CH649316A5

CH649316A5 - Verfahren und vorrichtung zum verbinden von halteelementen oder stromschienen mit anoden oder kathoden.

Info

Publication number: CH649316A5
Application number: CH9127/79A
Authority: CH
Inventors: Franz Golla
Original assignee: Gewerk Eisenhuette Westfalia
Priority date: 1978-10-11
Filing date: 1979-10-10
Publication date: 1985-05-15
Also published as: DE2844222A1; AU5153679A; NO153377B; US4347661A; NO153377C; BR7906608A; GB2033806B; FR2438691A1; GB2033806A; FR2438691B1; DE2844222C2; NO793229L; AU531046B2

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Bei der Aluminiumherstellung im Elektrolyse-Ofen werden aus Kohle bestehende Anoden und Kathoden eingesetzt. In den Anoden sind Halter und in den Kathoden Stromschienen befestigt, die der Halterung der vertikal beweglich gehaltenen Anoden bzw. der Stromführung dienen. Die Befestigung eines Halters in einer Anode erfolgt durch meistens mehrere vom Halter ausgehende Verbindungsarme, die in Ausnehmungen der Anode mit Gusseisen vergossen werden. In gleicher Weise erfolgt auch die Befestigung einer Stromschiene in einer Kathode. Hierzu wird ein bestimmter Bereich der Stromschiene in einer Ausnehmung der Kathode mit Gusseisen vergossen.

Insbesondere die Anoden aber auch die Kathoden unterliegen im Betrieb einem zwangsläufigen Abbrand, der in gewissen Zeitabständen den Ersatz dieser Teile notwendig macht. Aus Gründen der Kostenersparnis ist meistens die Wiederverwendung wenigstens der Halter erwünscht. D.h., die Halter werden vom Anodenrest abgestreift und mit neuen Anoden wieder verbunden. Um das Abstreifen der Anodenreste von den Verbindungsarmen bzw. der Kathodenreste von den Stromschienen zu ermöglichen oder zu erleichtern, werden die Verbindungsarme * bzw. Stromschienen im Verbindungsbereich vor dem Vergiessen mit einer Trennmittelschicht überzogen, die in flüssigem oder teigigem Zustand aufgetragen wird und vor dem Vergiessen ausgetrocknet sein muss. Es ist der Zweck der Trennmittelschicht, zu vermeiden, dass das Gusseisen, das ringförmig um einen Verbindungsarm bzw. eine Stromschiene erstarrt, unmittelbar mit der Oberfläche des Verbindungsarmes bzw. der Stromschiene in Berührung kommt, wodurch das spätere Abstreifen des Gusseisenringes erschwert werden würde oder sogar unmöglich wäre. Der Verbindungsbereich des Verbindungsarmes oder der Stromschiene bzw. die Trennmittelschicht sowie die Ausnehmung der Anode bzw. Kathode müssen deshalb vor

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dem Vergiessen trocken sein, weil andernfalls beim Vergiessen Dampfblasen entstehen, die das Vergiessen erschweren und die Festigkeit dèr Verbindung beeinträchtigen.

Das Trocknen nimmt eine erhebliche Zeit in Anspruch, die die Anoden- bzw. Kathodenfertigung insbesondere in einer kontinuierlich betriebenen Fertigungsanlage deshalb verteuert, weil sie zu einem Engpass in der Fertigung führt und somit die Kapazität der Anlage beeinträchtigt. Deshalb ist man dazu übergegangen, das Trocknen durch Erwärmen der zu trocknenden Gegenstände zu beschleunigen. Ein bekanntes Verfahren zum Trocknen der Verbindungsarme bzw. der Trennmittelschicht besteht darin, die Verbindungsarme in eine durch Öl-brenner geheizte Wärmekammer einzuführen und zu erwärmen, wobei die Trennmittelschicht den Flammen der Olbrenner mehr oder weniger ausgesetzt ist. Dabei kommt es häufig vor, dass die Trennmittelschicht stellenweise verbrennt oder reisst. In diesen Fällen verbindet sich beim späteren Vergiessen das Gusseisen mit der Oberfläche des betreffenden Verbindungsarmes, so dass ein späteres Abstreifen nur schwer möglich ist. Ausserdem ist dieses Verfahren sehr kostspielig, weil die Leistung einer beheizten Wärmekammer mit vertretbaren Mitteln nur zum Teil ausgenutzt werden kann. Eine bekannte Anlage wird z.B. mit 160 kg Öl/Stunde und 4000 l3 Luft gefahren, was erhebliche Kosten verschlingt. Obwohl die Wärmekammer bis auf die Öffnungen, in die die Verbindungsarme eintauchen, abgedeckt ist, werden verhältnismässig grosse Wärmemengen frei. Andererseits ist die Wärmeenergie nur schlecht auszunutzen, so dass ein grosser Teil ungenutzt durch einen Kamin abgezogen wird. Ein weiterer Nachteil sind die Geräusche, die die Brenner im Betrieb verursachen.

