DE2820413B2

DE2820413B2 - Verbundwerkstoff für im Vakuum mit Lot hartgelötete Gegenstände und seine Verwendung

Info

Publication number: DE2820413B2
Application number: DE19782820413
Authority: DE
Inventors: Hiroshi Kawase; Mitsuya Miyamoto; Motoyoshi Yamaguchi
Original assignee: Furukawa Aluminum Co Ltd
Current assignee: Furukawa Aluminum Co Ltd
Priority date: 1977-05-10
Filing date: 1978-05-10
Publication date: 1981-01-15
Also published as: DE2820413A1

Description

Gegenstand der Erfindung ist ein Verbundwerkstoff für im Vakuum mit Lot hartgelötete Gegenstände mit verbesserter Korrosionsbeständigkeit und seine Verwendung zur Herstellung von Wärmetauschern.

Als Verbundwerkstoff mit einem ausgezeichneten kathodischen Korrosionsschutzeffekt ist bislang ein Verbundwerkstoff bekannt, der aus einem Plattierungsmaterial aus einer Aluminiumlegierung, die 0,1 bis 1,3 Gew.-% Zink enthält, beispielsweise die Legierung AA 7072, und einem Kernmaterial, das beispielsweise aus der Legierung AA 3003 oder der Legierung AA 3ÖÖ4, besteht und bei dem das Plattierungsmaterial auf eine oder beide Oberflächen des Kernmaterials aufgebracht ist Wenn man diesen Verbundwerkstoff einer korrosiven Atmosphäre aussetzt wird das Plattierungsmaterial, das aus der Legierung 7072 besteht die im Vergleich zu anderen Aluminiumlegierungen ein niedrigeres Potential aufweist bevorzugt korrodiert und verhindert hierdurch die Korrosion des Kernmaterials, das heißt, bewirkt einen kathodischen Korrosionsschutzeffekt

Bei der Hei. teilung eines Wärmetauschers unter Verwendung eines solchen AJnminiumverbundwerkstoffs ist es üblich, den Wärmetauscher mit einem in der Tabelle I angegebenen Hartlots· '-satzwerkstoff bzw. Hartlot aus der Legierung 4343 oder der Legierung 4045 oder einem Hartlotblech oder einer Hartlotplatte, die diesen Hartlotzusatzwerkstoff oder das Hartlot als Hüllmaterial aufweist unter Verwendung eines Flußmittels an der Luft oder in dem geschmolzenen Flußmittel hart zu löten. Zum Teil wegen der Tatsache, das bei diesem Verfahren ein gesundheitsschädliches Flußmittel, das auch eine potentielle Umweltverschmutzung mit sich bringt verwendet werden muß, und teilweise wegen der Tatsache, daß das Flußmittel nach dem Hartlöten

Ii des Produkts entfernt werden muß, Findet das Vakuumhartlöten, bei dem das Produkt ohne die Anwendung eines Flußmittels in einer Vakuumatmosphäre unter Verwendung von Vakuumhartloten oder Vakuumhartlötzusatzwerkstoffen, wie den in der Tabel le I angegebenen Legierungen 4004, X 4005 oder X 4104, oder einem Hartlötblech oder einer Hartlötplatte für das Vakuumhartiöten, das bzw. die mit diesen Hartlötzusatzwerkstoffen oder Hartloten plattiert sind, hartgelötet wird, in jüngster Zeit zunehmende Verbrei-

25 tang.

Wenn das Hartlöten jedoch unter Anwendung dieses Vakuumhartlötverfahrens durchgeführt wird, verdampft das in oer als Plattierungsmaterial oder Hüllmaterial verwendeten Legierung AA 7072 enthalte ne Zink im Vakuum und vermindert dadurch die Zinkkonzentraticii der Oberflächenschicht erheblich, wodurch der kathodische Korrosionsschutzeffekt weitgehend verhindert wird. Wenn das Material einer besonders stark korrosiven Atmosphäre ausgesetzt wird, die zu einer Lochfraßkorrosion führt dringt der Lochfraß durch das Plattierungsmaterial und erreicht und durchdringt schließlich auch das Kernmaterial.

In der folgenden Tabelle I ist die chemische Zusammensetzung der oben angesprochenen Alumini umlegierungen sowie die chemische Zusammensetzung weiterer in der Beschreibung angegebener Aluminiumlegierungen aufgeführt

Tabelle	I	und Aluminiumlegierungen	Fe	Grenzen der	chemischen	Zusammensetzungen	von Aluminiumknetlegie-	Ti
		0,40	(Gew.-%)				0,03
AA-Legierungsbezeichnungen und	Si						-
rungen	0,25	0,7	Cu	Mn	Mg Cr	Zn	-
AA	1,0 Si + Fe	0,7	0,05	0,05	0,05	0,05	-
Nr.	0,6	0,7	0,05-0,20	0,05	-	0,10	-
1050	0,30	0,8	0,05-0,20	1,0-1,5	-	0,10	-
1100	0,30		0,25	1,0-1,5	0,8-1,3	0,25	-
3003	0,20-0,50	0,8	0,20	0,20	0,50-1,1 0,10	0,25	-
30G4	0,7 Si + Fe	0,8	0,15-0,40	0,10	0,40-0,8	C,20	0,20
5005	6,8-8,2	0,8	0,10	0,10	0,10	0,8-1,3	-
6951	9,0-11,0	0,8	0,25	0,10	-	0.20	-
7072	9,0-10,5	0.8	0,30	0,05	0,05	0,10	0.02 -
4343	9,5-11,0		0,25	0,10	1,0-2,0	0,20
4045	9.0-10.5	0,25	0.10	0,20-1,0	0.20
4004		0.25	0.10	1.0-2.0	0.20
X4OO5
X4104

Fortsetzung Tabelle I

AA

Nr.

