DE2844222A1 - Verfahren zum trocknen der verbindungsbereiche von miteinander zu vergiessenden halteelementen und/oder stromschienen sowie anoden oder kathoden fuer elektrolyse-oefen - Google Patents

Verfahren zum trocknen der verbindungsbereiche von miteinander zu vergiessenden halteelementen und/oder stromschienen sowie anoden oder kathoden fuer elektrolyse-oefen

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DE2844222A1
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Description

2344222
Gw 7854
06.10.78
Pn/He
Patentanmeldung
der Firma
Gewerkschaft Eisenhütte Westfalia, 4670 Lünen
Verfahren zum Trocknen der Verbindungsbereiche von miteinander zu vergießenden Halteelementen und/oder Stromschienen sowie Anoden oder Kathoden für Elektrolyse-Öfen
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
Bei der Aluminiumherstellung im Elektrolyse-Ofen werden aus Kohle bestehende Anoden und Kathoden eingesetzt. In den Anoden sind Halter und in den Kathoden Stromschienen befestigt, die der Halterung der vertikal beweglich gehaltenen Anoden bzw. der Stromführung dienen. Die Befestigung eines Halters in einer Anode erfolgt durch meistens mehrere vom Halter ausgehende Verbindungsarme,
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die in Ausnehmungen der Anode mit Gußeisen vergossen werden. In gleicher Weise erfolgt auch die Befestigung einer Stromschiene in einer Kathode. Hierzu wird ein bestimmter Bereich der Stromschiene in einer Ausnehmung der Kathode mit Gußeisen vergossen.
Insbesondere die Anoden aber auch die Kathoden unterliegen im Betrieb einem zwangsläufigen Abbrand, der in gewissen Zeitabständen den Ersatz dieser Teile notwendig macht. Aus Gründen der Kostenersparnis ist meistens die Wiederverwendung wenigstens der Halter erwünscht. D.h., die Halter werden vom Anodenrest abgestreift und mit neuen Anoden wieder verbunden. Um das Abstreifen der Anodenreste von den Verbindungsarmen bzw. der Kathodenreste von den Stromschienen zu ermöglichen oder zu erleichtern, werden die Verbindungsarme bzw. Stromschienen im Verbindungsbereich vor dem Vergießen mit einer Trennmittelschicht überzogen, die in flüssigem oder teigigem Zustand aufgetragen wird und vor dem Vergießen ausgetrocknet sein muß. Es ist der Zweck der Trennmittelschicht, zu vermeiden, daß das Gußeisen, das ringförmig um einen Verbindungsarm bzw. eine Stromschiene erstarrt, unmittelbar mit der Oberfläche des Verbindungsarmes bzw. der Stromschiene in Berührung kommt, wodurch das spätere Abstreifen des Gußeisenringes erschwert werden würde oder sogar unmöglich wäre. Der Verbindungsbereich des Verbindungsarmes oder der Stromschiene bzw. die Trennmittelschicht sowie die Ausnehmung der Anode bzw. Kathode müssen deshalb vor dem Vergießen trocken sein, weil andernfalls beim Vergießen Dampfblasen entstehen, die das Vergießen erschweren und die Festigkeit der Verbindung beeinträchtigen.
