DE2834076C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen evakuierter oder schutzgasgefüllter Packungen, die aus einem die Waren enthaltenden Becher und mit einem einem Flansch des Bechers hermetisch abdichtend verbundenen, teleskopartig in den Becher hineingedehnten Deckel aus wärmeerweichbarer Verpackungsfolie besteht, bei dem die Verpackungsfolie in einer ersten Randverschweißung auf dem Flansch befestigt wird, die Verpackungsfolie in den Bereichen erwärmt wird, die in den Becher gedehnt werden sollen, bei dem in einer Vakuumkammer ein Stempel gegen die wärmeerweichte Folie bewegt wird, um diese wengistens bis in unmittelbare Nachbarschaft der Warenoberfläche im Becher hineinzudehnen, der Becher evakuiert und eventuell mit Schutzgas begast wird, eine Endverschweißung zum hermetischen Abdichten der Verpackungsfolie auf dem Flansch durchgeführt wird und danach die Vakuumkammer wieder belüftet wird. Die Erfindung betrifft auch eine Verpackungsvorrichtung zum Herstellen von evakuierten oder schutzgasgefüllten Packungen gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 7.

Ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art ist aus US-PS 39 72 155 bekannt. Die Deckelformung wird in der Endschweiß- und Evakuierstation durchgeführt. Diese weist an der Unterseite des Verpackungskopfes einen fest angeordneten Stempel auf, der beim Schließen der Vakuumfolie in den Becher hineingedehnt und in unmittelbare Nachbarschaft des Packungsinhaltes drückt. Nach dem Absenken des Stempels mit dem Schließen der Vakuumkammer wird der Innenraum des Bechers evakuiert. Dieses Verfahren hat eine Reihe von Nachteilen. Durch das Absenken des oberen Stempels vor der Evakuierung des gefüllten Bechers können sich in einem Bereich in der Mitte der Deckelfolie unter dieser Deckelfolie durch den Druck des Stempels Lufttaschen bilden, die beim anschließenden Evakuieren nicht mehr entfernt werden können. Die Packung enthält daher Blasen und muß aussortiert werden.

Aufgrund der Tatsache, daß der Stempel fest angeordnet ist, und daß die Evakuierung erst nach dem Absenken des Stempels erfolgt, muß der Durchmesser des Stempels kleiner gewählt werden als der Innendurchmesser des Bechers, damit die Luft weitgehend aus dem Becherinneren herausströmen kann. Dies bedeutet aber, daß die Deckelfolie nicht an der Innenseite der Becherwand anliegen kann mit der Folge, daß die Deckelfolie nicht so weit gedehnt wird, daß ein Zurückspringen der Deckelfolie bei der fertigen Packung verhindert werden kann.

Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß durch den fest angeordneten Stempel eine Anpassung der Vorrichtung an unterschiedliche Packungsinhalte nicht möglich ist.

Aus der DE-OS 23 01 217 ist zwar ein getrennt von einer Verpackungsstation bewegbarer Stempel bekannt, dieser dient jedoch lediglich dazu, einen bereits fertigen aber in entgegengesetzter Richtung tiefgezogenen Deckel umzustülpen, um ihn für das seitenrichtige Auflegen auf die Verpackung vorzubereiten. Der Deckel wird mit diesem bekannten Stempel nicht geformt.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen evakuierter oder schutzgasgefüllter Packungen bereitzustellen, die durch eine verbesserte Evakuierungsmöglichkeit vor allem bei Packungsinhalten mit unebener Oberfläche einen luftblasenfreien Innenraum aufweisen und somit ein verbessertes äußeres Erscheinungsbild aufweisen, wobei die Vorrichtung zusätzlich noch flexibel verwendbar sein soll, um eine Vielzahl verschiedener Packungsinhalte verpacken zu können, wobei die dafür erforderlichen Umstellungsmaßnahmen geringfügig sein sollen und rasch vorgenommen werden können.

Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren gemäß Anspruch 1 und einer Vorrichtung gemäß Anspruch 7 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung, wie sie weiter unten im einzelnen beschrieben wird, werden zwei kontinuierliche Kunststoffbahnen (deren untere zu Bechern geformt ist) von einem schrittweise vorgeführten Kantengreifförderer durch zwei aufeinander folgende Verpackungsstationen geführt. In der ersten oder Anfangs-Schweißstation wird die obere Bahn mit dem zugehörigen Becher im wesentlichen entlang des gesamten Umfangs des Flansches verschweißt, wobei ein nicht verschweißter Bereich neben einem Evakuierschlitz, der zuvor in die untere Bahn geschnitten ist, verbleibt; gleichzeitig wird die obere Bahn in den Bereichen, die nachfolgend streckverformt werden, selektiv erwärmt. In der zweiten oder Endschweißstation wird die Verpackung in einer Vakuumkammer angeordnet und über den Evakuierschlitz evakuiert. Nach dem Beginn der Evakuierung wird ein Stempel, der so geformt ist, daß er mit der Verpackungsoberseite zusammenpaßt, nach unten gegen die obere Bahn bewegt, um die zuvor erhitzten und noch weichen und formbaren oberen Verschlüsse nach unten in den Behälter zu drücken, wobei der Film gegen den verpackten Gegenstand, vorzugsweise gegen die Oberfläche des Gegenstands, gestreckt wird. Danach wird der Evakuierschlitz verschweißt, um die Endverschweißung der Packung zu vervollständigen, und der obere Teil der Vakuumkammer wird belüftet, vorteilhaft mit einem Druck, der höher als der atmosphärische Druck ist.

