DE2824626A1 - Elektronische steueranlage fuer maschinen zum herstellen von aus glas oder anderem thermoplastischen material bestehenden gegenstaenden - Google Patents

Description

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PAlEN.ANWALT-

DR. E. WIEGAND DlVL-ING. W. NIEMANN DR. M. KÖHLER DIPL-ING. C. GERNHARDT

MDNCHEN HAMBURG

TELEFON: 55547U 8000 M D N CH E N 2,

TELEGRAMME: KARPATENT MATHtLDENSTRASSE 12

ö.Juni 19 7 8 W. 43 184/78 12/Ul

LWESTIGACIOK FIC FIDEICOMISO, Monterrey (Mexiko)

Elektronische Steueranlage für Maschinen zum Herstellen von aus Glas oder anderem thermoplastischen Material bestehenden Gegenständen

Die Erfindung bezieht sich auf elektronische Steueran lagen für Maschinen zum Herstellen von Gegenständen aus Glas oder aus anderem thermoplastischen Material, und insbesondere bezieht sich die Erfindung auf elektronische Zeitsteueranlagen für Maschinen sum Herstellen von Glaswaren, wobei
die Steueranlagen einen Echtzeit-Arbeitsvorgang für den Warenherstellungskreislauf der Maschine schaffen ohne die Notwendigkeit, Grade eines Umfenges zu zählen^und wobei die

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Zeitsteueranlage Rückkopplung von Signalen schafft, um die Zeitgabe für kritische Arbeitsvorgänge und die Dauer von kritischen -Arbeitsvorgängen zu markieren, wodurch die elektronischen Steueranlagen in der Lage sind, die Zeitsteuerung oder Zeitgabe und die Dauer von absoluten und relativen Variablen des Warenherstellungskreislaufes einzeln zu regeln.

Die Herstellung von hohlen Gegenständen aus Glas. oder anderem thermoplastischen Material ist sehr alt und eine bekannte Technik. Die Notwendigkeit moderner Massenproduktion gewisser Glasgegenstände bewirkte das Aufkommen moderner automatisierter Glaswarenherstellungsmaschinen, die ausgedehnte Bevorzugung im Hinblick darauf erworben haben, die normale Arbeitsweise zur Herstellung von Glasware auszuführen, im Gegensatz zu der langsameren und viel weniger wirksamen Arbeitsweise j solche Gegenstände von Hand herzustellen. Allgemein erfordern jedoch alle modernen Massenproduktionsmaschinen die Ausführung einer sehr grossen und komplizierten Mehrzahl von aufeinanderfolgenden Arbeitsvorgängen, um Glasware aus einer kontinuierlichen Zufuhr von Einzelmengen geschmolzenen Glases herzustellen, wodurch sie eine geeignete Zeitsteuervorrichtung benötigen, um die genannten Arbeitsvorgänge in der Maschine aufeinanderfolgend und. zeitlich richtig auszuführen.

Allgemein gesagt, umfasst eine Arbeitsweise einer Maschine zum Herstellen von hohlen Glasgegenständen aufeinanderfolgendes Zuführen von Glasmengen zu einer Mehrzahl von Formungsabschnitten der Maschine sowie eine Folgesteuerung des Arbeitens jedes einzelnen Formungsabschnittes der Maschine, um die nachfolgenden Arbeitsvorgänge auszuführen: Glasmengen von einer diese Glasmengen erzeugenden Einrichtung werden mittels Rinnen oder dergleichen befördert, die abwechselnd

unter der die Glasmengen erzeugenden Einrichtung angeordnet ■ werden und die Glasmengen oder Einzelmengen an einen Satz von Zuführkanälen abgeben, welche die Glasmengen in das

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Innere von Rohlingformen führen, die an einer Rohlingformungsstation angeordnet sind. Danach werden in den Rohlingsformen Rohlinge gebildet, und zwar mittels eines Pressvorganges, indem Kolben in die Rohlingformen und aus den Rohlingformen geschoben werden, und eines Blasvorganges durch Betätigung einer Blasvorrichtung, wonach ein Gegenblasen der Glasmenge, durch den Boden der Rohlingform hindurch erfolgt. Wenn einmal der Rohling in der Rohlingform gebildet ist, wird der Rohling aus der Rohlingherstellungsststion entfernt, um den gebildeten Rohling freizugeben, und es wird eine Wiedererhitzungs- und Spannungs- oder Streckungsperiode des Rohlings ermöglicht, um die Temperatur der abgekühlten Flächen des Rohlings zu lasten der im Inneren des Rohlingkörpers vorhandenen Wärme zu erhöhen, bis der Rohling sich auf gleichraässiger Temperatur befindet. Während dieses Arbeitsvorganges und danach bleibt der Rohling mittels eines Halsringes abgestützt , der gleichzeitig eine Porm zum Bilden des Halses des fertigen Gegenstandes sein kann. Danach werden zwei offene Blas formhälften rund.'um den auf die beschx-iebene V/eise gebildeten und wiedererhitzten Rohling geschlossen und zwar entweder an der Rohlingherstellungsstation, oder dadurch, dass der Rohling zuerst von der Rohlingformungsstation zur Blasformungsstation überführt und umgedreht wird, und zwar in Abhängigkeit von der verwendeten Maschinenart, wonach das Blasen des Gegenstandes begonnen wird, um ihn fertigzustellen.

Wenn der Rohling oder die geteilte Blasform, die ihn enthält, einmal von der .Rohlingformungsstation entfernt und zu einer zweiten Station überführt worden ist, die eine Blasformstation oder eine Abgabestation sein kann, ist die Rohlingformungsstation frei, ihr Arbeiten wiederum zu beginnen, indem die Rohlingform in eine Stellung zurückgeführt wird, in der sie eine zweite GIasraenge .aufnehmen kann, wobei währenddessen der fertige Gegenstand durch Öffnen der Blasformhälften entfernt und eine Abnahmeeinrichtung in der ge-

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eigneten Stellung angeordnet wird. Hiernach wird der Hals ring geöffnet, um den Gegenstand auf der Abnahmeeinrichtung anzuordnen, welche den fertigen Gegenstand mittels eines Förderers oder dergleichen aus der Maschine wegführt.

Es können zusätzliche Arbeitsvorgänge für jeden Formungsabschnitt der Maschine erforderlich sein, wenn diese nach dem Klebformverfahren (paste mold process) arbeitet, weil in diesem besonderen Fall,wenn die Blasformhälften rund um den Rohlingen geschlossen sind,der Halsring eine Drehung beginnt, um den Rohling zu blasen und zu drehen, bis der Gegenstand fertiggestellt ist. Weiterhin kann auch.ein Kühlen der sich nicht im Gebrauch befindenden Blasformhälften erforderlich sein, um deren Temperatur zu erniedrigen, die allgemein durch den heissen Rohling erhöht wird, so dass bei dieser Art von Maschinen zum Herstellen von Glasware allgemein Sprüheinrichtungen vorgesehen sind, um eine Kühlflüssigkeit sprühen zu können, wobei die Sprühflüssigkeit ins Innere der Blasformhälften gesprüht wird, wenn diese sich nicht im Betrieb befinden, um einen in ihnen angeordneten Gegenstand zu blasen. Dies wird ausgeführt, um ein zweckentsprechendes Kühlen oder eine Befeuchtung der Blasformhälften zu schaffen, wobei das letztere bei Verwendung des Klebformverfahrens erforderlich ist, und wobei das erstere bei Verwendung des Heissformverfahrens erforderlich ist.

Aus vorstehenden Ausführungen ist ersichtlich, dass die vergleichsweise komplizierten und genau aufeinanderfolgend zeitlich gesteuerten Arbeitsvorgänge, die für jeden der Formungsabschnitte ausgeführt werden müssen, nicht von Hand gesteuert "~: den können. Daher ist es bis in neuere Zeiten üblich gewesen, in der Maschine eine mechanische Zeitsteuereinrichtung vorzusehen, die in Verbindung mit einer Mehrzahl von nockenbetätig-ter. tätigten Ventilen arbeitet, deren jedes ein geeignetes Arbeitsmittel steuert, um arbeitsmittelbetätigte Motoren zu be-

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tätigen, die ihrerseits jeden einzelnen Mechanismus der Maschine betätigen. In anderen Worten ausgedrückt, sind alle modernen Maschinen so gestaltet, dass sie arbeitsmittelbetätigte Mechanismen haben, die von einem Satz von Ventilen gesteuert werden, welche ihrerseits mittels der mechanischen Zeitsteuereinrichtung gesteuert sind.

Die ain meisten verwendete mechanische Zeitsteuereinrichtung ist die bekannte mechanische Zeitsteuertrommel, die eine Drehtrommel aufweist, welche auf ihrer Aussenflache eine Mehrzahl von Umfangsnuten hat, in denen eine entsprechende Mehrzahl von Hocken in Stellungen angeordnet sind, die dazu geeignet sind, Nockennachlaufteile zeitlich richtig zu betätigen, die nockenbetätigten Ventilen zugeordnet sind, um alle Mechanismen, der Maschine gemäss vorstehender Beschreibung aufeinanderfolgend und zeitlich richtig zu betätigen.

Die bekannte Zeitsteuertrommel wird allgemein in Synchronismus mit der die Glasmengen zuführenden Einrichtung und mit dem Förderer zum Wegführen fertiger Gegenstände gedreht, so dass sich ein in gewisser Weise kontinuierlicher Fluss von Mengen auageschmolzenem Glas in die Maschine und ein entsprechender Fluss von fertiggestellten Gegenständen entlang des V/egführförderers ergeben.

Wenn die einem gegebenen Abschnitt zugeordnete Zeitsteuertrommel sich dreht, werden die verschiedenen arbeitsmittelbetätigten Förmungseinrichtungen, welche die vorgenannten Rohlingformen und Blasformen und die diesen Formen zugeordneten Elemente umfassen, mechanisch in der erforderlichen Folge betätigt, wie sie durch die relative Anordnung der Nockenteile in den an der Aussenfläche der Zeitsteuertrommel vorgesehenen Nuten bestimmt ist, und zwar beim Ansprechen auf das Anlegen von Arbeitsmitteldruck an sie unter der Steuerung der Ventile,

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die durch die Nocken geöffnet und geschlossen werden.

Da die aufeinanderfolgenden Arbeitsvorgänge der verschiedenen Elemente der Maschine zum Herstellen von Glasware durch die Stellungen einer Mehrzahl von Nocken gesteuert werden, die in einer entsprechenden Mehrzahl von Nuten angeordnet sind, welche sich auf der Aussenfläche der Zeitsteuertrommel in Umfangsrichtung erstrecken, ist es offensichtlich, dass der Zeitsteuervorgang nicht als sehr genau angesehen werden kann, weil, da die Nocken in ihren betreffenden in axialem Abstand voneinanderliegenden Nuten an-Stellen an der Trommelfläche einstellbar angeordnet werden können, die mit der Lage der betreffenden Ventilbetätigungsteile zu den Zeitpunkten übereinstimmen, zu denen diese Ventile betätigt werden sollen und wenn die Nocken gewöhnlich durch das Anziehen von Mutfern oder dergleichen eingestellt oder angeordnet werden, dieses Anordnen der Nocken an der Zeitsteuertrommel günstigstenfalls ein ungenauer Vorgang ist, wenn die Trommel stillsteht, jedoch ein zeitraubender und mit grosser Sorgfalt auszuführender Vorgang zum Anordnen und Befestigen der Nocken mit irgendeinem Genauigkeitsgrad ist, wenn die Trommel sich dreht.

Während die Nockenstellung mehr oder weniger genau eingestellt werden kann, wenn die Trommel beim Beginn einer Arbeitsperiode stillsteht, ist es allgemein erforderlich, die Stellung der Nocken einzustellen, wenn die Maschine arbeitet, um wirksame Punktion der Mechanismen der Maschine zu gewährleisten. Es ist allgemein unerwünscht, eine Maschine während des Betriebes anzuhalten, um einen Nocken einstellen zu können, weil bekanntlich Maschinen zur Herstellung von Glasware erwünschterweise bei kontinuierlichem Arbeiten ein V/ärmegleicligewicht erzielen und aufrechterhalten, so dass es manchmal erforderlich ist, Einstellung von gewissen Nocken auszuführen, wenn die Maschine arbeitet und demgemäss die Trommel sich dreht. Andererseits führt, selbst wenn die Bedienungsperson

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darin erfolgreich ist, die Klemme oder Mutter des Nockens zu lösen, den Nocken so genau wie möglich neu anzuordnen und die Klemme oder Mutter wieder anzuziehen, kontinuierliche Verwendung der Zeitsteuertrommel und der Nocken zu mechanischer Abnutzung der Nockenfläche oder des Nachlaufteiles, der dem Ventilteil zugeordnet ist, welcher das tiockenbetätigte Ventil betätigt, und eine solche Abnutzung verzögert manchmal das Arbeiten des Tentiles in beträchtlichem Ausmass, was wiederum zu Unregelmassigkeiten des Hersteilungsvorganges und dazu führt, dass nicht annehmbare Ware bzw« Ausschussware hergestellt wird. Schliesslich können die abgenutzten Nocken.flachen zuletzt dahingehend versagen, dass sie den das Ventil betätigenden Nockennachlaufteil nicht betätigen, wodurch das Arbeiten der Maschine nicht mehr dahingehend zufriedenstellend ist, eine Arbeitsweise zum Herstellen von Gloswaren auszuführen.

In einem Versuch, die oben genannten Probleme zu vermeiden, sind in der Vergangenheit elektronische Steueranlagen entwickelt worden, ii\j3em elektronische Schaltungen und Zähler zum Bestimmen der Anzahl von Drehgraden geschaffen wurden, die o^e(3cm Arbeitsvorgang einer Maschine zur Herstellung von Glasware zugeordnet sind, um die Dauer der Arbeitsvorgänge und ihre Folge genau zu proportionieren, um dadurch mechanisches Versagen der Nockenteile der bekannten mechanischen Zeitsteuertrommel zu verhindern.

Beispiels-weise ist in der US-PS 3 762 9o? eine automatische elektronische Steueranlage beschrieben, welche die Folge von Vorgängen, die die verschiedenen Schritte der Herstellung der Ware darstellen, mit einem Genauigkeitsgrad steuert und aufrecht erhält, der mit der mechanischen Zeitsteuertrommel nicht erhalten werden kann. Die aufeinanderfolgende Zeitsteuerung der Arbeitsvorgänge jedes Fornunr;?- abschnitts der Maschine wird gemäss der genannten Literatursteile mittels eines Zeitsteuerimpuls^enerators erhalte:;, der

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an der Antriebswelle der Maschine angeordnet ist und der für jeden Drehgrad der V/elle einen Impuls erzeugt, während ein Rückstellimpulsgenerator ebenfalls an der genannten Antriebswelle angebracht ist, um für jede Drehung der Iieile von 36o° einen Impuls zu erzeugen, um die Steuerung zum Beginnen eines neuen Kreislaufs der Maschine rückzustellen. Diese Steuerung enthält elektronische Schaltungen und Speicher, um genügend Informationen zu speichern, um in einer Folge die verschiedenen Arbeitsvorgänge jedes Abschnittes der Maschine auszuführen. Bei Verwendung dieser Mittel kann die Zeitsteuerung des Arbeitsvorganges einer Funktion geändert werden, indem lediglich ein Schalter beispielsweise ein Daumenrad oder ein Einstellknopf betätigt wird, im Gegensatz zu der etwas umständlichen Arbeitsweise des Einsteilens von Zeitsteuernocken., \!ie es bei der bekannten mechanischen Zeitsteuertrommel erforderlich ist.

Die aufeinanderfolgenden Zeitsteuerimpulse und die Rückstellimpulse , die von den Impulsgeneratoren unter dem Einfluss der Drehung der Hauptwelle erzeugt werden, werden an eine Folgeverteilungsschaltung angelegt, um die Folgesignale und die Rückstellsignale auf die Mehrzahl von einzelnen Formungsabschnitten in der Maschine zu verteilen, und die elektronische Steueranlage gemäss der genannten Literaturstelle enthält auch eine Notanhalteeinrichtung, sowie eine Einrichtung zum programmierten Anhalten für jeden Abschnitt der Maschine, die es ermöglichen, im Notfall alle Mechanismen der Maschine anzuhalten, oder die alternativ ein programmiertes'Anhalten vor-

.sehen, bei welchem der zugehörige Maschinenabschnitt automatisch eine Folge von Vorgängen durchläuft, die erforderlich sind, um die verschiedenen Elemente in sicherer Stellung und für die Bedienungsperson zugänglich anzuordnen.

