der Fig. 3 hat einen kuppelförmigen Brenner in einem Brennerkopf 201, der durch Platte 203 getragen wird, die gegenüber einem justierbaren Träger durch eine automatische Einrichtung wie ein elektrisch gesteuerter hydraulischer Zylinder 205 gehoben und gesenkt werden kann. Unter der Platte und um den offenen Boden des Brenners befindet sich ein Saugrohr 207, dessen zentrale Wände perforiert sind, um die durch den Brenner erzeugten Verbrennungsabgase abzuziehen. Saugrohr 207 ist durch geeignete Rohre 209, 211, 213 mit einer Saugsammelschiene 215 verbunden, die ihrerseits mit einem Saugeinlaß eines motor-getriebenen Zentrifugalgebläses 217 verbunden ist.

Ein Rotationstisch 220 befindet sich mit einem Teil der Station 221 unter dem Brennerkopf 201 und bildet eine Station bei der ein Werkstück in diesem Fall eine Rohr- und -Platten-Wärmeaustauscheranordnung 226 direkt unter dem Brennerkopf gehalten wird.

Ein anderer Teil 222 des Tischs ragt unter dem Brennerkopf hervor und bildet eine andere Station, wo das Werkstück in genau lokalisierter Position am Tisch befestigt werden kann, wie durch Klammern, so daß es sich genau unter dem Brennerkopf befindet, wenn der Tisch gedreht wird, um das Werkstück zur Station 221 zu bringen.

Unter der Station 221 wird ein Saugkopf 230 an den Rohren 231, 232, 233 festgehalten, wodurch es an die Saugsammelschiene 215 angeschlossen wird und ist so angeordnet, daß er durch den hydraulischen Zylinder 236 automatisch gehoben und gesenkt werden kann, so daß er auf gesteuerte Weise Saugwirkung auf die unteren Rohrenden in der Rohr- und Platten-Anordnung ausübt.

Durch dieses Saugen wird ein Teil der heißen gasförmigen Verbrennungsprodukte aus dem Brenner nach unten herausgezogen durch die oberen Enden der Rohre, wobei ein gleichmäßigeres und schnelleres Aufheizen der gesamten oberen Enden der Anordnung bewirkt wird. Eine bevorzugte Ausführungsform besteht darin, daß alle Rohrenden durch Verlöten mit einer Legierung an der oberen Rohrplatte befestigt sind.

Die verschiedenen Saugrohre 209, 211, 213, 231, 232 und 233 besitzen einen ziemlich großen Durchmesser wie 7 cm damit ausreichende Saugwirkung stattfinden kann. Eine sehr preiswerte Sorte von Rohren, die für diesen Zweck verwendet werden können, sind Standard Gußeisenrohre, deren Längen durch Gewinde unterbrochen sind unter Verwendung von Standardanschlußstücken wie Ellenbögen und T-Stücken. Um die Auf- und Abbewegung des Brennerkopfes 201 sowie des Saugkopfes 230 zu gestatten, können einige dieser geschraubten Rohrverbindungen etwas locker gelassen werden, obgleich durch eine solche lockere Verbindung Luft in das Saugrohr entweichen kann. Eine lose Verbindung der Rohre 209 und 213 mit den Ellenbögen, die sie mit Rohr 211 verbinden, gestattet somit eine vertikale Saugkopfbewegung, um Rohr 209 gegenüber Rohr 213 zu heben und zu senken, ohne die Saugwirkung auf Rohr 207 wesentlich zu beeinträchtigen. Auf ähnliche Weise gestattet eine lose Verbindung von Rohr 232 mit dem T-Stück, das es mit Rohr 231 verbindet, eine Bewegung des Saugkopfes. In jedem Fall sind die losen Schraubverbindungen solche, in denen die Schraubachse diejenige Achse ist, um die die Rotation stattfindet.

Die Apparatur der Fig. 3 wird beispielsweise durch einen automatischen vorher einstellbaren elektrischen Regler 240 betrieben, um den Tisch 220 zu drehen, wobei er genau in Stellung gebracht wird, während Brenner- und Saugkopf 201 und 230 aus dem Weg gehalten werden, der Brennerkopf gesenkt und der Brenner entzündet wird und anschließend der Saugkopf gehoben wird, wobei alles vorprogrammiert wird, damit das Werkstück richtig erhitzt und versiegelt wird. Der Brenner kann dann gelöscht werden, der Brennerkopf aus dem Weg gehoben, der Saugkopf aus dem Weg gesenkt und der Tisch herumgedreht werden, um das versiegelte Werkstück zur Station 222 zu tragen, wo es entfernt und durch ein frisches Werkstück ersetzt wird. Während diese Entfernung und der Ersatz erfolgen, wird ein vorher an dieser Station jedoch nicht an der Versiegelungsstation montiertes Werkstück automatisch der Versiegelungsfolge unterworfen. Somit wird bei jeder Teildrehung des Tisches ein Versiegelungsarbeitsgang beendet.

Das Saugrohr 209 befindet sich vom Kopf des Werkstücks in einem Abstand von mindestens 1,27 cm, und seine Saugwirkung auf die gasförmigen Verbrennungsprodukte beeinträchtigen nicht die Saugwirkung des Saugkopfes 230, der ziemlich fest mit den unteren Enden der Rohre in Verbindung steht und heiße Verbrennungsprodukte hinunter in diese Rohre zieht.