Es wurde gefunden, daß bei der beschriebenen Vorrichtung die zusammengesetzten Kräfte, die auf den oberen Verschluß wirken, den Film dicht gegen die Oberfläche des verpackten Produkts formen, selbst wenn die Form des Produks sehr unregelmäßig ist. Darüber hinaus wird der obere Film dicht in alle Vertie­ fungen oder Taschen im Inneren der Packung gedrückt. Das Ergeb­ nis ist eine Verpackung mit geringstmöglichen Verformungsspan­ nungen oder Hohlräumen und ein vollständig eingeschlossener und unbeweglicher Gegenstand mit einer scharfen Begrenzung der Kon­ turen und dadurch einem vorzüglichen Erscheinungsbild.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung darge­ stellt und im folgenden beschrieben. Es zeigt

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Verpackungsvorrichtung, wobei der zu verpackende Gegenstand sich von rechts nach links bewegt,

Fig. 2 eine Vorderansicht der Verpackungsvorrichtung der Fig. 1,

Fig. 3 eine Unteransicht des Zwei-Stationen-Verpackungskopfes der Maschine, d. h. von unten nach oben gesehen,

Fig. 4 eine perspektivische Ansicht, die die fortschreitenden Schritte des Verpackungsmaterials beim Durchführen durch die Vorrichtung zeigt,

Fig. 5 eine perspektivische Ansicht einer fertiggestellten runden Frühstücksfleischpackung, wie sie sich dem Ver­ braucher darstellt, d. h. in umgekehrter Lage wie bei der Durchführung durch die Verpackungsvorrichtung,

Fig. 6 eine vertikale Schnittansicht entlang der Linie 6-6 der Fig. 2 durch die erste Station der Verpackungsvor­ richtung, wobei der erste Schritt von zwei gleichzeitig Seite an Seite hergestellten Packungen gezeigt ist,

Fig. 7 eine vertikale Schnittansicht entlang der Linie 7-7 der Fig. 2, wobei die zweite Station der Packungsvor­ richtung gezeigt ist, wobei zur vereinfachten Darstellung die zwei Seiten der Fig. 7 verschiedene Stufen des Verfahrens zeigen, wie es in der zweiten Station ausgeführt wird, wobei die Stufe auf der rechten Seite der Stufe auf der linken Seite vorangeht,

Fig. 8 einen vertikalen Längsschnitt entlang der Linie 8-8 der Fig. 1 durch die erste und zweite Station, wobei der Durchlauf des Gegenstandes durch die Verpackungs­ vorrichtung gezeigt ist,

Fig. 9 einen Schnitt entsprechend der Fig. 7, wobei der Ver­ packungsvorrichtung jedoch zum Verpacken von Frankfurter Würstchen verwendet wird, mit beiden Zapfen in der un­ teren Stellung,

Fig. 10 eine Einzeldarstellung eines Teiles der zweiten Station vertikal geschnitten, wobei eine Abwandlung gezeigt ist, bei der die Packung eine erhöhte Basis aufweist, um den Inhalt besser zu verteilen,