Das Trocknen nimmt eine erhebliche Zeit in Anspruch, die die Anoden- bzw. Kathodenfertigung insbesondere in einer
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kontinuierlich betriebenen Fertigungsanlage deshalb verteuert, weil sie zu einem Engpaß in der Fertigung führt und somit die Kapazität der Anlage beeinträchtigt. Deshalb ist man dazu übergegangen, das Trocknen durch Erwärmen der zu trocknenden Gegenstände zu beschleunigen. Ein bekanntes Verfahren zum Trocknen der Verbindungsarme bzw. der Trennmittelschicht besteht darin, die Verbindungsarme in eine durch ölbrenner geheizte Wärmekammer einzuführen und zu erwärmen, wobei die Trennmittelschicht den Flammen der Ölbrenner mehr oder weniger ausgesetzt ist. Dabei kommt es häufig vor, daß die Trennmittelschicht stellenweise verbrennt oder reißt. In diesen Fällen verbindet sich beim späteren Vergießen das Gußeisen mit der Oberfläche des betreffenden Verbindungsarmes, so daß ein späteres Abstreifen nur schwer möglich ist. Außerdem ist dieses Verfahren sehr kostspielig, weil die Leistung einer beheizten Wärmekammer mit vertretbaren Mitteln nur zum Teil ausgenutzt werden kann. Eine bekannte Anlage wird z.B. mit 160 kg Öl/Stunde und 4000 I3 Luft gefahren, was erhebliche Kosten verschlingt. Obwohl die Wärmekammer bis auf die öffnungen, in die die Verbindungsarme eintauchen, abgedeckt ist, werden verhältnismäßig große Wärmemengen frei. Andererseits ist die Wärmeenergie nur schlecht auszunutzen, so daß ein großer Teil ungenutzt durch einen Kamin abgezogen wird. Ein weiterer Nachteil sind die Geräusche, die die Brenner im Betrieb verursachen.
Ein anderes bekanntes Verfahren zum Trocknen besteht darin, die Ausnehmungen in Kathoden, ggf. mit in die Ausnehmungen eingelegten Stromschienen, mittels Gasbrenner zu trocknen, deren Flammen von oben auf die Ausnehmungen bzw» Stromschienen auftreffen» Auch dieses Verfahren ist aus vorgenannten Gründen unwirtschaftlich.
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Darüber hinaus belastet die freiwerdende Wärme erheblich das Bedienungspersonal.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu finden, das zu einer besseren Trocknung führt und preiswert ist. Eine weitere Aufgabe besteht darin, eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu finden, mit der die Vorteile dieses Verfahrens voll ausschöpfbar sind. Diese Aufgaben werden nach den Lehren aus den Ansprüchen 1 sowie 4 und 5 gelöst. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Trocknungswärme nicht von außen zugeführt, sondern im zu trocknenden Gegenstand selbst erzeugt. Das führt zu einem hohen Ausnutzungsgrad der Energie, da die Wärme nur dort entsteht, wo sie auch tatsächlich gebraucht wird. Bei der Verwendung einer elektrisch leitenden Trennmittelschicht entsteht bei der Anwendung von Induktionswärme die Wärme nicht nur im Verbindungsarm bzw. in der Stromschiene sondern auch in der Schicht des Trennmittels, so daß sich hier eine optimale Ausnutzung der zugeführten Energie ergibt. Im Gegensatz zu dem bekannten Verfahren, bei dem die Trennmittelschicht der Wärme plötzlich und stellenweise ungleich ausgesetzt ist, wird αί& Trennmittelschicht nach dem erfindungsgemäßen Verfahren "weich" ansteigend erwärmt, wodurch beim Trocknungsprozess Rißbildungen in der Trennmittelschicht vermieden werden,. Außerdem wird die Trennmittelschicht an allen Stellen in etwa gleichmäßig erwärmt. Spannungen in der Trennmittelschicht und stellenweise Überhitzungen können somit nicht auftreten. Das erfindungsgemäße Verfahren, bei dem Induktionswärme angewendet wird, macht sich die Tatsache zugute, daß die Induktionswärme bei Auswahl einer geeigneten Frequenz insbesondere in den Randzonen der zu trocknenden Gegenstände erzeugt wird. Diese Auswirkung ist beim Trocknen der Anoden- oder Kathodenausnehmungen deshalb vorteilhaft, weil hierbei
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nicht nur die Oberfläche der Ausnehmungen sondern auch die dicht darunter liegende Zone getrocknet wird. Dies ist eine Vorraussetzung für eine einwandfreie Verbindung.
Die Trennmittelschicht und die Wandung nehmen im abgekühlten Zustand wieder Feuchtigkeit auf, die dazu reichen kann, das nachfolgende Vergießen zu erschweren. Dies wird durch das Verfahren gemäß Anspruch 2 verhindert.