Die in der genannten US-Patentschrift beschriebene elelc-

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tronische Steueranlage stellt jedoch lediglich einen Ersatz für die mechanische Zeitsteuertrommel dar und sie wirkt im wesentlichen genau so wie die Zeitsteuertrommel, weil das, was mit dieser elektronischen Anlage erreicht wird, lediglich der Austausch der Nocken der mechanischen Zeitsteuertrommel durch elektronische Moduln oder Schaltungen ist, und weil die Folgeprogrammierung der elektronischen Anlage praktisch die gleiche wie die Folgeanordnung der Nocken in den Nuten der Zeitsteuertrommel ist. Andererseits kann zwar mit dieser elektronischen Steueranlage die Zeitsteuerung von relativen Variablen geändert oder verschoben werden, und es ist auch bequem ersichtlich, dass relative Variable (d.h. Zeitsteuerung von Arbeitsvorgängen, die als ein Bruchteil der Dauer des Kreislaufes berechnet sind) genau verschoben werden können, mit der Auswahl einer Stellung einer vorbestimmten Anzahl von Schaltern, Jedoch ist ebenso bequem ersichtlich, dass die Handhabung und Änderung oder Verschiebung von absoluten Variablen (d.h. die Dauer von Arbeitsvorgängen, die von der Dauer des Gesamtkreislaufes unabhängig sind) kaum ausgeführt werden kann, weil diese Steueranlage nicht so ausgeführt ist, dass solche Änderungen vorgenommen werden können, und, selbst wenn sie so ausgerüstet wäre, besteht keine Möglichkeit,die von der Bedienungsperson ausgewählten neuen Zeiten zu prüfen, und es besteht keine Möglichkeit, im vorhinein zu wissen, ob die ausgewählten Zeiten richtig sind, um zu verhindern, dass gewisse Variable verkürzt oder "zerschnitten" werden, die nicht verkürz-t oder verkleinert werden können, um sie mit der Gesamtdauer des Kreislaufes zu koordinieren," oder um zu verhiadern, dass andere Variable verlängert werden, die nicht verlängert oder vergrössert werden können, wenn sie mit der Gesamtdauer des Kreislaufes koordiniert sein sollen.

In anderen Worten ausgedrückt, wenn die von einer Bedienungsperson ausgewählten absoluten Zeiten nicht richtig und genau sind, hat dies nachteilige Folgen, weil diese Fehler

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nicht festgestellt werden können, bis die Maschine normales Arbeiten beginnt^und die bis dahin hergestellten Gegenstände sind dann fehlerhaft.

Andererseits gibt es in Maschinen zur Herstellung von ware gewisse Arbeitsvorgänge, die als in hohem Ausmass kritisch angesehen worden sind, beispielsweise die Zeit, in weichereine Glasmenge abgeschnitten und von der betreffenden Zuführ- und Verteilungseinrichtung abgegeben v/ird, die Zeit, während welcher die von der Zufuhr- und Verteilungseinrichtung freigegebene Glasmenge in eine Rohlingform fällt, und die Zeit, zu welcher der den Rohling formende Arbeitsvorgang beginnt, d,h. die Zeit, zu welcher das Blasen oder das Pressen der Glasmenge begonnen wird. Es kann auftreten, dass eine Glasmenge nicht richtig abgeschnitten ist, so dass die Rohlingform nicht die richtige Füllung erhält, auf die sie einwirken soll, und es kann sieb auch ergeben, dass die Rinnen

. oder dergleichen und die Führungsksnäle aus gewissen Gründen die Glasmenge entlang ihrer Länge verlieren, oder es kann sich auch ergeben, dass die Glasmenge eine aussergewöhnlich lange Zeit benötigt, um in die Rohlingform zu fallen. Alle diese Fehler können, wenn sie nicht richtig festgestellt werden, ein in hohem Ausmass fehlerhaftes Arbeiten der Maschine bewirken.

Die Beseitigung die-ser Fehler ist vergleichsweise einfach zu erhalten, da möglicherweise lediglich die Rinnen oder dergleichen oder die Kanäle geschmiert werden müssen oder lediglich die Klinge gereinigt werden muss, welche die Glasmengen abschneidet, um eine zweckentsprechende und zeitlich vollkommen richtige Arbeitsweise der Maschine zu erhalten. Wenn andererseits der Arbeitsvorgang zum Formen des Rohlings nicht zum richtigen Zeitpunkt beginnt, nachdem die Glasmenge in die Rohlingform gefallen ist, ergibt sich in

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dem Rohling der bekannte "Absetzwellen"-]?ehler (settle-wave). Auch die verbleibende Folge von Schritten, und insbesondere der Arbeitsvorgang des Wiedererhitzens und des Streckens oder Spannens, können nicht richtig ausgeführt werden, weil eine Verzögerung beim Beginn des Arbeitsvorganges zum Bilden des Rohlings eine entsprechende und unannehmbare Verkürzung der Zeit bewirken kann, die für den Arbeitsvorgang des Wiedererhitzens und Spannens oder Streckens in der Maschine möglich ist.

Die elektronische Steueranlage gemäss der US-PS 3 762 9o7 umfasst keine Mittel, um diese in hohem Ausmass kritischen Arbeitsvorgänge genau zu steuern, so dass sie viel zu wünschen übrig gelassen hat und als lediglich eine Verbesserung gegenüber der mechanischen Zeitsteuertrommel angesehen werden kann, in dem Sinn, dass unter Anwendung genau des gleichen Prinzips wie das der mechanischen Trommel, sie die Zeitsteuernocken und die Nockennachlaufteile, welche nockenbetätigte Ventile betätigen, durch einen Satz von elektronischen Stromkreisen ersetzt hat, die auf Solenoide wirken, welche ihrerseits elektrisch betätigte Ventile betätigen. Im übrigen kann gesagt werden, dass die oben genannten Steueranlagen genau die gleichen sind, mit dem einzigen Vorteil, dass die elektronische Steueranlage keiner solchen starken mechanischen Abnutzung wie bei der mechanischen Zeitsteuertrommel unterworfen ist, als Folge der Tatsache, dass die Zeitsteuertrommel Nockenflächen und Nockennachlaufteile hat, die sich mit der Zeit abnutzen.

Eine andere geringfügig unterschiedliche Art einer elektronischen Steueranlage für Maschinen zum Herstellen von Glasware ist in der US-PS 3 877 915 offenbart. In dieser Literaturstelle ist eine elektronische Steueranlage offenbart, die auf der Basis des Bestimmens der Dauer von gewissen Betriebsv;eisen oder Wirkungsweisen innerhalb des Kreislaufes

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arbeitet und auch von einem Zähler abhängt, der Grade oder Bruchteile von Graden zählt, um eine voreingestelliß Zählung mittels eines Rechners mit einer tatsächlichen Zählung zu vergleichen, um die verschiedenen Mechanismen der Maschine zu betätigen, wenn beide Zählungen gleich sind. Diese elektronische Anlage schafft weiterhin die Möglichkeit, die Grenzen für jeden Arbeitsschritt oder jeden Arbeitsvorgang von Hand in vorbestimmten Inkrementen oder Schritten mittels Niederdrückens eines Knopfes zu ändern, um die Wirksamkeit der Maschine zu verbessern. Die zugehörigen Maschinenfunktionen werden automatisch revidiert, wie es in Übereinstimmung mit dem voreingestellten Programm erforderlich ist und die ausgewählte Änderungen wird automatisch aufgehoben, wenn eine dieser Punktionen ausserhalb vorbestimmter Grenzen liegt.

Durch Schaffung eines Rechners, der gemäss vorstehender Beschreibung zwei Eingänge vergleicht, d.h. die laufende Gesamtzählung, die von einem Zähler zusammengestellt ist, und die voreingestellte Zählung, die in einer Einstelltabelle von Unterprogrammen gespeichert ist und durch Schaffung einer Einrichtung zum Zurückweisen irgendeiner Einstellung oder einer Rückstellung oder Neueinstellung der Grenzen entsprechend jedem der Arbeitsvorgänge, in die der Kreislauf unterteilt ist, und zwar immer dann, wenn diese Einstellung oder Neueinstellung durch von Hand betätigbare Mittel ausgeführt wird, beispielsweise durch die bekannten Daumenräder oder Einstellräder, oder in anderen Worten durch Schaffung eines Unterprogrammes, welches in jeder Arbeitseinheit enthalten ist und bestimmt, ob die vorgeschlagene Änderung der Dauer von relativen Punktionen vorbestimmte Grenzen überschreitet, die für sie eingestellt sind, löst die Steueranlage gemäss der US-PS 3 877 915 das Problem, die Gefahr auf sich zu nehmen, die Maschine mit neu ein-gestellten. oder rückgestellten Punktionen zu betreiben, so udass die Probleme vermieden sind, die sich bei der elektronischen Steueranlage gemäss der US-PS

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3 762 9ο7 ergeben, und zwar in dem Sinn, dass die elektronische Anlage ihrerseits keine Änderung in den Funktionen annimmt , die nicht innerhalb der Grenzen für jeden der Arbeitsvorgänge liegen, in die der gesamte Kreislauf der Herstellungseinhext zuvor durch das Hauptprogramm unterteilt ist, welches in den Rechner eingegeben und in diesel gespeichert ist.

In anderen Worten ausgedrückt, xi/enn es gewünscht wird, die Zeitsteuerung oder die Dauer gewisser Funktionen der Elemente der Maschine zu ändern, um einen Betrieb der Maschine für eine andere Art von Glasware anzupassen, kann die Bedienungsperson die Punktionen ändern oder verschieben oder neu einstellen, jedoch nimmt der Rechner die Änderungen nicht an, wenn sie nicht mit der Dauer zusammenpassen, die innerhalb des Kreislaufs für jeden der Arbeitsvorgänge innerhalb der zuvor für jeden Arbeitsvorgang festgelegten Grenzen vorgesehen sind, so dass die Bedienungsperson gewarnt wird, dass die dem Rechner zugeführten Gradsignale nicht richtig sind, und dass daher eine neue Rückstellung oder Neueinstellung ausgeführt werden muss.

Jedoch ist selbst mit dieser bemerkenswerten Verbesserung gegenüber den früheren elektronischen Steueranlagen für Maschinen zur Herstellung von Glasware die Steueranlage gemäss der US-PS 3 877 915 noch etwas unwirksam in dem Sinne, dass sie, selbst wenn sie eine gewisse Einstellnng von Variablen, die von 'der Bedienungsperson von Hand eingegeben ist, zurückweist und auf diese Weise die Bedienungsperson warnt, dass die dem Computer zugefühz*ten Gradsignale nicht richtig sind, der Bedienungsperson keine klare Anzeige darüber gibt, wo der Fehler liegen muss, so dass die Bedienungsperson mehrere verschiedene Neueinstellungen prüfen muss, bis der.Rechner eine von ihnen annimmt, um unter den neuen Zeitsteuerungen (gemessen in Drehgraden) zu arbeiten, die für einen neuen Betrieb erforderlich sind. Dies ist unzweifelhaft ein wesent-

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licher Nachteil der elektronischen Steueranlage gemäss der US-PS 3 877 915.

Weiterhin schafft die oben beschriebene elektronische Steueranlage keine Signalrückkopplung in sie, um die kritischsten Funktionen der Formungsabschnitte der Maschine zweckentsprechend zu steuern, beispielsweise den Vorgang des Abschneidens der Glasmenge, das Bewegen der freigegebenen Glasmenge aus den Führungskanälen in die Rohlingform und den Beginn des Vorganges zur Formung des Rohlings. Diese Ausführungen, gelten in gleicher Weise für die elektronische Steueranlage gemäss der US-PS 3 762 9o7.

Es ist demgemäss ein Zweck der vorliegenden Erfindung, eine elektronische Zeitsteueranlage für Maschinen zur Herstellung von Glasware zu schaffen, welche die Zeitsteuerung und die Folge von Vorgängen, welche die verschiedenen Schritte der Herstellung der Ware darstellen, mit einem Genauigkeitsgrad steuert und aufrechterhält ,, die mit mechanischen Zeitsteueranlagen nicht erhalten werden kann.

Ein anderer Zweck der Erfindung ist es, eine elektronische Zeitsteueranlage für Maschinen zur Herstellung von Glasware zu schaffen, die in Echtzeit arbeitet und daher das Zählen von Drehgraden zur Berechnung der Gesamtdauer des Warenherstellungskreislaufs vermeidet.

Ein anderer Zweck der Erfindung besteht darin, eine elektronische Zeitsteueranlage für Maschinen zur Herstellung von Glasware gemäss vorstehender Beschreibung zu schaffen, die eine Modifizierung der Folge von Vorgängen, welche die Schritte der Herstellung der Ware darstellen, ermöglicht, und gleichzeitig ermöglicht, die modifizierte Folge ohne eine Glasfüllung in der Maschine zu prüfen.

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Ein noch anderer Zweck der Erfindung besteht darin, eine elektronische Zeitsteueranlage für Maschinen zur Herstellung von Glasware gemäss vorstehender Beschreibung zu schaffen, die eine Signalrückkopplung -schafft, um die kritischsten Arbeitsvorgänge der Haschine zu steuern und die Bedienungsperson über irgendein Falscharbeiten in den kritischen Arbeitsvorgängen durch Betätigung einer Anzeige und von Warnlampen zu warnen.

Ein noch besonderer Zweck der Erfindung besteht darin, eine elektronische Zeitsteueranlage für Maschinen zur Herstellung von Glasware gemäss vorstehender Beschreibung zu schaffen, die die Auswahl von Handarbeitsvorgängen der Hauptmechanismen der Maschine sowie für ein Prüfarbeiten ohne Beschickung und für vollständig automatisches Arbeiten mit Beschickung schafft.

Ein noch anderer Zv/eck der Erfindung besteht darin, eine elektronische Zeitsteueranlage für Maschinen zur Herstellung von Glasware gemäss vorstehender Beschreibung zu schaffen, mit welcher es möglich ist, die Zeitsteuerung relativer Variabler und die Dauer von absoluten Variablen zu ändern, wobei diese Änderungen am Anfang oder während des Arbeitens zurückgewiesen werden, wenn sie der Steueranlage nicht in Übereinstimmung mit der grundsätzlichen Gleichung des Kreislaufs zugeführt worden sind.

Ein anderer Zweck der Erfindung besteht darin, eine elektronische Steueranlage für Maschinen zur Herstellung von Glasware gemäss vorstehender Beschreibung zu schaffen, die nur ein einziges Rückkopplungssignal erfordert für das Bestimmen der Dauer des gesamten Glaswarenherstellungskreislaufs und zum Auslösen des Einleitens des nächsten~Kreislaufes.

Ein noch besonderer und wichtiger Zweck der Erfindung 809851/0793

besteht darin, eine elektronische Zeitsteueranlage für Maschinen zur Herstellung von Glasware gemäss vorstehender Beschreibung zu schaffen, die Handeinstellung der Geschwindigkeit und der Dauer des Arbeitens jedes der Haupteinzelmechanismen der Maschine schafft, ohne dass es erforderlich ist, dass die Bedienungsperson Sperrung der übrigen Mechanismen hervorruft.

