DE2844298A1 - Verfahren zur herstellung von kunststoff/elastomer-gemischen - Google Patents

Description

DR. BERG DIPL.-ING. STAPF DIPL.-ING. SCHWABE DR. DR. SANDMAIR

PATENTANWÄLTE Postfach 86 02 45 · 8000 München 86

Anwalts-Akte: 29 525

11. 01;t. 1978

EXXON RESEARCH AND ENGINEERING COMPANY LINDEM, NEVJ JERSEY /USA

Verfahren zur Herstellung von Kunststoff/Elastomer-Gemischen

909818/0920

»(0*9)988272 Telegramme: Bankkonten: Hypo-Bank München 4410122850

988273 BERGSTAPFPATENT München (BLZ 70020011) Swifl Code: HYPO DE MM

988274 TELEX: Bayer Vereinsbank München 453100 (BLZ 70020270) 983310 05245«) BERG d Postscheck München 65343-808 (BLZ 70010080)

Beschreibung

Die Erfindung betrifft Gemische aus steifen Kunststoffen und Elastomeren.

Die Kunststoffindustrie verwendet in großem Umfang synthetische Elastomere, um den Anwendungsbereich thermoplastischer Polymere zu vergrößern. Dies gilt vor allem für Polypropylen, dessen Schlagfestigkeit, Zähigkeit, Schmelzbeständigkeit und Aufnahmefähigkeit für Füllstoffe durch den Einbau eines Elastomers, wie Äthylen/Propylenkautschuk (EPP) oder Äthylen/Propylen/Dien-Terpolymerkautschuk (EPDM) verbessert werden.

Zur Zeit v/erden die Gemische gewöhnlich in Vorrichtungen mit hoher Scherung hergestellt, so z.B. in Innenmischern, kontinuierlichen Mischern oder Mischextrudern, wie der Werner & Pfleiderer Zwillings schnecke. Polymerballen und Vorrichtungen mit hoher Scherung sind für das Mischen des vorläufigen Konzentrats immer notwendig, damit das Elastomer gut in der Polyolefinmatrix dispergiertwird. Es ist nämlich nicht möglich, in einem Schritt Elastomerkörner oder -pellets mit dem Polyolefin in einem Kunststoff-Extruder zu mischen, da 1. die Elastomerpellets oder -körner bei der Lagerung agglomerieren würden (schlagfeste EP-Arten mit geringem Äthylen-

909818/0920

28A4298

gehalt sind klebrig) und 2. die Scherkraft nicht stark genug ist, um das EP fein in dem Polyolefin zu dispergieren. Das vorläufige Konzentrat wird pelletiert und mit weiterem Polyolefin verdünnt, damit man das endgültige Gemisch erhält, und zwar gewöhnlich in einem wenig intensiven Mischer, wie z.B. einem Kunststoffextruder. Die Kosten für die Herstellung solcher Konzentrate mit diesen Verfahren sind verhältnismäßig hoch.

Es wurde nunmehr ein Verfahren zur Herstellung von Gemischen aus steifen Kunststoffen und Elastomeren entwickelt, das einfacher und billiger als die derzeit gebräuchlichen Verfahren ist.

Erfindungsgemäß wird ein Kunststoff/Elastomer-Gemisch mit einem Verfahren hergestellt, bei' dem ein Gemisch aus einer Lösung eines Kunststoffs mit einer Shorehärte D (ASTM D224O) von über M-O und einem Biegemodul (ASTM D79O) von über 150 MPa und einer Lösung eines Elastomers zu einer homogenen Lösung vermischt wird. Das Gemisch aus Kunststoff und Elastomer wird aus der homogenen Lösung ausgefällt. Erfolgt die Ausfällung mit Hilfe von Dampfstripping, dann wird das ausgefällte Gemisch getrocknet.

Geeignete Kunststoffe, die die erforderliche Härte und den verlangten Biegemodul besitzen, sind z.B. Polystyrol, Polyamide und Polyharnstoffe.