Weitere Elemente
jeweils

Aluminium (Minimum) Bemerkungen

insgesamt

1050	0,03	—	99,50	Ofen- oder
1100	0,05	0,15	99,00	Tauch-Hartlot
3003	0,05	0J5	Rest
3004	0,05	0,15	Rest	Vakuum-Haniot
5005	0,05	0,15	Rest
6951	0,05	0,15	Rest
7072	0,05	0,15	Rest
4343	0,05	0,15	Rest

4045	0,05	0,15	Rest
4004	0,05	0,15	Rest
X4005	0,05	0,15	Rest
X4104	0,05	0,15	Rest

Aus Aluminium-Taschenbuch, 13. Auflag« (1973) Seiten 217, 128, 322, 324 und 610 sind durch Walzplattieren gebildete plattierte Bleche und Bänder aus Aluminiumlegierungen bekannt und es ist weiterhin angegeben, daß beim Hartlöten von Aluminium im Vakuum unter anderem Lithium, Magnesium und Calcium als Gettermetalle brauchbar sind, wobei es im Vakuum möglich ist, daß Legierungsbestandteile mit hohem Dampfdruck, wie Zink und Magnesium, ausdampfen.

In der DE-OS 24 39 668 sind plattierte Aluminium-Hartlötfolien beschrieben, die einen Kern aus einer verhältnismäßig hochschmelzenden Aluminiumlegierung und einer darauf aufgebrachten Plattierung aus einer verhältnismäßig niedrigschmelzenden Aluminiumlegierung haben, die neben Silicium, Magnesium, Eisen, Mangan, Kupfer und Zink auch 0,005 bis etwa 0,07% eines Alkali- oder Erdalkalielements enthalten kann. Allerdings enthält diese Plattierung zu hohe Siliciumgehalte, um als Hartlot anwendbar zu sein.

Die Aufgabe der Erfindung besteht nun darin, einen Verbundwerkstoff für im Vakuum mit Lot hartgelötete Gegenstände mit verbesserter Korrosionsbeständigkeit, insbesondere verbesserter Lociifraßkorrosionsbeständigkeit anzugeben, der im Vakuum nur ein geringes Verdampfen des Zinks zeigt, so daß der katholische Korrosionsschutzeffekt begünstigt wird, und welcher Verbundwerkstoff eine verbesserte Hartlötbarkeit zeigt.

Diese Aufgabe wird nun gelöst durch einen Verbundwerkstoff der eingangs genannten Art, der gekennzeichnet ist durch einen Kern aus Aluminium oder einer beliebigen Aluminiumlegierung, der mit einer Legierung aus 0,1 bis 2,0 Gew.-% Zink, 0,01 bis 2,0 Gew.-% mindestens eines Elements der Gruppe Lithium, Calcium, Natrium und Kalium und Aluminium als Rest plattiert ist. μ

Die Erfindung betrifft weiterhin die Verwendung dieses Verbundwerkstoffs zur Herstellung von Wärmetauschern.

Der erfindungsgemäße Verbundwerkstoff für das Vakuumhartlöten kann eine beliebige Form besitzen, h^r> beispielsweise in Form eines Blechs, einer !'latte, eines Rohrs, eines Behälters, einen Tanks und dergleichen vorliegen, wobei das Pia: ierungsmaterial auf einer oder beiden Oberflächen des Kernmaterials aufgebracht ist

Das Kernmaterial kann außer den Aluminiumlegierungen AA1050 und 1100 auch aus den Aluminiumlegierungen AA 3003, AA 3004, AA 5005 und AA 6951 bestehen, deren Zusammensetzung in der obigen Tabelle I angegeben ist

Das auf dieses Kernmaterial aufgebrachte Plattiemngsmaterial besteht aus einer Aluminiumlegierung aus 0,1 bis 2,0 Gew.-% Zink, 0,01 bis 2,0 Gew.-% mindestens eines Vertreters aus der Lithium, Calcium, Natrium und Kalium umfassenden Gruppe und zum Rest aus Aluminium. In der diese Plattierungsschicht bildenden Aluminiumlegierung bewirkt das Zink eine Verminderung des Potentials der Aluminiumlegierung, während Lithium, Calcium, Natrium und Kalium während des Hartlötens im Vakuum vor dem Zink verdampfen und in elementarer Form oder als Oxidschichten auf der Oberfläche des Verbundwerkstoffs zurückbleiben und das Verdampfen von Zink verhindern. Die Elemente Lithium, Calcium, Natrium und Kalium können zur Erzielung des gleichen Effekts in beliebigen Verhältnissen vermischt werden.

Die Herstellung des erfindungsgemäljen Verbundwerkstoffs für das Vakuumhartlöten wird wie folgt erreicht Zur Herstellung eines plattierten Bleches trägt man beispielsweise das Plattierungsmaterial auf das in Blechform vorliegende Kernmaterial auf und verbindet die beiden Materialien durch Warmwalzen und anschließendes Kaltwalzen. Für die Herstellung eines plattierten Rohres walzt man das in dieser Weise erhaltene plattierte Blech zu einer Röhrenform und verschweißt anschließend die Kontaktoberfläche elek trisch. Alternativ kenn man auch das Kernn^terial und das Plattierungsmaterial zunächst zu einem röhrenförmigen Walzblock aus dem Verbundwerkstoff verformen und diesen dann durch Strangpressen zu einem Rohr aus dem Verbundwerkstoff verarbeiten, das dann gezogen wird.

Im Rahmen der Erfindung besteht keine spezifische Beschränkung bezüglich des Verbundweri.stoffverhältnisses von Plattierungsschicht zu Gesamtdicke des Verbundwerkstoffs, das heißt bezüglich des Plattierungsverhältnisses; ein geeignetes Verhältnis liegt jedoch im allgemeinen im Bereich von 3 bis 20 Gew.-% Plattierung.