Die vorgenannten Zwecke und weitere dazu zusätzliche Zwecke werden vorzugsweise wie folgt erreicht:

Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfasst eine elektronische Zeitsteueranlage für Maschinen zur Herstellung von Glasware einen Kontroller mit einem Festspeicher oder mit eine Folge erzeugenden Stromkreisen, um die Folge der verschiedenen Arbeitsvorgänge des Glaswarenherstellungskreislaufes zu speichern, einen Floating-Speicher (floating memory) zur Aufnahme von Zeitsteuersignalen von der Bedienungsperson für ein besonderes Produkt und zum Wiedergewinnen der Verarbeitungssignale des Festspeichers, um eine zeitlich gesteuerte Folge zu erzeugen_s einen Folgeverteilungsstromkreis, um die vom Festspeicher und vom Floating-Speicher erzeugten Signale der zeitlich gesteuerten Folge zu entschlüsseln und diese zu jedem der verschiedenen Formungsabschnitte der Maschine zu verteilen, eine Eingangs/Ausgangseinrichtung, um Signale in den Kontroller und aus diesem zu führen, einen ersten Fühler, um den Augenblick festzustellen bzw. zu bestimmen, zu welchem die Klinge eine Glasmenge abschneidet, die in jeden Abschnitt der Maschine geführt werden soll, um ein einziges Rückkopplungssignal zu schaffen, zum Bestimmen des Endes eines vorhergehenden Kreislaufes und des Einleitens eines neuen Kreislaufes, was zwischen jgdem Paar der genannten Signale des die Freigabe einer Glasmenge feststellenden Fühlers ausgeführt wird, einen zweiten Fühler oder Temperaturfühler, der den Durchgang einer Menge geschmol-

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zenen Glases in eine Rohlingförm feststellt und ein Signal rückkoppelt, welches die Betätigung eines einen Rohling formenden Mechanismus auslöst, und einen dritten Fühler oder Druckfühler, um den Beginn des Arbeitsvorganges zum Bilden des Rohlings innerhalb der Rohlingform entweder durch Drücken oder Blasen der in der Rohlingfora befindlichen Glasmenge festzustellen und ein Signal rückzukoppeln, welches das übrige Programm des Formungskreislaufes oder Herstellungskreislaufes auslöst. Ein Echtzeit-Zeitgeber schafft eine Zeitzählung, die in Zeiteinheiten ausgedrückt ist, um die Echtzeiten zu messen, die von den Signalen mai\kiert sind, welche von den Fühlern zu dem Kontroller rückgekoppelt-sind,-wobei der letztere das Einleiten eines neuen Kreislaufes bei Ansprechen auf das Signal des ersten Fühlers, das Einleiten des Arbeitens der den Rohling formenden Einrichtung bei Ansprechen auf das Signal des zweiten Fühlers auslöst und die Dauer des Vorganges des Formens des Rohlings bei Ansprechen auf das Signal des dritten Fühlers genau bestimmt. Die Fühler liefern Rückkopplungssignale in den Kontroller, der zuvor Instruktionen bzw. Befehle erhalten hat, die in seinem Speicher gespeichert sind und die die Zeitdauer jedes der Arbeitsvorgänge betreffen, die von den Fühlern gesteuert sind, beginnend mit Jedem Fühlersignal. Auf diese Weise werden die Arbeitsvorgänge ausgeführt, wobei als eine Basis die Rückkopplungssignale verwendet werden, so dass die Anlage vollkommen in der Lage ist, innerhalb des Kreislaufes sowohl absolute Variable eis auch relative Variable zu behandeln. Die elektronische Steueranlage gemäss der Erfindung weist auch eine Mehrzahl von Handschaltern auf, um die Zeitsteuerung und die Dauer von relativen Variablen und von absoluten Variablen auszuwählen, durch welche die ausgewählten Zeiten in den Speicher eingegeben werden, die von der Bedienungsperson der Maschine nach Wunsch ausgewählt werden können. Weiterhin sind Mittel vorgesehen, um die von Hand eingegebenen Zeiten zurückzuweisen, wenn sie nicht sich im Einklang der Gleichung befinden, welche den Arbeitskreislauf bestimmt .

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Die Anlage gemäss der Erfindung ist auch mit einer von der Bedienungsperson gesteuerten Einrichtung versehen, um die von den Fühlern geschaffenen Zeiten zu , simulieren, um es zu ermöglichen, die Maschine in Testläufen ohne Glasfüllung oder ohne Glasbeschickung arbeiten zu lassen, wodurch es der Bedienungsperson ermöglicht ist, zu prüfen, ob die in die Steuerung gelieferten oder eingegebenen Zeiten in richtiger V/eise arbeiten.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung beispielsweise erläutert.

Fig. 1 ist ein Blockdiagramm der Hauptteile der elektronischen Zeitsteueranlage gemäss der Erfindung

Fig. 2 ist ein Blockdiagramm der Steuertäfel der Bedienungsperson mit den darin enthaltenen Hauptmoduln und deren Verhältnis zu dem Kontroller der Steueranlage gemäss Fig. 1.

Fig. 3 ist eine Draufsicht einer Maschine zur Herstel lung von Glasware mit 4 Abschnitten, wobei die Schöpfmechanismen oder Kellenniechnnismen der Einrichtung zum Zuführen und Verteilen von Glasmengen gezeigt sind, wobei diese Maschine dazu verwendet wird, eine-, besondere Ausführungsform der elektronischen Zeitsteueranlage gemäss der Erfindung zu beschreiben.

Fig. 4 ist eine Seitenansicht, wobei Teile fortgelassen sind, um innere Einzelheiten zu zeigen und wobei aus Zwecken der Klarheit die Führungskanäle getrennt dargestellt sind, und zwar die Führungskanäle eines der einzelnen Formungsabschnitte der Maschine geraüss Fig. 3 und 4₅ um die Verwendung

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der automatischen elektronischen Zeitsteueranlage gemäss der Erfindung zur Steuerung des Arbeitens der Maschine beispielsweise darzustellen.

Fig. 5 ist eine Draufsicht eines Teiles der Maschine zur Herstellung von Glasware gemäss Fig. 3, wobei jedoch Teile fortgelassen sind, um verschiedene Niveaus der vier Formungsabschnitte der Maschine zu zeigen, um die .Hauptarbeitsteile der Maschine darzustellen.

Fig. 6 ist eine graphische Darstellung der Hauptsignale, welche das Arbeiten der Maschine gemäss den Fig. 3 bis 5 bestimmen, wobei deutlich das Einleiten jedes der Vorgänge der verschiedenen Mechanismen der Maschine und die Dauer des Arbeitens jeder der Mechanismen angegeben sind.

In den Figuren sind die gleichen Teile durchwegs mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet, wenn dies möglich ist. Insbesondere in den Fig. 1 und 2 ist eine elektronische Zeitsteueranlage für eine mehrere Formungsabschnitte aufweisende iiascbine zum Herstellen von Glasware dargestellt. In der Zeichnung ist eine Steueranlage gemäss der Erfindung in Verbindung mit vi.er einheitlichen Formungsabschnitten einer Maschine dargestellt, es ist jedoch zu verstehen, dass die vorlie-gende Erfindung dazu verwendet werden kann, die Steuervorgänge irgendeiner Art einer Maschine zum Herstellen von Glasware auszufüh ren, die irgendeine Anzahl von einzelnen Formungsabschnitten aufweist und nach irgendeiner Art von Arbeitsweise arbeitet, beispielsweise nach einem Heissfcrmverfahren oder nach einem Klebformverfahren-(paste mold process), sodaß die nachstellende Beschreibung lediglich als Erläuterung eines Ausfünrungsbeispiels der Erfindung anzusehen ist.

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pie Steueranlage gemäss der vorliegenden Erfindung, wie sie insbesondere in dem Blockdiagrama der Fig, 1 dargestellt ist, umfasst einen !Controller 1, eine Mehrzahl von Signalverstärkern 2, einen Block von elektrisch betätigten Ventilen 3, die -verschiedenen Formungsabschnitte 4 der Maschine, die arbeitsmittelbetätigte Linearmotoren aufweisen, welche die Arbeitsmittelsignale empfangen, die von dem Ventilblock 3 ausgesendet werden, eine Mehrzahl von Fühlern 5 in jedem der Abschnitte 4 der Maschine, eine gemeinsame Einrichtung S- zum Zuführen und Verteilen von Glasmengen, wobei diese Einrichtung von einem Synchronmotor 7 oder einer ähnlichen Betätigungseinrichtung betätigt wird und einen Fühler 9 atifweist^und eine Steuertafel 6„

per Kontroller ist hauptsächlich aus drei Moduln gebildet, die alle mittels betreffender Blöcke dargestellt sind, und die grundsätzliche Arbeitsweise des Kontrollers wird in Ausdrücken der Arbeitsweise der genannten Einrichtungen auf die von der Steuerung geschaffenen Signale beschrieben. Der Kontroller 1 umfasst einen Speicher- und eine Folge erzeugenden Stromkreis 1a, einen Folgeverteilungsstromkreis 1b und auch eine Eingang/Ausgang^Einrichtung 1 c, welcher die getimt aufeinanderfolgenden verteilten Signale wie beispielsweise die Signale 11, 12, 13 und 14 zugeführt werden, um nachher den verschiedenen Abschnitten 4a usw, der Maschine zugeführt"zu werden, Von der Eingang/Ausgang-Einrichtung 1 c des Kontrollers 1 werden Signale aufeinanderfolgend und in entsprechender Reihenfolge in Übereinstimmung mit dem ' Programm gesendet, welches in dem Speicher^- und eine Folge erzeugenden Stromkreis 1 a enthalten ist, und zwar über Signalverstärker 2a, 2b, 2c und 2d, die ihrerseits die von der Eingang/Ausgang-Einrichtung 1 c empfangenen Signale 16, 17, 18 und 19 konditionieren und verstärken, um konditionierte und verstärkte Signale 2o, 21, 22 und 23 zu erzeugen, von denen jedes einem Ventilblock 3 zugeführt wird, äer eine Mehrzahl von elektrisch

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betätigten Ventilen aufweist, wie sie beispielsweise durch die Blöcke 3a, 3b, 3c und 3d dargestellt sind. Die elektrisch betätigten Ventile erzeugen jeweils ein -Arbeitsmittelsignal 24, 25,26 bzw. 27, und jedes dieser Signale 24 - 27 wird den verschiedenen arbeitsmittelbetätigten Linearmotoren zugeführt, die ihrerseits die einzelnen Mechanismen jedes Formungsabschnittes 4 der Maschine betätigen, und diese Formungsabschnitte 4 sind in Pig. 1 durch Blöcke 4a, 4b, 4c und 4d dargestellt. Jeder Maschinenabschnitt 4 a - 4 d ist mit zwei 'Füh lern versehen, die nachstehend im einzelnen beschrieben werden und die durch Blöcke 5a - 5<3 dargestellt sind, von denen Rückkopplungssignale 29 bis 33 zur Steuertafel 6 und zur Eingang/ Ausgang-Einrichtung 1 c des Kontrollers 1 rückgekoppelt werden und zwar über Leitungen 34 bis 37·

Die gemeinsame Einrichtung 8 zum Zuführen und Verteilen von Glasmengen wird mittels eines Synchronmotors oder dergleichen betätigt, der ein Signal 8 zu der Einrichtung 8 sendet, um die Freigabe einer Glasmenge zu bewirken, und ein das Freigeben einer Glasmenge feststellender Fühler 9 koppelt ein Signal über eine Leitung 33 mit der Steuertafel 6 und über eine Leitung 38 mit der Eingang/Ausgang-Einrichtung 1 c des Kontrollers 1.

Die in der Steuertafel 6 enthaltenen verschiedenen Elemente stehen mit der Eingang/Ausgang-Einrichtung 1 c über eine Mehrzahl von Leitungen in Verbindung, die in einem bei 39 schematisch dargestellten Kanal enthalten sind, und die Eingang-/ Ausgang-Einrichtung 1 c schafft eine Rückkopplung für die von den verschiedenen Fühlern 5a - 5 d empfangenen Signale entweder direkt zu dem Speicher- und eine Folge erzeugenden Stromkreis 1a über eine Mehrzahl von Leitungen I5, oder zu der Folgeverteilungseinrichtung 1 b über eine entsprechende Mehrzahl von Leitungen, beispielsweise die Leiten 11, 12, I3 und I4, um sie danach in den Speicher- und eine Folge erzeugenden Stromkreis 1a

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zu führen. Der Speicher- und eine Folge erzeugende Stromkreis-1 a sendet seinerseits Signale zur Steuertafel 6 über Leitungen 6 über die Eingang/Ausgang-Einrichtung 1c,

Auf diese V/eise ist die Steueranlage gemäss der Erfindung in der Lage, eine Mehrzahl von Folge- und Zeitsteuersignalen in jeden der Abschnitte 4a bis 4d der Maschine bzw. in die Glasmengen zuführende und verteilende Einrichtung 8 zu liefern, wohingegen die Fühler 5 und 9 in der Lage sind, Signale in den Kontroller 1 rückzukoppeln, damit der letztere auf jede Änderung in den Signalen anspricht, urd um zu ermöglichen, dass die Steuerung die Dauer des Arbeitskreislaufes jedes Abschnittes 4 der Maschine auf der Basis des Signales berechnen kann, welches von dem Fühler 9 der die Glasmengen zuführenden und verteilenden Einrichtung 8 erzeugt ist· und welches über die Leitungen 33 und 38 in den Kontroller 1 geliefert wird.

Die Steuertafel 6 ist in Fig. 2 klarer dargestellt und sie umfasst hauptsächlich eine Mehrzahl von Digitalschaltern 43» welche für die Bedienungsperson die Einrichtung darstellen, die Zeitsteuerung und die Dauer gewisser der Signale auszuwählen, die von dem Kontroller 1 in die Maschine geführt werden sollen , wobei es mittels der Schalter 43 ermöglicht ist, verschiedene Zeitsteuerungen der Signale sowie ihre Dauer auszuwählen. Diese Signale werden einem Multiplexer 48 zugeführt, um danach der Eingang/Ausgang-Einrichtung 1 c über eine im Kanal 39 enthaltene Leitung 42 a und zu dem Speicher des Kontrollers 1 geführt zu werden, in welchem die von der Bedienungsperson mittels der Digitalschalter 43 eingegebenen Zeiten für weitere Verwendung gespeichert werden, und zwar sowohl in einem Testarbeitsvorgang ohne Glasfüllung der Maschine und beim vollständig automatischen Arbeiten-der Maschine mit Glasfüllung.

In der Steuertafel 6 ist auch eine Digitalanzeige 44 vorge-

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sehen, die mit Signalen von einem Binär-zu BCD-V/andler 49 gespeist wird, der die entsprechenden Signale von einem Decoder 5o empfängt, der seinerseits die Signale über eine Leitung 42b von der Eingang/Ausgang-Einrichtung 1c des Kontrollers 1 empfängt, und die Anzeige 44 und der Decoder 5o werden von dem Kontrolle!· 1 über eine Leitung 42 c gesteuert. Es arbeiten diese Einrichtungen der Steuertafel 6 wie folgt: Wenn die Bedienungsperson halbautomatisches Arbeiten oder Testarbeiten in der Maschine ohne Glasfüllung beispielsweise auswählt, werden zunächst die durch den Block 44 dargestellten Anzeigen auf Null zurückgestellt. Die Steuerung erwartet zu diesem Zeitpunkt den ersten Satz von Arbeitszeiten, die die Bedienungsperson mittels der Digitalschalter 43 liefern muss, und, wenn diese Zeiten ausgewählt sind, drückt die Bedienungsperson einen Ableseknopf, wodurch diese Zeiten in die Steueranlage geführt werden, um in deren Speicher 1a aufgenommen zu werden. Nachdem der Kontroller 1 diese Zeiten empfangen hat, sendet er Signale zur Steuertafel 6, wodurch die Ziffer in die erste Anzeige eingegeben wird, die anzeigt, dass die ersten Zeiten angenommen worden sind, wonach die Bedienungsperson fortfahren kann, die Arbeitsvorgänge mit dem nachfolgenden Setzen von Zeiten zu wiederholen, wodurch die entsprechenden ansteigenden numerischen Signale aufeinanderfolgend in den. übrigen Anzeigen 44 genauso erscheinen, wie es oben ausgeführt worden ist. Wenn diese Zeiten bereits von dem Kontroller 1 angenommen worden sind, kann.die Bedienungsperson einen Ausgangsstellungsknopf drücken, mit welchem alle Mechanismen in ihre -Ausgangsstellung gebracht werden, um eine Simulierung des Arbeitens zur Herstellung von Glasware in einer Folge nach Drücken des Startknopfes zu beginnen, nachdem die Anzeigen auf Null zurückgestellt worden sind.

Die Steuertafel 6 weist weiterhin einen Satz von drei Karten 45, 46 und 47 auf, welche Fühlersignale empfangen. Die Karte 45 empfängt das Signal, welches von einem Temperatur-

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fühler ST der Fühler 5 geliefert ist, welches die Bedienungsperson warnt, wenn die Glasmenge sich aus den Führungskanälen der Maschine heraus und in deren Rohlingform bewegt hat. Dieses Signal wird danach mittels einer Konditionierkarte ^A konditioniert, und von dieser Karte wird es über eine Leitung 42d in den Kontroller 1 geführt. In ähnlicher.¹ Weise empfängt die Karte 46 das Signal, welches von dem Druckfühler SP ausgesendet wird, und dieses Signal markiert den Beginn des Arbeitsvorganges zum Bilden oder Formen des Rohlings in der Maschine, und dieses Rückkopplungssignal wird weiterhin über eine Konditionierungskarte 52 und über eine Leitung 4-2 e in den Kontroller 1 geführt. Schliesslich empfängt die Karte 4-7 das Signal von dem Fühler 9 zum Feststellen der Freigabe einer Glasmenge (Fühler SCG), und dieses Signal zeigt an, dass eine Glasmenge an der Einrichtung 3 zum Zuführen und Verteilen der Glasmengen freigegeben worden ist. Dieses Rückkopplungssignal wird mittels einer Konditionierungskarte 53 konditioniert und über eine Leitung 42 f in den Kontroller 1 geführt.

Auf diese Weise empfängt der Kontroller 1 Rückkopplungssignale von jedem der drei oben beschriebenen Fühler ST, SP und SCG bzw. 9, so dass das Arbeiten der kritischsten Variablen der Maschine genau gesteuert wird, nämlich der Arbeitsvorgang des Abschneidens der Glasmengen, der Arbeitsvorgang des Führens der Glasmengen in die Rohlingformen, der Beginn des Arbeitsvorganges zum Formen des Rohlings in der Rohlingform entweder durch Pressen oder durch Blasen der Glasmenge, und als Folge die Dauer des Arbeitsvorganges zum Formen des Rohlings.