909816/0920 __/6

Besonders bevorzugt werden jedoch Polyalkylene, z.B. Polyäthylen oder Polypropylen, oder Gemische derselben. Das Polyalkylen ist gewöhnlich thermoplastisch. Besonders geeignet ist isotaktisches Niederdruck-Polypropylen, das gewohnlich eine Dichte von 0,86 bis 0,91 g/cm und ein Molekulargewicht von 50 000 bis 500 000, bestimmt über die Grundviskosität, sowie vorzugsweise Schmelzfließgeschwindigkeiten von z.B. 0,5, 5 oder 12 g/10 min bei 230 ⁰C hat. So kann z.B. isotaktisches Polypropylen 151 von Esso verwendet werden, das eine Shorehärte D, 5 s, von 71 (ASTM D224-0) und einen Biegemodul von 1430 MPa (ASTM) hat. Ferner ist ein isotaktisches Polypropylen mit einer Shorehärte D von 70 bis 80 und einem Biegemodul von 1100 bis 1800 MPa geeignet. Ein weiteres geeignetes Polyolefin ist Niederdruck-Polyäthylen (Polyäthylen mit hoher Dichte), das

gewöhnlich eine Dichte von 0,94 bis 0,9 6 g/cm , ein Molekulargewicht von 30 000 bis 500 000, einen Schmelzindex von 0,3 bis 30 g/10 min bei 190 ⁰C, eine Shorehärte D von etwa 60 und einen Biegemodul von etwa 1000 MPa hat.

Diese Niederdruck-Polyolefine können mit dem bekannten Polymerisationsverfahren unter Verwendung eines Ziegler-Katalysators (z.B. AlCl» und TiCl^) hergestellt werden. Es kann auch Polyäthylen mit geringer Dichte (LDPE) mit einem Schmelzindex von 0,8 bis 30 g/10 min bei 190 ⁰C, einer

-/7

909816/0920

28A4298

Shorehärte D von 40 bis 52 und einem Biegemodul von 150 bis 2 30 MPa verwendet werden.

Als Elastomer können z.B. Butylkautschuk, halogenierter Butylkautschuk, EPR, EPDM, Polyisobuten (Vistanex), SBR (Styrol/Butadien-Kautschuk), IR (Isoprenkautschuk), NR (Naturkautschuk) oder NBR (Nitrilkautschuk), Polybutadien, Polychloropren, Polysulfide, oder Hypalon (sulfochloriertes Polyäthylen) oder deren Gemische verwendet werden.

Butylkautschuk enthält ein Mischpolymer aus einem größeren Anteil, z.B. 85 bis 9 9,9 Gew.%, vorzugsweise 9 5 bis 99,5 Gew.%, eines C^- bis Cg-Isoolefins, wie Isobuten, und einem kleineren Anteil, z.B. 0,1 bis 15 Gew.%, vorzugsweise 0,5 bis 5 Gew.%, eines C₁^- bis C. ^-Multiolef ins, wie Butadien, Piperylen oder Isopren. Halogenierter Butylkautschuk wird durch Halogenierung, z.B. Chlorierung oder Bromierung, von unmodifiziertem, nxchtvulkanisiertem Butylkautschuk hergestellt, so daß der Kautschuk mindestens 0,5 Gew.% und vorzugsweise mindestens l,o Gew.% Gesamthalogen enthält. In dem Polymer sollen jedoch nicht mehr als 1 Atom Chlor oder 3 Atome Brom pro Molekül Multiolefin vorhanden sein.

Äthylen/Propylen-Mischpolymere und Äthylen/Propylen/Dien-Terpolymere werden normalerweise hergestellt, indem man

-/8

909816/0920

ein die Monomeren (d.h. Äthylen und Propylen bzw. Äthylen, Propylen und ein Dien) enthaltendes Reaktionsgut in Gegenwart eines inerten, gesättigten C- bis C -KohlenwasserstoffVerdünnungsmittels, z.B. einem Alkan oder Cycloalkan wie n-Pentan, Isopentan, η-Hexan, Isohexan oder n-Oktan, mit einem Zieglerkatalysator in Kontakt bringt. Die Mischpolymerisation erfolgt üblicherweise bei einem Druck von 1 bis 5 bar. Das bei der EPDM-Herstellung verwendete Diolefin ist gewöhnlich ein nicht-konjugiertes Cg- bis C.g-Diolefin, z.B. 1,4-Hexadien, 1,5-Octadien oder ein 2-Alkylnorbornadien.