Ein anderes bekanntes Verfahren zum Trocknen besteht darin, die Ausnehmungen in Kathoden, ggf. mit in die Ausnehmungen eingelegten Stromschienen, mittels Gasbrenner zu trocknen, deren Flammen von oben auf die Ausnehmungen bzw. Stromschienen auftreffen. Auch dieses Verfahren ist aus vorgenannten Gründen unwirtschaftlich. Darüber hinaus belastet die freiwerdende Wärme erheblich das Bedienungspersonal.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu finden, das zu einer besseren Trocknung führt und preiswert ist. Eine weitere Aufgabe besteht darin, eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu finden, mit der die Vorteile dieses Verfahrens voll ausschöpfbar sind. Diese Aufgaben werden nach den Lehren aus den Ansprüchen 1 und 4 gelöst. Bei dem erfindungs-gemässen Verfahren wird die Trocknungswärme nicht von aussen zugeführt, sondern im zu trocknenden Gegenstand selbst erzeugt. Das führt zu einem hohen Ausnutzungsgrad der Energie, da die Wärme nur dort entsteht, wo sie auch tatsächlich gebraucht wird. Bei der Verwendung einer elektrisch leitenden Trennmittelschicht entsteht bei der Anwendung von Induktionswärme die Wärme nicht nur im Verbindungsarm bzw. in der Stromschiene sondern auch in der Schicht des Trennmittels, so dass sich hier eine optimale Ausnutzung der zugeführten Energie ergibt. Im Gegensatz zu dem bekannten Verfahren, bei dem die Trennmittelschicht der Wärme plötzlich und stellenweise ungleich ausgesetzt ist, wird die Trennmittelschicht nach dem erfindungsgemässen Verfahren «weich» ansteigend erwärmt, wodurch beim Trocknungsprozess Rissbildungen in der Trennmittelschicht vermieden werden. Ausserdem wird die Trennmittelschicht an allen Stellen in etwa gleich-mässig erwärmt. Spannungen in der Trennmittelschicht und stellenweise Überhitzungen können somit nicht auftreten. Das erfin-dungsgemässe Verfähren, bei dem Induktionswärme angewendet wird, macht sich die Tatsache zugute, dass die Induktionswärme bei Auswahl einer geeigneten Frequenz insbesondere in den Randzonen der zu trocknenden Gegenstände erzeugt wird. Diese Auswirkung ist deshalb vorteilhaft, weil hierbei nicht nur die Oberflächen, sondern auch die dicht darunterliegenden Zonen getrocknet werden. Dies ist eine Vorraussetzung für eine einwandfreie Verbindung.

Nachfolgend wird das erfindungsgemässe Verfahren anhand von drei in der vereinfachten Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen beschrieben.

Es zeigen

Fig. 1 eine erfindungsgemäss ausgestaltete Einrichtung zum Trocknen von auf den Verbindungsarmen eines Halters aufgetragenen Trennmittelschichten,

Fig. 2 eine erfindungsgemäss ausgestaltete Einrichtung zum Trocknen der Verbindungsbereiche in einer Anode bzw. Kathode,

Fig. 3 eine erfindungsgemäss ausgestaltete Einrichtung zum gemeinsamen Trocknen der Verbindungsbereiche einer Kathode und deren Stromschienen und

Fig. 4 einen Schnitt nach der Linie IV-IV in Fig. 3.