Zufolge der Schaffung der Digitalschalter 43 ist die Bedienungsperson auch vollkommen in der Lage, ein Ausführen der Arbeitsvorgänge von Hand auszuwählen, wobei dann die Bedienungsperson den entsprechenden Schalter in der Steuertafel 6

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auswählt, um den Handarbeitsvorgang auszuwählen.., wonach die Bedienungsperson in einem der Sätze von Digitalschaltern, die ihr in der Steuertafel 6 verfügbar gemacht sind, den Mechanismus oder das Paar von Mechanismen auswählt, die einzeln betätigt werden sollen, wobei sie gleichzeitig die Dauer der Betätigung des Mechanismus auswählt, die im Vergleich su den anderen Betriebsweisen sehr langsam gemacht ist, wonach die Bedienungsperson den Startknopf der Haschine niederdrückt, wobei auf diese Weise der ausgewählte Mechanismus allein arbeitet und der Bedienungsperson jede Möglichkeit gibt, die Zeit, die in Übereinstimmung mit der Geschwindigkeit des Arbeitens erforderlich ist, über die Ventile 3 einzustellen, welche den betreffenden Mechanismus in der Maschine betätigen. Diese individuelle Auswahl von Mechanismen ist möglich, weil der Kontroller 1 die Kreislaufzeitsteuersignale nicht anlegt, wenn der Auswahlschalter derart betätigt wird, dass Handar-.beit ausgewählt ist. Auf diese Weise ist die Bedienungsperson vollkommen in der Lage, jeden einzelnen der Mechanismen der Maschine derart auszuwählen, dass er von Hand eingestellt v/erden kann, während die übrigen Mechanismen unbetätigt bleiben,

Für die Bedienungsperson ist es auch möglich, halbauto-' matisches Arbeiten auszuwählen, d.h. ein -Arbeiten der Maschine ohne Glasfüllung, wie es oben bereits teilweise beschrieben wurde. In anderen V/orten ausgedrückt, kann die Bedienungsperson irgendeine Anzahl von Signalen für Zeitsteuerung und Festlegen der Dauer des Arbeitens der verschiedenen Elemente der Maschine mittels der Digitalschalter auswählen, wonach sie den Rückstellknopf und dann den Startknopf niederdrücken kann, wodurch die Maschine beginnt, zu arbeiten, und zwar ohne Glasfüllung. Ds die drei Fühler (Glasinengenfreigabe, Temperatur und Druck}, die in jedem Abschnitt der Maschine enthalten sind, bei der halbautoma-tischen Betriebsv/eise nicht arbeiten, ist in der Steuertafel 6 ein ^Oszillator variabler Frequenz vorhanden, der betätigt werden kann, um die Zeitsignale zu simulie-

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ren, die sonst von dem die Glasmengenfreigabe feststellenden Eühler SCG festgelegt werden, und das halbautomatische Arbeiten kann ausgeführt werden zum Testen aller Zeiten, die von der Bedienungsperson in den Speicher der Einrichtung eingegeben worden sind, wodurch jeder Fehler korrigiert werden kann, der in Verbindung mit der Zeitgabe und der Dauer der verschiedenen Signale eingeführt worden ist, die von der Steuerung zu den Betätigungsventilen 3 der Maschine gesendet werden sollen.

Es ist für den Fachmann des hier betrachteten Gebietes ersichtlich, dass die Anzahl und die Art der Steuerung und der Eefehlseinrichtungen, die in einer Steuertafel vorhanden sein können, der Art der auszuführenden Arbeitsvorgänge, der Genauigkeit und der Kompliziertheit des auszuführenden Verfahrens sowie der Zuverlässigkeit unterworfen sind, die von der Steuerung gefordert wird. Neben den unbedingt erforderlichen Elementen, die der vorstehenden Beschreibung zu entnehmen sind, kann die Steuertafel 6, die die Verbindungseinrichtung zwischen der Bedienungsperson und der Maschine darstellt, auch üblicherweise eine Mehrzahl von Anzeige- oder Warniampen, eine Kehrsnhl'von Sperrschaltern, um verschiedene Arbeitsvorgänge der Mechanismen der Maschine zu sperren, eine Mehrzahl von Arbeitsstufenschaltern, welche diejenige Arbeitsstufe bestimmen und steuern, die ausgeführt werden soll, einen Kotstoppknopf, einen Knopf für normales und programmiertes Anhalten, einen Startknopf, einen Rückstellknopf, einen Knopf zum Auswählen der Betriebsweisen des Arbeitens der Maschine, einen Ein-Aus-Knopf, einen Anzeigerückstellknopf· und dergleichen aufweisen. Diese zusätzlichen Einrichtungen oder Schalter sind in !"ig. 2 durch einen Block 4o dargestellt, und die von ihnen gelieferten Signale werden über eine geeignete Konditionierkarte 4-1 unc! eine Leitung 42 g zum Kontroller 1 geführt. In der Steuertafel 6 können VJariilampen vorhanden sein, um die Bedienungsperson über die Punktionen oder PaIschfunktionen, die in der Maschine auftreten, zu informieren bsw. zu 'warnen, beispielsweise

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über den Zustand , dass die Arbeitsvorgänge der Maschine von Hand gesteuert werden, oder dass die Maschine einen Testarbeitsvorgang ohne Glasfüllung ausführt, über das Zurückweisen von Arbeitszeiten, darüber, dass die Einrichtung 8 zum Zuführen und Verteilen von Glasmengen keine Glasmenge freigibt, über das Fehlen von Druck von den Kolben (wenn ein Druck-Blas-Verfahren ausgeführt werden soll, ) über das Fehlen der Gegenblasung (wenn ein Blas-Blas-Verfahren ausgeführt v/erden soll) oder in dem besonderen Fall der Steueranlage der vorliegenden. Erfindung, die Fühler enthält, über das Feststellen von Fehlern oder des Versagens der Fühler.

Die Steueranlage gemäss der Erfindung erzeugt im Gegensatz dazu, was bei elektronischen Steueranlagen des Standes der Technik üblich ist, nicht die Folge und die Zeitsteuerung von verschiedenen Arbeitsvorgängen mittels eines Zählers (allgemein ein Gradzähler), sondern sie enthält vielmehr einen Echtzeitzeitgeber bzw. einen Generator zum Erzeugen von Impulsen konstanter Frequenz, durch welchen der Kreislauf in Zeiteinheiten und nicht in Graden gemessen wird, die danach mittels komplizierter mathematischer Operationen in Zeiteinheiten umgewandelt werden müssen. Hierdurch kann die Steuerung gemäss der Erfindung sowohl absolute Variable als auch relative Variable handhaben, was bedeutet, dass die Steuerung gemäss der Erfindung die Dauer irgendeiner absoluten Variablen und auch die Dauer und die Zeitsteuerung irgendeiner relativen Variablen festlegen kann, was bei den bekannten elektronischen Steueranlagen nicht möglich war insofern, als die letzteren von einer Anzahl von Zählungen, die von einen Zähler erzeugt worden sind, abhängig waren, wobei der Zähler allgemein von der Zählung von Drehgraden einer Drehwelle abhängig war, die gewöhnlich die Hauptantriebswelle der Maschine zum Herstellen von Glasware ist.

Die Schaffung eines Zählers, der von der Zählung von den

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36ο ° des Umfanges einer Drehwelle abhängig ist, um die Dauer des Kreislaufes zu messen und die Zeitsteuerung oder Zeitgabe und die Dauer aller innerhalb dieses Kreislaufs auszuführenden Arbeitsvorgänge zu verteilen, bietet den sehr ernsthaften Nachteil, dass es praktisch unmöglich ist, eine genau konstante Drehgeschwindigkeit der Hauptwelle oder Antriebswelle der Maschine aufrecht zu erhalten, wobei Änderungen der Drehgeschwindigkeit entsprechende Änderungen der Dauer aller Funktionen oder Variablen hervorrufen, die alle relative Variable sind, so dass die Echtzeiten, die für gewisse kritische Variable geschaffen sind, nicht konstant gehalten werden können. Hierdurch ergeben sich ernsthafte Fehler in der von bekannten Maschinen hergestellten Glasware.

Mit anderen Worten ausgedrückt, sind, da die Leistung der bekannten elektronischen Steueranlagen ausschliessüch von der Festlegung oder Einstellung der Zeitsteuerung aller Arbeitsvorgänge durch Verwendung einer gewissen Anzahl von Graden, die von dem Zähler gezählt werden, abhängig ist, alle Variablen, die in der sogenannten Einstelltabelle vorhanden sin·: und in den Speicher der elektronischen Steueranlage bekannter Maschinen eingeführt werden, als ein Anteil der Dauer des Gesamtkreislaufes ausgedrückt, der gewöhnlich durch eine vollständige Drehung der Hauptwelle der Maschine bestimmt ist, wodurch, wenn die Echtzeit der Dauer des Gesamtkreislaufes entweder unbeabsichtigt oder auf andere V/eise geändert wird, die Dauer und die Zeitsteuerung aller Arbeitsvorgänge und Funktionen proportional geändert wurde, einschliesslich aller kritischer Variablen wie die Presszeit oder die Blaszeit zum Bilden des Rohlings, oder wie die V/iedererhitzungszeit und die Streckzeit, die ebenfalls beibehalten- werden müssen. Demgemäss war es bei dieser Art einer Steueranlage nicht möglich, diese kritischen Variablen als absolute Variable beizubehalten, die durch Änderungen in der Echtzeit nicht beeinflusst werden, die der Zähler benötigt, um einen vollständigen Ar-

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beitskreislauf der Maschine zu erzeugen.

Bei der elektronischen Steueranlage gemäss der vorliegenden Erfindung wird im Gegensatz zu den bekannten elektronischen Steueranlagen die Dauer eines Kreislaufes durch Verwendung eines Generators zum Erzeugen von Impulsen konstanter Frequenz bzw. eines Echtzeitgebers geregelt und weiterhin wird die Dauer des Gesamtkreislaufes durch die Erzeugung eines einzigen Signales festgelegt, nämlich des Signales, '.-welches anzeigt, dass bzw. wenn an der Einrichtung 8 zum Zuführen von Glasmengen und zum Verteilen von Glasmengen eine Glasmenge freigegeben ist. Die bekannten Steueranlagen begannen und beendeten ebenfalls allgemein einen Kreislauf genau an der gleichen Stelle, jedoch besteht das einzige Mittel, die Dauer des Kreislaufes tatsächlich festzulegen, darin, konstante Drehgeschwindigkeit der Hauptwelle aufrecht zu erhalten, da die Stelle Null des von der V/elle gedrehten Umfanges so gewählt ist, dass sie mit dem Abschneiden der Glasmenge an der Einrichtung zum Zuführen und Verteilen von Glasmengen übereinstimmt, wobei jedoch im übrigen die Echtzeit der Dauer des Kreislaufes durch irgendwelche Mittel nicht kontrollierbar ist.

Der bei der Steueranlage gemäss der Erfindung verwendete Echtzeitzeitgeber zum Pestlegen der Dauer und der Zeitsteuerung aller Arbeitsvorgänge und zum Pestlegen der Gesamtdauer eines Kreislaufes schafft Aufrechterhaltung einer konstanten Echtzeit der Dauer des Kreislaufes insofern, als der Kreislauf durch eine Anzahl von Zeiteinheiten, deren Zählung von einem Echtzeitsignal eingeleitet wird, und nicht durch eine Anzahl von V/inkeldreheinheiten bestimmt ist, deren Zählung an einer geometrischen Stelle unabhängig von der Echtzeit eingeleitet wird, wie es bei den bekannten Steueranlagen üblich ist, die daher nichts anderes als einen -reinen Ersatz der Nocken und Nachlaufteile der mechanischen Zeitsteuertrommel durch eine

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Mehrzahl von elektronischen Moduln darstellen, welche die gleichen Punktionen wie die Nocken ausführen.

Da die Dauer des Gesamtkreislsufes durch einen Echtzeitzeitgeber so festgelegt ist, dass sie zwischen einem einzigen Wiederholungssxgnal liegt, nämlich dem Signal, welches von einem ersten Fühler erzeugt ist, der den Zeitpunkt feststellt, zu welchen) die Klinge in der Einrichtung 8 zum Zuführen und Verteilen von Glasmengen eine Glasmenge abschneidet und freigibt, ist es offensichtlich, dass die genaue Dauer aller durch die Maschine auszuführenden Arbeitsvorgänge sovjie deren aufeinanderfolgende Zeitsteuerung durch diese Mittel gewährleistet sind, so dass eine Änderung der kritischen Variablen, die als absolute Variable beibehalten werden müssen, die unabhängig von der Gesamtdauer eines Kreislaufes genau die gleiche Zeit in Anspruch nehmen müssen, wirksam verhindert ist,

Die Verwendung eines Echtzeitzeitgebers bzw. eines Generators zum Erzeugen von Impulsen konstanter Frequenz zum Steuern der Zeitgabe und der Dauer der verschiedenen Arbeitsvorgänge der Maschine während des einzigen Kreislaufes der Maschine könnte nicht vollständig sein, wenn nicht eine Mehrzahl von Fühlern vorhanden wäre, um gewisse kritische Signale zum Kontroller 1 rückzukoppeln.

Daher ist die elektronische Zeitsteueranlage gemäss der Erfindung an jedem einheitlichen Formungsabschnitt der Glasherstellungsmaschine, welcher .sie zugeordnet ist, mit drei verschiedenen Fühlern versehen, die oben kurz erwähnt wurden und die beispielhaft mittels der schematischen Zeichen dargestellt und durch die Bezugszeichen SCG (Fühler der Glasmengefreigabe) , ST (Temperaturfühler) und SP (Druckfühler) in den Fig. 1, 4 und 6 der Zeichnung bezeichnet sind, die eine besondere Ausführungsform der möglichen Verwendung einer elektronischen Steueranlage gemäss der Erfindung zeigen, Ss

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3
Ii

ist jedoch zu verstehen, dass die Lage und Anordnung dieser drei Fühler bei allen Maschinentypen genau die gleiche ist, da alle modernen Maschinen zur Herstellung von Glasware die gleiche Art von Einrichtung zum Zuführen und Verteilen von Glasmengen, die an der Oberseite der Maschine angeordnet ist, die gleiche Art von Rinnen oder dergleichen und von

Führungskanälen zum Führen der Glasmengen in eine Rohlingform, und die gleiche Art von Rohlingform auf v/eisen, um die Glasmenge aufzunehmen, die danach gepreßt oder geblasen wird, um den entsprechenden Rohling zu bilden oder zu formen, der dann zur fertigen Glasware verarbeitet wird.

In anderen Worten ausgedrückt, ist es, während der einheitliche Formungsabschnitt einer Maschine zur Herstellung von Glasware gemäss Fig. 4 der Zeichnung einer Maschine entspricht, die mit einem Pressen-Blasen-Formungsverfahren arbeitet, und während dieser einheitliche Formungsabschnitt, der in Fig. 4 dargestellt ist, einer besonderen modernen und neuartigen Art von Maschine zur Herstellung von Glasware entspricht, wie sie in den schwebenden mexikanischen Patentanmeldungen 169 221 und 169 222 vom 3o. 5. 1977 beschrieben und dargestellt ist, ersichtlich für den Fachmann des hier in Rede stehenden Gebietes, dass der Satz von drei Fühlern in im wesentlichen gleicher Weise in jeder anderen Maschinenart vorwendet werden kann unabhängig von der Tatsache, dass diese Maschine nach dem Heissformverfahren oder Klebformverfahren (paste mold method), nachdem Pressen-Blasen-Verfahren oder nach dem Blasen-Blasen-Verfahren arbeiten kann.

Es ist weiterhin ersichtlich, dass die Anzahl und die Anordnung der Fühler geändert werden kann, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen. Beispielsweise können zusätzliche Rückkopplungsfühler vorgesehen sein, um die Echtzeit irgendeines anderen Arbeitsvorganges zu steuern und zu optimieren, der für eine besondere Maschine oder für ein besonderes Verfahren kri-

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tisch sein kann, um genauen Beginn und genaue Dauer dieses Arbeitsvorganges in Echtzeit zu gewährleisten.