Fig. 11 eine perspektivische Ansicht der Packung, wie sie nach der Abwandlung der Fig. 10 geformt ist, in umgekehrter Darstellung.Die Fig. 1 bis 8 zeigen eine Verpackungsvorrichtung gemäß der Er­ findung, wie sie zum Verpacken von Frühstücksfleisch in Form runder Scheiben verwendet wird. Fig. 9 zeigt eine modifizierte Anordnung zur Verpackung Frankfurter Würstchen. Es wird nun auf den rechten Teil der Fig. 1 und 2 Bezug genommen, wo eine Anzahl gefüllter Behälterbecher 20 dargestellt ist, die vorher Seite an Seite, paarweise aus einer Bahn 22 einen halb­ starren Kunststoffilms geformt wurden und die von rechts nach links in durch eine Zwei-Stationen-Verpackungsherstellungs­ einheit 24 geführt werden. Diese Einheit weist eine Basis 26 unterhalb der Bahnlinie und einen Verpackungskopf 28 oberhalb der Bahnlinie auf. Die Basis 26 und der Verpackungskopf 28 werden von herkömmlichen, vertikal beweglichen Rahmen oder Maschinenbetten (nicht vollständig dargestellt) getragen, die synchron angetrieben sind, um die Basis und den Kopf in ent­ gegengesetzten Richtungen hin- und herzubewegen, d. h. eine Öff­ nungs- und Schließbewegung dieser beiden Teile auszuführen. Die Bahn 22 wird von einem Kantengreifförderer 30 getragen, der intermittierend und synchron mit der Hin- und Herbewegung der Basis 26 und des Kopfes 28 angetrieben ist. Bei einem Arbeits­ zyklus wird ausgehend von der geschlossenen Stellung, wie sie in Fig. 2 dargestellt ist, die Basis und der Kopf zuerst aus­ einanderbewegt, die Becher 20 werden dann um einen Schritt in ihre neue Stellung zwischen der Basis und dem Kopf vorgeführt und die Basis und der Kopf werden dann zusammen zurück in die geschlossene Stellung bewegt, in der sie, wie dargestellt, die eingeschlossenen Behälter umgeben. Einrichtungen für die inter­ mittierende Schrittbewegung des Förderers 30 sind bekannt und werden infolgedessen nicht im einzelnen beschrieben. Rechts von der Verpackungs-Herstellungseinheit 24 erstreckt sich eine obere Bahn 32 eines verformbaren Kunststoffilms nach unten und um eine Niederhalterolle 34, die dazu dient, die obere Bahn über die Behälterbecher 20 zuzuführen (siehe auch Fig. 4), bevor die Behälter in die Verpackungs-Herstellungseinheit eintreten. Wenn die obere Bahn über die Verpackungs-Herstellungseinheit 24 bewegt wird, wird sie mit den Bechern verschweißt und zu Ver­ schlußdeckeln geformt, die genau mit den Bechern und der Gestalt der verpackten Gegenstände übereinstimmen. Die obere Bahn wird von einer gewöhnlichen Vorratsrolle abgezogen und ist ausreichend breit, um beide Becker jedes nebeneinanderliegenden Paares einschließlich deren Flansche zu bedecken. Die obere Bahn 32 besteht aus einem halbstarren (5-15 mil.) wärmeverformbaren, Kunststoffilm mit einer Beschichtung eines hitzeempfindlichen, abziehbaren Dichtungsmittels, welches mit den Wärmeschweißeigen­ schaften des Bechermaterials verträglich ist. Das Verpackungs­ material weist in Übereinstimmung mit den besonderen Erforder­ nissen des verpackten Produkts vorbestimmte Charakteristika auf, wie Sauerstoffdichtheit, Wasserdampfdurchlaßrate, Sauerstoff­ abführzusätze usw. Aus Fig. 6 ist ersichtlich, daß in der ersten oder "Eingangs­ verschweiß-Station" der Verpackungs-Herstellungseinheit 24 die Becher 20 in entsprechenden Schweißformausnehmungen angeordnet sind, die in der Basis 26 ausgebildet sind. Diese Formausneh­ mungen weisen Mehrfach-Formfüllstücke 38 auf, die so geformt sind, daß sie mit der Behälterform zusammenpassen, um eine dicht anliegende Unterstützung für diese zu bilden. Um jede Formaus­ nehmung ist ein temperaturresistenter Schweißwulst 40 gelegt, der mit den Umfangs-Schweißleisten 42 des Kopfes 28 ausgerichtet ist, wenn der Verpackungskopf 28 nach unten in die geschlossene Stellung bewegt ist (wie dargestellt). Diese Wärmeschweißleisten erstrecken sich um drei äußere Flansche jedes Bechers und teil­ weise entlang des vierten Flansches in das mittlere Gebiet zwischen zwei Bechern. Wenn der Kopf in die geschlossene Stellung abgesenkt wird, drückt er den oberen Verschlußfilm 32 und die Flansche des Bechers zwischen die heißen Schweißleisten und die Scheißwulst, um eine luftdichte Verschweißung um die Becher­ öffnung zu schaffen. Die Schweißleisten werden durch elektrische Wärmestäbe 44 mit Wärme versorgt. Nachdem der Verpackungskopf 28 nach unten bewegt ist, um die Basis 26 in Eingriff zu nehmen, wird über dem oberen Film 32 ein Vakuum erzeugt (wie weiter unten beschrieben ist), um den Film nach oben zu ziehen und gegen ein Paar Seite an Seite ange­ ordneter Platten 46 (eine für jeden Becher 20), die in ausge­ wählten Bereichen durch entsprechende Wärmeblöcke 48 erhitzt werden, zu drücken. Die Blöcke enthalten Wärmeelemente 49 und sind von den Wärmeerzeugern für die Eingangs-Schweißleisten 42 getrennt. Für runde Becher 20, wie sie für flache Gegen­ stände (wie dargestellt) verwendet werden, ist diese Platte so angeordnet, daß sie Wärme nur in den Bereichen der oberen Bahn zuführt, die gerade innerhalb der entsprechenden Becher­ wände angeordnet sind. So ist, wie in Fig. 3 dargestellt, jede Platte 46 außen kreisförmig und weist ein äußeres Wärmeband 50 (das vorzugsweise leicht konkav ist, wie in Fig. 6 dargestellt) auf und einen nicht erhitzten kreisförmigen Wärmeisolator 52. Nicht erhitzte Eckisolierglieder 54 sind in den Zwischenräumen um jede Platte 46 angeordnet, um den Wärmeübergang zu diesem Teil des Filmes möglichst gering zu halten und ein Verziehen des Films zu verhindern, die sich bei einer übermäßigen Bewe­ gung des Filmes beim Aufbringen des Vakuums ergeben könnte. Ein mittleres Isolierglied 56 ist zwischen den zwei Platten angeordnet, um ein Erweichen der Bahn in diesem Bereich zu ver­ hindern, um ein genaues Arbeiten eines Bahnhebers in der nächsten Betriebsstation zu gewährleisten, wie im folgenden be­ schrieben wird. Ein Isolator 58 (Fig. 6) ist auch zwischen jedem Wärmeblock 48 und den äußeren Teilen des Kopfes 28 ange­ ordnet, um eine getrennte Temperaturregulierung der Wärmeblöcke und der Eingangs-Wärmeschweißleisten 42 zu ermöglichen. Auf gegenüberliegenden Seiten des mittleren Isoliergliedes 56 befinden sich End-Schweißflächen-Vorwärmgebiet 60, deren wirk­ same Flächen ein kleines Stück (z. B. 0,16 cm) nach oben über die Ebene der Eingangs-Wärmeschweißleisten 42 profiliert sind. Der Isolator 56 ist in ähnlicher Weise profiliert, was durch die Bruchlinie 59 in Fig. 3 angedeutet ist. Der Schweiß­ wulst 40 ist im Bereich neben den Vorwärmern 60 unterbrochen, um ein unerwünschtes Verschweißen zu verhindern, das den Luft­ strom durch diesen Bereich beim darauffolgenden Evakuieren der Packung in der nächsten Station stören können. Dieses Vorwärmen der Endschweißfläche ist insbesondere wichtig, wenn Packungen mit halbstarren Verschlüssen hergestellt werden; es wird auf die US-PS 34 38 175 Bezug genommen, in der dieses Problem darge­ stellt ist und in der Mittel beschrieben sind, um ein oberes Verschlußglied aktiv gegen ein Vorwärmelement zu führen, in dem in der Packung ein Luftdruck erzeugt wird. Bei der hier beschriebenen Ausgestaltung wird der obere Film 32 sowohl gegen die Vorwärmer 60 als auch die Platten 46 geführt, indem ein Vakuum oberhalb des oberes Films 32 erzeugt wird. Die Herstellung eines möglichst gleichförmigen Vakuums wird durch die Verwendung kleiner Vakuumöffnungen 70 erleichtert, die durch die Wärmeplatten 46 gebohrt sind. Das Vakuum wird auch durch Lücken zwischen den Platten und den benachbarten Teilen wie Isolatoren und dergl. aufgebracht. Dieses Vakuum wird durch eine ventilgesteuerte Vakuumöffnung 72 auf den Packkopf 28 aufgebracht. Das (nicht dargestellte) Steuerventil für diese Öffnung ist mit dem