DE2853007C2

DE2853007C2 - Verfahren zur Herstellung von siliziumhaltigen Legierungen zum Desoxidieren, Modifizieren und Legieren von Stahl und Gußeisen

Info

Publication number: DE2853007C2
Application number: DE19782853007
Authority: DE
Inventors: Nikolaj Michajlovi&ccaron; Saporo&scaron;je Dechanov; Ivan Vasiljevi&ccaron; Rjab&ccaron;ikov
Original assignee: UKRAINSKIJ NAUCNO-ISSLEDOVATEL'SKIJ INSTITUT SPECIAL'NYCH STALEJ SPLAVOV I FERROSPLAVOV ZAPOROZ'E SU
Current assignee: UKRAINSKIJ NAUCNO-ISSLEDOVATEL'SKIJ INSTITUT SPECIAL'NYCH STALEJ SPLAVOV I FERROSPLAVOV ZAPOROZ'E SU
Priority date: 1978-12-07
Filing date: 1978-12-07
Publication date: 1983-11-24
Also published as: DE2853007A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von siliziumhaltigen Legierungen zum Desoxidieren, Modifizieren und Legieren von Stahl und Gußeisen, das im Stückigmachen eines Gemisches aus einem kohlenstoffhaltigen Reduktionsmittel und einem das Legierungselement der herzustellenden Legierung enthaltenden Erz, im Zugeben von Quarzit, im Aufgeben des erhaltenen Einsatzgutes in einen Schmelzofen und in der nachfolgenden kontinuierlichen einstufigen Reduktion der Elemente der herzustellenden Legierung besteht.

Von den in der Industrie am meisten verwendeten Verfahren zur Herstellung von siliziumhaltigen Legierungen sind drei besonders hervorzuheben:

1. Beim metallothermischen Verfahren wird das Oxid des Legierungselementes durch Aluminium und/oder Ferrosilizium reduziert, die entsprechend durch Elektrolyse und Elektroschmelzen in getrennten Aggregaten hergestellt werden.

Bei diesem Verfahren muß der Schmelzvorgang in zwei oder drei Stufen im diskontinuierlichen Betrieb durchgeführt werden; dabei müssen kostspielige Desoxidationsmittel verwendet werden. Darüber hinaus sind für dieses Verfahren bedeutende (bis 50%) Verluste an Legierungskomponenten mit der Schlacke kennzeichnend. Die Schlackenverarbeitung ist eine komplizierte

ίο wissenschaftlich-technische Aufgabe.

Es kommt noch hinzu, daß die beim Schmelzen entstehenden Schlacken, beispielsweise von Legierungen mit Barium, toxische Verbindungen enthalten und diese in Sonderbehältern aufzubewahren sind.

2. Beim kohlenthermischen zweistufigen Verfahren werden Siliziumoxid und das Oxid des Legierungselementes durch ein kohlenstoffhaltiges Reduktionsmittel, beispielsweise Koks oder Kohle, in Anwesenheit eines Halbproduktes, das Karbide des in einem anderen Schmelzaggregat erzeugten Legierungselementes enthält, reduziert

Bei diesem Verfahren muß der Reduktionsvorgang in zwei Stufen durchgeführt werden. Die Lagerung und die Verarbeitung von im Halbprodukt enthaltenden Karbi- den, solcher Karbide wie von Seltenerd- und Erdalkali metallen, ist mit bedeutenden Schwierigkeiten verbunden, die Produktionsbedingungen (Brand- und Explosionssicherheit) sind unzufriedenstellend und der Verbrauch an elektrischer Energie und an Materialien ist relativ hoch.