Der in der obigen Weise gebildete Verbundwerkstoff wird zu einem Blech oder einem Rohr verformt und dann durch Schneiden und Biegen in die gewünschte Form und Größe gebracht. Die gebildeten Bauteile werden dann beispielsweise zu einer Wasserkammer, ■> einer Heizeinrichtung oder einer Wasserleitung eines Wärmetauschers zusammengebaut, wozu man ein Hartlot oder einen Hartlötzusatzwerkstoff für das Vakuumhartlöten, wie den in der obigen Tabelle I angegebenen Draht aus der Legierung 4004 (Alumini- ίο umlegierung, die 10 Gew.-% Silicium und 1,5 Gew.-% Magnesium enthält) oder ein Hartlötblech aus einem Kernmaterial aus der Legierung AA 3003, das auf beiden Oberflächen mit 10 Gew.-% eines Plattierungsmaterials aus einem Hartlot bzw. Hartlötzusatzwerk- r> stoff aus einer Aluminiumlegierung, die 10 Gew.-% Silicium und 1,5 Gew.-% Magnesium enthält, besteht, verwendet. Das zusammengebaute Werkstück wird dann in einem Vakuum von 1,33 χ 10 ⁵ bis 133 χ 10-*mbar auf 590 bis 610⁰C erhitzt, wodurch das Hartlot bzw. der Hartlötzusatzwerkstoff ohne die Verwendung eines Flußmittels schmilzt und sich aus breitet, wodurch der erfindungsgemäße Verbundwerkstoff mit den anderen Materialien des Werkstücks an jenen Stellen hart verlötet wird, die in engem Kontakt r> zueinander stehen.

Bei dem Hartlöten im Vakuum verdampfen zunächst die in dem Plattierungsmaterial oder Hüllmaterial des erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffs enthaltene Metalle Lithium, Calcium, Natrium und/oder Kalium, bevor das Zink verdampft, was zur Folge hat, daß Lithium, Calcium, Natrium und/oder Kalium in elementarer From oder in Form ihrer Oxide sich auf der Oberfläche des Piattierungsmaterials abscheiden und diese bedckken, wodurch das Verdampfen des Zinks verhindert und r> erreicht wird, daß das Zink in der Oberflächenschicht verbleibt Als Ergebnis davon wird die Restkonzentration des in dem Plattierungsmaterial enthaltenen Zinks auf einem hohen Wert gehalten, wodurch das Lösungspotential des Plattierungsmaterials im Vergleich zu dem Kernmaterial auf einem geringen Wert gehalten werden kann, was wiederum zu einem ausgezeichneten kathodischen Korrosionsschutzeffekt führt

Die Erfindung sei im folgenden näher anhand der 4^ nachstehenden Beispiele und der Zeichnungen erläutert

In den Zeichnungen zeigt

F i g. 1 eine Schnittansicht eines erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffs für das Vakuumhartlöten in Form eines plattierten Rohres und

Fig.2 eine perspektivische Teilansicht eines unter Verwendung des in der F i g. 1 dargestellten plattierten Rohres gebildeten Kühlers bzw. Kühlerblocks.

In den Zeichnungen steht die Bezugsziffer 1 für den Kern, die 2 für ein inneres Plattierungsmaterial, die 3 für ein äußeres Plattierungsmaterial, die 4 für ein auf beiden Oberflächen plattiertes Flachrohr und die 5 für eine Kühlrippe.

Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung. *°

Beispiel 1

Unter Verwendung der Legierung 3003 bildet man einen Barren mit den Abmessungen 50 mm χ 180 mm χ 200 mm, den man während 3

65 Stunden bei 600°C homogenisiert. Dann trag! man durch spanabhebende Behandlung die Oberflächen de? Barrens unter Bildung eines Kernmaterials der Abmessungen 40 mm χ 180 mm χ 200 mm ab.

Andererseits bildet man als auf das Kernmaterial aufzubringendes Plattierungsmaterial oder Hüllmaterial die in der nachstehenden Tabelle Il angegebene Aluminiumlegierungen 1 —5 durch Zusatz von Zink und Lithium zu Aluminium. (In diesem I all gibt man Zink in Form einer 20 Gew.-% Zink enthaltenden Aluminiumvorlegierung und Lithium in Form einer 10 Gew.-% Lithium enthaltenden Aluminiumvorlegierung zu.) Jede Legierung wird geschmolzen und zu einem Barren mil den Abmessungen 50 mm χ 200 mm vergossen.

Die in dieser Weise erhaltenen Barren werden während 3 Stunden bei 520⁰C homogenisiert, woraul beide Oberflächen des Barrens durch spanabhebende Behandlung begnadigt werden. Dann wird der Barren auf 500⁰C erhitzt und warm auf eine Dicke von 5 mm gewalzt, worauf ein Blech mit den Abmessungen 5 mm χ 180 mm χ 200 mm ausgeschnitten und als Plattierungsmaterial verwendet wird.

Nachdem sowohl das Kernmaterial als auch das Plattierungsmaterial mit Trichloräthylen entfettet worden sind, bringt man das Plattierungsmaterial auf beide Oberflächen des Kernmaterials auf. erhitzt das Ganze auf 500°C, walzt es warm auf eine Dicke von 5 mm und verarbeitet es anschließend durch Kaltwalzen zu einem plattierten Blech mit einer Dicke von 1 mm.

Bei dem plattierten Blech macht die Plattierungsschicht auf beiden Oberflächen jeweils 10% der Gesamtdicke aus. Der in dieser Weise erhaltene blechförmige Verbundwerkstoff wird in eine 5gew,-%ige Natriumchloridlösung eingetaucht, worauf das Oberflächenpotential des Verbundwerkstoffs bei 20°C im Vergleich zu einer als Standard verwendeten gesättigten Kalomelelektrode gemessen wird. Unabhängig davon erhitzt man den in der oben beschriebenen Weise erhaltenen Verbundwerkstoff in einem Vakuum von 6,65 χ 10-⁵mbar in gleicher Weise wie bei dem üblichen Hartlöten während 3 Minuten auf 600⁰C, entnimmt den Verbundwerkstoff dann aus dem Ofen und bestimmt in der oben beschriebenen Weise das Oberflächenlösungspotential in 5%iger Natriumchloridlösung Die Änderung des Oberflächenlösungspotentials des Verbundwerkstoffs vor und nach dem Erhitzen ist in der Tabelle II angegeben. Zu Vergleichszwecken wird auch das Oberflächenpotential der als Kernmaterial verwendeten Legierung AA 3003 vor und nach dem Erhitzen gemessen; die hierbei erhaltenen Ergebnisse sind ebenfalls in der Tabelle II angegeben.