Maschinenarbeits­ zyklus derart synchronisiert, daß das Vakuum aufgebracht wird, wenn die Anfangs-Wärmeschweißleisten 42 die obere Bahn 32 be­ rühren. Das Vakuum wird während des "Verweil"-Teiles des Schalt­ zyklus aufrechterhalten, wodurch der oberen Bahn 32 eine genaue Wärmemenge zugeführt wird. Die Anfangs-Schweißstation wird dann über ihre Vakuumöffnung 72 zur Atmosphäre hin belüftet und die Basis 26 und der Kopf 28 werden getrennt. Wenn die Basis und der Kopf hinreichend weit auseinanderbewegt sind, beginnt der Schaltzyklus wieder und die Packungen, deren obere Verschlüsse nun teilweise mit den Bechern 20 verschweißt sind und die aus­ reichend erwärmt sind, um von den Platten 46 geformt zu werden und die in den Endschweißgebieten ausreichend vorgewärmt sind, werden zu der nächstfolgenden Arbeitsstation geführt, in der das Formen der oberen Verschlüsse erfolgt, gleichzeitig mit der Evakuierung und dem Endschweißen der Packungen. Fig. 7 zeigt die End-Schweiß- und Evakuierstation, wobei die Basis 26 und der Packkopf 28 geschlossen sind, und wobei die Becher wieder von geeignet geformten Mehrfach-Formfüllteilen 74 unterstützt sind. Die Basis und der Kopf dienen als Klammern, um das Packungsmaterial zusammenzupressen und um einen luft­ dichten Schweißeingriff mit den beiden Bahnen des Packungsma­ terials zu erzeugen, um so obere und untere Vakuumkammern zu bilden, die die teilweise verschweißten Packungen umgeben. Die Seitenwände 76 des Verpackungskopfes 28 in der End-Schweiß­ station werden von Wasserdurchlässen 78 gekühlt, die neben den horizontalen Flächen angeordnet sind, die gegen die zuvor wärme­ verschweißten Gebiete des oberen Filmes 32 andrücken. Dadurch wird ein schnelles Abkühlen und Absetzen des wärmeaktivierten Dichtungsmittels erzielt, das dazu dient, ein Verschieben oder eine Trennung der Schweißnaht infolge von Spannungen in den Schweißgebieten während der darauffolgenden Evakuierung, For­ mung, dem Endschweißen und den Belüftungsarbeitsgängen in dieser Station möglichst gering zu halten. Das Abkühlen der Anfangs­ schweißgebiete wird von einem Zusammendrücken der Packungs­ flanschschweißungen zwischen den flachen horizontalen Flächen der Seitenwände des Verpackungskopfes und der flachen, weichen Dichtflächen 80 an den oberen Kanten der dazu passenden Seiten­ wände 82 der Basis 26 begleitet. Die Schweißkonturen dieser weichen Dichtfläche erstrecken sich ein kleines Stück über den Anfangsschweißbereich hinaus, d. h. von diesem Schweißbereich seitlich nach außen. Die Gesamtanordnung entwickelt eine bügeleisen­ artige Wirkung (ironing action), um eine Verpackung mit einem flachen, unverzogenen Flansch zu erzeugen, der in Aussehen und Funktion den mit herkömmlichen Einrichtungen erzeugten Ver­ packungen überlegen ist. Wenn die Basis 26 und der Packungskopf 28 in geschlossener Stel­ lung sind (wie in Fig. 7 dargestellt), wird ein Bahnheber 84 in bekannter Weise nach oben, durch einen zuvor geformten Evakuier­ schlitz in der unteren Bahn 12 getrieben, um die untere Fläche der oberen Bahn 32 in Eingriff zu nehmen und diese Bahn ein kleines Stück über die untere Bahn anzuheben. Durch dieses An­ heben der oberen Bahn werden Evakuierkanäle mit großer Kapa­ zität geschaffen, die vom Inneren jedes Bechers 20 durch die bis dahin unverschweißten Gebiete entlang der inneren Flansche jedes Bechers und nach unten durch die Evakuierschlitze, durch Bahnheberbohrungen 86 und die Räume unter den Formfüllstücken 74 zu entsprechenden Leitungen 88, die an der Basis 26 ange­ bracht sind, führen. Ein (nicht dargestelltes) Steuerventil für die Leitungen 88 wird betätigt, um ein Vakuum an diesen Evakuier­ kanal anzuschließen, wodurch die Evakuierung der Packung be­ ginnt. Gleichzeitig mit dem Aufbringen des Vakuums auf die Leitungen 88 wird ein anderes Ventil (nicht dargestellt) betätigt, um Vakuum durch ein Leitungspaar 90 zum oberen Teil der Vakuumkammer zu führen, die die Räume über der oberen Bahn 32 umfaßt. Bei be­ stimmten Anwendungen ist der Bahnheber 84 zum Erzeugen eines Evakuierkanals, der zu den Bechern 20 führt, nicht erforderlich, da, wenn die Räume oberhalb der Bahn 32 evakuiert werden, der Anfangsluftdruck innerhalb der Verpackung die obere Bahn von der unteren Bahn 22 während zumindest eines Teils des Evakuie­ rungszyklus wegdrückt. Auf jeden Fall erzeugt der anfängliche Luftdruck in der Ver­ packung, d. h. der Luftdruck beim Beginn der Evakuierung der Verpackung, Kräfte, die auf das Verpackungsmaterial wirken und es in allen Richtungen nach außen stoßen, wenn die Räume außer­ halb der Verpackung evakuiert werden. Dadurch ergeben sich Span­ nungen, die zu einem Verziehen der Packungsgestalt führen können. Um ein derartiges Verziehen der Becher 20 möglichst gering zu halten, ist es wichtig, die Becher in Formfüllstücken 74 von entsprechender Form zu stützen. Die oberen Flächen dieser Füll­ stücke sind in derselben Ebene wie die weiche Dichtfläche 80 an den Seitenwänden der Basis, um ein Verziehen der Verpackungs­ flansche zu verhindern. Die weiche Dichtfläche erstreckt sich bei 92 in das Gebiet des Evakuierschlitzes, um eine zusätzliche Stütze für die Flansche in diesem Gebiet zu schaffen. Diese sich erstreckende Fläche fällt leicht nach unten zum Evakuier­ schlitz hin ab, um zu gewährleisten, daß beim Evakuieren die Luft aus dem Inneren der Packung ungestört ausströmen kann. Es ist auch wesentlich zu verhindern, daß die obere Bahn 32 während dieser Periode, in der im Innenraum der Verpackung eine positive Druckdifferenz herrscht, ein bedeutendes Stück nach oben über die Bahnlinie angehoben wird, um ein Spannen des vor­ gewärmten Films zu vermeiden. In dem Gebiet über den Evakuier­ schlitz und dem Bahnheber 84 ist ein flaches Hemmelement 94 angeordnet, um die Bahnbewegung des Verschlußfilmes nach oben zu hemmen. Der Abstand zwischen dem Film und diesem Hemmelement beträgt etwa 1/16′′ (0,16 cm), um der Bahn zu ermöglichen, nur soweit angehoben zu werden, wie es für eine schnelle Evakuierung und ein gewünschtes Vergasen des Packungsinhalts erforderlich ist. Das Hemmelement ist vorteilhaft aus wärmeisolierendem Ma­ terial gebildet, um zu verhindern, daß die obere Bahn 32 über­ mäßig Wärme von einer Endschweißleiste 112 absorbiert, die im folgenden beschrieben wird und die direkt über den inneren Flanschen neben den Endverschweißbereichen angeordnet ist. Die Aufwärtsbewegung der Bahn 32 wird auch von flachen Flächen eines Paares vertikal bewegbarer Deckelformstempel 100, die weiter unten beschrieben sind, und von flachen Flächen isolie­ render Fülleinsätze 102, die diese Stempel umgeben, eingeschränkt (Anm: Der linke Stempel ist zur vereinfachten Darstellung in seiner unteren Stellung gezeigt; die beiden Stempel bewegen sich jedoch zusammen auf und nieder und beide Stempel sind in ihrer oberen Stellung, wenn die Evakuierung der Verpackung beginnt). Wenn die Stempel in ihrer oberen Stellung sind, können ihre unteren Flächen und die Flächen der isolierenden Einsätze 102 1/32′′ (0,08 cm) in der Oberfläche der oberen Bahn 32 sein. Vorzugsweise sind die von der oberen Bahn 32 bei deren Aufwärts­ bewegung berührten Elemente aus wärmeisolierendem Material, zu­ mindest in den Gebieten, die gegenüberliegend von Filmbereichen angeordnet sind, die in der vorhergehenden Station erwärmt wurden, um einen übermäßigen Wärmeverlust vom Film zu vermeiden, so daß dieser auf einer formbaren Temperatur gehalten wird. Für besonders lange Evakuierzyklen oder für die Verwendung bei Filmen, die zusätzliche Wärme erfordern, um die Verformungs­ temperatur aufrechtzuerhalten, kann es wünschenswert sein, einen Stempelwärmer hinzuzufügen, beispielsweise einen, der herkömm­ liche röhrenförmige Elemente, wie