Die wesentlichen Teile der in Fig. 1 allgemein mit 1 bezeichneten Einrichtung sind drei Induktionsspulen 2, die in einer Reihe liegend auf einem Tisch 3 angeordnet sind und durch mit wärmebeständigem Material verkleidete, wassergekühlte Kupferrohre 4 gebildet werden, die an eine Wechselspannung mit einer Frequenz von 4 kHz anlegbar sind. Die Einrichtung 1 ist über eine flexible Zuleitung 5, in der die elektrischen und die Kühlwasserleitungen verlaufen, mit einem Schaltschrank 6 verbunden. Mit 7 ist ein Frequenz-Umformer bezeichnet. Der Tisch 3 ist mit Hilfe eines Hydraulikzylinders 8 heb- und senkbar. Dabei hält ein Scherengestänge 9 den Tisch 3 in stabiler Lage.

Mit 11 ist eine vereinfacht dargestellte Fördereinrichtung bezeichnet, in der Halter 12 hängend von Fertigungsstelle zu Fertigungsstelle gefördert werden. Der Halter 12 weist drei nach unten gabelförmig abstehende Verbindungsarme 13 auf, die in einem späteren Arbeitsgang in Ausnehmungen einer in Fig. 1 nicht dargestellten Anode vergossen werden.

Im Betrieb wird der Halter 12 in der Fördereinrichtung 11 hängend von Fertigungsstelle zu Fertigungsstelle in einem vorbestimmten Takt gefördert. Der Tisch 3 befindet sich in abgesenkter Stellung (nicht dargestellt), so dass der Halter 12 über die Induktionsspulen 2 zu fahren vermag. Hier bleibt der Halter 12 eine bestimmte Zeit stehen, die für den noch zu beschreibenden Arbeitstakt notwendig ist.

Die Verbindungsarme 13 der Halter 12 sind in einem vorherigen Arbeitstakt in eine Wasser-Graphit-Dispersion getaucht worden, wodurch der Verbindungsbereich v mit einer noch flüssigen Schicht 14, dem sogenannten Trennmittel, überzogen wird, das in dem folgend beschriebenen Arbeitstakt durch Erwärmen getrocknet wird.

Dieser Arbeitstakt wird durch das Ausfahren des Tisches 3 mittels des Hydraulikzylinders 8 eingeleitet, so dass die Induktionsspulen 2, deren Abstand a voneinander dem Abstand der Verbindungsarme 13 voneinander entspricht, in eine die Verbindungsarme 13 umschliessende Stellung gelangen. Ein ausreichendes Spiel s zwischen den Innenwandungen der Induktionsspulen 2 und den Mantelflächen 15 der Verbindungsarme 13 sowie oberhalb der Induktionsspulen 2 ausgebildete Einführschrägen 16 ermöglichen eine störungsfreie Aufnahme der Verbindungsarme 13 in den Induktionsspulen 2. In dieser Stellung werden die Induktionsspulen 2 mittels nicht dargestellter Schalter an Spannung gelegt. Dabei wird in den Verbindungsarmen 13, die aus Stahl bestehen, und in den Trennmittelschichten 14 Induktionswärme erzeugt, die «weich» ansteigt und auf der gesamten Mantelfläche 15 eines Verbindungsarmes 13 sowie'des-sen Stirnfläche 17 in etwa gleichmässig ist. Aufgrund des «weichen» Ansteigens und der Gleichmässigkeit der Erwärmung vermag die Trennmittelschicht 14 ohne Rissbildungen zu trocknen. Optimale Ergebnisse wurden bei Versuchen nach einer Wärmezeit von 90 sec erzielt, wobei sich in der Trennmittelschicht 14 eine Temperatur von ca. 175° einstellte. Die Wärmzeit wird durch einen nicht dargestellten Zeitschalter begrenzt.