Zur Bewertung des Korrosionsbeständigkeit des Verbundwerkstoffs nach dem Erhitzen wird die maximale Tiefe des Lochfraßes nach dem Einbringen des Verbundwerkstoffs während 2 Monaten in Brauchwasser gemessen.

Zur Bewertung der Hartlötbarkeit vereinigt man den oben erwähnten blechartigen Verbundwerkstoff in Form eines umgekehrten »T« mit einem 1 mm starken Hartlotblech X 8 (einem Verbundwerkstoff für das Vakuumhartlöten aus einem Kern aus der Legierung AA 3003, der auf beiden Oberflächen mit jeweils 10 Gew.-% eines Plattierungsmaterials aus einer Aluminiumlegierung, die 10 Gew.-% Silicium und 1,5 Gew.-% Magnesium enthält, plattiert worden ist) und verlötet das Gefüge in einem Vakuum von 6,65 χ 10-⁵mbai während 3 Minuten bei 6CO⁰C. Auch die hierbei erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle II angegeben.

Verglcichsbeispiel I

Man beschichtet beide Oberflächen des Kernmaterials aus der Legierung AA 3003 nach der Verfahrensweise von Beispiel 1 unter Bildung eines 1 mm starken plattierten Bleches mit einem Plattierungsmaterial der in der Tabelle II angegebenen Zusammensetzungen der

Nummern 6 bis 8. Dann ermittelt man nach der in Beispiel I angegebenen Weise das Oberflächenpotential vor und nach dem Erhitzen, die maximale Tiefe des LochfraDes beim Eintauchen des Verbundwerkstoffs in Brauchwasser und die Hartlötbarkeit des Materials. Die hierbei erhaltenen Ergebnisse sind ebenfalls in der Tabelle II angegeben.

Tabelle Il	Verbundwerkstoff	Zusammensetzung des	Li	-%)	Potential in	5%iger	nach dem	Maximale	Hart
	Kernmaterial	Plattiermaterials (Gew.	-	Al		NaCI-Lösung (V)	Erhitzen	Tiefe des	lötbar
		Zn		-	vor dem	-0.67	LocnlralSes	keit
		-	0,01		Erhitzen		(mm)
	Λ Α 3003		0.05	Rest	-0.67	-0,90	0.31	O
Kontrolle		1.0	0,50	Rest		-0,93
Beispiel I	AA 3003	1.0	0,90	Rest	-0,70	-1,13	0,10	O
Nr. I	A A 3003	1.0	1,80	Rest	-0,73	-1,10	0,08	O
Nr. 2	AA 3003	1,0		Rest	-0,73	-1,02	0,06	O
Nr. 3	AA 3003	1,0			-0,73		0,07	O
Nr. 4	AA 3003		-		-0,73		0,05	O
Nr. 5			0,005	Rest		-0,78
Verglcichs		1.0	2,50	Rest		-0,79
beispiel 1	AA 3003	1,0		Rest	-1,05	-1.15	0,29	O
N-. 6	AA 3003	1,0			-0,85		0,23	O
Nr. 7	AA 3003				-0,73		0,09	X
Nr. 8
O perfekt hartgelötet
x nicht hartlötbar

Wie aus den in der Tabelle II abgegebenen Ergebnissen zu erkennen ist, zeigen sämtliche erfindungsgemäßen Produkte ein Potential der Plattierungsschicht, das geringer ist als das des Kernmaterials ( — 0,67 V), einen ausgezeichneten kathodischen Korro- sionsschutz und ein perfektes Lötverhalten. Im Gegensatz dazu ergibt sich ein Potential der Plattierungsschicht, das etwa dem des Kernmaterials entspricht dann, wenn das Produkt kein Lithium enthält (Vergleichsbeispiel Nr. 6) bzw. das Lithium nur in Spuren- mengen enthält (Vergleichsbeispiel Nr. 7), wodurch sich nur ein geringer kathodischer Korrosionsschutzeffekt ergibt Andererseits zeigt ein Produkt (Vergleichsbeispiel Nr. 8), das Lithium im Überschuß enthalt, keine Verbesserung des Effekts und ein schlechteres Hartlotverhalten.

Beispiel 2

Unter Verwendung der Legierung AA 1100 als Kernmaterial bildet man einen Barren der Abmessungen 50 mm χ 180 mm χ 200 mm und homogenisiert ihn während 3 Stunden bei 520³C Man bearbeitet beide Oberflächen des Barrens durch spanabhebende Behandlung unter Bildung eines Kernmaterials der Abmessun- es gen 40 mm χ 180 mm χ 200 mm.

Andererseits vergießt man die als Plattierungsmaterial verwendeten Al-Zn-Li-Legierungen der Zusam mensetzungen der in der Tabelle III angegebenen Nummern 9 bis 13 zu einem Barren mit den Abmessungen 50 mm χ 180 mm χ 200 mm. Die Barren werden homogenisiert, spanabhebend bearbeitet, erhitzt und zu Blechen mit einer Dicke von 2,2 mm warmgewalzt. Dann werden Bleche mit den Abmessungen 2,2 mm χ 180 mm χ 200 mm ausgeschnitten und in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise als Plattierungsmaterial verwendet Nach dem Entfetten der in dieser Weise gebildeten Kern- und Plattierungs-Materialien mit Trichloräthylen bringt man das Plattierungsmaterial auf beide Oberflächen des Kernmaterials auf, erhitzt das Ganze auf 520⁰C, walzt es warm auf eine Dicke von 5 mm und bildet dann durch Kaltwalzen ein plattiertes Blech mit einer Dicke von 1 nun.

Die Plattierungsschicht auf jeder Oberfläche des plattierten Bleches besitzt eine Dicke von jeweils 5%, bezogen auf die Gesamtdicke des Verbundwerkstoffs.