sie bei 104 dargestellt sind, verwendet (nur beim linken Stempel dargestellt). Die Stempel­ wärmer können Wärme durch Leitung zu den beweglichen Stempeln führen, die in diesem Fall aus wärmeleitendem Material, wie z. B. Aluminium, bestehen, und sie haben eine Hochtemperatur-Kunst­ stoffablösebeschichtung (z. B. Teflon) auf ihren unteren Flächen. Vorzugsweise sind die Stempeleinrichtungen von den äußeren abge­ kühlten Flächen des Kopfes 28 durch flache Isolatoren 106 iso­ liert. Wenn die Evakuierung der Verpackungen erfolgt und sich ihrem Ende nähert, werden die Stempel 100 durch vertikal hin- und her­ bewegbaren Stangen 108 der jeweiligen Zylinder 110 angetrieben. Diese Zylinder 110 werden durch (nicht dargestellte) Luftven­ tile gesteuert, die mit dem Maschinenarbeitszyklus synchronisiert sind. Die Abwärtsbewegung der Stempel dehnt den zuvor erhitzten und noch weichen und formbaren oberen Verschlußfilm 32 nach unten in jeden Becher 20 und gegen den darin befindlichen Gegen­ stand. Die Abwärtsbewegung der Stempel 100 unterstützt dabei die schnelle Evakuierung der Verpackungen. Ein zufriedenstellendes Arbeiten kann erfolgen, indem der Film 32 in einem geringen Abstand von der Oberseite des Gegenstandes nach unten geführt wird. Jedoch kann eine maximale Eckenausbil­ dung und die Eliminierung wesentlicher Verformungsrestspannungen in der Packung durch Dehnen des Filmes über den ganzen Weg nach unten zur Oberfläche des verpackten Gegenstandes erreicht werden. Die Hubtiefe ist mittels Muttern 109 einstellbar, die die Abwärtsbewegung begrenzen und ein eine Dehnung verhindernder Arm 111 ist gleichfalls vorgesehen zur Verwendung bei nicht runden Stempeln. Vorzugsweise sind die Stempel mit scharf abgerundeten Seiten­ kanten ausgebildet, die so geformt sind, daß sie dicht am Seitenwandumfang anliegen, z. B. mit 1/32′′ (0,08 cm), so daß die Seitenwände der geformten Oberseiten in gewünschter Weise dicht an den Seitenwänden der Becher anliegen. Die Stempelform kann jedoch entsprechend den Abmessungen und speziellen Erforder­ nissen der Verpackung und des verpackten Gegenstandes variieren. Die Stempel werden daher vorteilhaft durch Verwendung einfacher Befestigungsmittel leicht austauschbar angeordnet. Nachdem die Stempel das Ende ihres Hubes erreicht haben, ist die Evakuierung beendet und eine Abschlußschweißung erfolgt in den zuvor noch nicht verschweißten Gebieten entlang der inneren Becherflansche. Diese wird von einer erwärmten End-Schweißleiste 112 ausgeführt, die von einem luftbetriebenen Betätigungselement 114 angetrieben ist, um mit einem geeigneten Druck gegen die obere Bahn 32 gedrückt zu werden. Dadurch werden die beiden Bahnen zusammengeschweißt, so daß die Schweißnaht entlang des gesamten Umfanges der jede Becheröffnung umgebenden Flansche vervollständigt wird. Danach wird das Steuerventil für die oberen Leitungen 90 betätigt, um den Verpackungskopf 28 Druckluft zuzuführen. Dadurch werden die Räume oberhalb der evakuierten Verpackungen auf einen Druck oberhalb des atmosphärischen Druckes gebracht. Die abwärts­ gerichtete Kraft dieser Druckluft, die zusammen mit der Dehn­ kraft der Stempel 100 wirkt, die noch in ihrer unteren Stellung gehalten werden, vervollständigt das genaue Formen jedes oberen Verschlusses, indem der noch erwärmte Film 32 eng und dicht gegen die Fläche des verpackten Gegenstandes gedrückt wird, um dicht jeder Kontur oder jedem Profil einschließlich von Taschen oder Lücken zu folgen. Danach werden die oberen und unteren Teile der Kammern zur Atmosphäre hin belüftet, die Basis 26 und der Verpackungskopf 28 getrennt und die Packungen werden aus dem Verpackungskopf herausgeführt. Die vollständigen Verpackungen sind frei von Verformungsspannungen oder Luftblasen und die verpackten Gegenstände werden unbeweg­ lich mit genauer Bestimmung ihrer Konturen festgehalten. Die obige Beschreibung bezieht sich auf die Ausbildung einer Vakuumpackung. In manchen Fällen ist es jedoch erwünscht, Gas­ packungen zu formen, d. h. Packungen, die eine kleine Menge Gas, insbesondere inertes Gas, in sich einschließen. Mit der hier beschriebenen Vorrichtung können leicht Gaspackungen er­ zeugt werden, wenn an dem Verpackungsformverfahren geringfügige Änderungen vorgenommen werden, wie unten beschrieben. Wie beim Verfahren zur Herstellung von Vakuumverpackungen wird die erste Bahn 32, wie beschrieben, in der Anfangsschweißstufe zuerst selektiv erhitzt und dann zur Endschweißstufe überge­ führt, um die Oberseiten an Ort und Stelle zu formen und die Verpackung zu vervollständigen. Bei der Endschweißstufe werden die anfangs geschweißten Verpackungen durch den Evakuierschlitz mit Hilfe des Bahnhebers 84 evakuiert und das die unteren Lei­ tungen 88 steuernde Ventil wird dann abgesperrt. Danach wird ein gewähltes Gas durch einen inneren Durchgang im Bahnheber 84 (gemäß bekannten Ausführungen) in das Innere der Verpackung geführt. Nachdem eine vorbestimmte Menge Gas zugeführt ist, wird die End-Schweißleiste 112 aus ihrer Stellung oberhalb der Bahn 32 abgesenkt, um die Wärmeverschweißung der Verpackung zu vervollständigen. Wie zuvor, verbindet diese Verschweißung die Anfangsschweißlinien zu einer vollständigen, hermetischen Schweißnaht entlang des gesamten Umfangs der Flansche um die Becheröffnung. Wenn die Verpackung vollständig geschweißt ist, werden die Stempel 100 abgesenkt und drücken die obere Bahn 32 nach unten gegen den verpackten Gegenstand, wodurch das zuvor zugeführte Gas zusammengedrückt und verdichtet wird. Wenn die Stempel das Ende ihrer Bewegung erreichen, wird die obere Vakuumkammer be­ lüftet, beispielsweise mittels Dreiwege-Ventilen in den Leitungen 90 (nicht dargestellt), um das obere Kammerteil mit einer gesteuerten Luftquelle zu verbinden. Dieser Einfall von Druckluft über der Bahn 32, die mittels der Stempel 100 bereits mechanisch gedehnt und etwas geformt ist, dient dazu, den erwähnten, form­ baren Film nach unten in die Becher 20, gegen die Seitenwände der Becher, in Ausnehmungen, die in den Bechern gebildet sind, und nach unten über den Gegenstand in den Bechern, um dessen Konturen herum niederzudrücken, bis der Gasdruck in der Packung gleich dem dem oberen Kammerteil zugeführten Luftdruck ist. In diesem Stadium wird die obere Bahn 32, die von den Stempeln 100 niedergehalten und gegen den verpackten Gegenstand und den Becher gedrückt wird, abgekühlt, wenn sie den Gegenstand und den Becher berührt und hält so ihre Form und ihre Konturen, die denen des verpackten Gegenstandes und anderen Elementen, gegen die sie gedrückt wurde, entspricht. Je geringer der Druck des der Verpackung zugeführten Gases bezüg­ lich des Luftdruckes ist der zur Belüftung der oberen Kammer ver­ wendet wird, desto dichter folgt der obere Verschlußfilm den Konturen des verpackten Gegenstandes und des Bechers. Die Wirkung der Stempel 100 beim Spannen und Niederdrücken des oberen Verschlußfilmes in den Becher ist unabhängig von diesen Variablen, so daß der obere Film eine Gestalt annimmt, die der mit herkömmlichen Mitteln erreichbaren überlegen ist. Die körper­ liche Dehnung der inneren Randteile des oberen Films nach innen um den verpackten Gegenstand und nach außen zum Becher 20 hin, insbesondere für eine dauernde Abmessung, ist wünschenswert, da sie einen wesentlichen Spannungsaufbau im Film eliminiert. Der Film wird geformt, um den Konturen des Bechers zu folgen, und die Kraft des atmosphärischen Druckes wird im wesentlichen von dem verpackten Gegenstand getragen, unterstützt durch den inneren Gasdruck. Dadurch wird vermieden, daß Teile der Ver­ packung unter großen Spannungen stehen und ein Verfahren des Bechers, gleichgültig ob dieser in seiner ursprünglichen Form flexibel oder