3. Beim kohlenthermischen einstufigen Verfahren erfolgt der Reduktionsvorgang der Oxide von Silizium und des Legierungselementes in einem Schmelzaggregat. Theoretisch ist dieses Verfahren das wirtschaftlichste von allen betrachteten Verfahren. Zahlreiche Versuche unter Verwendung dieses Verfahrens zum Herstellen von einigen Seltenerd-, Erdalkali- und andere schwerreduzierbare Metalle enthaltenden Legierungen durch Schmelzen stießen jedoch auf bedeutende

■to Schwierigkeiten, die auf die Bildung von Schlacken bzw. Karbidansatz im Ofenarbeitsraum zurückzuführen sind. Daraus resultiert eine starke Verschlechterung der Legierungsqualität und sämtlicher technisch-wissenschaftlicher Produktionskennziffern.

Zur Verzögerung der Reaktionen, die zur Anreicherung von Karbiden im Ofen führen, darf die Menge an Kohlenstoff im Beschickungsgut die stöchiometrische nicht überschreiten, und der Kohlenstoff soll über den ganzen Ofenumfang gleichmäßig verteilt sein. Bei der Verwendung von stückigem Einsatzgut mit unterschiedlichem Schüttgewicht einzelner Bestandteile ist diese Voraussetzung praktisch schwer zu erfüllen. Daraus resultiert, daß auf der Gichtbühne in den Zonen mit unzureichender Reduktionsmittelmenge bei Umsetzung der Metalle und der Kieselerde (primäre Schlackenbildung) Vorgänge der Bildung von komplizierten Oxidverbindungen und insbesondere von Silikaten ablaufen.
Einer der möglichen Wege der Intensivierung von

bo Metalloxidreduktionsvorgängen ist das Zerkleinern und das nachfolgende Stückigmachen sämtlicher Bestandteile des Einsatzgutes. Das Vermischen und Stückigmachen sämtlicher Bestandteile des Einsatzgutes schließt keinesfalls die Möglichkeit einer Schlackenbildung aus, da sich neben einer Verbesserung der kinetischen Bedingungen der Metalloxidreduktion die Berührungsfläche der bei hohen Temperaturen feste chemische Verbindungen bildenden Oxide vergrößert.

Zur Beseitigung der Schlackenbildung beim Schmelzen von siliziumhaltigen Ferrolegierungen ist es bekannt, das Gemisch aus Quarzsand und Kohle sowie das Gemisch aus übrigem Erzteil des Einsatzgutes und Kohle getrennt stückig zu machen, wie dies in der GB-PS 10 51 809 beschrieben ist

Bei derartigen Bedingungen findet aber eine übermäßige Entwicklung der zu einem Verlust an Silizium und zur Bildung eines Ansatzes im Ofenarbeitsraum führenden Reaktionen unter Bildung von gasartigem ι ο Siliziummonoxid(beil727°CundPsio ± l,19at)itatt

Die vorauseilende Reduktion von Siliziumoxid schafft. außerdem die Voraussetzungen für dessen Teilnahme an den Vorgängen der Reduktion des Legierungselementes in den von der Bildung sekundärer Silikate begleitenden Reaktionen.

Weiterhin ist das in der SU-PS 2 73 236 beschriebene Verfahren zur Herstellung von siliziumhaltigen Ferrolegierungen Fe-Si-Al und Fe-Si-Cr-Al bekannt Dieses Verfahren besteht in der einstufigen kontinuierlichen kohlenthermischen Reduktion von Oxiden der Elemente des Einsatzgutes, das Quarzit und stückiggemachtes Gemisch aus tonerdehaltigem Rohstoff und einem Kohlenstoffreduktionsmittel enthält, in dem der Kohlenstoffgehalt den zur Aluminiumoxidreduktion erforderlichen um ein 1,5- bis 2faches überschreitet

Abgesehen davon, daß sich dieses Verfahren lediglich für Legierungen Fe-Si-Al mit einem Gehalt von 25 Gew.-% Al und 20 Gew.-% Si eignet, entstehen bei seiner Durchführung Schwierigkeiten, die darin bestehen, daß der kontinuierliche schlackenlose Schmelzvorgang infolge der unbestimmbaren Menge an Kohlenstoff im gesamten Beschickungsgut mit Rücksicht auf die Reduktion von Siliziumoxid aus Quarzit unmöglich ist. )5