Dann werden nach der in Beispiel 1 beschriebenen Weise das Oberflächenpotential vor und nach dem Erhitzen der Probestücke, die maximale Tiefe des LochfraBes nach dem Eintauchen in Brauchwasser und die Hartlötbarkeit unter den angegebenen Bedingungen bestimmt Zu Vergleichszwecken führt man die gleichen Messungen auch an der als Kernmaterial verwendeten Legierung AA ilOO durch. Die Ergebnisse dieser Untersuchungen sind in der Tabelle III angegeben.

Vergleichsbeispiel 2

Zu Vergleichszwecken beschichtet man beide Oberflächen der als Kernmaterial verwendeten Legierung AA 1100 nach der Verfahrensweise von Beispiel 2 mit

den in der Tabelle III angegebenen Plattierungsmaterialien der Zusam lensetzungen N. 14 bis 16, wobei man ein 1 mm starkes plattiertes Blech erhält, dessen Eigenschaften nach der in Beispiel 1 beschriebenen Weise gemessen werden. Auch die Ergebnisse dieser Untersuchungen sind in der Tabelle III angegeben.

Tabelle III

Verbundwerkstoff
Kernmaterial

Zusammensetzung des Plattiermaterials (Gew.-%

Zn

Li

Potential in 5%iger	Maximale	llart-
NaCI-Lösung (V)	Tiefe des	lötbar
vor dem nach dem	Lochfraßes	keit
Erhitzen Erhitzen	(mm)

Kontrolle	AA	1100	0,1	0,5
Nr. 9	AA	1100	0,3	0,5
Nr. 10	AA	1100	0,5	0,5
Nr. 11	AA	1100	1,0	0,5
Nr. 12	AA	1100	2,0	0,5
Nr. 13	AA	1100
Vergleichs
beispiel 2			1,0	-
Nr. 14	AA	1100	0,05	0.5
Nr. 15	AA	1100	2,5	0,5
Nr. 16	AA	1100

O perfekt hartgelötet

Δ ungleichmäßig hartgelötet

-0,71

Rest	-0,72
Rest	-0,72
Rest	-0,73
Rest	-0,73
Rest	-0,80
Rest	-1,05
Rest	-0,75
Rest	-0,83

-0,71

0,18

0,85	0,07	O
0,89	0,05	O
0.95	0,05	O
1,10	0,04	O
1,09	0,04	O
0,78	0,20	O
0,78	0,19	O
1,05	0,05	Δ

Wie aus der obigen Tabelle III zu ersehen ist, zeigen die erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffe eine maximale Tiefe des Lochfraßes von nicht mehr als 0,07 mm, besitzen einen ausgezeichneten kathodischen Korrosionsschutz und lassen sich hervorragend hartlöten. Es ergibt sich ohne weiten,^ daß die zugesetzte Zinkmenge vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 2,0 Gew.-% liegen sollte.

Beispiel 3

Man homogenisiert einen Barren aus der Legierung AA 3004 und begradigt seine äußere Oberfläche durch spanabhebende Behandlung. Gleichzeitig durchbohrt man den Barren, so daß man einen als Kernmaterial verwendeten Rohling mit einer Länge von 500 mm, einem Außendurchmesser von 230 mm und einem Innendurchmesser von 120 mm erhält

Andererseits schmilzt und vergießt man Aluminiumlegierungen mit den in der Tabelle IV Nr. 17 und 18 angegebenen Zink- bzw. Lithium-Gehalten und vergießt die Legierungen zu einem Block mit einem Außendurchmesser .von 230 mm und einer Länge von 500 mm, den man während 3 Stunden bei 520° C homogenisiert und bei 450° C zu einem Rohr mit einem Außendurchmesser von 118 mm und einer Dicke von 40 mm strangpreßt, das man als Plattierungsmaterial verwendet

Nachdem man die in der oben beschriebenen Weise bereiteten Kern- und Plattierungs-Materialien mit Trichlorethylen entfettet hat, bringt man das Plattierungsmaterial in das Innere des Kernmaterials ein.

Dann erhitzt man auf 450° C und strangpreßt ihn

unter Bildung eines auf der inneren Oberfläche plattierten Rohres (mit einem Außendurchmesser von 60 mm und einer Wanddicke von 10 mm).

Das Rohr wird dann zu einem plattierten Rohr gezogen, das eine Wanddicke von 0,' mm, eine Plattierungsschicht von 0,02 mm und einen Außendurchmesser von 10 mm aufweist.

Das plattierte Rohr wird zu Proben mit einer Länge von 500 mm zerschnitten. Nachdem man Proben während 3 Minuten in einem Vakuum von 6,65 χ ΙΟ-⁵ mbar auf 600°C erhitzt hat, läßt man während 2 Monaten Brauchwasser mit einer Tempera tür von 80° C durch das Innere des Rohres zirkulieren, um die Korrosionsbeständigkeit des Verbundwerkstoffs zu ermitteln. Die maximale Tiefe des Lochfraßes auf der inneren Oberfläche des Rohres wird dann bestimmt. Die hierbei erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle IV angegebea

Vergleichsbeispiel 3

Nach der in Beispiel 3 beschriebenen Verfahrensweise bildet man das Plattierungsmaterial der in der Tabelle FV Nr. 19 angegebenen Zusammensetzung und dann ein plattiertes Rohr mit einer Wanddicke von 0,4 mm, einer Plattierungsschichtdicke von 0,02 mm und einem Außendurchmesser von 10 mm. Dann wird nach der in Beispiel 3 beschriebenen Verfahrensweise eine Probe gebildet, deren Korrosionsbeständigkeit unter Anwendung der in Beispiel 3 angegebenen Bedingungen durch Messen der maximalen Tiefe des Lochfraßes ermittelt

wird, wobei die hierbei erhaltenen Ergebnisse ebenfalls in der Tabelle IV angegeben sind.
Zu Vergleichszwecken wird auch die Korrosionsbe-

ständigkeit eines Rohres untersucht, das lediglich aus der Legierung AA 30C4 besteht. Die hierbei erhaltenen Ergebnisse sind ebenfalls in der Tabelle IV angegeben.