halbstarr (wie beim bevorzugten Ausführungs­ beispiel) ist. Die Stempel 100 bleiben während des Belüftens des oberen Kammerteils in ihrer unteren Stellung und drücken mit ihrer Vorderfläche leicht gegen den verpackten Gegenstand, wodurch der obere Film auf diesen gedrückt wird, was den zusätz­ lichen nützlichen Effekt hat, daß der Gegenstand ohne Verfor­ mung fixiert wird, während er zusammen mit dem Becher den zuvor beschriebenen Belüftungsdruckkräften ausgesetzt ist. Nachdem der obere Film 32 abgekühlt ist, wird das untere Kammerteil zur Atmosphäre hin belüftet, die Stempel 100 werden zurückge­ zogen, die Basis 26 und der Verpackungskopf 28 getrennt und der Luftdruck zur oberen Kammer wird unterbrochen. Der Förderer 30 wird einen Schritt vorwärtsgeschaltet und die Vorgänge werden wiederholt. Es wurde gefunden, daß ein maximales Einschließen des verpackten Gegenstandes und des Bechers bei einer Vakuumpackung erreicht wird, wenn die Druckdifferenz zwischen dem Inneren der Verpackung und oberhalb des Verschlusses maximiert wird. Unter diesen Be­ dingungen wird der erwärmte, formbare Verschlußfilm 32 von den Stempeln 100 angetrieben und unter der Wirkung der Druckdifferenz, die sich aus dem Vakuum in der Verpackung und im positivem Luft­ druck in der oberen Kammer ergibt, dicht und eng in und um die Konturen des verpackten Gegenstandes und des Bechers geformt, um eine Verpackung von überlegenem Äußeren zu schaffen. Eine der wesentlichen Eigenschaften der beschriebenen Verpackungs­ vorrichtung ist ihre leichte Anpaßbarkeit an eine Vielzahl von Verpackungserfordernissen. Wahrscheinlich am wesentlichsten ist diesbezüglich, daß die Vorrichtung Verpackungen herstellt, deren Oberseiten automatisch an verschiedenen Konturen oder Profile angepaßt werden, ohne irgendwelche Änderungen der Vorrichtung erforderlich zu machen, um diese an derartige geänderte Gegen­ stände anzupassen. Diese Anpassungsfähigkeit ist eine Folge dessen, daß die Verschlußoberseite, während sie noch warm ist, so geformt wird, daß sie ihre Form von dem verpackten Gegen­ stand erhält, und nicht durch eine spezifische, vorher festge­ legte Form oder dergleichen, die der Kontur eines durchschnitt­ lichen Gegenstandes entspricht. Dieser Vorteil der Erfindung ergibt sich nicht am besten aus der dargestellten Verpackung für scheibenförmige Bologneser Wurst, da die Oberseite der Bologneser Wurst relativ glatt ist, sondern wird besser beim Verpacken eines unregelmäßigen Gegenstandes ersichtlich. Zusätzlich kann die beschriebene Vorrichtung leicht geändert werden, indem einfach Teile ausgetauscht werden, um von der Verpackung eines Gegenstandstyps zu einem ganz anderen Überzu­ gehen. Dies wird beispielsweise durch die Fig. 9 deutlich, die der Fig. 7 vergleichbar ist, jedoch die End-Schweißluft zeigt, die zur Verpackung von Frankfurter Würstchen und nicht von Bologneser Wurst verwendet wird. Bei der geänderten Vorrichtung der Fig. 9 weisen die Stempel 100A eine rechteckige ebene Gestalt auf, die der Form eines rechteckigen Bechers 20A entspricht, der Frankfurter Würstchen enthält. Bei der entsprechenden Anfangs-Schweißstufe (nicht dargestellt) wird die obere Bahn 32 über einen rechteckigen Bereich gegenüber der rechteckigen Öffnung des Bechers selektiv erhitzt, um diesen gesamten Bereich der oberen Bahn zu erweichen, um ihn in der Endverschweißstufe zu formen. Die Verfahrensschritte, die in der Endstufe erfolgen, entsprechen den bereits beschriebenen. Die Evakuierung der Verpackung wird zunächst eingeleitet und kurz danach werden die Stempel 100A nach unten getrieben, um den erhitzten, rechteckigen Film­ bereich im wesentlichen auf die obere Fläche der Frankfurter zu spannen. Die Endschweißung der Verpackung wird dann durchge­ führt, und anschließend wird die obere Vakuumkammer mit einem positiven, d. h. oberhalb des atmosphärischen Druckes liegenden Druck beaufschlagt, während die Stempel unten bleiben und das Vakuum in der unteren Kammer aufrechterhalten wird. Der positive Druck drückt den noch erhitzten Film nach unten um die Seiten der Frankfurter (wie bei der linken Einheit gezeigt), so daß dieser dicht den Konturen folgt. Die sich daraus ergebende Verpackung bietet einen scharf begrenzten, unbeweglichen Gegen­ stand, ohne Verzerrung und für den Verbraucher deutlich sicht­ bar. In den Fig. 10 und 11 ist die Herstellung eines weiteren Ver­ packungstyps dargestellt, bei dem runde Bologneser Wurst in einen speziellen geformten Behälter 20B enthalten ist, der eine quadratische Plattform oder einen Sockel 120 zwischen den Packungsflanschen 122 und dem runden, das Produkt enthaltenden Teil 124 bildet. Um diese Zwei-Ebenengestaltung zu entwickeln, sind die die Oberseite formenden Stempel 100B abgestuft und weisen einen unteren runden Teil 126 auf, der dem runden Ab­ schnitt des Behälters entspricht und einen oberen, quadrati­ schen Teil 128, der dem entsprechenden quadratischen Sockel­ abschnitt des Behälters entspricht. Wie bei den vorhergehenden Ausgestaltungen, werden diese Stempel nach unten gegen die selektiv erhitzte obere Bahn 32 getrieben und dienen dazu, insbesondere in Verbindung mit dem Differenzdruck bei der nachfolgenden Belüftung des oberen Kammerteils, um den oberen Ver­ schluß so auszubilden, daß, wie in Fig. 11 dargestellt, ein runder Abschnitt 130 und ein quadratischer Abschnitt 132 genau mit der Behälterform und der Produktgestalt übereinstimmt. Auch sind, wie bei der Anordnung der Fig. 6, die Vorwärmplatten in der Anfangsschweißstufe so aufgebaut, daß sie selektiv insbe­ sondere die Gebiete der oberen Bahn erhitzt, die in der End­ verschweißstufe dehnungsverformt werden, um die dargestellte Verpackung herzustellen. Aus der Beschreibung der bevorzugten Ausgestaltungen der Erfin­ dung ergibt sich, daß die Vorrichtung gemäß der Erfindung ins­ besondere geeignet ist, um eine anpassungsfähige und vielseitige Arbeitsweise bei der Herstellung ausgezeichneter Ver­ packungen für Produkte verschiedener Form und Gestalt zu er­ möglichen. Die Erfindung findet speziell Anwendung bei Gegen­ ständen von unregelmäßiger Form, da bei dem beschriebenen Ver­ fahren zur Herstellung der Oberseite das Produkt selbst die Kontur des oberen Verschlusses steuert. So wird selbst dann, wenn das Profil sich beim Einführen in die Vorrichtung von Einheit zu Einheit ändert, jeder Oberseitenverschluß automa­ tisch mit den entsprechenden Gegenstand in Übereinstimmung ge­ bracht. Die Vorrichtung ist auch in der Lage, Verpackungen aus einer Vielzahl verschiedener Verpackungsmaterialien einschließlich flexiblen und halbstarren Verpackungsmaterial, Kunststoff oder anderem, wie es für den Behälterbecher (untere Bahn) oder den oberen Verschluß (oberer Bahn) verwendet wird, herzustellen. Die Vielseitigkeit der Vorrichtung wird noch durch die schnelle Austauschbarkeit der Grundarbeitskomponenten erhöht, so daß verschiedene Typen von Gegenständen und/oder Verpackungsgestalten hergestellt werden können. Ein Übergang bezüglich der be­ vorzugten Ausgestaltungen macht es nicht erforderlich, eine komplette Serie der die Behälter tragenden Einsätze zu er­ setzen, da beide Bahnen des Verpackungsmaterials von einem Kantengreifförderer getragen werden, der an alle Verpackungs­ arten anpaßbar ist. Obwohl ein schrittweise geschalteter Förderer dargestellt ist, kann auch, wie bekannt, eine Arbeitsweise mit kontinuierlicher Bewegung angewendet werden. Obwohl hier zum Zwecke der Darstellung der Prinzipien der Erfin­ dung spezielle bevorzugte Ausgestaltungen beschrieben sind, sollen diese die Erfindung nicht einschränken, da der Fachmann, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen, Abwandlungen der offenbarten Ausgestaltungen vornehmen kann.