Das Verfahren nach Anspruch 3 ermöglicht eine festere Verbindung zwischen den Oberflächen der Stromschiene sowie der Ausnehmung und dem Gußeisen. Hierdurch wird die Verbindung insgesamt erheblich fester.
Die nach den Lehren der Ansprüche 4 und 5 ausgestalteten Vorrichtungen ermöglichen die Durchführung des Verfahrens mit einfachen und preiswerten Mitteln. Die Vorrichtungen sind einfach im Aufbau , bauen verhältnismäßig klein und geben am Einsatzort aufgrund der beschränkten Wärmeentwicklung verhältnismäßig wenig Wärme an ihre Umgebung ab, so daß die Belästigung des Bedienungspersonals und der Umgebung durch freiwerdende Wärme entfällt. Die Vorrichtung nach dem Anspruch 4 ist im Vergleich zu der nach dem Anspruch 5 deshalb vorteilhafter, weil das elektromagnetische Feld der Induktionsspule besser ausgenutzt wird. Bei Anordnungen, wie sie im Oberbegriff des Anspruchs 5 beschrieben sind, ist der Einsatz einer Vorrichtung nach dem Anspruch 4 jedoch sehr schwierig. In einem solchen Fall sind die Vorrichtungen nach den Ansprüchen 5 und 6 vorteilhafter einzusetzen.
Die Ausgestaltungen nach den Ansprüchen 7 und 8 ermöglichen es, die tatsächliche Temperatur in oder am zu trocknenden Gegenstand zu überwachen bzw. zu regeln. Mängel, die durch eine überhitzung oder durch eine nur unzureichende Erwärmung entstehen können, werden somit vermieden.
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Die Ausbildungen nach den Ansprüchen 9, 11 und 12 führen zu vorteilhaften Ausgestaltungen der Vorrichtung in einer Fertigungsstraße für Anoden oder Kathoden, bei der die zu trocknenden Gegenstände mittels einer Fördereinrichtung in Takten von Fertigungsstelle zu Fertigungsstelle gefördert werden. Nach diesen Ausbildungen ist die Vorrichtung aus einer Stellung, in der sie den Durchgang der zu trocknenden Gegenstände nicht behindert, in Arbeitsstellung und wieder zurück fahrbar, wobei die mittels der Fördereinrichtung herangeführten Gegenstände ihre Höhenlage beibehalten können. Eine Höhenverlagerung dieser Gegenstände innerhalb der Fördereinrichtung wäre mit erheblichen Kosten und Schwierigkeiten verbunden.
Die Ausgestaltung nach Anspruch 13 ermöglicht den Einsatz der Vorrichtung in einer Fertigungsstraße mit kontinuirlicher Förderung der zu trocknenden Gegenstände.
Nach Anspruch 10 wird eine Ausbildung geschaffen, die es ermöglicht, daß das noch flüssige Trennmittel eines der Induktionsspule zugeführten Verbindungsarmes frei abtropfen kann, ohne daß das abgetropfte Trennmittel im Bereich der Induktionsspulen verbleibt und die Funktion der Vorrichtung beeinträchtigt.
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Nachfolgend wird das erfindungsgemäße Verfahren anhand von drei in der vereinfachten Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen beschrieben.
Es zeigen
Fig. 1 eine erfindungsgemäß ausgestaltete Einrichtung zum Trocknen von auf den Verbindungsarmen eines Halters aufgetragenen Trennmittelschichten,
Fig. 2 eine erfindungsgemäß ausgestaltete Einrichtung zum Trocknen der Ausnehmungen in einer Anode bzw. Kathode,
Fig. 3 eine erfindungsgemäß ausgestaltete Einrichtung zum gemeinsamen Trocknen der Ausnehmungen einer Kathode und deren Stromschienen und
Fig. 4 einen Schnitt nach der Linie IV - IV in Fig. 3.