Tabelle IV

	Verbundwerkstoff	Zusammensetzung des	Plattiert! ngsmaterials	Maximale Tiefe des
	Kernmaterial	(Gew.-%)		Lochfraßes (mm)
		Zn Li	ΛΙ

Beispiel 3		1,0 0,5	Rest
Nr. 17	AA 3004	1,0 1,0	Rest	0,020
Nr. 18	AA 3004			0.019
Vergleichsbeispiel 3		ι η	"csi
μ- in	λ λ innλ /1/1 ^WVT	_	_	η no/» XJ^XJOKt
Kontrolle	AA 3004		0.120

Wie aus der obigen Tabelle IV zu ersehen ist, verbleibt der Lochfraß bei den erfindungsgemäßen Produkten innerhalb der Plattierungsschicht, während bei dem Produkt des Vergleichsbeispiels der Lochfraß das Kernmaterial erreicht. Somit zeigen die erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffe einen ausgezeichneten kathodischen Korrionsschutz.

Beispiel 4

Man beschichtet beide Oberflächen eines Kernmaterials aus der Legierung AA 3003 mit einem Plattierungsmaterial aus einer Allminiumlegierung der in der folgenden Tabelle V angegebenen Zusammensetzungen Nr. 1 und 2, wobei man das Plattierungsmaterial in einer Dicke aufbringt, die 10% der Gesamtdicke entspricht Dann verbindet man die Materialien durch Warmwalzen und bildet unter Kaltwalzen ein 0,4 mm dickes plattiertes Blech (mit einer Plattierungsschichtdicke auf beiden Oberflächen von 0,04 mm).

Aus einem Streifen dieses plattierten Bleches (mit einer Dicke von 0,4 mm, einer Breite von 28,5 mm und einer Länge I) bildet man durch Elektroschweißen ein plattiertes Rohr mit einem Außendurchmesser von 9,2 mm und einer Wanddicke von 0,4 mm. Das erhaltene Rohr wird durch Walzen zu einem Flachrohr (4) mit einer Breite von 13,2 mm, einer Höhe von 2,2 mm und einer Wanddicke von 0,4 mm verformt, das auf der Innenoberfläche und auf der Außenoberfläche plattiert und in der F i g. 1 dargestellt ist

Andererseits bildet man eine gewellte Kühlrippe aus einem für das Vakuumhartlöten geeigneten Blech (mit einem Kern aus der Legierung AA 3003 und einer Plattierung aus der Legierung AA 4004, das eine Dicke von 0,16 mm, eine Breite von 32 mm und eine Länge 1) aufweist und vereinigt die in dieser Weise gewellte Kühlrippe (5) mit dem in der oben beschriebenen Weise gebildeten Flachrohr (4), wie es in der F i g. 2 dargestellt ist, und erhitzt das Ganze in einem Vakuum von 6,65 χ 10-⁵ mbar während 3 Minuten auf 600⁰C nach dem Vakuumhartlötverfahren unter Bildung eines Kühlerblocks.

Man bildet in dieser Weise zwei Kühlerblöcke aus den Verbundwerkstoffen und unterwirft sie über die innere Oberfläche des Rohres und über die äußere Oberfläche dem Korrosionstest

Der Korrosionstest über die innere Oberfläche erfolgt in der Weise, daß man heißes Wasser mit einer Temperatur von 80° C (Brauchwasser = 10 ppm Cu) während 10 Monaten durch den Kühlerblock zirkulieren läßt und dann die maximale Tiefe des Lochfraßes bestimmt, während der Korrosionstest über die äußere Oberfläche in der Weise erfolgt, daß man den Kühlerblock als Ganzen während 10 Monaten nach der JIS-Vorschrift Z 2371 besprüht und dann die maximale Tiefe des Lochfraßes auf der Außenoberfläche des Rohres ermittelt.

J5 Die hierbei erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle V angegeben. Die Hartlötbarkeit zwischen dem Flachrohr und dem Rippenmaterial ist ebenfalls in der Tabelle V angegeben.

Vergleichsbeispiel 4

Zu Vergleichszwecken beschichtet man beidf Oberflächen eines Kernmaterials aus der Legierung AA 3003 mit jeweils 10% der Gesamtdicke eines Plattierungsmaterials, das aus einer 1,0 Gew.-% Zink enthaltenden Aluminiumlegierung der in der Tabelle V angegebenen Zusammensetzung Nr. 3 besteht. Dann bildet man einen

so Verbundwerkstoff durch Warmwalzen und Kaltwalzen unter Bildung eines 0,4 mm starken plattierten Bleches. Aus diesem plattierten Blech bildet man nach der Verfahrensweise von Beispiel 4 ein flaches Rohr, dessen innere und äußere Oberflächen plattiert sind. Man vereinigt das gebildete Flachrohr mit Kühlrippen aus einem Hartlötblech und bildet unter Vakuumhartlöten nach der Verfahrensweise von Beispiel 4 einen Kühlerblock.

Dann führt man den Korrosionstest bezüglich der inneren und äußeren Oberflächen des in dieser Weise gebildeten Kühlerblocks nach der in dem Beispiel 4 angegebenen Weise durch. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle V angegeben.