Claims (19)

1. Verfahren zum Herstellen evakuierter oder schutzgasgefüllter Packungen, die aus einem die Ware enthaltenden Becher und einem mit einem Flansch des Bechers hermetisch abdichtend verbundenen, teleskopartig in den Becher hineingedehnten Deckel aus wärmeerweichbarer Verpackungsfolie besteht,
bei dem die Verpackungsfolie in einer ersten Randverschweißung auf dem Flansch befestigt wird, die Verpackungsfolie in den Bereichen erwärmt wird, die in den Becher gedehnt werden sollen,
bei dem in einer Vakuumkammer ein Stempel gegen die wärmeerweichte Folie bewegt wird, um diese wenigstens bis in unmittelbare Nachbarschaft der Warenoberfläche in den Becher hineinzudehnen, der Becher evakuiert und eventuell mit Schutzgas begast wird, eine Endverschweißung zum hermetischen Abdichten der Verpackungsfolie auf dem Flansch durchgeführt wird und danach die Vakuumkammer wieder belüftet wird, dadurch gekennzeichnet,
daß nach dem Schließen der Vakuumkammer die Evakuierung des Bechers vor oder während der Bewegung des Stempels durchgeführt wird und daß nach der Endverschweißung der Raum oberhalb der Verpackungsfolie mit einem Druck größer gleich Atmosphärendruck beaufschlagt wird, während der Stempel noch in seiner Position gehalten wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Endverschweißung nach Evakuierung des Bechers aber vor dem Bewegen des Stempels durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Endverschweißung nach Evakuierung des Bechers und nach dem Bewegen des Stempels durchgeführt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Evakuieren des Bechers das Schutzgas in den Becher eingeleitet wird, daß dann die Packung endverschweißt wird und danach der Stempel gegen die Verpackungsfolie bewegt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß während der Stempelbewegung der Verpackungsfolie Wärme zugeführt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmezufuhr vom Stempel aus erfolgt.