Styrol/Butadien-Kautschuk wird gewöhnlich durch Copolymerisation von etwa 3 Gewichtsanteilen Butadien mit 1 Gewichtsanteil Styrol hergestellt, wobei die Monomeren als feinverteilte Emulsion in Gegenwart eines Detergens in einer großen Wassermenge suspendiert sind.

Kunststoff und Elastomer werden in Form einer Lösung miteinander vermischt. Der Kunststoff wird in einem geeigneten Lösungsmittel gelöst, dessen Art je nach dem jeweils verwendeten Kunststoff variieren kann. Für Polyalkylene, wie z.B. Polypropylen, sind geeignete Lösungsmittel bei Temperaturen von über 110 ⁰C beispielsweise aliphatische oder cycloaliphatische Kohlenwasserstoffe, z.B. Pentan,

-/9

909816/0920

Hexan oder Heptan, oder halogenierte Kohlenwasserstoffe, z.B. Chlorhexan, oder aromatische Kohlenwasserstoffe» z.B. Benzol, Toluol, Xylol, höhere aliphatische Ester und Ketone oder Di-n-amyläther. Für LDPE sind die gleichen Lösungsmittel geeignet, sie sollten jedoch bei um 20 C bis 30 ⁰C niedrigeren Temperaturen verwendet werden, je nach dem Ausmaß der Verzweigung des LDPE. Es kann notwendig sein, Kunststoff und Lösungsmittel zu erhitzen, um eine Lösung zu erhalten. Eine geeignete Lösung besteht aus in Hexan, Toluol oder Xylol gelöstem Polypropylen, die zur Erzielung einer raschen Auflösung auf mindestens 110 ⁰C erhitzt ist.

Ebenso wird das Elastomer in einem Lösungsmittel gelöst, dessen Art entsprechend dem jeweils verwendeten Elastomer variieren kann. Für EPR und EPDM geeignete Lösungsmittel sind beispielsweise Kohlenwasserstoffe, z.B. Pentan, Hexan oder Heptan. Ein weiteres für EPR und EPDM geeignetes Lösungsmittel ist ein damit verträgliches Öl oder Schmieröl. Besonders geeignet sind Mineralöle, z.B. paraffinische Öle mit einer Viskositäts-Gewichts-Konstanten von 0,79 bis 0,82, naphtenische öle mit einer Viskositäts-Gewichts-Konstanten von 0,82 bis 0,90, oder aromatische Arten mit einer Viskositäts-Gewichts-Konstanten von 0,90 bis 1,10. Wenn gewünscht oder notwendig, werden Elastomer und Lösungsmittel erhitzt, um die Lösungsbildung sicherzustellen.

-/10

909816/0920

- -KT- ΛΑ

^η 284Α298

Die beiden Lösungen werden zu einer homogenen Lösung vermischt. Im allgemeinen reicht ein unmittelbares Vermischen völlig aus. Sind die Lösungen jedoch ziemlich viskos, kann die Verwendung von Mischern wie Statco-Kontaktoren oder Zentrifugalpumpen angebracht sein. Nach Bildung der homogenen Lösung wird diese so behandelt, daß daraus ein Gemisch aus Kunststoff und Elastomer ausgefällt wird. Dies kann z.B. durch Dampfstripping oder Verwendung eines Ausfällmittels erreicht werden.