Um die bemerkenswerten Verbesserungen deutlich zu verstehen, die durch die Schaffung dieser drei Fühler in einer elektronischen Zeitsteueranlage für eine Maschine zur Herstellung von Glasware erhalten werden, wobei diese Fühler Rückkopplungssignale liefern, die zu dem Kontroller Λ der elektronischen Steueranlage geinäss der Erfindung rückgekoppelt werden, die in Fig. 1 der Zeichnung dargestellt ist, erfolgt nachstehend eine sehr kurze Vergleichsbeschreibung der kritischsten -Arbeitsvorgänge einer Maschine zur Herstellung von Glasware, weil die Schaffung dieser drei Fühler einen der Hauptzwecke der Erfindung darstellt.

Bei Maschinen zur Herstellung von Gla-sware bestehen die ersten auszuführenden Arbeitsvorgänge darin, zuerst eine Glasmenge von einer Zufuhr geschmolzenen Glases freizugeben und die freigegebene Glasmenge auf einer Rinne . .

oder dergleichen aufzunehmen, an welcher die Glasmenge abwärts gleitet, um einen Führungskanal zu erreichen, der die Glasmenge abwärts zur Eintrittsöffnung der Rohlingsf orsi führt. Danach werden die Führungskanäle aus der Füllstellung entfernt und ein Kolben oder ein Blasrohr wird betätigt, um, je nach dem wie es der Fall ist, die in der Eohlingform aufgenommene Glasmenge zu pressen oder zu blasen, um einen geeigneten Rohling zu formen. Die Dauer des Pressvorganges oder des Blasvorganges an der Glasmenge, um den Rohling zu formen, ist ausserordentlich kritisch und sie muss durch Versuche oder auf andere Weise zeitlich richtig bestimmt werden, um eine gute Formung des Rohlings zu schaffen, da sonst die fertigstellenden Arbeitsvorgänge an der Glasware nicht zur Erzeugung eines hochqualitativen Gegenstandes führen.

Wenn andererseits die Glasmenge auf dem Boden der Rohlingform langer belassen wird, als es absolut erforderlich

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ist, um den Arbeitsvorgang der Formung des Rohlings zu beginnen, und zv/ar entweder durch Pressen oder Blasen der Glasinonge, setzen sich die mit der Roh lings form in Berührung befindlichen Oberflächen der Glasmenge und bilden eine harte und widerstandsfähige Haut, so dass, wenn ein Versuch gemacht wird, diese Glasmenge mit der erhärteten Haut zu pressen oder zu blasen, die Verteilung des Glases zum Formen ides Rohlings nicht gleichmässig ist, im Hinblick auf die Tatsache, dass die harte und widerstandsfähige Haut das Bestreben hat, an der gleichen Stelle zu verbleiben, an der sie sich befand, so dass ein im grossen Ausmass fehlerhafter Rohling erhalten wird. Dieser Fehler wird bei bekannten Maschinen sehr oft erhalten und er wird als "settle wave" bezeichnet, und er tritt in den bekannten Maschinen oftmals auf im Hinblick auf die Tatsache, dass keine Möglichkeit vorhanden ist, die Zeitsteuerung oder Zeitgabe für den Beginn des Arbeitsvorganges zur Formung des Rohlings zu steuern, nachdem die Glasmenge auf dem Boden der Rohlingform gefallen ist, und zwar zufolge von Gründen, die nachstehend beschrieben werden.

Bei allen bekannten Maschinen, die entweder von einer mechanischen Zeitsteuertrommel oder von einem bekannten elektronischen »Steuerstromkreis gesteuert sind, hängt die Dauer ' aller'Arbeitsvorgänge, wie oben bereits erwähnt, von einer Anzahl von Zählungen ab, die von einem Zähler erzeugt werden, der gewöhnlich von der Drehung der Hauptwelle der Maschine gesteuert ist. Wenn eine Glasmenge von der Einrichtung zum Zuführen und Verteilen von Glasmengen freigegeben ist, wird ein Punkt Null des KreislaufaBbeitens bei allen bekannten Maschinen eingestellt, wodurch die Zählung der Anzahl von Graden, die jedem nachfolgenden Arbeitsvorgang zugeordnet ist, beginnt. Die Anzahl von Graden, während welchen die Glasmenge fallen muss oder den Boden der Rohlingform erreichen muss, wird allgemein durch umständliche und aufwendige Untersuchungen gefunden, es ist jedoch immer möglich, dass das Herabfallen einer

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Glasmenge sich bis zu dem Zeitpunkt verzögern kann, zu v/elchem der Presskolben oder das Blasrohr das Arbeiten beginnt, so dass dieses Arbeiten beginnt, bevor die Glasmenge sich richtig auf dem Boden der Rohlingform gesetzt hat. Im Gegensatz dazu, können Änderungen der Drehzahl der Steuerwelle oder Hauptwelle der Maschine ein zeitlich früheres Herabfallen der Glasmenge in die Rohlingform bewirken, da die zugeordnete Anzahl von Graden mehr Echtzeit darstellt, wenn die Drehgeschwindigkeit der Welle verringert ist, wodurch die Glasmenge am Boden der Rohlingform während einer Zeit verbleibt, die ausreichend lang sein kann, um den "settle wave"-Effekt in dem Rohling hervorzurufen. .

Da bei allen bekannten Steueranlagen der Beginn des Arbeitsvorganges zur Formung des Rohlings durch eine gewisse Anzahl Zählungen oder Graden gesteuert ist, ist es offensichtlich, dass keine Möglichkeit besteht, zu gewährleisten, dass der Beginn dieses Arbeitsvorganges in Beziehung zum tatsächlichen Zeitpunkt des Herabfallens einer Glasmenge in die Rohlingform zeitlich gesteuert -werden kann und zwar im Hinblick auf die Änderungen der Drehgeschwindigkeit der Kontrollerwelle, die auftreten können.

Daher ist die seitliche Steuerung des Herabfallens der Glasmenge über die Rinnen oder dergleichen und

über die Führungskanäle in die Rohlingform ausserordentlich kritisch und sie muss als eine absolute Zeit oder eine absolute Variable betrachtet werden, die auf konstanter Dauer gehalten werden muss, unabhängig von Änderungen der Dauer des Gesamt-■arbeitskreislaufes.

Der elektronische Zeitsteuerstromkreis gemäss der Erfindung verhindert, da er einen Echtzeitzeitgeber bzw. einen Generator zum Erzeugen von Impulsen konstanter Frequenz hat, irgendeine Änderung der Dauer des Gesamtkreislaufs und er ver-

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hindert daher den oftmals auftretenden Fehler, der durch den "settle wave"-Effekt hervorgerufen ist, in-sofern, als diese ausserordentlich kritische Variable in Echtzeit konstant gehalten wird, wodurch gewährleistet ist, dass der Beginn des Arbeitsvorganges zur Formung des Rohlings zeitlich sehr genau gesteuert ist, nachdem die Glasmenge auf dem Boden der Rohlingform angeordnet ist. Es kann jedoch sich ergeben, dass das Herabfallen der Glasmenge über die Rinnen oder dergleichen und über die Kanäle verzögert wird, weil die bei der Bewegung der Glasmenge sich ergebende Reibung unbeabsichtigt grosser geworden ist, als Folge mangelnder Schmierung der Elemente oder dergleichen, wobei unabhängig von der Festlegung einer Echtzeit für diese Variable (die allgemein experimentell gefunden wird, wie es oben erwähnt ist), der Temperaturfühler ST ein Signal liefert, welches ein Mass für die tatsächliche Zeit darstellt,, die zwischen dem von dem Fühler SCG rückgekoppelten Signal nnd dem von dem Fühler ST'rückgekoppelten Signal verstrichen ist, wodurch eine sehr genaue Steuereinrichtung für den Schritt des Herabfallens der Glasmenge und demgemäss für die Zeitsteuerung des Arbeitsvorganges der Formung des Rohlings geschaffen ist. Dies kann in zwei verschiedenen Weisen ausgeführt werden, in 'Übereinstimmung mit zv;ei bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung, die nachstehend beschrieben werden.

Gemäss einer Ausführungsform der Erfindung ist in der Tabelle der Einstellungen für einen besonderen Kreislauf eine Zeittoleranz bzw. ein Zeitspielraun vorgesehen, der demgemäss einen Teil der Kreislaufgleichung bildet, die in dem Speicher des Kontrollers gespeichert ist und die immer von dem Kontroller berücksichtigt wird, um Verzögerungen in den verschiedenen Funktionen des Kreislaufes zu kompensieren, bevor ein Alarm ausgelöst v.'ird, um die Bedienungsperson über eine solche Verzögerung zu informieren. Wird dies berücksichtigt, so ist klar ersichtlich, dass, selbst wenn die Glasmenge

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den Spalt 55 (und demgemäss den Fühler ST) innerhalb der Zeit nicht erreicht, die in der Einstellungstabelle vorgeschrieben ist, kein Alarm ausgelöst wird. Stattdessen wartet der Kontroller während einer gewissen zusätzlichen Zeit, allgemein der Hälfte des Zeitspielraumes, ab, bis der Alarm und das Programm ausgelöst werden. Bei Fehlen eines Signales ST wird das Arbeiten der den Rohling formenden Einrichtung verhindert in Übereinstimmung mit der nachstehenden vollständigeren Beschreibung, und die von dem Kontroller zugelassene Zeitverzögerung ist ausserordentlich nützlich, um ein solches Sperren zu verhindern, wenn das Signal ST lediglich verzögert ist. Wenn der Alarm die Bedienungsperson über die Tatsache informiert hat, dass beim Herabfallen der Glasmenge sich eine unangemessene Verzögerung ergeben hat, kann er entsprechende Korrekturmassnahmen ergreifen, wie Schmieren der Rinnen

1o2 oder dergleichen und der Kanäle 118, 13o, um die Herabfallzeit auf den Normalwert zurückzubringen.

Gemäss einer anderen bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird eine vorberechnete Gleichung, welche das Herabfallen der Glasmenge unter verschiedenen Bedingungen hinsichtlich und/oder der Schmierung der Rinnen und Kanäle darstellt, dem Speicher des Kontrollers 1 zugeführt. Diese Gleichung ist so gewählt, dass das Arbeiten der Einrichtung zum Formen des Rohlings vor der Ankunft des Rückkopplungssignales vom Fühler ST ausgelöst wird, um Zeit zu gewinnen, um soweit wie möglich den "settle wave"-Effekt in der Glasmenge zu verhindern. Eine "Vergleichseinrichtung ist in dem Stromkreis vorgesehen , um den Unterschied zwischen der Zeit, die durch die Gleichung für das Herabfallen der Glasmenge bestimmt ist und der tatsächlichen Herabfallzeit festzustellen, wie sie durch das Rückkopplungssignal des Fühlers ST bestimmt ist. In der Maschine ist auch eine automatische Schmiereinrichtung vorgesehen, um die Rinnen 1o2 und die Kanäle 118, 13o in Übereinstimmung mit Befehlssignalen zu schmieren, die von dem Kontroller 1 bei Ansprechen

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ψιι

auf das Zeitunterschiedssignal empfangen werden, um den Unterschied bzw. das Differential innerhalb vorbestimmter Grenzen zu halten. Wenn die Grenzen überschritten -werden, was bedeutet, dass die Glasmenge nicht innerhalb einer vorgeschriebenen Zeit in die Rohlingform fällt, wird unabhängig von dem Arbeiten der automatischen Schmiereinrichtung ein Alarm gemäss vorstehender Beschreibung ausgelöst. Diese automatische Anlage wird bevorzugt im Hinblick auf die Tatsache, dass sie eine promptere Betätigung der Einrichtung zum Formen des Rohlings ermöglicht, wobei sie praktisch absolut die Möglichkeit verhindert, dass sich der "settle wave"-Effekt oder Fehler ergeben. Bei dieser besonderen Ausführungsform der Erfindung ist ersichtlich, dass das Rückkopplungssignal des Fühlers ST ausschliesslich dem Zweck dient, den Zeitunterschied zwischen der tatsächlichen Herabfallzeit der Glasmenge und der Zeit festzustellen, die durch die Gleichung für das Herabfallen der Glasmenge vorgesehen ist, die in dem Kontroller 1 gespeichert ist, und zwar als Mittel zum Auslösen eines Alarmes, wenn der Zeitunterschied über die ebenfalls im Speicher gespeicherte vorgeschriebene Grenze hinauswächst.

Im Hinblick auf die obigen Ausführungen ist klar ersichtlich, dass die elektronische Zeitsteueranlage gemäss der Erfindung durch Schaffung eines Echtzeitzeitgebers zum Steuern der Zeitgabe für die Arbeitsvorgänge, und durch Schaffung eines Paares von Fühlern, beispielsweise der Fühler SGG und SO? gemäss Fig. 4-, das Herabfallen der Glasmenge in die Rohlingform mit einem hohen Genauigkeitsgrad steuert, wie er bisher nicht erhalten werden konnte, wodurch das mögliche Auftreten des "settle wave"-Effektes urid anderer möglicher Fehler verhindert ist, die sich ergeben können, zufolge vorzeitigen oder verspäteten Herabfallens der Glasmenge, so dass die Qualität der hergestellten V/are verbessert ist.

Der automatische elektronische Steuerstromkreis gemäss

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der Erfindung handhabt jedoch, wenn mit automatischer Betriebsweise gearbeitet wird, diese ausserordentlich kritische Variable des Warenherstellungsvorganges nicht durch den Echtzeitzeitgeber, da der Arbeitsvorgang mit Glas wie folgt ausgeführt wird. Wenn die Klinge der Einrichtung 8 zum Zuführen und Verteilen der Glasrnengen eine Glasmenge abschneidet und freigibt, stellt der Fühler SCG (Fig..4) das Freigeben dieser Glasmenge fest und sendet ein Rückkopplungssignal zum Kontroller 1, der dann seinerseits einen Impuls aussendet, der den Beginn eines Kreislaufes und das Ende des vorhergehenden Kreislaufes markiert. Wenn ein solches Signal fehlt, wird das Einleiten eines Kreislaufes nicht ausgelöst und es wird ein Alarm an der Steuertafel 6 angezeigt, wodurch die Bedienungsperson darüber informiert wird, dass alle Mechanismen der Maschine stillgesetzt bzw. gesperrt sind. Daher hängt die Steueranlage gemäss der Erfindung von einem einzigen Signal zum Festlegen der Gesamtdauer eines Kreislaufes ab, was im Gegensatz zu bekannten Anlagen steht, die von der Zählung einer gewissen Anzahl von Graden (36o°) oder von der Zählung einer gewissen Anzahl von Bruchteilen von Graden (beispielsweise 72o Zählungen und dergleichen) abhängig sind, wie es bei bekannten elektronischen Steueranlagen und auch bei bekannten mechanischen Steueranlagen der Fall ist.

Die Glasmenge bewegt sich entlang der Rinnen 1o2 und der Kanäe 118 und 13o der Maschine (Fig. 4 ) abwärts, und, wenn sie durch den Spalt 55 zwischen dem Ende der senkrechten Kanäle H3o und der Eintrittsöffnung des Halsringes 122 hindurchgeht, wird sie von dem Fühler ST festgestellt, der dann ein Signal zu dem Kontroller 1 liefert, der seinerseits unmittelbar ein Signal zum Entfernen der Kanäle 118 und 130 aus der Arbeitsstellung erzeugt und die Kolbeneinrichtung 1o5 (im Fall einer Pressen-Blasen-Maschine wie sie in Fig. 4 dargestellt ist) anordnet, um den Pressvorgang zum richtigen Zeitpunkt zu beginnen. Bei Fehlen eines Signales

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von dem Fühler ST wird, wie oben beschrieben, an der Steuertafel 6 ein Alarm gegeben und die Betätigung des Mechanismus zum Absenken der Kolben 1o7 wird gesperrt, jedoch werden die Kreislaufarbeitsvorgänge aufeinanderfolgend ausgeführt, um dadurch Beschädigungen an den Rohlingformen 11ο zu vermeiden, die durch direkte Berührung mit dem Kolben 1o7 hervorgerufen werden könnten, wenn beispiel-sweise sich keine Glasmenge in der Rohlingform 11o befindet. In anderen Worten ausgedrückt, hängt das Signal zum Anordnen der Kolben 1o7 und zum Absenken der Kolben 1o7 in die Rohlingform 11 ο nicht von einer gewissen Anzahl von Zählungen oder Graden ab, sondern vielmehr von tatsächlichen Zeitrückkopplungssignalen, die von zwei Fühlern SCG und ST erzeugt sind, wie es oben beschrieben ist. Wenn die Rückkopplungssignale geliefert worden sind, beginnen die Kolben 1o7 das Pressen der Glasmenge, um den entsprechenden Rohling zu formen, zu welchem Zeitpnnkt der dritte Fühler bzw. der Fühler SP (Fig. 4) ein Signal zu dem Kontroller 1 sendet, durch welches angezeigt wird, dass der Pressvorgang begonnen worden ist. Der Kontroller 1 wird daher über die genaue Zeit informiert, zu welcher der Pressvorgang beginnt. Der Kontroller 1 beginnt dann die Zählung einer Anzahl von Zeiteinheiten mittels des Echtzeitzeitgebers, und zwar von diesem Zeitpnnkt an^y um zu gewährleisten, dass die Dauer des Pressvorganges (oder des Blasvorganges im Fall einer Blasen-Blasen-Maschine) zur Bildung eines hochqualitativen Rohlings innerhalb genauer Grenzen der Dauer gehalten werden, was bei bekannten Maschinen und/oder Steueranlagen nicht oft möglich war«,

Die Funktionen, die danach ausgeführt wei?den müssen, sind nicht so kritisch wi.e die oben beschriebenen Funktionen, so dass von diesem Zeitpunkt an der elektronische Zeitsteuerstromkreis gemäss der Erfindung seine Funktionen weitgehend in der gleichen Weise ausführt, wie bekannte elektronische Steueranlagen mit der Ausnahme, dass im Hinblick auf das Vorhandensein des Echtzeitaeitgebers zur Zeitsteuerung aller Arbeits-

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vorgänge anstelle des Impulszähler, der von einer Drehwelle oder dergleichen abhängig ist, deren Drehgeschwindigkeit nicht genau gesteuert werden kann, die elektronische Steueranlage gemäss der Erfindung in der Lage ist, sehr genaue Zeitdauer und sehr genaue Zeitsteuerung aller relativer Variablen und auch der absoluten Variablen, die nachstehend beschrieben werden beibehalten kann.