Bei einer überschüssigen Kohlenstoffmenge im Beschickungsgut wird insbesondere die Schlackenbildung beseitigt, das Ofenbad verwächst aber unvermeidlich durch Karbidansatz, so daß der Schmelzvorgang unterbrochen werden muß. Die Verminderung der *o Kohlenstoffmenge im Einsatzgut unter einen gewissen Grenzwert verhindert zwar die Ansatzbildung, verursacht aber eine Schlackenbildung und eine Verringerung des Grades des Ausziehens von Elementen in die Legierung. Infolgedessen hat sich gegenwärtig die einstufige kohlenthermische Methode beim Schmelzen von lediglich gewissen siliziumhaltigen Legierungen, solcher wie Silikomangan oder Silikocalcium, Anwendung gefunden, wobei in sämtlichen Fällen verschieden große Schlackenmengen entstehen. w

Die Technologie des Schmelzens von Silikocalcium ist außerordentlich energieintensiv (die Temperatur des Vorganges überschreitet 2000⁰C) und arbeitsaufwendig; in den letzten 20 bis 30 Jahren hat sie keinen bedeutenden Wandel erfahren. Wegen der Bildung eines hauptsächlich aus Karbiden und Silikaten bestehenden Ansatzes im Ofen erfolgt das Schmelzen von Silikccalcium in kurzzeitigen Ofenreisen, beispielsweise von 3 bis 4 Monaten. Die gewonnenen Legierungen enthalten Einschlüsse aus Karbidschlacken und neigen zum Zerfall in Pulver bei Lagerung an der Luft.

Da es keine rationellen Verfahren zur Herstellung von siliziumhaltigen Legierungen gibt, werden diese Legierungen in der Metallurgie und im Gießereibetrieb nur im eingeschränkten Umfang angewendet, wodurch eine weitgehende Benutzung von verschiedenartigen Legierungen zur Verbesserung der Stahl- und Gußeisengüte verhindert wird.

Zur Überwindung der vorstehend angeführten Schwierigkeiten ist es erforderlich, den Vorgang so zu führen, daß zwei entgegengesetzte Forderungen zugleich erfüllt werden: ein bestimmter Oberschuß an Kohlenstoff zur Verhinderung der Bildung von Silikaten und ein bestimmter Mangel an Kohlenstoff zur vollständigen Zerstörung von Karbid.

Zweck der vorliegenden Erfindung ist es, die bei den bekannten Verfahren auftretenden Mangel zu beseitigen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von siliziumhaltigen Legierungen zum Desoxidieren, Modifizieren und Legieren von Stahl und Gußeisen zu schaffen, das durch Beseitigung des Anfalls von Schlacke und der Bildung von überschüssigen Karbiden eine Steigerung der Konzentration des Legierungselementes in den Legierungen und ein noch größeres Ausziehen der Legierungskomponente aus dem Rohstoff gewährleistet

Zur Lösung dieser Aufgabe ist das Verfahren der eingangs angegebenen Art erfindungsgemäß durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gekennzeichnet

Bevorzugte Ausführungsformen dieses Verfahrens sind durch die Merkmale der Unteransprüche gekennzeichnet.

Mit anderen Worten ausgedrückt wird im Verfahren gemäß der Erfindung zur Herstellung von siliziumhaltigen Legierungen den vorstehend angegebenen entgegengesetzten Forderungen durch Anwendung eines Beschickungsgutes entsprochen, das Quarzit und stükkig gemachtes Gemisch aus dem Oxid des Legierungselementes und dem kohlenstoffhaltigen Reduktionsmittel bei einem bestimmten Verhältnis der Bestandteile des Einsatzgutes enthält.

Zur Unterdrückung der Schlackenbildung und Intensivierung der Bildung von Karbiden des Legierungselementes ist die Menge des festen Kohlenstoffes im stückiggemachten Einsatzgut in Abhängigkeit von der Zusammensetzung der Legierung um ein 2- bis 15faches größer als die zur Reduktion des Oxids des Legierungselementes des stückiggemachten Einsatzgutes erforderliche Menge.