Dampfstripping bedeutet gewöhnlich Stripping mit Wasserdampf, wozu das folgende Verfahren angewandt wird:

Zur Entfernung des Lösungsmittels wird die Polymergemischlösung in einem Schnellverdampfer mit Hilfe einer kurzen, über oder unter Wasser angebrachten Düse mit Dampf unter mittlerem Druck in Kontakt gebracht. Die Wassertemperatur wird bei etwa 100 ⁰C gehalten. Die gebildeten Polymerkörner werden in heißem Wasser dispergiert. Manchmal ist es notwendig, zu dieser Aufschlämmung (Temperaturbereich 100 bis 120 ⁰C, Polymerkonzentrationen 2 bis 6 Gew.%) Dispergierungsmittel, z.B. Metallstearat, zu geben, um die Polymerkörner am Aneinanderkleben zu hindern, oder auch Hemmer voP phenolischen oder Amintyp zuzusetzen, um eine Zersetzung durch Wärme zu verhindern. Zusätzliches Stripping kann in einem Dampfstripper erfolgen, wobei der Dampf

-/11

909816/0920

28U298

entweder mit oder im Gegenstrom zu dem Polymer strömt.

Erfolgt die Ausfällung mit Hilfe eines Fällmittels, dann muß die Lösung mit einem Kunststoff und Elstomer nicht lösenden Mittel behandelt werden. Beispielhaft für solche nichtlösenden Mittel für Gemische aus Polypropylen und EPR oder EPDM sind Alkohole, z.B. Methanol, Äthanol oder Isopropanol, oder Ketone, z.B. Aceton, Diäthy!keton oder Methyläthylketon.

Nach dem Ausfällen des Polymers muß das Lösungsmittel etweder abfiltriert werden, oder das Polymer muß aus dem Lösungsmittel bzw. nichtlösenden Mittel mit Verfahren wie Zentrifugieren abgetrennt werden.

Wurde Dampfstripping verwendet, dann müssen Kunststoff und Elastomer nach dem Ausfällen aus der Lösung getrocknet werden. Auch an eine Ausfällung mit einem anderen Verfahren kann sich, wenn gewünscht, ein Trocknungsschritt anschließen. Diese Trocknung erreicht man am besten mit Hilfe eines Nachbehandlungs-Extruders; das fertige Produkt besteht dann aus nicht-agglomerierten Pellets oder Körnern.

Andere Verfahren zum Trocknen des ausgefällten Kunststoff/ Elastomer-Gemisches sind z.B. Sprühtrocknung, womit man

-/12

909816/0920

ein pulverförmiges Polymergemisch erhält, oder Verdampfen des Lösungsmittels auf einem Dünnschichtverdampfer (z.B. LUWA-Dünnschicht-Verdampfer).

Das erfindungsgemäße Verfahren kann zwar auf alle
Kunststoff/Elastomer-Gemische in allen Zusammensetzungsverhältnissen angewandt werden, vorzugsweise ist das Elastomer jedoch als kleinerer Gewichtsanteil von vorzugsweise 10 bis 50 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht von Kunststoff und Elastomer, vorhanden.

Wenn gewünscht ,. kann nach dem Vermischen der Kunststoff- und Elastomerlösungen und vor dem Ausfällen das Elastomer auf den Kunststoff gepfropft werden. Dies kann durch mechanisch-chemische Zersetzung bewirkt werden, z.B. durch Kavitations-Ultraschallbestrahlung der Polymerlösung
(ergibt Blockmischpolymerisation), Rühren mit hoher Geschwindigkeit unter Schütteln und Pressen der Polymergemischlösung durch Microdüsen, Hochspannungsentladungen
durch die Polymer lösung, Zugabe eines Vernetzungsmittels
oder eines Spenders von freien Radikalen (z.B. Azodiisobutyronitril oder Peroxide) zu der Polymerlösung, Zugabe von Sauerstoff, Verkneten der Polymerlösung, Zersetzung
der Polymerisationslösung durch Ultraschall und Einwirkung von Strahlung auf die Polymerlösung.

-/13

909816/0920

Das erfindungsgemäße Verfahren ergibt Pellets oder Körner aus dem Kunststoff/Elastomer-Gemisch. Dieses teilchenförmige Gemisch kann, wenn gewünscht-, mit weiterem Kunststoff, z.B. Polyolefin, in einer Spritzgußmaschine für Kunststoffe verdünnt werden. Auf diese Weise können Körner oder Pellets der Grundmischung (Pellets werden mit Einschneckenmaschinen hergestellt) verwendet werden, um modifiziertes Polypropylen mit ausgezeichneten Schlageigenschaften herzustellen, indem man die Grundmischung (d.h. das Elastomer/Polypropylen-Gemisch) in wenig intensiven Mischern, z.B. einer Einschneckenmaschine oder direkt im Einfülltrichter einer Spritzgußmaschine, verdünnt.