Anschliessend wird der Tisch 3 wieder abgesenkt, so dass

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der Halter 12 zur nächsten Fertigungsstelle, Vergiessen in einer Anode (nicht dargestellt), gefördert werden kann. Hier werden die Verbindungsarme 13 in den erheblich grösseren Ausnehmungen der Anode ausgerichtet und mit flüssigem Gusseisen vergossen.

Der Tisch 3 weist unterhalb der freien Querschnitte 18 in den Induktionsspulen 2 Durchbrüche 19 auf, durch die die noch flüssige Trennmittelschicht 14 von zugeführten Haltern 12 abtropfen kann.

Das zweite in Fig. 2 dargestellte Ausführungsbeispiel um-fasst eine allgemein mit 20 bezeichnete Einrichtung, deren Induktionsspulen 2 an der Unterseite eines vertikal beweglichen Hubbalkens 21 befestigt sind, der durch vertikale Führungsstangen 22 geführt und mit Hilfe eines am Hubbalken 21 angreifenden Hydraulikzylinders 23 in eine strichpunktiert dargestellte Stellung herunterfahrbar ist, in der die Induktionsspulen 2 mit Bewegungsspiel s in Ausnehmungen 24 einer Anode 25 einfassen. Die Anode 25 wird auf einer auf einem Untergestell 26 angeordneten Rollenbahn 27 unter die Induktionsspulen 2 gefördert, wobei durch nicht dargestellte Mittel gesichert ist, dass die Ausnehmungen 24 in eine ausgerichtete Stellung unter die Induktionsspulen 2 gelangen. Die Induktionsspulen 2 werden durch nicht dargestellte Schalter an Wechselspannung gelegt, wenn sie in die strichpunktiert dargestellte Arbeitsstellung gefahren worden sind. Die Induktionswärme wird hauptsächlich in den Randzonen 28 der Ausnehmungen 24 erzeugt. Dabei werden Wasser und Feuchtigkeit auf den Wandungen 29 der Ausnehmungen 24 bzw. in den Randzonen 28 ausgetrocknet. Nach einer bestimmten Wärmzeit werden die Induktionsspulen 2 wieder hochgefahren.

Das dritte Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 dient der Trocknung bzw. Erwärmung von Stromschienen 31, die in der Ausnehmung 32 einer Kathode 33 hintereinanderliegen und darin vergossen werden sollen. Die Ausnehmung 32 ist oben offen und erstreckt sich längs durch die Kathode 33. Die Stromschienen 31 weisen einen Abstand b voneinander auf und ragen stirnseitig aus der Kathode 33 heraus. Diese Enden 34 dienen beim späteren Einsatz der Kathode dem Stromanschluss. Die Stromschienen 31 sind auf Unterlegscheiben 35 derart in der Ausnehmung 32 ausgerichtet, dass sie oberseitig mit der Oberseite 36 der Kathode 33 abschliessen und unterseitig und zu beiden Seiten einen Abstand c von der Wandung 37 der Ausnehmung 32 aufweisen (vgl. Fig. 4).

Die Kathode 33 wird mit den Stromschienen 31 mittels eines Förderers 38 in quer zur Förderrichtung 39 ausgerichteter Lage unter eine Induktionsspule 41 gefördert, deren Länge 1 der Länge L der Kathode 33 entspricht und die an der Unterseite eines Hubbalkens 42 befestigt ist. Der Hubbalken 42 erstreckt sich quer über den Förderer 38 und ist in einem den Förderer 38

U-förmig übergreifenden Portal 43 vertikal beweglich geführt, das auf Schienen 44 längs des Förderers 38 mit Hilfe eines nicht dargestellten Antriebs beweglich ist. Das Herauf- und Herunterfahren des Hubbalkens 42 wird durch einen Hydrau-5 likzylinder 45 bewerkstelligt, der an einer Traverse 46 des Portals 43 angelenkt ist, und dessen Kolbenstange am Hubbalken 42 angreift.