Daher stellt dieSdaaffung der Fühler SOG, ST und SP eine bemerkenswerte Verbesserung der Technik der Herstellung von Glasware durch Maschinen dar, da die absolute Zeit des Pressvorganges oder Blasvorganges zum Formen des Rohlings konstant und ausserordentlich genau aufrechterhalten werden kann, was im Gegensatz zu bekannten Vorrichtungen steht, bei denen keine Möglichkeit besteht, die Echtzeit zu kennen, welche die Glasmenge benötigt hat, um in den Rinnen und Kanälen herabzufallen und auch keine Möglichkeit besteht, die Echtzeit zu kennen, welche die Kolben der Presseinrichtung benötigt haben, um den Arbeitsvorgang des Formens des Rohlings zu beginnen.

Um die Arbeitsweise und die Vorteile des elektronischen Zeitsteuerstromkreises gemäss der Erfindung, wie er in den Fig. 1 und 2 allgemein dargestellt ist, vollständiger zu verstehen, wird diese Arbeitsweise nachstehend anhand des Arbeitens eines einheitlichen Formungsabschnittes einer Maschine beschrieben, wie sie in den Figuren 3,4 und 5 dargestellt ist, wobei Bezug genommen wird auf die graphische Darstellung der Fig. 6 die der Folge und der Zeitsteuerung des Arbeitens der verschiedenen Elemente der Maschine genau entspricht. Daher wird nachstehend eine kurze- Beschreibung der Maschine gemäss den Fig. 3 bis 5 gegeben als ein Beispiel der Anwendung der elektronischen Steueranlage gemäss der Erfindung.

Eine typische Maschine umfasst allgemein vier einheitliche Formungsabschnitte, die in Fig. $ mit dem Bezugszeichen A,

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B, C und D bezeichnet sind. Diese Abschnitte A bis D sind rund um einen mittleren Turm 1o1 angeordnet, und jedem Abschnitt sind zwei Rinnen 1o2 zugeordnet, die mittels eines Lagearmes 1o3 betätigt v/erden, der mit einem geeigneten arbeitsmittelbetätigten Linearmotor 1o4 verbunden ist, um jedes Paar von Rinnen 1o2 unter der Öffnung einer gemeinsamen Einrichtung zum Zuführen und Verteilen von Glasmengen anzuordnen, in welcher die Glasmengen mittels einer nicht dargestellten bekannten Klinge abgeschnitten und freigegeben werden.

Die vier Abschnitte A bis D der Maschine gemäss Fig. 3 werden in Folgen betätigt, die innerhalb der Dauer eines Gesamtkreislaufs des Arbeitens der Maschine liegen, und da jeder der einheitlichen Formungsabschnitte A bis D genau die gleiche Folge von Arbeitsgängen ausführt, wird nur einer dieser Abschnitte nachstehend beschrieben, wobei insbesondere Bezug auf die Fig. 4 und 5 genommen wird.

Jeder einheitliche Formungsabschnitt der Maschine zur Herstellung von Glasware gemäss den Fig. 3 bis 5 umfasst eine Glasmengenzufuhreinrichtung mit zwei Rinnen 1o2, zwei Führungskanälen 118 und mit zwei Abgabekanälen 13o. Eine Preßkolbeneinrichtung 1o5, die zwei Presskolben 1o7 enthält, wird von einer Druckausgleichseinrichtung 1o6 betätigt, derart, dass die Kolben 1o7 in betreffende Rohlingformen 1 1o eintreten können, die eine zuvor eingeführte Glasmenge enthalten. Die Rohlingformen 11 ο sind mittels einer Rieht- oder Ausrichteinrichtung 1o9 abgestützt, die von einer Einrichtung 1o8 betätigt wird, um die Rohlingformen 11ο in eine und aus einer Formungsstellung zu bewegen, indem die Rohlingformen11 ο zuerst gesenkt und geschwungen oder geschwenkt und danach zurückgeschwungen oder zurückgeschwenkt und in die Formungsstellung gehoben werden. All diese Arbeitselemente sind allgemein so angeordnet, dass sie in einer sogenannten Rohlingformungsstation arbeiten, die den Raum zwischen dem mittleren

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Turm 1o1 und einer Welle 111 einnimmt.

Jeder SOrmungsabschnitt der Maschine zum Herstellen von Glasware umfasst weiterhin eine Welle 111, um welche herum ein Drehteil 112 zum Abstützen von Halsringen lose derart erfasst ist, dass er von der Antriebsanlage der Maschine gedreht werden kann. Der Drehteil 112 enthält eine Mehrzahl von Halsringen, die in dem besonderen Fall der in den Pig. bis 5 dargestellten Maschine sich drehende Halsringe sindj und unterhalb des Drehteiles 112 ist ein Satz von Blasformhaltearmen 113 angeordnet, die mit betreffenden konzentrischen Drehwellen in Eingriff stehen, die an der mittleren Welle angebracht sind. Die Formhalteeinrichtung 113 trägt eine Mehrzahl von geteilten Blasformen 114_? und ein· Gehäuse 115 ist vorgesehen, um die Antriebsräder und Nocken der Maschine richtig geschmiert au halten.

Die Blasformen 114 vervollständigen ihren FormungsVorgang, wenn sie in einer sogenannten Abnahmestation vorgesehen, sind, welche den Raum zwischen der Welle 111 und einem Wegführförderer 117 einnimmt. In der Abnahmestation nimmt eine Abnahmeeinrichtung 116 zuerst die fertiggestellte Ware von den betreffenden Halsringen 112 auf den .geteilten Blasformen 114 ab, wobei die Halsringe 122 geöffnet sind, und der Förderer 117» der ein Band- oder Riemenförderer ist, trägt die fertiggestellte Ware von der Maschine weg.

Der Drehteil 112 ist in jeder von zwei diametral gegenüberliegenden Stellungen mittels eines zurückziehbaren Teiles oder Riegels 119 festlegbar, der sich in und aus zwei senkrechten Nuten 181 und 182 (Pig. 5) bewegt, die in zwei Gleitplatten 120 und 121 gebildet sind, von denen je eine an jedem Ende des Drehteiles 112 vorgesehen ist, um dessen Stellung festzulegen, wenn jeder der Arme (X und Z) des Drehteiles zur Rohlingformungsstation gedreht wird.

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Eine Luftblaseeinrichtung 125 ist vorgesehen, um Luft unter verhältnismässig niedrigem Druck in die Blasformen 114 zu blasen, um die Rohlinge, die an der Rohlingformungsstation in den Rohlingformen 11o gebildet sind, zu blasen und um das Blasen des fertigen Gegenstandes in den Blasformen 114 zu vervollständigen.

Der Mechanismus zum Betätigen der Blasformen 114 der Maschine, an welcher die elektronische Steueranlage gemäß der Erfindung angewendet werden kann, umfasst zwei Blasformhaltearme 124 und 125, wie es in Fig. 5 der Zeichnung deutlich dargestellt ist. Der Blasformhaltearm 124 weist zwei Hohlräume 126 und 128 zum Abstützen, zweier konkaver Blasformhälften auf, die in entgegengesetzten Umfangsrichtungen gerichtet sind, damit jeder der konkaven Hohlräume 1.26 und 128 eine oder mehrere Blasformhälften abstützen kann, die durch Drehung des Armes (wie es nachstehend beschrieben wird) an der Rohlingformungsstation geschlossen werden können. In ähnlicher V/eise umfasst der Blasformhaltearm 125 zwei betreffende konkave Hohlräume 127 und 129 zum Abstützen der Blasformhälften und es ist ersichtlich, dass durch Bewegung der Blasformhaltearme 124, 125 es möglich ist, alternativ den Hohlraum 126 gegen den Hohlraum 127 zu schliessen durch Anlage der Enden I3I und 132 der Hohlräume, oder es können die Hohlräume 128 und 129 geschlossen werden durch Anlage ihrer Enden 133 und 134, und zwar in der Stellung, die entgegengesetzt ist zu der Stellung, die in Fig. 5 dargestellt ist.

Die Führungskanäle 118 und 13o sind in Fig. 4 aus Zwecken der Klarheit (angedeutet durch den mit unterbrochenen Linien gezeichneten Pfeil) getrennt dargestellt und sie werden zusammen mit der Kolbeneinrichtung 1o5 in die Arbeitsstellung und aus dieser bewegt, und zwar mittels eines Schwenklagerarmes 141 (Fig. 5)» der von einem arbeitsmittelbetätigten Linearmotor 142 betätigt wird, um aufeinanderfolgend die beiden

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--4Φ-

Kanäle 118 und 13o und die Kolbeneinrichtung 1o5 in deren betreffende Arbeitsstellung und aus dieser zu verschieben, da beide Betätigungsmechanismen der Maschine mit dem Lagerarm 141 im Eingriff stehen, um gleichzeitig betätigt zu werden, was bedeutet, dass, wenn die Kanäle 118, 13o sich in der Arbeitsstellung befinden, die Kolbeneinrichtung 1o5 sich ausserhalb der Arbeitsstellung befindet und umgekehrt.

Jeder Abschnitt der Maschine gemäß den Figuren 3 bis 5,die einer Klebformmaschine (paste mold machine) entspricht, umfaßt einen Satz von Sprüheinrichtungen 143,um eine Kühlflüssigkeit oder Befeuchtungsflüs-sigkeit in die Blasformhälften zu sprühen., für welchen Zweck die Sprüheinrichtungen 143 wenigstens in einer gewissen Stellung der Blasformhälften direkt über diesen angeordnet sind, damit sie in der Lage sind, eine ausreichende Sprühung von Kühlflüssigkeit oder Befeuchtungsflüssigkeit vorzunehmen.

Die Arbeitsweise der Maschine gemäss den Fig. 3 bis 5» gesteuert durch eine elektronische Zeitsteueranlage gemäss der Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die graphische Darstellung in Fig. 6 in Beziehung zu den Einstellungstabellen oder Zeittabellen beschrieben, die nachstehend erläutert werden.

Die Startstellung der Maschine, um den ersten Arbeitskreislauf zu beginnen, wird durch den Knopf zum Einstellen der Ausgangsstellung gesteuert und durch Niederdrücken dieses Knopfes wird der Mechanismus automatisch in die Stellung gebracht, die im Abschnitt B der Fig. 4 und 5 dargestellt ist. Dies bedeutet, dass die Formhaitearme 124 und 125 an dex" Abnahmestation unter dem Arm Z des Drehteiles 112 geschlossen sind. Die Rinnen 1o2 befinden sich in einer Stellung zur Aufnahme einer Glasmenge unter der nicht dargestellten Quelle geschmolzenen Glases,, und die Kanäle 118 und 13o sind mit den

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Rinnen 1o2 direkt über den entsprechenden Halsringen 122 des Armes X des Drehteiles 112 ausgerichtet. Der Drehteilarm X befindet sich an der Rohling-formungsstation. Der Riegel 119 ist in die Nut 181 der Gleitplatte 12o des Armes X des Drehteiles 112 geschoben und die Rehlingformen 11o befinden sich in ihrer Arbeitsstellung direkt unter den Halsringen 122 des Armes X des Drehteiles 112. Die Druckausgleichseinrichtung 1o5 der Kolbeneinrichtung 1o5 steht nicht unter Druck und die Kolbeneinrichtung 1o5 befindet sich in ihrer unwirksamen Stellung.

Wenn die Klinge der Einrichtung zum Zuführen und Verteilen der Glasmenge eine Glasmenge abschneidet, sendet der die Freigabe der Glasmenge feststellende Fühler SCG ein Signal zu dem Kontroller 1, urn einen Arbeitskreislauf der Haschine zu beginnen. V/enn keine Glasmenge freigegeben wird, erhält der Kontroller 1 kein Signal vom Fühler SCG und an der Steuertafel 6 leuchtet eine Lampe auf, um die Bedienungsperson darüber zu informieren, dass an der Einrichtung zum Zuführen und Verteilen von Glasmengen irgendetwas nicht richtig ist. Dabei wird die Betätigung aller Mechanismen gesperrt, jedoch kann das Arbeiten der Maschine mit simulierten Zeiten fortgesetzt werden, um das Fehlen von Signalen von dem Fühler zu ersetzen. Wenn im Gegensatz dazu eine Glasmenge freigegeben wird, wird das normale Arbeiten der Maschine durch das Signal vom Fühler SCG ausgelöst .

V/enn von einer Ausgangsstellung aus, wie sie oben beschrieben wurde, bego.nnen wird, löst das Signal vom Fühler SCG das Arbeiten der Druckausgleichseinrichtung der Kolbeneinrichtung 1o5 ( Linie ' TCP in Fig. 6) aus, um den erforderlichen Druck zu erzeugen, um die Glasmenge in kurzer Zeit zu pressen. Das Signal vom Fühler SCG löst auch den Echtzeitzeitgeber und die Steuerung für das Herabfallen der Glasmenge aus (Linie TPG in Fig. 6). Wenn die

freigegebene Glasmenge den Spalt 55 (Fig. 4) erreicht, sendet

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der Temperaturfühler ST ein Signal zu dem Kontroller 1, welches das Arbeiten der Kolbeneinrichtung 1o5 auslöst, wodurch der Linearmotor 142 den Lagerarm 141 betätigt und der letztere gleichzeitig die Kanäle 118 und 13o aus der Zuführstellung (Linie TVC) und die Kolbeneinrichtung 1o5 dreht, um die Kolben 1o7 direkt über den Halsringen 122 des Armes X des Drehteiles 112 anzuordnen (Linie TBP in Fig. 6).

Die Drehung der Kolbeneinrichtung 1o5 wird mittels des Linearmotors 142 und des Lagerarmes I4I hervorgerufen, welche die Kolbeneinrichtung 1o5 um eine Y/elle I50 drehen (Linie TEP in Fig. 6). Danach wird die Kolbeneinrichtung 1o5 nach unten geschoben (Linie TPB in Fig. 6), so dass die Kolben 1o7 in die Rohlingformen 11 ο eintreten. Diese Abwärtsbewegung erfolgt mittels eines Linearmotors 165, der die Druckausgleichseinrichtung I06 über die Stange 166 (Fig. 4) nach unten schiebt. Sobald die Spitzen der Kolben 1o7 die Oberfläche der Glasmenge (Linie TIP) berühren, sendet der Druckfühler SP ein Signal zu dem Kontroller 1, wodurch der genau-abgemessene Druckpressvorgang an der Glasmenge beginnt (Linie TPX).