Die wesentlichen Teile der in Fig. 1 allgemein mit 1 bezeichneten Einrichtung sind drei Induktionsspulen 2r die in einer Reihe liegend auf einem Tisch 3 angeordnet sind und durch mit wärmebeständigem Material verkleidete, wassergekühlte Kupferrohre 4 gebildet werden, die an eine Wechselspannung mit einer Frequenz von 4 kHz anlegbar sind. Die Einrichtung 1 ist über eine flexible Zuleitung 5, in der die elektrischen und die Kuhlwasserlextungen verlaufen, mit einem Schaltschrank verbunden. Mit 7 ist ein Frequenz-Umformer bezeichnet► Der Tisch 3 ist mit Hilfe eines Hydraulikzyinders 8 heb- und senkbar. Dabei hält ein Scherengestänge 9 den Tisch 3 in stabiler Lage.
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Mit 11 ist eine vereinfacht dargestellte Fördereinrichtung bezeichnet, in der Halter 12 hängend von Fertigungsstelle zu Fertigungsstelle gefördert werden. Der Halter 12 weist drei nach unten gabelförmig abstehende Verbindungsarme 13 auf, die in einem späteren Arbeitsgang in Ausnehmungen einer in Fig. 1 nicht dargestellten Anode vergossen werden.
Im Betrieb wird der Halter 12 in der Fördereinrichtung 11 hängend von Fertigungsstelle zu Fertigungsstelle in einem vorbestimmten Takt gefördert. Der Tisch 3 befindet sich in abgesenkter Stellung (nicht dargestellt), so daß der Halter 12 über die Induktionsspulen 2 zu fahren vermag. Hier bleibt der Halter 12 eine bestimmte Zeit stehen, die für den noch zu beschreibenden Arbeitstakt notwendig ist.
Die Verbindungsarme 13 der Halter 12 sind in einem vorherigen Arbeitstakt in eine Wasser-Graphit-Dispersion getaucht worden, wodurch der Verbindungsbereich ν mit einer noch flüssigen Schicht 14, dem sogenannten Trennmittel, überzogen wird, das in dem folgend beschriebenen Arbeitstakt durch Erwärmen getrocknet wird.
Dieser Arbeitstakt wird durch das Ausfahren des Tische& 3 mittels des Hydraulikzylinders 8 eingeleitet^ so daß die Induktionsspulen 2, deren Abstand a voneinander dem Abstand der Verbindungsarme 13 voneinander entspricht, in eine die Verbindungsarme 13 umschließende Stellung gelangen. Ein ausreichendes Spiel s zwischen den Innenwandungen der Induktionsspulen 2 und den Mantelflächen 15 der Verbindungsarme 13 sowie oberhalb der Induktionsspulen 2 ausgebildete Einführschrägen 16 ermöglichen eine störungsfreie Aufnahme der Verbindungsarme 1S in den Induktionsspulen 2. In dieser Stellung werden die
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Induktionsspulen 2 mittels nicht dargestellter Schalter an Spannung gelegt. Dabei wird in den Verbindungsarmen 13, die aus Stahl bestehen, und in den Trennmittelschichten 14 Induktionswärme erzeugt, die "weich" ansteigt und auf der gesamten Mantelfläche 15 eines Verbindungsarmes 13 sowie dessen Stirnfläche 17 in etwa gleichmäßig ist. Aufgrund des "weichen" Ansteigens und der Gleichmäßigkeit der Erwärmung vermag die Trennmittelschicht 14 ohne Rißbildungen zu trocknen. Optimale Ergebnisse wurden bei Versuchen nach einer Wärmzeit von 90 see. erzielt, wobei sich in der Trennmittelschicht 14 eine Temperatur von ca. 175° einstellte. Die Wärm-, zeit wird durch einen nicht dargestellten Zeitschalter begrenzt.
Anschließend wird der Tisch 3 wieder abgesenkt, so daß der Halter 12 zur nächsten Fertigungsstelle, Vergießen in einer Anode (nicht dargestellt), gefördert werden kann. Hier werden die Verbindungsarme 13 in den erheblich größeren Ausnehmungen der Anode ausgerichtet und mit flüssigem Gußeisen vergossen.