Zur vollständigen Verhinderung der Bildung eines Karbidansatzes im Ofenarbeitsraum muß andererseits das Einsatzgut einen Überschuß an Kieselerde bzw. einen Mangel an festem Kohlenstoff aufweisen. Wie die Betriebsversuche zeigten, muß die Menge an festem Kohlenstoff 80 bis 97,08% (100:1,25 = 80; 100 :1,03 = 97,08) der zur Reduktion sämtlicher Oxide der Elemente des Einsatzgutes einschließlich Quarzitsilizium nach der stöchiometrischen Berechnung erforderlichen Menge betragen. Eine Überschreitung der angegebenen Kohlenstoffmenge verursacht unvermeidlich ein Verwachsen des Ofens mit Ansatz. Je höher die zur vollkommenen Reduktion der Oxide der Elemente des Beschickungsgutes erforderliche Temperatur des Prozesses ist, desto größer muß der Überschuß an Kohlenstoff im stückiggemachten Teil des Einsatzgutes und umgekehrt geringer im gesamten Einsatzgut sein. Gemäß den Daten der thermodynamischen Berechnungen und der kinetischen Untersuchungen liegt die Temperatur des Prozesses zur Herstellung von siliziumhaltigen Legierungen mit Seltenerd- und Erdalkalielementen im erfindungsgemäßen Verfahren 200 bis 300°C tiefer, als die Temperatur des Prozesses des Schmelzens dieser Legierungen nach dem bekannten Verfahren. Eine Senkung der Temperatur während des Ablaufes der wichtigsten Reaktionen trägt zur Verringerung des

Energieaufwandes für die Reduktion von Oxiden der in der Legierung enthaltenen Elemente und der Verluste dieser Elemente infolge Verdampfung bei

Dadurch, daß die Kohlenstoffmenge im kohlenstoffhaltigen Reduktionsmittel um ein 1,03- bis l,25faches geringer ist als zur Reduktion aller Oxide der Elemente des Einsatzgutes erforderlich, und um ein 2- bis 15faches größer ist, als zur Reduktion des Oxids des Legierungselementes erforderlich, wird die Bildung der Schlacke und des "Carbidansatzes im Ofenarbeitsraum verhindert

Das Verfahren der Erfindung gestattet es, Silizium-Seltenerd-Legierungen aus einem beliebigen oxidischen Seltenerdrohstoff mit einer Konzentration an Seltenerdmetallen in der Legierung von 30 bis 45% und einem Aus^hen der Seltenerdmetalle aus dem is Rohstoff von 95 bis 97% herzustellen. Die Kosten der 40% niedriger im Vergleich zu denen in den Legierungen der elektrolytischen bzw. metallothermischen Produktion.

Die Legierungen mit Seltenerdmetalfen sind gegen eine lange dauernde Einwirkung von Luftfeuchtigkeit beständig, erfordern keine Sondermaßnahmen für Lagerung und Transport und lassen sich bis auf die erforderliche Stückgröße leicht zerkleinern. Im Unterschied zum Mischmetall wird die Einführung dieser Legierungen in Stahl und Gußeisen von keinem Pyroeffekt begleitet Dieser Umstand sowie die Möglichkeit der Zerkleinerung der Legierungen gestattet das Variieren der Methoden der Einführung derselben in den abschließenden Stufen der technologi- m sehen Prozesse des Erschmelzens und des Gießens von Metall. Dabei ist die Verteilung der Seltenerdmetalle, im Metall, das erschmolzen wird, gleichmäßiger als bei der Benutzung der Legierungen vom Typ des Mischmetalls.