Die Zeitsteueranlage gemäss der Erfindung steuert danach den. Pressvorgang derart, dass er nach einer vorbestimmten und genauen Zeitdauer aufhört, wonach die Kolbeneinrichtung 1o5 durch Hervorrufen umgekehrter Bewegungen gehoben wird. (Linien TPSU/TPSA). Etwas später wird die Rohlingformeinrichtung abgesenkt und gedreht, um sie aus der Rohlingformungsstation (Linie TBB/TOBPS) mittels eines Mechanismus zu entfernen, der nachstehend in Verbindung mit der entgegengesetzten Bewegung der Rohlingformen beschrieben wird, wobei der Rohling an den Halsringen 122 hängend belassen wird, so dass die Rohlingformungsstation freigemacht wird, um die Blasformhaltearme 124 und 125 aufzunehmen. Zu diesem Zeitpunkt werden die geschlossenen Blasformhaltearme 124 und 125, die nunmehr mit den geteilten Blasformen 114 an dem Arm Z des Drehteiles 112 in der Ab-

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nahmestation geschlossen sind,geöffnet und die Formhälften in dem Hohlraum 128, 129 werden am Arm X des Drehteiles 112 durch Drehung in entgegengesetzter Richtungen um ihre betreffende Welle 148 bzw. 149 (Fig. 5) geschlossen, die durch arbeitsmittelbetätigte Linearmotoren 17o betätigt werden, und die Blasformhaltearme werden unter Zvjxschenschaltung einer Nabe 146 bzw. 147 bewegt (Linie TMXA). Durch diese Drehung der Formhaltearme 124 und 125 werden deren Hohlräume 128 und 129 rund um bereits geformte Rohlinge geschlossen und sobald die in diesen Hohlräumen befindlichen Blasformen geschlossen sind, beginnt der entsprechende Halsring 122 des Armes X des Drehteiles 112 seine Drehung (Linie TGCX).

Die Blasformhaltearme 124 und 125 umfassen einen Satz von Aufnahmeteilen 144 und 145, welche die Kanten'des Drehteils 112 einfangen , um eine einheitliche Ausführung für nachstehend zu beschreibende Zwecke zu bilden. In anderen Worten ausgedrückt, wenn die Hohlräume 128 und 129 der Blasformhaltearme 124 und 125 sich rund um die Rohlinge unter dem Arm X des Drehteiles 112 schliessen, sind die Aufnahmeteile 144 und 145 so angeordnet, dass sie mit dem Arm X des Drehteiles 112 eine einzige Einheit bilden.

Der Blasvorgang, der mittels der Blaseinrichtung 123 über die Blasköpfe I5I ausgeführt wird, wird durch ein mechanisches Ventil und ein schwaches Blassignal (Linie TBS), d.h. durch ein nicht dargestelltes Schubventil begonnen, welches wirksam wird, wenn die Blasformhaltearme 125, 12& geschlossen sind, um einen Luftstrom zum Bewirken des ersten Blasens in die Blasformen zu richten, die sich nunmehr an der Rohlingformungsstation befinden, während die Halsringe 122, welche die Rohlinge abstützen, gedreht werden (TGCX), und zwar mittels des betreffenden arbeitsmittelbetätigten Drehmotors 152 (Fig. 4 und 5). Unmittelbar danach wird, der Riegel

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119 zurückgezogen (Linie TCS), um die Nut 181 der Gleitplatte

120 freizugeben, und das Gebilde mit dem Drehteil 112, der zwischen den Aufnahmeteilen I44und 145 der entsprechenden Formhaltearme 124 und 125 eingefangen ist, wird als eine Einheit (Linie TGT) mittels eines der arbeitsmittelbetätigten Linearmotoren 17o gedreht, um den Arm X des Drehteiles 112 zur Abnahmestation zur verschieben, während der Arm Z des Drehteiles 112 nunmehr an der Rohlingformungsstation angeordnet wird.

Sobald diese Drehung beendet ist, wird der Riegel 119 in die Nut 182 der Gleitplatte 121 des Armes Z des Drehteiles 112 geschoben (Linie TCE), um die Stellung des Drehteiles 112 festzulegen.

Kurz bevor der Drehteil 112 seine Drehung beendet, werden die Rinnen 1o2 und die Kanäle 118 und 13o in die Arbeitsstellung gebracht (Linie TVC), und zwar durch Drehung des Gebildes rund um die Welle 15° mittels des Schwenklagerarmes 141 und des Linearmotors 142 gemäss vorstehender Beschreibung^und die Formen werden wiederum in einer Stellung angeordnet (Linien TOBE/TBS), in der ein neuer Kreislauf begonnen werden kann, jedoch nunmehr an dem Arm Z des Drehteiles oder Turmes 112, wobei dieser Arbeitsvorgang wie folgt ausgeführt wird:

Zuerst werden die Rinnen 1o2 und die Kanäle 118 und 13o mittels der entsprechenden Einrichtung, die durch den Schwenklagerarm 141 und den Linearmotor 142 gebildet ist, um die Welle 150 gedreht, um sie in der Zuführstellung anzuordnen, wie es im Abschnitt B der Fig. 5 (Linie TVC der Fig. 6) dargestellt ist. Die Rohlingformen Ho werden mittels eines nicht dargestellten entsprechenden Linearmotors rund um eine Welle

161 gedreht, wodurch der untere Lagerarm I08 den Linearmotor

162 und die Rohiingformeinrichtung 110 entlang gebogener Ver-

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St₀

tiefungen 165 dreht (Linie TOBE). Danach schiebt der Linearmotor 162 die Stange 164 nach oben und entsprechend werden die Rohlingformen 11o in ihrer Formungsstation unter den Halsringen 122 angeordnet, die von dem Arm Z des Drehteiles 112 abgestützt sind (Linie TBS).

Wenn der das Freigeben einer Glasmenge feststellende Fühler SCG das entsprechende Signal aussendet, um den ersten Kreislauf zu beenden und den zweiten Kreislauf zu beginnen, v/erden die Sprühoinrichtungen für die Blasformhälften, die sich nunmehr am Aiam Z des Drehteiles oder Turmes 112 befinden, geöffnet, um diese Blasformhälften zu kühlen und zu befeuchten (Linie TOFFXZ).

Die in den genannten Figuren dargestellte Maschine, die von der Steueranlage gernäss der Erfindung gesteuert ist, kann zwei Blasvorgänge umfassen, einen ersten Blasvorgang bei einem relativ höheren Druck als bei dem zweiten Blasvorgang, für welchen Zweck das Signal für den zweiten Blasvorgang der Blaseinrichtung mittels des Kontrollers 1 gemäss der vorliegenden Erfindung zugeführt wird, um den zweiten Blasvorgang zur einem Zeitpunkt zu beginnen, kurz bevor der Drehteil 112 seine Drehung beendet (Linie TSS), so dass die Glasware richtig fertig gestellt sein kann, wenn sie an der Abnahmestation

ankommt. Nachdem der zweite' Blasvorgang beendet ist, werden die Halsringe 122 nicht mehr von ihren Motoren 152 gedreht, und es wird ein Signal gesendet, um die Halsringe 122 zu öffnen (Linien TACX/TACZ) und um die fertiggestellte Glasware freizugeben. Zu diesem Zeitpunkt tritt die Abnahmeeinrichtung 116 ein und sie wird gehoben (Linie TSAE/TSASU), um die fertiggestellte Glasware auf der Fläche ihrer Platte 175 aufzunehmen, die danach gesenkt und gedreht wird (Linien TSASA/TSAB), um die fertiggestellte V/are an den Förderer 117 abzugeben, der sie aus der Maschine herausfühnt.

Die obige Beschreibung des Arbeitskreislaufes wird noch 809851/0793

vollständiger verstanden unter Bezugnahme auf die nachfolgende besondere Einstellungstabelle, die hergestellt wurde zum Pestlegen der Zeitsteuerung und der Dauer der verschiedenen Arbeitsvorgänge für einen besonderen kleinen Glasgegenstand und zum Arbeiten in einem Kreislauf mit einer Gesamtdauer von 7 Sekunden, der, ausgedrückt in hundertstel Sekunden ein Kreislauf von 7oo Zeiteinheiten ist.

Die elektronische Steueranlage gemäßs der Erfindung umfasst gemäss vorstehender Beschreibung einen Echtzeitzeitgeber, der darauf festgelegt ist, Hundertstel einer Sekunde zu zählen, und die Dauer des Arbeitskreislaufes ist nicht in Grad angegeben, sondern in Echtzeiten, so dass die nachfolgende Einstellungstabelle in ihrer ersten Spalte die Zahl entsprechend der Anzeige enthält, die an der Steuertafel 6 der Steueranlage gemäss der Erfindung dargestellt ist. Die zweite Spalte der Einstellungstabelle enthält die Reihen-nummern entsprechend den sieben Digitalschaltern, die gemäss vorstehender Beschreibung an der Steuertafel 6 vorgesehen sind. Die dritte Spalte enthält die Kodices, die in der graphischen Darstellung gemäss Pig. 6 und in der vorstehenden Beschreibung verwendet sind, um die Art des auszuführenden Arbeitsvorganges zu identifizieren. Die vierte Spalte enthält eine kurze Beschreibung des ausgeführten Arbeitsvorganges. Die fünfte und letzte Spalte enthält die Zahlen, die an den Digitalschaltern ausgewählt sind, um die Zeitsteuerungen der verschiedenen Elemente der Maschine einzugeben, ausgedrückt in Zeiteinheiten entsprechend Hundertstel von Sekunden.

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Tabelle vcr: Einstellungen Kreislauf mit 7oo Zeiteinheiten

	i CG	•	0	TOBE
			1	TBo
		II.	2	TPB
			3	TACZ
			4	T Λ Oa
	I.		5	TGCZ
			6	TBB
			7	TIP
	SP		1	TPG
	ST	III.	2	TOBPd
		-5	TVC
UO f—)		4	TOFFXZ
ID		VJl	TGCX
I °°		6	lYJAE
cn V" _»		7
ltn -*			TSASA
ι ο		1	TSASU
-J		2	TßAB
CD		3	TCE TCS
to	4 5	TCP
	6	TBE
	7	TPZ
	1	TS
	2	TPX
	3	TGT
	. 4	TMZA
	5	TMXA
	6	TiSiJ
	7

Einleitung eines Kreislaufes

Schwenkeinrichtung der Rohlingform einschwenken Rohlingform aufwörtsbewegen Kolben abwärtabewegen Halsring Z öffnet Halsring X öffnet Halsring Z dreht sich Rohlingform abwärtsbewegen

Pressvorgang beginnt
Gla-smenge in die RoMingform
Verschwenkung Rohlingform/Kolben
Rinnen und Kanäle einschwenken
Sprüheinrichtung X und Z ausschwenken
Halsring X dreht sich
Abnahmeeinrichtung einschwenken

Abnahmsmechanismus ausschwenken
Abnahmemechanismus aufwärtsbewegen'
Abnahmemechanismus abwärtsbewegen
Drehtei]riegel vorbewegen
Drehteilriegel zurückziehen
Druckausgleich einschalten
Rohlingform abkühlen

Pressvorgang Z

Strecken

Pressvorgang X

Drehteil dreht sich

Form Z schliesst sich (1ώ Beziehung zum Strecken)

Form X schliesst sich (in Beziehung zum Strecken)

Zweiter Blasvorgang beginnt

-25

35

4o • 15

13 •■15

1o

2oo

1oo

7o

- 55

28o

18

7o

55 18o SCG

TOBPS (Ende) SCG

5o

100

15o

-1oo 5o 55 75

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Es ist zu bemerken, dass die Zeiten, die in den Linien II- und II-2 (TIP und TPG) nur in diese Einstellungstabelle eingegeben sind, um die Echtzeiten zu simulieren, die von dem entsprechenden Druckfühler bzw. Temperaturfühler angegeben sind, und zwar zu dem Zweck des Arbeitens ohne Glasfüllung zum Testen der Exnstellungstabelle, bevor die Maschine mit Glasfüllung gestartet wird.

Die durch die Linien TBE (Kolben einfahren) und TBSA (Kolben ausfahren) dargestellten Zeiten erscheinen in der obigen Exnstellungstabelle nicht, weil die Kolbeneinrichtung 1o5 mit der Einrichtung zum Betätigen der Pührungskanäle 118, 13o mechanisch verbunden ist (Linie TVG). Die Zeit TBSU (Kolben aufwärtsbewegen) ist ihrerseits mit dem Ende des Pressvorganges TPX oder TPZ gekoppelt.

Es ist weiterhin festzustellen, dass die von der Linie TPS in ^¹Xg. 6 dargestellte Zeit in der Exnstellungstabelle nicht erscheint, da, wie oben erwähnt, diese Linie entsprechend dem ex'sten Blasvorgang mit dem Signal "Halsring dreht sich" (Linie TGGX/ TGCZ) gekoppelt ist, welches der Maschine durch die elektronische Steueranlage gemäss der Erfindung zugeführt wird, wohingegen gleichzeitig der erste Blasyorgang mittels mechanischen Öffnens eines Ventiles richtig begonnen wird, welches durch das Schliessen der Blasformhaltearme 124 , 125 gGges o'eden Arm X, Z des Drehteiles 112 betätigt ist, wobei dieses Ventil ein Schubventil ist, welches durch die Kanten des Drehteiles 112 betätigt wird, um die. erste Blasluftmenge in Richtung gegen die geeigneten Formen zu richten, wenn die Blasformen an der Rohlingbildungsstaifion geschlossen sind, wie es bereits oben beschrieben worden ist. Das Ende dieses Arbeitsvorganges wird von dem Kontrolle!⁴-signal zum Beginnen des zweiten Blasvorganges gegeben.

Die Ai>beitsweise, die von der Bedienungsperson ausgeführt wird, um die Herstellung von Glasware mittels einer Maschine,

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wie sie in den Fig. 3 bis 5 dargestellt ist, wird nachstehend beispielshalber erläutert:

Zuerst gibt die Bedienungsperson aufeinanderfolgend über die an der Steuertafel 6 vorgesehenen sieben Digitalschalter alle Zahlen entsprechend den Zeitwerten seiner Einstellungstabelle ein, die zuvor für einen vorbestimmten Gegenstand nach Untersuchungen oder auf andere Weise hergestellt worden ist. V/enn die ersten sieben Zahlen oder Zeiten eingegeben sind, die dem Kontroller 1 zugeführt werden sollen, drückt die Bedienungsperson den Ableseknopf nieder, wodurch diese Information in den Kontroller 1 eingegeben und dort gespeichert wird. Die Anzeige zeigt dann die Ziffer 1,wodurch der Bedienungsperson angegeben ist, dass der erste Satz von Zeiten der Maschine zugeführt und von dieser angenommen worden ist. Dieser Arbeitsvorgang wird wiederholt durch noch dreimaliges Aufleuchten der Anzeige, bis die Gesamtanzahl von Zeiten dem Kontroller 1 zugeführt worden ist.

Danach drückt die Bedienungsperson den Knopf bezüglich der Ausgangsstellung, wodurch alle Mechanismen der Maschine in die programmierte Startstellung oder Ausgangsstellung gebracht werden, die in den Fig. 4 und 5 dargestellt ist. Dann drückt die Bedienungsperson den Startknopf und den Knopf für einen Test ohne Glasfüllung, wonach die Maschine den Arbeitsvorgang mit den von dem Oszillator und durch die Einstellungstabelle geschaffenen Zeiten simuliert, wobei die Bedienungsperson prüfen kann, ob die der Maschine zugeführten Zeiten richtig sind oder ob einige Änderungen ausgeführt werden müssen. Für diesen Zweck wird die Maschine über zwei aufeinanderfolgende Kreisläufe betrieben, die von dem Oszillator ausgelöst werden, damit der Kontroller 1 die Kreislaufzeit berechnen und in seinen Speicher zu Verwendung bei automatischem Arbeiten eingeben kann. Wenn jedoch die von der Bedienungsperson eingegebenen Zeiten nicht mit der Gleichung in dem Speicher des Kontrollers übereinstimmen,

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weist der letztere diese Zeiten zurück, bevor irgendein Arbeitsvorgang ausgeführt wird, und er informiert die BedienungspB2?son entsprechend. Während der Testarbeitsweise ohne Glasfüllung arbeiten die Fühler nicht, und daher werden die von dem Fühler für die Freigabe von Glasmengen gewöhnlich gegebenen Zeiten mittels des Oszillators simuliert, der in der Steuertafel 6 enthalten ist und der das Einleiten eines Kreislaufes auslöst, wie es oben beschrieben ist.

Wenn die Bedienungsperson geprüft hat, dass alle der Maschine zugeführten Zeiten richtig sind, kann er nach dem Rückstellen aller Mechanismen den Startknopf drücken zum Arbeiten der Maschine mit Glasfüllung, wobei dann die Maschine durch die elektronische Zeitsteueranlage geraäss der Erfindung automatisch gesteuert wird, welcher die Zeiten der Einsteliungstabelle zuvor zugeführt und in deren Speicher gespeichert worden sind.

Während des normalen Arbeitens mit Glasfüllung arbeitet der Oszillator nicht, und stattdessen werden die Zeiten von den Fühlersignalen abgeleitet, wodurch die Vorteile erhalten werden, die zuvor beschrieben worden sind und die darin bestehen, dass der Pressvoi'gang zum richtigen Zeitpunkt beginnt, und zwar dadurch, dass der Beginn eines neuen Kreislaufes mittels des Fühlers SCG zum Feststellen der Glasmengenfreigabe ausgelöst wird, das Arbeiten der Kolben 1o7 mittels des Temperaturfühlers ST, und danach die Zeitsteuerung und die Dauer des Pressvorganges, der durch den Echtzeitzeitgeber gesteuert wird, ausgelöst wird, wobei jedoch die Zeit genau gemessen wird, wenn der Druckfühler SP bestimmt, dass der Pressvorgang tatsächlich begonnen hat.