Unter Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann man Elastomer-Polyolefingrundmischungen mit ausgezeichneter Dispergierung direkt in einer Polymer-Erzeugungsanlage, z.B. in einer EPDM-Anlage herstellen. Damit wird das teure und langwierige Mischen von Elastomer und Polyolefin mit Hochscherkraftvorrichtungen vermieden. Auch erhält man Körner oder Pellets der Grundmischung mit ausgezeichneten Schlageigenschaften, die nicht zum Agglomerieren neigen. Ferner besteht für die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Gemische keine Zersetzungsgefahr, da das Vermischen in Lösung erfolgt und also wenig oder keine Scherung auftritt.

909316/0920

- 1 Π - λ £

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, daß man damit nichtklebende Körner von EPR oder EPDM mit niederer Mooney-Viskosität und/oder niederem Äthylengehalt erhalten kann. Diese normalerweise klebrigen Körner werden durch Zusatz von Polypropylen in Obereinstimmung mit dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht-klebrig.

Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens werden in den folgenden Beispielen aufgezeigt.

Beispiel 1

Grundmischung 1 wurde hergestellt durch Vermischen von

a) isotaktischem Exxon Polypropylen 151 (Pulver, Shorehärte D, 5 s, von 71 und Biegemodul 1430 HPa):

2 Gew.% Lösung in Xylol bei 12 5 ⁰C, und

b) 5 Gew.% Vistalon 404 "Zement", d.h. eine Lösung von

5 Gew.% Vistalon 404 in Hexan, abgezogen aus einer Vistalonanlage vor dem Dampfstripping. Vistalon ist ein Exxon EPR mit einer Mooney-Viskosität ML (1 + 8),

100 ⁰C = 40.

Lösung b) wurde zu Lösung a) in einem gerührten Behälter so zugegeben, daß die Lösungstemperatur bei über 90 ⁰C

gehalten wurde.

Die Polymergemxschlösung mit der Zusammensetzung Polypro-

-/15

909816/0920

pylen 151/Vistalon 404 = 30/70 Gewichtsanteile war klar und bei über 80 C fand keine Polymerausfällung statt.

Das Polymer wurde durch Eingießen der obigen Lösung in einen Acetonüberschuß bei Raumtemperatur ausgefällt. Das ausgefällte Polymergemisch wurde auf einer Mühle getrocknet (Walzentemperatur 130 ⁰C), mit einer Einschneckenmaschine bei 200 ⁰C extrudiert, zu einer Folie kalandriert, die dann abgekühlt und bei Raumtemperatur granuliert wurde.

Die Grundmischung 2 wurde durch Vermischen von Exxon Polypropylen 151 Pellets (oder Pulver) und Vistalon 404 in einem Banbury-Innenmischer (übliches Verfahren) mit dem folgenden Verfahren hergestellt: ausreichende Polypropylen- und Elastomermengen zur Erzielung einer guten Stempelwirkung im erweichten Zustand wurden vorgelegt (hohe Rotorgeschwindigkeitj hoher Stempeldruck, kein Wasser). Sobald das Gemisch die Erweichungstemperatur (160 ⁰C) erreichte, wurde das Mischen noch 3 min fortgesetzt. Das Gemisch wurde dann abgelassen. Die endgültige Gemischzusammensetzung war Polypropylen 151/Vistalon 404 = 30/70 Gewichtsanteile. Das Polymergemisch wurde bei 200 ⁰C mit derselben Einschneckenmaschine wie Grundmischung 1 extrudiert, zu einer Folie kalandriert, die abgekühlt und bei Raumtemperatur granuliert wurde.

-/16

909816/0920

Die Herstellung von Grundmischung 3 erfolgte durch Vermischen von Vistalon 404 mit Propylen 151 Pulver auf einer Mühle (Walzentemperatur 130 ⁰C), Extrudieren mit derselben Einschneckenmaschine bei 200 ⁰C und Kalandrieren zu einer Folie, die abgekühlt und bei Raumtemperatur granuliert wurde. Die Zusammensetzung war Polypropylen 151/Vistalon 404 = 30/70 Gewichtsanteile.