In der dargestellten Stellung befindet sich die Induktionsspule 41 in ihrer Arbeitsstellung und ist an Wechselspannung io angelegt. Die Achse 47 der Induktionsspule 41 verläuft quer zu der Längsachse 48 der Stromschienen 31, so dass die Kraftlinien 49 des elektromagnetischen Feldes die Stromschienen 31 sowie die Ausnehmung 32 quer durchdringen. Die Leistung der Induktionsspule 41 ist so gross bemessen, dass nach einer vor-15 bestimmten Wärmzeit in den Verbindungsbereichen v der Stromschienen 31 und im Wandungsbereich 51 der Kathode 33 eine Induktionswärme von in etwa 750° C erreicht wird. Ein nicht dargestellter Zeit- oder Temperaturschalter schaltet die Induktionsspule 41 ab und leitet das Hochfahren des Hubbalkens 20 42 ein. In einem anschliessenden Arbeitsgang werden die Stromschienen 31 in der Ausnehmung 32 mit flüssigem Gusseisen vergossen. Dabei verhindern stirnseitig der Kathode 33 zwischen den Stromschienen 31 und der Wandung 37 der Ausnehmung 32 eingefügte Dichtungselemente 52 das Auslaufen des 25 Gusseisens an den Stirnseiten der Kathode 33.

Die Bewegung des Portals 43 in Fördererlängsrichtung (Doppelpfeil 53) werden so gesteuert, dass es sich bei in Arbeitsstellung heruntergefahrener Induktionsspule 41 mit einer Fördergeschwindigkeit des Förderers 38 gleichen Geschwindig-3o keit in Förderrichtung 39 vorbewegt und nach dem Herauffahren der Induktionsspule 41 wieder zurückbewegt. Hierdurch wird es ermöglicht, die Stromschienen 31 und die Ausnehmung 32 bei kontinuierlicher Förderung der Kathode 33 zu trocknen. Eine derartige Bewegung soll auch für den Tisch 3 und den 35 Hubbalken 21 möglich sein.

Die Induktionsspulen 2, 41 der vorbeschriebenen Ausführungsbeispiele werden bevorzugt an eine Wechselspannung mit Mittelfrequenz gelegt. Es ist aber auch möglich, Netz- oder Hochfrequenz anzuwenden. Die zur Anwendung kommende 40 Frequenz richtet sich nach den Werkstoffeigenschaften, dem gewünschten Erwärmungsverlauf und der Grösse sowie Querschnittsform der Verbindungsarme 13 bzw. Stromschienen 31.

Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, nur eine Induktionsspule 2 zum gleichzeitigen Trocknen eines Verbin-45 dungsarmes 13 (Fig. 1) und einer entsprechenden Ausnehmung 27 (Fig. 2) vorzusehen. Eine solche Induktionsspule würde in ihrer Arbeitsstellung den Verbindungsbereich v des Verbindungsarmes 13 umschliessen und gleichzeitig von der Wandung 29 der Ausnehmung 24 umschlossen sein.

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2 Blätter Zeichnungen

Claims

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1. Verfahren zum Verbinden von Halteelementen oder Stromschienen mit Anoden oder Kathoden für Elektrolyse-Öfen mit Hilfe einer Verbundmasse, wobei die Verbindungsbereiche der Anoden und Kathoden sowie die mit einer Trennmittelschicht überzogenen Halteelemente und Stromschienen vor dem Verbinden einer Trocknungserwärmung unterzogen werden, worauf die Halteelemente bzw. die Stromschienen in Ausnehmungen der Anoden bzw. Kathoden eingebettet und mit Hilfe einer Vergussmasse verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknungserwärmung der Verbindungsbereiche der Anoden und der Halteelemente getrennt oder gemeinsam und die Verbindungsbereiche der Kathoden und der Stromschienen gemeinsam auf induktivem Wege durchgeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Vergiessen vor Abkühlung des bei der induktiven Trocknungserwärmung erwärmten Materials auf die Aussen-temperatur erfolgt.