Das Verfahren der Erfindung eignet sich weiterhin zur Gewinnung von Silikobarium (20 bis 40% Ba) bei einem hohen (über 90%) Ausziehen von Barium in die Legierung und gestattet es außerdem, die billigen Sulfaterze und -konzentrate zu benutzen. Im Vergleich zum Erschmelzen des Silikobariums in Versuchsserien ^o (8 bis 12% Ba) im metallothermischen Verfahren sind die Kosten von Barium im Silikobarium der kohlenthermischen Produktion um ein 10- bis 15faches vermindert. Das Ausbleiben von Schlacke gewährleistet erforderliche sanitäre und hygienische Produktionsbedingungen. «

Bei der Produktion von Guß aus Grauguß gestattet die Modifizierung durch Silikobarium e^c, Stahlroheisen anstelle von Gießereiroheisen im Einsatzgut zu benutzen, verhindert das Hartgußabschrecken in den dünnen Querschnitten der Gußblöcke und schließt die Wärmebehandlung derselben aus.

Das Verfahren der Erfindung läßt sich sowohl zur Herstellung von herkömmlichen als auth von neuen Legierungen einsetzen, die zur Desoxidation, Modifikation und zum Legieren von Stahl und Gußeisen benutzt werden, beispielsweise zur Herstellung von binären (Si-Cr, Si-Mn, Si-Ca, Si-Sr, Si-Ba, Si-Al, Si-V, Si-SeI-tenerdmetall u. a.), ternären (Si-Cr-Mn, Si-Ca-Seltenerdmetall, Si-Mn-Al, Si-Cr-Al u. a) quarternären Legierungen (Si-Ca-Ba-Mn u. a.).

Zur Erläuterung des erfindjungsgemäßen Verfahrens werden nachstehend einige Ausführungsbeispiele angegeben.

Das Mangankonzentrat in einer Menge von 65 kg und die Kohle in einer Menge von 35 kg wurden in einer Kugelmühle auf eine Stückgröße von maximal 2 mm zerkleinert, vermischt und in Brikettierungsverfahren stückig gemacht

Die erzeugten Briketts wurden irit stückigem Quarzit in einer Menge von 34,8 kg und einer Stückgröße von 20 bis 40 mm vermischt, und das gewonnene Einsatzgut wurde in einen Lichtbogenofen mit einer Leistung von 160OkVA aufgegeben. Die Kohlenstoffmenge im stückiggemachten Gemisch war um über das 2fache größer als die zur Reduktion von Manganoxid erforderliche Menge, aber um das l,03fache geringer als die zur Reduktion sämtlicher Oxide der Elemente des Einsatzgutes einschließlich Quarzitsilizium erforderliche Menge.

Das Schmelzen wurde ununterbrochen bei 70 bis 75 V Spannung und 6 bis 8 kA Stromstärke an der Sekundärwicklung des Transformators geführt. Der Abstich der Legierung erfolgte periodisch alle 2 h 40 min in einen mit Sand gefüllten Schlackensammler. Während des Schmelzvorganges wurde keine Bildung von Schlacke und eines Karbidansatzes festgestellt.

Die durchschnittliche, beim Wiegen festgestellte Zusammensetzung in Gew.-% betrug:

Mn 61,7, Si 28,4, P 0,3,
Fe, Ca, Al, C als Rest.

Das Ausziehen von Mangan in die Legierung betrug 91%.

Beispiel 2

Das Erschmelzen von Silizium-Seltenerd-Legierungen erfolgte im gleichen Ofen aus einem Einsatzgut, das Quarzit (96% SiO₂) in einer Menge von 278 kg mit einer Stückgröße von 20 bis 40 mm und hauptsächlich aus 100 kg oxidischen Seltenerdkonzentraten (100% SE₂O₃MG ca. 330) der Cergruppe sowie 210 kg Kohle (60% C) bestehende Briketts enthält. Die Kohlenstoffmenge in den Briketts war um das ll,5fache größer als zur Reduktion von Seltenerdmetalloxiden, aber um das l,06fache geringer als zur Reduktion sämtlicher Oxide der Elemente des Einsatzgutes erforderlich ist. Während des Schmelzvorganges wurde keine Bildung von Schlacke und Karbidansatz festgestellt. Der Abstich der Legierung erfolgte alle 2 h 40 min.