Der Tisch 3 weist unterhalb der freien Querschnitte 18 in den Induktionsspulen 2 Durchbrüche 19 auf, durch die die noch flüssige Trennmittelschicht 14 von zugeführten Haltern 12 abtropfen kann.
Das zweite in Fig. 2 dargestellte Ausführungsbeispiel umfaßt eine allgemein mit 20 bezeichnete Einrichtung, deren Induktionsspulen 2 an der Unterseite eines vertikal beweglichen Hubbalkens 21 befestigt sind, der durch vertikale Führungsstangen 22 geführt und mit Hilfe eines am Hubbalken 21 angreifenden Hydraulikzylinders 23 in eine strichpunktiert dargestellte
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Stellung herunterfahrbar ist, in der die Induktionsspulen 2 mit Bewegungsspiel s in Ausnehmungen 24 einer Anode 25 einfassen. Die Anode 25 wird auf einer auf einem Untergestell 26 angeordneten Rollenbahn 27 unter die Induktionsspulen 2 gefördert, wobei durch nicht dargestellte Mittel gesichert ist, daß die Ausnehmungen 24 in eine ausgerichtete Stellung unter die Induktionsspulen 2 gelangen. Die Induktionsspulen 2 werden durch nicht dargestellte Schalter an Wechselspannung gelegt, wenn sie in die strichpunktiert dargestellte Arbeitsstellung gefahren worden sind. Die Induktionswärme wird hauptsächlich in den Randzonen 28 der Ausnehmungen 24 erzeugt. Dabei werden Wasser und Feuchtigkeit auf den Wandungen 29 der Ausnehmungen 24 bzw. in den Randzonen 28 ausgetrocknet. Nach einer bestimmten Wärmzeit werden die Induktionsspulen 2 wieder hochgefahren.
Das dritte Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 dient der Trocknung bzw. Erwärmung von Stromschienen 31, die in der Ausnehmung 32 einer Kathode 33 hintereinanderliegen und darin vergossen werden sollen. Die Ausnehmung 32 ist oben offen und erstreckt sich längs durch die Kathode 33. Die Stromschienen 31 weisen einen Abstand b voneinander auf und ragen stirnseitig aus der Kathode 33 heraus. Diese Enden 34 dienen beim späteren Einsatz der Kathode dem Stromanschluß. Die Stromschienen 31 sind auf Unterlegscheiben 35 derart in der Ausnehmung 32 ausgerichtet, daß sie oberseitig mit der Oberseite 36 der Kathode 33 abschließen und unterseitig und zu beiden Seiten einen Abstand c von der Wandung 37 der Ausnehmung 32 aufweisen (vergl. Fig. 4).
Die Kathode 33 wird mit den Stromschienen 31 mittels
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eines Förderers 38 in quer zur Förderrichtung 39 ausgerichteter Lage unter eine Induktionsspule 41 gefördert, deren Länge 1 der Länge L der Kathode 33 entspricht und die an der Unterseite eines Hubbalkens 42 befestigt ist. Der Hubbalken 42 erstreckt sich quer über den Förderer 38 und ist in einem den Förderer 38 üförmig übergreifenden Portal 43 vertikal beweglich geführt, das auf Schienen 44 längs des Förderers 38 mit Hilfe eines nicht dargestellten Antriebs beweglich ist. Das Herauf- und Herunterfahren des Hubbalkens 42 wird durch einen Hydraulikzylinder 45 bewerkstelligt, der an einer Traverse 46 des Portals 43 angelenkt ist, und dessen Kolbenstange am Hubbalken 42 angreift.