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PATENTANSPRÜCHE

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsbereiche (v) und die Ausnehmungen (24, 32) auf eine Temperatur von über 600° C induktiv erwärmt werden, und dass das Vergiessen bei dieser Temperatur durchgeführt wird.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in dieser mindestens eine Induktionsspule (2) vorgesehen ist, die der Erwärmung und Trocknung der Verbindungsbereiche (v) der Anoden (25), Kathoden (33), Halteelemente (12) und Stromschienen (31) dient.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, mit einer die Halteelemente (12) hängend befördernden Fördervorrichtung und einer im Weg der Fördervorrichtung liegenden Fertigungsstelle zur Trocknung der auf die Verbindungsarme (13) der Halteelemente aufgebrachten Trennmittelschicht, dadurch gekennzeichnet, dass jedem Verbindungsarm (13) der Halteelemente (12) eine Induktionsspule (2) zugeordnet ist, und dass sämtliche Induktionsspulen (2) mittels einer Hubvorrichtung (3, 8) von ihrer abgesenkten Ruhelage in eine Arbeitsstellung hebbar sind, in der sie die Verbindungsarme (13) an ihren Verbindungsbereichen (v) umschliessen.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubvorrichtung aus einem mittels Hydraulikzylinder (8) heb- und senkbaren Hubtisch (3) besteht, der unterhalb der freien Querschnitte (18) der Induktionsspulen (2) Durchbrüche (19) in etwa der Grösse dieser freien Querschnitte als Trennmittel-Abtropföffnungen aufweist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass zur Trocknung von Ausnehmungen (24) der Anoden (25) für jede Ausnehmung jeweils eine Induktionsspule (2) vorgesehen ist, wobei die Induktionsspulen (2) mittels einer Hubvorrichtung (21, 23) von ihrer Ruhestellung in ihre Arbeitsstellung innerhalb der Ausnehmungen und zurück beweglich sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubvorrichtung aus einem mittels Hydraulikzylinder (23) hubbeweglichen Hubbalken (21) besteht.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die die Induktionsspulen (2) aufweisenden Hubvorrichtungen (3, 21) in Transportrichtung der die Halteelemente (12) bzw. die Anoden (25) transportierenden Fördervorrichtungen beweglich sind und einen Antrieb aufweisen, der sie in der Arbeitsstellung der Induktionsspulen (2) mit einer der Fördergeschwindigkeit gleichen Geschwindigkeit über eine Strecke der Transportbahn vorbewegt und anschliessend bei in Ruhestellung befindlichen Induktionsspulen wieder zurückbewegt, wobei die Länge dieser Arbeitsstrecke wenigstens dem Produkt aus Fördergeschwindigkeit und Aufwärmzeit entspricht.

10. Vorrichtung nach Anspruch 4 zur Verbindung von Stromschienen mit Kathoden, wobei sich der Verbindungsbereich parallel zur Längsachse der Kathode erstreckt und mit einer Seite in einer Flucht mit der Mantelfläche der Kathode liegt, dadurch gekennzeichnet, dass die Achse (47) der Induktionsspule (41) quer zur Längsachse (48) des Verbindungsbereichs (v) verläuft.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, wobei für eine Kathode zwei Stromschienen vorgesehen sind, deren Verbindungsbereiche miteinander fluchtend hintereinander angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass für beide Verbindungsbereiche (v) nur eine Induktionsspule (41) vorgesehen ist, deren Länge (L) beide Verbindungsbereiche (v) überdeckt.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine Fördervorrichtung vorgesehen ist, welche die Kathoden (33) mit nach oben gerichteter Ausnehmung (32) in horizontaler Lage befördert, und dass die Induktionsspule (41) mittels einer Hubvorrichtung (42, 45) in einer Arbeitsstellung, in der sie sich am oder nahe am Verbindungsbereich (v) befindet, und zurück beweglich ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass sie mit einem die erzeugte Induktionswärme am oder im zu trocknenden Gegenstand (14, 29, 37) messenden Temperaturfühler vorgesehen ist, der beim Erreichen der Trocknungstemperatur die Induktionsspule (2, 41) abschaltet.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass sie mit einem Zeitschalter versehen ist, der die Induktionsspule(n) (2, 41) nach einer vorbestimmten Wärmzeit abschaltet.