Die durchschnittliche beim Wiegen festgestellte Zusammensetzung in Gew.-% betrug:

Seltenerdmetall 33,0,
Ca, Al, C, P als Rest.

Si 54,0, Fe 4,1,

Beispiel 1

Zur Herstellung von Silikomangan wurden Mangankonzentrat (77% MnO₂), Gaskohle (80% C) und Quarzit (96% SiO₂) als Beschickungsgut eingesetzt.

65 Das Ausziehen von Seltenerdmetallen in die Legierung betrug 97%.

Beispiel 3

Das Erschmelzen von Silikocalcium erfolgte im gleichen Ofen aus einem Einsatzgut, das Quarzit (96% SiO₂) in einer Menge von 184 kg mit einer Stückgröße von 20 bis 40 mm und hauptsächlich aus 130 kg Kalkstein (54% CaO) und 150 kg Kohle (60% C) bestehende Briketts enthält. Die Kohlenstoffmenge in den Briketts war um das 6fache größer als zur Reduktion von Calciumoxid erforderlich, aber um das l,05fache geringer als zur Reduktion sämtlicher Oxide der Elemente des Einsatzgutes erforderlich ist. Der Schmelzvorgang wurde vom Anfall einer geringen Schlackenmenge (ganzzahliges Vielfaches der Schlacke 0,1) begleitet. Es wurden keine Merkmale der Bildung

eines Ansatzes im Ofen beobachtet. Die Temperatur der Legierung am Abstich betrug den Anlagen von vier Messungen zufolge 1800 bis 1900°C (bei der bekannten Technologie liegt die Temperatur im Bereich von 2000 bis 2200°C). Der Abstich der Legierung erfolgte alle 2 h 40 min.

Die durchschnittliche beim Wiegen festgestellte Zusammensetzung der hergestellten Legierung in Gew.-% betrug:

Ca 31,0, Si 60,0, Fe 6,0 und
Al, C, S als Rest.

Das Ausziehen von Calcium in die Legierung betrug 85%.

Beispiel 4

Das Erschmelzen von Silikobarium erfolgte im gleichen Ofen aus einem Einsatzgut, das Quarzit (96% S1O2) in einer Menge von 172 kg mit einer Stückgröße von 20 bis 40 mm und hauptsächlich aus 93 kg Barytkonzentrat (80% BaSO₄) und 130 kg Kohle (60% C) bestehende Briketts enthält. Die Kohlenstoffmenge in den Briketts war um das lOfache größer als die zur Reduktion von Barium aus Sulfat erforderliche Menge, aber um das l,06fache geringer als zur Reduktion sämtlicher Oxide der Elemente des Einsatzgutes erforderlich ist. Während des Schmelzvorganges wurde keine Bildung von Schlacke und kein Karbidansatz im Ofenarbeitsraum festgestellt. Der Abstich der Legierung erfolgte alle 2 h 40 min.

Die durchschnittliche beim Wiegen festgestellte Zusammensetzung der Legierung in Gew.-% betrug:

Ba 36,0, Si 55,0,
Ca₁Al₁CaIsReSt.

Fe 4,1, S 0,08 und

Das Ausziehen von Barium in die Legierung betrug 93%.

Beispiel 5

Das Erschmelzen von Silikoyttrium erfolgte in einem Ofen mit einer Leistung von 61 kVA aus einem Einsatzgut, das Quarzit (96% S1O2) in einer Menge von 45,8 kg mit einer Stückgröße von 8 bis 15 mm und aus 10 kg Yttriumoxid (100% Y₂O₃) und 40 kg Kohle (60% C) bestehende Briketts enthält. Die Kohlenstoffmenge in den Briketts war um das 15fache größer als zur Reduktion von Yttriumoxid, aber um das l,25fache geringer als zur Reduktion sämtlicher Oxide der Elemente des Einsatzgutes erforderlich ist. Es wurde keine Bildung von Schlacke und kein Ansatz während des Schmelzvorganges festgestellt. Die Temperatur der Legierung am Abstich betrug 2000°C. Der Abstich der Legierung erfolgte alle 30 bis 40 min.