In der dargestellten Stellung befindet sich die Induktions spule 41 in ihrer Arbeitsstellung und ist an Wechselspannung angelegt. Die Achse 47 der Induktionsspule 41 verläuft quer zu der Längsachse 48 der Stromschienen 31, so daß die Kraftlinien 49 des elektromagnetischen Feldes die Stromschienen 31 sowie die Ausnehmung 32 quer durchdringen. Die Leistung der Induktionsspule 41 ist so groß bemessen, daß nach einer vorbestimmten Wärmzeit in den Verbindungsbereichen ν der Stromschienen 31 und im Wandungsbereich 5T der Kathode 33 eine Induktionswärme von in etwa 750° C erreicht wird. Ein nicht dargestellter Zeit- oder Temperaturschalter schaltet die Induktionsspule 41 ab und leitet das Hochfahren des Hubbalkens 42 ein. In einem anschließenden Arbeitsgang werden die Stromschienen 31 in der Ausnehmung 32 mit flüssigem Gußeisen vergossen. Dabei verhindern stirnseitig der Kathode 33 zwischen den Stromschienen 31 und der Wandung 37 der Ausnehmung 32 eingefügte Dichtungselemente 52 das Auslaufen des Gußeisens an den Stirn-
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Seiten der Kathode 33.
Die Bewegungen des Portals 43 in Fördererlängsrichtung (Doppelpfeil 53) werden so gesteuert, daß es sich bei in Arbeitsstellung heruntergefahrener Induktionsspule 41 mit einer der Fördergeschwindigkeit des Förderers gleichen Geschwindigkeit in Förderrichtung 39 vorbewegt und nach dem Herauffahren der Induktionsspule 41 wieder zurückbewegt. Hierdurch wird es ermöglicht, die Stromschienen 31 und die Ausnehmung 32 bei kontinuierlicher Förderung der Kathode 33 zu trocknen.
Die Induktionsspulen 2, 41 der vorbeschriebenen Ausführungsbeispiele werden bevorzugt an eine Wechselspannung mit Mittelfrequenz gelegt. Es ist aber auch möglich, Netz- oder Hochfrequenz anzuwenden. Die zur Anwendung kommende Frequenz richtet sich nach den Werkstoffeigenschaften, dem gewünschten Erwärmungsverlauf und der Größe sowie Querschnittsform der Verbindungsarme 13 bzw. Stromschienen 31.
Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, nur eine Induktionsspule 2 zum gleichzeitigen Trocknen eines Verbindungsarmes 13 (Fig. 1) und einer entsprechenden Ausnehmung 27 (Fig. 2) vorzusehen. Eine solche Induktionsspule würde in ihrer Arbeitsstellung den Verbindungsbereich ν des Verbindungsarmes 13 umschließen und gleichzeitig von der Wandung 29 der Ausnehmung 24 umschlossen sein.
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Claims (13)

Gewerkschaft Eisenhütte Westfalia 06.10.78 Gw 7854 Pn/He Patentansprüche
1. Verfahren zum Trocknen der Verbindungsbereiche von Stromschienen und/oder Halteelementen sowie Anoden oder Kathoden für Elektrolyse-Öfen, wobei die Halteelemente und Stromschienen in Ausnehmungen der Anoden oder Kathoden mit Hilfe von vorzugsweise Gußeisen als Vergußmasse eingebettet werden und wenigstens die Halteelemente mit einer Trennmittelschicht überzogen sind, die insbesondere aus einer Wasser-Graphit-Dispersion besteht, gekennzeichnet durch die Anwendung von Wärmeerzeugern, die die Trocknungswärme innerhalb des zu erwärmenden Materials (Verbindungsarm 13, Stromschiene 31, Trennmittelschicht 14, Wandung 28, 51) erzeugen, vorzugsweise Induktionswärme- oder Mikrowellenerzeuger.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Einbettungsvorgang durch Vergießen vor Abkühlung des bei der Trocknung erwärmten Materials auf die Außentemperatur erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Verbindungsbereich nicht mit einer Trennmittelschicht überzogen ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbindungsbereich (v) und die Ausnehmung (24, 32) auf eine Temperatur von über 600° C erwärmt und bei dieser Temperatur miteinander vergossen werden.
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4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß diese Vorrichtung durch wenigstens eine Induktionsspule (2) gebildet ist, die während der Erwärmung die Mantelfläche (15) des Halteelementes (Halter 12) umschließt und/oder innerhalb der Ausnehmung (24) angeordnet ist.