Der Brenner im Brennerkopf 201 ist vorzugsweise mit einem luftdichten Rand und mit zwei Kammerabteilen ausgestattet. Außerdem kann die Platte, die den Brennerkopf trägt, auch ein Gebläse tragen, das die Luft liefert, die zum Mischen mit dem Gas erforderlich ist, um das Verbrennungsgemisch zu schaffen. Demgemäß braucht man keinen flexiblen Anschluß für die Gebläseluft. Das Verbrennungsgas kann durch einen flexiblen Anschluß zugeführt werden, da jedoch die verwendete Gasmenge nur ¹/₁₀ der verwendeten Luftmenge betragen braucht, kann die Gasleitung einen sehr kleinen Durchmesser aufweisen, wie beispielsweise 1,27 cm oder weniger. Das flexible Rohr für solche dünnen Leitungen ist kein Problem.

Das Verbrennungsgemisch wird dem Brenner bei einer Geschwindigkeit so hoch wie 105 882 kJ je Stunde zugeführt und kann das Versiegelungsaufheizen in 30 Sekunden oder weniger beenden, selbst wenn das zu versiegelnde Werkstück eine Kollektion von 50 Rohren ist, wobei jedes eine Wandstärke von 508 µm und einen Innendurchmesser von 0,6 cm aufweist. In der Praxis kann der Versiegelungsvorgang etwas über 30 Sekunden dauern. Die versiegelte Rohr- und -Plattenanordnung braucht mehrere Minuten zum Abkühlen bevor sie gehandhabt wird, so daß in vielen Fällen Versiegelungszeiten von fast 1 Minute zwischen den Schaltstufen zur Drehung des Tischs verfügbar sind.

Die Einstellpositionen des Tisches können genau festgelegt werden, wie beispielsweise durch eine Fixiernadel 242, die hydraulisch oder pneumatisch angehoben wird, um den Fixiersockel in der unteren Oberfläche des Tischs zu berühren. Die Drehung des Tischs wird vorzugsweise mit unterschiedlicher Drehgeschwindigkeit betrieben, so daß sie ziemlich niedrig ist, wenn er sich der Einstellposition nähert, und wesentlich höher, während der meisten Zeit seiner Bewegung zwischen den Einstellpositionen. Eine besonders bevorzugte Zeit zur Bewirkung der Einstellstufe beträgt etwa 10 Sekunden oder etwas weniger.

Die vorstehend beschriebenen Brenner sind vorzugsweise so konstruiert, daß ihre Metallteile aus Blech mit einer Stärke von nur 76- bis 127tausendstel cm sind. Das Metallgehäuse für diese hutförmigen Brenner kann gezogen oder versponnen sein, vorzugsweise aus Aluminium, und die Metallgehäuse für die flachen Brenner sind zweckmäßigerweise aus gebogenen und verschweißten nichtrostenden Stahlteilen. Wenn ein flacher Brenner besonders lang ist und einige Rohranschlüsse aufweist, ist er zweckmäßigerweise versteift, wie beispielsweise durch Anschweißen einer Extralänge eines Kanals oder eines Rohrs an den hinteren Teil der sich in Längsrichtung erstreckenden Abschnitte des luftdichten Kanals.

Die hutförmigen Matrices für die Brenner der Fig. 3 können aus einem Stück hergestellt sein oder sie können zusammengesteckt sein. So kann die Krempe des Hutes aus einer flachen Matrixplatte geschnitten und mit dem kronenförmigen Matrixteil verbunden sein. Der kronenförmige Teil kann dadurch hergestellt werden, daß man die Keramikfasern aus einer Suspension in Luft oder in Wasser in eine poröse Form aus Drahtgeflecht, die so geformt ist, daß sie die gewünschte Krone bildet, dazwischenfilzt. Der Rand der Krone kann dann mit der Krempe punktverbunden werden mit Hilfe irgendeiner der vorstehend genannten harzartigen Klebemittel.

Obgleich die verwendete Klebemittelschicht extrem dünn ist, stellt sie ein wirksames Blockierungsmittel gegen die Bewegung von Gas durch dieselbe hindurch dar. Der Luftstrom im luftdichten Rand des hutförmigen Brenners kann somit durch die gesamte Höhe der Krempe des Hutes bis hinauf zur Klebemittelschicht fließen, so daß das Verbrennungsgemisch nicht durch einen schmalen Matrixteil unterhalb dieser Schicht fließen muß.

Claims (2)

1.Gasbefeuerter Infrarotstrahlungsbrenner mit einem verfilzten Fasermatrix-Polster mit ausgedehnten Oberflächen und einer Dicke von mindestens 1,27 cm, wobei durch das Polster ein gasförmiges Verbrennungsgemisch geleitet wird, welches an einer Oberfläche austritt und an dieser verbrennt, wodurch diese Oberfläche auf Weißglut erwärmt wird und Infrarotenergie erzeugt, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasermatrix-Polster aus mindestens zwei getrennten Matrixstücken besteht, welche Kante-zu-Kante aneinander anliegen, wobei die anstoßenden Kantenflächen miteinander mittels einer Schicht aus Silikonkautschuk einer Dicke von nicht mehr als 3 mm miteinander verklebt sind.

2. Infrarotstrahlungsbrenner gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ränder des Matrix-Polsters im Brenner befestigt sind und daß jedes Matrixstück sich mindestens bis zu einem dieser Ränder erstreckt.