Die graphische Darstellung der Fig. 6 ist von selbst verständlich und sie zeigt zwei aufeinanderfolgende Kreisläufe, bei einem von welchem der Arm X des Drehteiles 112 sich an der Rohlingsformungsstation befindet, und wobei bei dem zweiten Kreislauf der Drehteil 112 sich derart gedreht hat, dass sein Arm Z

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sich an der Rohlingformungsstation befindet. Die Arbeitsvorgänge sind in dieser graphischen Darstellung durch die gleichen Bezugszeichen identifiziert, welche die verschiedenen Arbeitsvorgänge in der obigen Einstellungstabelle identifizieren, so dass eine weitere Erläuterung nicht erforderlich erscheint.

Aus vorstehender Beschreibung ist ersichtlich, dass eine vollständig automatische elektronische Zeitstqueranlage für Maschinen zur Herstellung von Glasware geschaffen ist, die im Hinblick auf die Verwendung eines Echtzeitzeitgebers nicht von einem Zähler (der Grade oder Bruchteile von Graden zählen kann) zum Pestlegen der Zeitsteuerung und der Dauer der Arbeitsvorgänge dieser Maschine abhängt, und welche zufolge der Schaffung von wenigstens drei Fühlern, welche die tatsächlichen Zeiten der Ausführung der kritischten Vorgänge in einem Arbeitsvorgang zur Herstellung von Glaoware bestimmen, es ermöglicht, sowohl absolute als auch relative Variable nach Wunsch der' Bedienungsperson zu handhaben, wobei die Dauer und die Zeitsteuerung, die für die kritischsten ' absoluten Variablen erforderlich sind, gewährleistet oder sichergestellt sind, beispielsweise die Dauer des Arbeitsvorganges zur Formung des Rohlings sowie der Beginn dieses Arbeitsvorganges nach Anordnung der Glasmenge in der Rohlingform, um die Nachteile zu vermeiden, die sehr oftmals bei Steueranlagen gemäss dem Stand der Technik vorhanden sind, wie bei spielsweise der "settle wave "-Effekt und die Herstellung von fehlerhafter Ware im Hinblick auf schlechte Rohlingformung. Die Schaffung der Fühler gemäss der Erfindung macht es möglich, den Beginn des Arbeitsvorganges zum Formen des Rohlings und dessen Dauer in genauer V/eise festzulegen oder sicherzustellen, was mit den bekannten elektronischen Anlagen und auch mit den bekannten mechanischen Anlagen nicht erhalten werden konnte.

Weiterhin berechnet und bestimmt die Anlage gemäss der Erfindung, die ausschliesslich mit Echtzeiten arbeitet, die Kreisläufe durch Schaffung eines einzigen Signales, welches von den

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Fühler für die Glasmengenfreigabe erhalten wird, und welches vollkommen in der Lage ist, die Bedienungsperson über ein Falscharbeiten der Rinnen und Führungskaηale und über ein Saisonarbeiten hinsichtlich des Beginns des Arbeitsvorganges zum Formen des Rohlings informieren kann, indem zwei zusätzliche Fühlersignale geschaffen sind, welche die Echtzeiten in die Steuerung rückkoppeln, die von den tatsächlichen Arbeitsvorgängen benötigt wurden.

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Claims (15)

1. (Jl./ Elektronische Steueranlage für Maschinen zum Herstellen von Glasware oder von anderen thermoplastischen Gegenständen derjenigen Art, die wenigstens einen einheitlichen Formungsabschnitt aufweist mit einer Einrichtung zum Zuführen und Verteilen von Glasmengen, mit Kanälen zum Führen der Glasmengen von der Einrichtung zum Zuführen und Verteilen der Glasmengen, einer Rohlingformungsstation mit einer Rohlxngformeinrxchtung zur -Aufnahme von Glasmengen von den Führungskanälen, und mit einer Einrichtung zum Formen von Rohlingen, die zur Bildung eines Rohlings mit der Rohlxngformeinrxchtung zusammenarbeitet, mit einer Blasformstation und/öder einer Abnahmestation mit schliessbaren, geteilten Blasformen, einer Überführungseinrichtung zum Überführen, der gebildeten Rohlinge von der Rohlingformungsstation, einer Blaseinrichtung zum Einblasen eines Luftstromes in die Rohlinge und zum Blasen der Rohlinge, um die fertige Ware zu bilden und mit einer Abnahmeeinrichtung zum Entfernen der fertiggestellten Ware aus der Maschine, dadurch gekennzeichnet, dass die elektronische Zeitsteueranlage eine vorprogrammierte Kontrollereinrichtung (1) aufweist, die in der Lage ist, alle Arbeitsvorgänge zur Herstellung der Ware der Maschine aufeinanderfolgend zu steuern und die einen Festspeicher . zum Speichern der Folge von Arbeitsvorgängen und.der Zeitsteuerung von festen Variablen der Folge, und einen Floating-Speicher aufweist, um die Zeitsteuerung gewisser anderer Variabler der genannten Folge zu speichern, eine Generatoreinrichtung zum Erzeugen von Impulsen konstanter Frequenz vorgesehen ist, die als Echtzeitzeitgeber wirkt, um die Zeitsteuerung und die Dauer jedes Arbeitsvorganges zu messen, die aufeinanderfolgend von der Kontrollereinrichtung in Echtzeiten gesteuert sind, eine Fühlereinrichtung (SCG) zum Feststellen der Glasmengenfrei-

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   — "¹T? —

   gäbe, um den Zeitpunkt festzustellen, wenn eine Glasmenge abgeschnitten und von der Einrichtung (8) zum Zuführen und Verteilen von Glasmengen freigegeben ist, und um ein Signal zu der Kontrollereinrichtung rückzukoppeln, um das Einleiten oder den Beginn eines Warenherstellungskreislaufes der Maschine auszulösen, eine Temperaturfühlereinrichtung (ST) vorgesehen ist, um den Durchgang einer Glasmenge von der Führungskanaleinrichtung (118,1Jo) zu der Rohlingformeinrichtung (11o) festzustellen und ein Signal an die Kontrollereinrichtung rückzukoppeln für zeitliche Steuerung der Wegbewegung der Führungskanaleinrichtung und für das Einführen und den Beginn des Arbeitens der Einrichtung zum Formen des Rohlings in engem Verhältnis mit der tatsächlichen Ankunft einer Glasmenge in der Rohlingformeinrichtung, eine Druckfühlereinrichtung; (SP) vorgesehen ist, um den Zeitpunkt festzustellen, zu welchem die Einrichtung zum Formen des Rohlings an einer Glasmenge zu arbeiten beginnt, und um ein Signal zu der Kontrollereinrichtung rückzukoppeln, um die Zeitzählung der übrigen V/arenherstellungsvorgänge auszulösen, eine Steuertafeleinrichtung (6) vorgesehen ist, mit Digitalschaltereinrichtungen zum Zuführen eines Zeittabellenunterprogramms zu dem 'Floating-Speicher, eine Oszillatoreinrichtur.g variabler Frequenz vorgesehen ist, um das Rückkopplungssignal, von dem Fühler zum Feststellen der Glasmengenfreigabe zu simulieren, wenn das Rückkopplungssignal nicht vorhanden ist, und dass eine die Betriebsweise auswählende Schaltereinrichtung vorgesehen ist, um eine Betriebsweise auszuwählen unter wenigstens einea? von Hand gesteuerten Arbeitsweise der Hauptmechanismen der Maschine, einer Testarbeitsweise ohne Glasfüllung in der Maschine und einer automatischen Arbeitsweise mit Glasfüllung in der Maschine.
2. 2. Steueranlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zum Formen des Rohlings eine Presskolbeneinrichtung.(1o5) ist, und dass die Druckfühlerein-

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   richtung (SP) den Zeitpunkt feststellt, zu welchem die Kolbeneinrichtung die Oberfläche einer Glasmenge in der Rohlingformeinrichtung (11o) berührt, um dann ein Rückkopplungssignal an die Kontrollereinrichtung (1) zu senden, um den Beginn des Pressvorganges einzuleiten und um auf diese Weise eine genaue Dauer dieses Vorganges in Echtzeit zu schaffen, gemessen durch den Generator zum Erzeugen von Impulsen konstanter Frequenz.
3. 3. Steueranlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zum Formen des Rohlings eine Blaseinrichtung und eine Gegenblaseinrichtung aufweist, und dass der Druckfühler (SP) den Zeitpunkt feststellt, zu welchem die Blaseinrichtung das Arbeiten, in der Rohlingformeinrichtung beendet und der Gegenblasvorgang eingeleitet wird, um dann ein Rückkopplungssignal zu der Kontrollereinrichtung zu senden, genau bei Beginn des Gegenblasvorganges, um auf diese Weise eine genaue Dauer dieses Vorganges in Echtzeit zu schaffen, gemessen durch den Generator zum Erzeugen von Impulsen konstanter Frequenz..
4. 4. Steueranlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine automatische Sperreinrichtung vorgesehen ist, um das Arbeiten der Einrichtung (1o5) zum Formen des Rohlings bei Fehlen eines Rückkopplungssignals von der Temperaturfühlereinrichtung (ST) zu sperren, und dass die Sperreinrichtung das Arbeiten der übrigen Stufen des Warenherstellungskreislaufes ermöglicht.
5. 5. Steueranlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4₅ dadurch gekennzeichnet, dass die Steuertafel (6) eine Alarmeinrichtung aufweist, um die Bedienungsperson zu warnen oder zu informieren, wenn irgendeines der· Rückkopplungssignale von der Fühlereinrichtung fehlt, um es der Bedienungsperson zu ermöglichen, eine Korrektur auszuführen.

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6. 6. Steueranlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Alarmeiririchtung die Bedienungsperson über das Fehlen eines Rückkopplungssignales von der Fühlereinrichtung (SCG) zum Feststellen des Freigebens von Glasmengen warnt und auch das Sperren aller Arbeitsvorgänge des Warenherstellungskreislaufes auslöst.
7. 7. Steueranlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperaturfühlereinrichtung (ST) ein Signal rückkoppelt, Welches das Entfernen der Führungskanalainrichtung (118,1Jo) und das Einleiten der Einrichtung zum Formen des Rohlings auslöst, und dass die Alarmeinrichtung die Bedienungsperson über das Fehlen eines Rückkopplungssignals von der Temperaturfühlereinrichtung informiert und nur ausgelöst wird, nachdem ein vorbestimmter Anteil eines Zeitspielraumes innerhalb des Warenherstellungskreislaufes verbraucht worden ist bzw. verstrichen ist, um eine zulässige Verzögerung beim Herabfallen der Glasmenge von der Zuführ- und Verteilungseinrichtung zu der Rohlingformeinrichtung zufolge von Schmierung der Kanaleinrichtung zu kompensieren.
8. 8. Steueranlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungskanaleinrichtung (118, 1Jo) durch eine Schmieranlage in gesteuerter V/eise geschmiert ist, die auf Signale von der Kontrollereinrichtung (1) anspricht, um dadurch eine im wesentlichen konstante Herabfallzeit für die Glasmengen zu schaffen, das Wegbewegen der Führungskanaleinrichtung und des Arbeitens der Einrichtung zum Formen des Rohlinges von der Kontrollereinrichtung ausgelöst wird, bevor das Rückkopplungssignal der Temperaturfühlereinrichtung (ST) rückgekoppelt ist, und dass dieses Signal dazu dient, den Zeitunterschied zwischen dem Auslösen der Einrichtung (1o5) zum Formen des Rohlings und dem tatsächlichen Herabfallen der Glasmenge, v/ie es durch die Temperaturfühlereinrichtung festgestellt ist, festzustellen, um die Alarm-

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   einrichtung auszulösen, wenn der Zeitunterschied grosser als ein vorbestimmter Wert wird.
9. 9. Steueranlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass bei Fehlen eines Rückkopplungssignales von der Druckfühlereinrichtung (SP) die entsprechende Alarmeinrichtung nur nach Verstreichen eines vorbestimmten weiteren -Anteiles des Zeitspielraumes innerhalb des Warenherstellungskreislaufes ausgelöst wird, um zulässige Verzögerungen bei vorangegangenen Arbeitsvorgängen zu kompensieren, und dass die Alarmeinrichtung nicht in der Lage ist, irgendeinen der Mechanismen der Maschine zu sperren.
10. 10. Steueranlage nach einem der Ansprüche 1 bis 9» dadurch gekennzeichnet, dass die die Betriebsweise auswählende Schaltereinrichtung zum Auswählen eines handgesteuerten Arbeitsvorganges bei Betätigung den Festspeicher und den Floating- Speicher der Kontrollereinrichtung abschaltet und eine Schaltung aufweist mit zwei Digitalschaltern, die aus der Digitalschaltereinrichtung ausgewählt sind und von denen einer einen Mechanismusauswahlstromkreis betätigt und der andere ein Zeitsteuerschalter ist, um dem Kontroller ein Zeitsignal zuzuführen, um die Dauer des.Arbeitens des ausgewählten Mechanismus festzulegen, wobei diese Dauer in beträchtlich kleinerem Masstab im Vergleich zur Dauer des Arbeitens bei automatischer Betriebsweise der Maschine festgelegt ist, um Sichtinspektion oder Sichtprüfung des Arbeitens des von Hand ausgewählten Mechanismus zu ermöglichen.
11. 11. Steueranlage nach einem der Ansprüche 1 bis 1o, dadurch gekennzeichnet, dass die die Betriebsweise auswählende Schaltereinrichtung zum Auswählen eines Testarbeitens ohne Glasfüllung in der Maschine bei Betätigung die Fühlereinrichtung abschaltet und die Oszillatoreinrichtung variabler Frequenz anschaltet, um das Rückkopplungssignal von der Frh-

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    lereinrichtung (SCG) zum Feststellen der Glasmengenfreigabe zu simulieren und den Warenherstellungskreislauf einzuleiten, s_owie einen Rückruf Stromkreis aufweist, um von dem Floating- Speicher die Zeiten zurückzurufen, die in dem Zeittabellenunterprogramm enthalten sind, um die Rückkopplungssignale von der Temperaturfühlereinrichtung (ST) und der Druckfühlereinrichtung (SP) zu simulieren, um dadurch die Arbeitsvorgänge des vollständigen Warenherstellungskreislaufes ohne die Verwendung der RückkopplungssignaIe aufeinanderfolgend und Seitlich richtig auszuführen.
12. 12. Steueranlage nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Digitalschaltereinrichtung zum Zuführen eines Zeittabellenunterprogramms zu dem Floating-Speicher der Kontrollereinrichtung eine Anzeigeeinrichtung aufweist, um die Zeitsignale darzustellen, die von einer Hehrzahl von Digitalschaltern markiert sind, eine Speicherableseeinrichtung vorgesehen ist, um die Zeitsignale in den Schwebespeicher zu führen nnd die Anzeigeeinrichtung rückzustellen, und dass eine Gruppenauswah.leinrich.tung vorgesehen ist, um Wiederverwendung der Digitalschalter zum Markieren zusätzlicher Zeitsignale zu ermöglichen, die von der Anzeigeeinrichtung dargestellt und dem Speicher der Kontrollereinrichtung zugeführt werden sollen.
13. 13. Steueranlage nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die die Betriebsweise auswählende Schaltereinrichtung eine Notstoppschaltereinrichtung aufweist, um irgendeinen verbleibenden Teil des V/arenherstellungskreislaufes zu sperren und bei Betätigung die Haschine unmittelbar anzuhalten.
14. 14. Steueranlage nach Anspruch 1J, dadurch gekennzeichnet, dass die die Betriebsweise auswählende Schaltereinrichtung eine Schaltereinrichtung für ein vorprogrammiertes Anhalten

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    aufweist, um irgendeinen verbleibenden Teil des Warenberstellungskreislaufes bei Betätigung auszuführen und danach die Maschine in rückgestellter oder Startstellung anzuhalten.
15. 15. Steueranlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine das Zeittabellenunterprogramm zurückweisende Einrichtung vorgesehen ist, um das Arbeiten irgendeines Mechanismus der Maschine unmittelbar zu sperren, und dass diese Einrichtung einen Vergleichsstromkreis aufweist, um festzustellen, wenn ein vprbpstimmtes Zeittabellenunterprogramm, welches dem Flaoting-Speicher zugeführt ist, mit der im festen Speicher gespeicherten Kreislauffolge nicht zusammenpasstjund dass eine Alarmeinrichtung vorgesehen ist, um die Bedienungsperson über diese Tatsache zu informieren.

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