Aus den Untersuchungsergebnissen ist zu ersehen, daß das Rohr, das als Plattierungsmaterial die Al-Zn-Li-Legierung aufweist, das Rohr auch nach dem Vakuumhartlöten in ausreichendem Maße als Folge des kathodischen Korrosionsschutzeffektes schützt

	13	28 20 413	Korrosionsfest	14	Hartlötbar-
			auf der inneren Oberfläche des Rohrs (Heil·		keit der äußeren Oberfläche
Tabelle V	Plattiertes Flachrohr		wasserzir-	K-orrosionstest	des Rohres
	Kernmaterial		kulationstest)	auf der äußeren Oberfläche des Rohrs (Salz
		Zusammensetzung des Plattie- rungsmaterials auf den inneren und äußeren Oberflächen	Maximale Tiefe	sprühtest)
		(Oew.-%)	des Lochfraßes
			(mm)	Maximale Tiefe
		Zn Li Ca Al		des LocMraßes
			0,04	(mm)	gut
			0,04		gut
Beispiel	AA 3003			0,04
Nr. 1	AA 3003	1,0 0,1 - Rest		0,04
Nr. 2		1,0 - 0,15 Rest	0,32		gut
Vergleichs-
beispic'	AA 3003		0,39
Nr. 3	1,0 - - Rest

Beispiel 5 und Vergleichsbeispiei 5

Man wiederholt die Maßnahmen des Beispiels 1 und des Vergleichsbeispiels 1 mit dem Unterschied, daß man den Calcium·, Natrium- bzw. Kalium-Gehalt der Legierungen des Plattierungsmaterials gemäß den in der Tabelle VI angegebenen Zusammensetzungen der Nr. 1 bis 20 und 21 bis 24 variiert Die Untersuchungsergebnisse sind ebenfalls in der Tabelle VI angegeben.

Die Zugabe von Calcium, Natrium bzw. Kalium

erfolgt unter Verwendung einer 10 Gew.-% Calcium enthaltenden Aluminiumlegierung, einer 2 Gew.-% Natrium enthaltenden Aluminiumlegierung bzw. einer 2 Gew.-% Kalium enthaltenden Aluminiumlegierung.

Der Korrosionsbeständigkeitstest erfolgt dadurch, daß man jedes Produkt während 2 Monaten in heißes Wasser mit einer Temperatur von 40° C (Brauchwasser + 10 ppm Cu) eintaucht und dann die maximale Tiefe des Lochfraßes bestimmt Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle VI angegeben.

Tabelle VI	Verbundwerkstoff	I Zusammensetzung des Plattierungsmaterials	Ca	Na	K	Al	Potential ir	nach dem	Maxi	Hart
	Kernmateria	(Gew.-K)						Erhitzen	male	lötbar-
		Zn	-	-	-	-	ι 5%iger		Tiere des	keil
							NaCI-Lösung (V)	-0,67	Loch fraßes
		-	0,01	-	-	Rest	vor dem		(mm)
	AA 3003		0,05	-	-	Res:	Erhitzen	-0,96	0^1	O
Kontrolle		1,0	0,50	-	-	Rest		-0,98
Beispiel 5	AA 3003	1.0	0,90	-	-	Rest	-0,67	-1,11	0.11	O
Nr. 1	AA 3003	1,0	1,80	-	-	Rest		-1,12	0.10	O
Nr. 2	AA 3003	1,0	-	0.01	-	Rest	-0,87	-1,12	0,09	O
Nr. 3	AA 3003	1,0	-	0,05	-	Rest	-0,85	-0,95	0,09	O
Nr. 4	AA 3003	1,0	-	0,50	-	Rest	-0,84	-0,98	0,08	O
Nr. 5	AA 3003	1,0	-	0,90	-	Rest	-0,85	-1,05	0,12	O
Nr. 6	AA 3003	1,0	-	1,80	-	Rest	-0,86	-1,05	0,09	O
Nr. 7	AA 3003	1,0	-	-	0,01	Rest	-0,87	-1,05	0,09	O
Nr. 8	AA 3003	1,0	-	-	0,05	Rest	-0,86	-0,92	0,08	O
Nr. 9	AA 3003	1,0	-	-	0,50	Rest	-0,84	-0,95	0,09	O
Nr. 10	AA 3003	1,0	-	-	0,90	Rest	-0.84	-0,99	0,11	O
Nr. Π	AA 3003	1,0	-	-	1,80	Rest	-0,87	-0,99	0,10	O
Nr. 12	AA 3003	1,0	0,01	0,01	-	Rest	-0,87	-1,01	0,10	O
Nr. 13	AA 3003	1,0	-	0,02	0,02	Rest	-0,83	-0,95	0,08	O
Nr. 14	AA 3003	1,0	0.05	-	0,03	Rest	-0,86	-0,99	0,09	O
Nf. 15	AA 3003	1.0	0.30	0.20	0,30	Rest	-0,84	- 1,05	0,09	O
Nr. 16	AA 3003	1.0	0.50	0.50	0.50	Rest	-0,84	- 1.06	0.09	O
Nr. 17	AA 3003	1.0					-0.89	- 1.09	0,08	O
Nr. 18	AA 3003	l.f)	-0.85		0.09	O
Nr. 19	AA 3003	-0.83	0.09	O
Nr. 20		-0.84
		-0.84

15

28 20

413

Ca

Na

K

AI

Beispiel 6

in gleicher Weise mit dem

Zusammensetzungen der Nummer 25 bis

25

16

nach dem

Maxi

Hart-

Ca

Na

K

Al

Potential in 5%iger

nach dem

der nachstehen-

Hart

und Vergleichsbeispiel 6

daß man Aluminhim-Zink-{Calcium, Na-

Erhitzen

male
"Τ**αΪλ ylaj.

lötbar-

NaCI-Lösung (V)

Erhitzen

lötbar-

Fortsetzung

Verbundwerkstoff

Man wiederholt die Maßnahmen des Beispiels 2 und

trium bzw. Kalium)-Legierungen der ic der Tabelle VII

Potential in 5%iger

1 icle des

keit

-

vor dem

kett

Kernmaterial

des Vergleichsbeispiels 2

angegebenen

Verbund werkstoff

NaCI-Lösung (V)

Loch-
fraßes

Erhitzen

-0,71

Maxi-

Zusammensetzung des Plattierungsmaterials

-

Rest

Unterwchied,

Tabelle VII

Kernmaterial

vor dem

(mm)

0,5

-

Rest

male

(Gew.-%)

0,005

-

Rest

Erhitzen

-0,80

0,5

-

Rest

-0,71

-0,90

Tieie des

O

Zn

-

0,005

-

Rest

-0,80

0,5

-

Rest

-0,90

Loch
fraßes

1,0

0,5

Rest

-0,79

0,29

O

0,5

-

Rest

-0,82

-0,96

(mm)