5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 3, insbesondere für eine Anordnung, bei der ein verhältnismäßig langer Verbindungsbereich des Halteelementes bzw. der Stromschiene sich parallel zur Längsachse der Anode bzw. Kathode erstreckt und mit einer Seite in einer Flucht mit der Mantelfläche der Anode bzw. Kathode liegt, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung durch eine Induktionsspule (41) gebildet ist, die sich während des Trocknens am oder nahe am Verbindungsbereich
(v) erstreckt, wobei die Achse (47) der Induktionsspule (41) quer zur Längsachse (48) des Verbindungsbereichs (v) verläuft.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, wobei für eine
Anode bzw. Kathode zwei Halteelemente bzw. Stromschienen vorgesehen sind, deren Verbindungsbereiche miteinander fluchtend hintereinander angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß für beide Verbindungsbereiche (v) nur eine Induktionsspule (41) vorgesehen ist, deren Länge (1) beide Verbindungsbereiche (v) überdeckt.
7. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß ihr ein die erzeugte Induktionswärme am oder im zu trocknenden Gegenstand (Trennmittelschicht 14, Wandung 29, 37) messender Temperaturfühler zugeordnet ist, der beim Erreichen
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einer bestimmten Temperatur die Induktionsspule (2, 41) abschaltet.
8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß ihr ein Zeitschalter zugeordnet ist, der die Induktionsspule (2, 41) nach einer vorbestimmten Wärmzeit abschaltet.
9. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4, 7, und 8, wobei das Halteelement mit einem oder mehreren nach unten weisenden Verbindungsarmen auf einer Fördereinrichtung gefördert wird, dadurch gekennzeichnet, daß jedem Verbindungsarm (13) eine Induktionsspule (2) zugeordnet ist, wobei die Induktionsspule oder -spulen mittels einer Hubeinrichtung (Tisch 3, Hydraulikzylinder 8) in ihre Arbeitsstellung, in der die Induktionsspulen (2) die Verbindungsbereiche (v) umschließen, und zurück beweglich sind.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß in der Hubeinrichtung (Tisch 3) unterhalb der freien Querschnitte (18) in den Induktionsspulen
(2) Durchbrüche (19) in etwa in der Größe der freien Querschnitte (18) vorgesehen sind.
11· Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4, 7 und 8, wobei die Anoden der Kathoden mit einer oder mehreren nach oben gerichteten Ausnehmungen auf einer Fördereinrichtung gefördert werden, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Ausnehmung (24) eine Induktionsspule (2) zugeordnet Ist, wobei die Induktionsspule oder -spulen mittels einer Hub-
-IV-
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einrichtung (Hubbalken 21, Hydraulikzylinder 23) in ihre Arbeitsstellung, in der sie sich in den Ausnehmungen (24) befinden, und zurück beweglich sind.
12. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, wobei das Halteelement bzw. die Stromschiene innerhalb der nach oben gerichteten Ausnehmung der Anode bzw. Kathode in horizontaler Lage auf einer Fördereinrichtung gefördert wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Induktionsspule (41) mittels einer Hubeinrichtung (Hubbalken 42, Hydraulikzylinder 45) in eine Arbeitsstellung, in der sie sich am oder nahe am Verbindungsbereich (v) befindet, und zurück beweglich ist.
13. Vorrichtung nach den Ansprüchen 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Hubeinrichtung (Tisch 3, Hubbalken 21, 42) in Fördererlängsrichtung (Doppelpfeil 53) beweglich ist und einen Antrieb aufweist, der die Hubeinrichtung in der Arbeitsstellung der Induktionsspule (2, 41) mit einer der Fördergeschwindigkeit gleichen Geschwindigkeit eine Strecke vorbewegt und wieder zurückbewegt, wenn die Induktionsspule (2, 41) sich nicht in ihrer Arbeitsstellung befindet, wobei die Länge der Strecke wenigstens dem Produkt der miteinander multiplizierten Faktoren Fördergeschwindigkeit und Wärmzeit entspricht.
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