Nach dem Extrudieren mit der Einschneckenmaschine bei 200 ⁰C (200 ⁰C liegt über der Erweichungstemperatur von Polypropylen) schien das Polymergemisch zwar homogen, und die Granula der Grundmischung 3 waren nicht klebrig (was von praktischem Interesse ist), es wird jedoch später gezeigt, daß die Polymerdispergierung nicht gut genug war, um dem endgültigen Gemisch eine gute Schlagfestigkeit zu verleihen.

Granula der Grundmischung 1 wurden in einer Trommel mit Polypropylen 151 Pellets gemischt und in eine Spritzgußmaschine gefüllt. Es wurden 2 mm dicke Proben mit der Zusammensetzung Polypropylen 151/Vistalon 404 = 80/20 Gewichtsanteile (endgültige Mischung 1) gegossen. Die Grundmischungen 2 und 3 (endgültige Mischungen 2 und 3) wurden auf gleiche Weise behandelt..

Die endgültigen Gemische hatten die folgenden Eigenschaften:

909816/0920

Eigenschaften der endgültigen Gemische

Eigenschaften

ASTM- Polypropylen Geraisch 1 Gemisch 2 Gemisch 3
Test 151

CO O CO CO

Schmelzfließe:eschw.

g/10 min (230 ⁰C, D1238 21,6 N)

Sekanten-Biegemodul, MPa

Schlag, Energie eines fallenden Gew. v. 2kg, J bei -20⁰C

D

12

1470

9,2

890

BS2782,3O6B Schlag brü- brüchig modifizier- chig bei we- bei te Höhe niger als IJ 12J 9,0

960

brüchig	brüchig
bei	bei
12J	5J

00

28U298

Die Eigenschaften des Gemisches 1 (Gegenstand der Erfindung) sind geringfügig besser als die des Gemisches 2 (herkömmliches Verfahren), d.h. geringfügig höhere Schmelzfließgeschwindigkeit und Festigkeit bei äquivalenter Schlagfestigkeit.

Die Schlageigenschaften des Gemisches 3 sind schlecht, was eine schlechte Dispergierung des Vistalon 404 im Polypropylen anzeigt.

Beispiel 2

Grundmischung 4 wurde hergestellt durch Vermischen von

a) Exxon Polypropylen 151 Pulver (wie in Beispiel 1): 2 Gew.% Lösung in Xylol bei 125 °C mit

b) 5 Gew.% Vistalon 5 600 "Zement" (wie in Beispiel 1). Vistalon 5 600 ist ein Exxon EPDM mit Mooney-Viskosität ML (1 + 8), 12 7 ⁰C = 70.

Lösung b) wurde zu Lösung a) in einem gerührten Behälter so zugegeben, daß die Lösungstemperatur bei über 90 ⁰C gehalten wurde.

Die Pölymergemischlösung mit der Zusammensetzung Polypropylen 151/Vistalon 5 600 = 30/70 Gewichtsanteile war klar, und es fand keine Polymerausfällung bei über 80 ⁰C statt.

-/19

909816/0920

Zur Entfernung von Hexan und Xylol wurde das Polymergemisch aus der Lösung mit Dampfs tripping bei 100 ⁰C ausgefällt. Das Polymergemisch wurde auf einer Mühle getrocknet (Walzentemperatur 130 ⁰C) mit einer Einschneckenmaschine bei 200 ⁰C extrudiert, zu einer Folie kalandriert, die abgekühlt bei Raumtemperatur granuliert wurde.

Grundmischung 5 wurde durch Vermischen von Exxon Polypropylen 151 Pulver mit Vistalon 5 600 in einem Banbury-Innenmischer hergestellt. Es wurde dafür das für Grundmischung 2 in Beispiel 1 beschriebene Verfahren angewandt. Die endgültige Gemischzusammensetzung der Grundmischung 5 war Polypropylen 151/Vistalon 5 600 = 30/70 Gewichtsanteile. Das Polymer wurde mit einer Einschneckenmaschine bei 200 ⁰C extrudiert, zu einer Folie kalandriert, die abgekühlt und bei Raumtemperatur granuliert wurde.