Y 18,0, Si 68,0, Fe 9,7 und
¹' Ca, Al, C als Rest.

Das Ausziehen von Yttrium in die Legierung betrug 90%.

Das Verfahren der Erfindung zur Herstellung von siliziumhaltigen Legierungen zeichnet sich im Vergleich zu dem bekannten Stand der Technik durch folgende Vorteile aus:

Der Schmelzvorgang läuft ununterbrochen in einer Stufe grundsätzlich ohne Bildung von Schlacke und

:? > Karbidansatz im Ofenarbeitsraum ab.

Eine relativ niedrige Schmelztemperatur sowie ein hoher Prozentsatz des Ausziehens des Legierungselementes in die Legierung und ein niedriger Verbrauch an elektrischer Energie we ;den gewährleistet.

Eine hohe Qualität der Legierungen infolge der Steigerung der Konzentration von Legierungselementen und der Verminderung des Gehaltes an Schlacken- und Karbideinschlüssen darin ermöglichen einen weiten Anwendungsbereich des kohlenthermischen Verfahrens

v, zur Herstellung von sowohl schwerreduzierbare (Seltenerdmetalle, Ca, Ba, Sr, Zr, Al), als auch leichtreduzierbare (Mn, Cr) Legierungselemente enthaltenden Legierungen.
Die Kosten der hergestellten Legierungen vermin-

4n dem sich im Vergleich zu der metallothermischen Methode um ein 1,3- bis 1,4faches.

Claims

Paten tansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von siliziumhaltigen Legierungen zum Desoxidieren, Modifizieren und Legieren von Stahl uui Gußeisen, das im Stückigmachen eines Gemisches aus einem kohlenstoffhaltigen Reduktionsmittel und einem das Legierungselement der herzustellenden Legierung enthaltenden Erz, im Zugeben von Quarzit, im Aufgeben des erhaltenen Einsatzgutes in einen Schmelzofen und in der nachfolgenden kontinuierlichen einstufigen Reduktion der Elemente der herzustellenden Legierung besteht, dadurch gekennzeichnet, daß das kohlenstoffhaltige Reduktionsmittel mit einer Kohlenstoffmenge verwendet wird, die die zur Reduktion sämtlicher Oxide des Einsatzgutes erforderliche Menge um ein 1,03- bis l,25faches unterschreitet, aber die zur Reduktion des Oxids des Legierungselementes erforderliche Menge um ein 2- bis 15faches überschreitet

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Reduktion bei einer Temperatur unter 2000⁰C geführt wird, falls die Kohlenstoffmenge im Vergleich zu der zur Reduktion sämtlicher Oxide erforderlichen Menge um das l,25fache geringer, aber im Vergleich zu der zur Reduktion des Oxids des Legierungselementes erforderlichen Men ge um das 15fache größer ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Erschmelzen von Silikocalcium die Kohlenstoffmenge um das 6fache größer ist als zur Reduktion von Calciumoxid erforderlich, aber um das l,05fache geringer ist als zur Reduktion sämtlicher Oxide des Einsatzgutes erforderlich ist, und daß das Erschmelzen bei einer Temperatur erfolgt, bei der die Temperatur der Legierung am Abstich 1800 bis 1900⁰C beträgt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Erschmelzen von Silikoyttrium die Kohlenstoffmenge um das 15fache größer ist als zur Reduktion von Yttriumoxid erforderlich, aber um das l,25fache geringer ist als zur Reduktion sämtlicher Oxide des Einsatzgutes erforderlich ist, und daß das Erschmelzen bei einer Temperatur erfolgt, bei der die Temperatur der Legierung am Abstich 2000⁰C beträgt.