7. Verpackungsvorrichtung zum Herstellen von evakuierten oder schutzgasgefüllten Packungen mit einer ersten und einer zweiten Verpackungsstation, Fördermitteln zum Fördern in die zweite Verpackungsstation, einer Folge von mit Flanschen versehenen und mit Waren gefüllten Bechern, wobei die Oberfläche der Ware sich unterhalb der Flanschebene befindet, einer Zuführeinrichtung für das Zuführen einer Verpackungsmittelbahn und deren Bewegen durch die erste und die zweite Verpackungsstation, wobei die Bahn in der zweiten Verpackungsstation über die Becher geführt wird, um für diese als Deckel zum Vervollständigen der Packung zu dienen, einer Heizeinrichtung in der ersten Verpackungsstation für das Beaufschlagen der Verpackungsmittelbahn mit Wärme in bestimmten Bereichen, um die Bahn für eine nachfolgende Dehnungsverformung in der zweiten Verpackungsstation zu erweichen, einer Evakuierungseinrichtung mit einer in der zweiten Verpackungsstation angeordneten Vakuumkammer zur Aufnahme der Packungen, welche von einer geöffneten Stellung in eine geschlossene Stellung überführbar ist, um die Packungen zu evakuieren, und einer Stempeleinrichtung in der zweiten Verpackungsstation für das Dehnungsverformen der Verpackungsmittelbahn in die Becher hinein, dadurch gekennzeichnet,
daß der bzw. die Stempel (100, 100A, 100B) beweglich im Verpackungskopf (28) der zweiten Verpackungsstation angeordnet ist/sind, so daß der bzw. die Stempel (100, 100A, 100B) unabhängig von der Schließbewegung des Verpackungskopfes (28) gegen die Verpackungsmittelbahn (32) bewegbar ist/sind, und
daß eine Einstelleinrichtung (109) vorgesehen ist, mit der der Hub gegen die Verpackungsmittelbahn (32) einstellbar ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Stempel (100A) eine rechteckige Gestalt aufweist, die der Form eines rechteckigen Bechers (20A) entspricht.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Stempel (100B) abgestuft ist und einen unteren runden Teil (126) und einen oberen quadratischen Teil (128) aufweist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Stempel (100A, 100B) an vertikal hin- und herbewegbaren Stangen (108) befestigt sind und durch einen Arm (111) an einer Dehnung beim Absenken gehindert sind.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Stempel (100, 100A, 100B) so geformt ist, daß er mit seinen Seitenflächen zum Seitenwandumfang des Bechers (20, 20A, 20B) einen geringen Abstand aufweist, so daß die Seitenwände der geformten Oberseite in gewünschter Weise dicht an den Seitenwänden der Becher (20, 20A, 20B) anliegen.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Stempel (100, 100A, 100B) durch einfache Befestigungsmittel leicht austauschbar angeordnet ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß in der zweiten Verpackungsstation wärmeisolierende Hemmelemente (94) in der Nähe der Bahn (32) angeordnet sind, um eine wesentliche Aufwärtsbewegung der Bahn durch den Bahnheber (84) bei der Evakuierung der Verpackung zu verhindern.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß Isolierelemente (102) den Stempel (100, 100A, 100B) umgeben.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß Mittel (104) vorgesehen sind, um den Stempel (100, 100A, 100B) zu erhitzen, so daß Wärme auf die Verpackungsmittelbahn (32) übertragen ist, wenn diese in den Becher (20, 20A, 20B) gedehnt wird.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Verpackungsstation eine erwärmte Platte (46) aufweist, in der Löcher (17) eingebracht sind, um beim Anlegen des Vakuums die Verpackungsmittelbahn (32) in Berührung mit der Platte (46) zu ziehen, um Wärme auf die Bahn (32) zu übertragen.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Verpackungsstation Kühlmittel (78) im Verpackungskopf (28) aufweist, um das Abkühlen der wärmeverschweißten Bereiche zu unterstützen.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Basis (26) der zweiten Verpackungsstation eine weiche Dichtfläche (80) aufweist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die weiche Dichtfläche (80) zumindest im wesentlichen flach ist und so dimensioniert ist, daß sie sich unter den Anfangsverschweißbereich erstreckt.