Granula der Grundmischung M- wurden dann in einer Trommel mit Polypropylen 151 Pellets gemischt und in eine Spritzgußmaschine gegeben. Es wurden 2 mm dicke Proben mit der Zusammensetzung Polypropylen 151/Vistalon 5600 = 74/25 (endgültige Mischung 4) gegossen. Grundmischung 5 (endgültiges Gemisch 5) wurde ebenso behandelt.

Die endgültigen Gemische hatten die folgenden Eigenschaften:

-/20

909816/0920

Eigenschaften der endgültigen Gemische

E igens chaften

ASTM Test

Gemisch 4

Gemisch 5

O CO OO

Schmelzfließgeschw. g/10 min (230 ⁰C, 21,6N)

Sekanten-Biegemodul

MPa

Schlag, Energie eines fallenden Gewichtes von 2 kg, J. bei -30⁰C

D1238

D 790

BS 2782,3O6B

(modifizierte

Höhe)

4,9

1050

4,8

1040

brüchig bei brüchig bei
J 10 J

ro

ro co co

- -24- -

Die Eigenschaften des Gemisches M- (Gegenstand der Erfindung) waren mindestens so gut wie die Eigenschaften des Gemisches 5 (herkömmliches Verfahren).

909816/0920

Claims (1)

1. Patentansprüche

   i.. Verfahren zur Herstellung von Kunststoff/Elastomer-Gemisehen, dadurch gekennzeichnet, daß eine Lösung eines Kunststoffs mit einer Shorehärte D von über 40 und einem Biegemodul (ASTM) von über 150 MPa mit einer Lösung"eines Elastomers zu einer homogenen Lösung vermischt wird, ferner daß das Plastik/Elastomer-Gemisch aus dieser homogenen Lösung ausgefällt und, falls die Ausfällung mittels Wasserdampfstripping erfolgt, getrocknet wird.

   2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der Kunststoff ein Polyalkylen ist.

   3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß das Polyalkylen ein isotaktisches Polypropylen mit einer Shorehärte D von 70 bis 80 und einem Biegemodul von 1100 bis 1800 MPa ist.

   -12

   909816/0920

   Γ (089) 988272 Telegramme: Bankkonten: Hypo-Bink Mönchen 4410122850

   988273 BERGSTAPFPATENT München (BLZ 70020011) Swift Code: HYPO DE MM

   988274 TELEX: B»yet Vereinsbank München 453100 (BLZ 70020270) 983310 0524560BERGd Postscheck München 65343-808 (BLZ 70010080)

   ORIGINAL INSPECTED

   h. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Elastomer ein Äthylen/Propylen-Mischpolymer oder ein Äthylen/Propylen/Dien-Terpolymer ist.

   5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff in einem aliphatischen, aromatischen oder cycloaliphatischen Kohlenwasserstoff oder einem halogenierten Kohlenwasserstoff gelöst wird.

   6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet , daß das Polypropylen in auf eine Temperatur von mindestens 110 ⁰C erhitztem Hexan, Toluol oder Xylol gelöst wird.

   7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Elastomer in einem Kohlenwasserstofflösungsmittel gelöst wird.

   8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoff/Elastomer-Gemisch aus der homogenen Lösung mit Hilfe eines Fällmittels ausgefällt wird.

   909816/0920

   9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet , daß der Kunststoff Polypropylen und der Kautschuk EPR oder EPDM ist, und daß ein Alkohol oder Keton als Fällmittel verwendet wird.

   10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Ausfällung eine Pfropfung des Elastomers auf den Kunststoff bewirkt wird.

   11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Elastomermenge 10 bis 50 Gew.% des Gesamtgewichts des Kunststoff/Elastomer-Gemisches ausmacht.

   12. Kunststoff/Elastomer-Gemisch, dadurch gekennzeichnet , daß es mit dem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche hergestellt wurde.

   909816/0920