O

Vergleichs

AA 1100

-1,15

0,23

O

0,5

-

Rest

-0,83

-1,08

0,18

O

beispiel 5

AA 3003

-1,05

0,25

O

-

0,5

-

Rest

-0,83

-1,09

O

Nr. 21

AA 3003

1.0

Kontrolle

AAIlOO

-0,95

0,09

X

-

0,5

-

Rest

-0,83

-0,93

0,06

O

Nr. 22

AA 3003

1.0

Beispiel 6

AA 1100

-0,95

-

0,5

-

Rest

-0,88

-0,94

0,05

O

Nr. 23

AA 3003

1,0

Nr. 25

AA UOO

0,83

-

0,5

-

Rest

-0,83

-0,95

0,05

O

Nr. 24

O perfekt hartgelötet

1,0

Nr. 26

AA 1100

-

0,5

-

Rest

-0,83

-1,04

0,04

O

X nicht hartlötbar

Nr. 27

AAIlOO

-

0,5

Rest

-0,84

-1,05

0,04

O

Nr. 28

AAIlOO

-

0,5

Rest

-0,85

-0,92

0,07

O

Nr. 29

AA 1100

Die Korrosionsbeständigkeit wird unter Anwendung

-

0,5

Rest

-0,86

-0,96

<H07

O

Nr. 30

AAHOO

44 und 45 bis 48 bildet.

des in Beispiel 5 und Vergleichsbeispiel 5 angegebenen

-

0,5

Rest

-0,82

-0,97

0,05

O

Nr. 31

AA 1100

Tests ermittelt Die Ergebnisse sind in

-

0,5

Rest

-0,83

-1,00

0,05

O

Nr. 32

AA 1100

den Tabelle VII angegeben.

0,2

Rest

-0,83

-1,05

0,05

O

Nr. 33

AAIlOO

0,2

Rest

-0,84

-0,92

0,06

O

Nr. 3*

AA UOO

0,2

Rest

-0,87

-0,94

0,06

O

Nr. 35

AA UOO

Zusammensetzung des Plattierungsmaterials

0.2

0,2

0.2

Rest

-0,82

-0,96

0,06

ö

Nr. 36

AA HOO

(Gew.-%)

0.2

0,2

0.2

Rest

-0,83

-1,05

0,05

O .-!

Nr. 37

AA UOO

Zn

-0,83

- 1.06

0,05

O i

Nr. 38

ΛΑ IIOö

- 0.87

0,06

O

Nr. 39

AA 1100

-

-0.8«

0,06

O

Nr. 40

AA 1100

0,05

Nr. 41

ΛΛ 1100

0,1

0,04

Nr. 42

AA HOO

0,3

0.05

Nr. 43

0,5

Nr. 44

1,0

2,0

0,1

0,3

0,5

1,0

2,0

0,1

0,3

0,5

1,0

2,0

ö,l

0,3

0,5

1,0

2.0

18

Fortsetzung

Verbundwerkstoff Kernmaterial Zusammensetzung des Plattierungsmaterials

(Gew.-%) Zn Ca

Na

Potential in 5%iger NaCI-Lösung (V)

vor dem nach dem Erhitzen Erhitzen

Maxi- Hartmale lötbar-Tiefe des fceit Lochfraßes (mm) ,

Vergleichs-	AAIlOO	1,0	-	-
beispiel 6	AA 1100	0,05	0,5	-
Nr. 45	AA 1100	0,05	-	0,5
Nr. 46	AAIlOO	2,5	0,2	0,2
Nr. 47
Nr. 48

0,2 Rest Rest Rest Rest

1,00 -0,82

0,83 -0,83

0,80 -0,83

0,83 -1,11

0,19 0,18 0,17 0,05

O O O Δ

O perfekt hartgelötet

Δ ungleichmäßig hartgelötet

Beispiel 7 und Vergleichsbeispiel 7

Man wiederholt die Maßnahmen des Beispiels 3 bzw. 25 Gehalt) variiert, so daß man die in der nachstehenden

des Vergleichsbeispiels 3 mit deta Unterschied, daß man Tabelle VIII angegebenen Legierungen der Zusammen-

die Legierung 3003 als Kernmaterial verwendet und den Setzungen Nr. 49 bis 52 bzw. 53 erhält Die Ergebnisse

Zinkgehalt (und den Calcium-, Natrium- bzw. Kalium- sind ebenfalls in der Tabelle VIII angegeben. Tabelle VIII

Verbundwsrkstckf	Zusammensetzung	des	Plattierungsmaterials	(Gew.-%)	Maximale Tiefe des
Kern material	Zn Ca		Na K	Al	Lochfraßes (mm)

Beispiel 7	AA 3003	!,0	0,5	-	-	Rest	0,020
Nr. 49	AA 3003	1,0	-	0,5	-	Rest	0,018
Nr. 50	AA 3003	1,0	-	-	0,5	Rest	0,019
Nr. 51	AA 3003	1,0	0,2	0,2	0,2	Rest	0,019
Nr. 52
Vergleichs
beispiel 7	AA 3003	1,0	-	-	-	Rest	0,098
Nr. 53	AA 3003	-	—	-	-	Rest	0,120
Kontrolle

Beispiel 8 und Vergleichsbeispiel 8

Man verwendet die in der nachstehenden Tabelle IX angegebenen Aluminium-Zink-(Lithium-, Calcium-, Natrium- bzw. Kalium-)-Legierungen der Nummern 1 bis 10 und verarbeitet sie nach der Verfahrensweise von Beispiel 1 und von Vergleichsbeispiel 1 zu 1 mm dicken plattierten Blechen. Bei jedem der in dieser Weise plattierten Bleche wird die Plattierungsschicht in einer Dicke von 10% der Gesamtdicke auf jede Oberfläche aufgebracht. In gleicher Weise werden Aluminium-Zink-(Lithium- bzw. Calcium-)-Legierungen der in der Tabelle IX angegebenen Nummern Il bis 15 als Plattierungsmaterialien verwendet und unter Anwendung der in Beispiel 2 und Vergleichsbeispiel 2 angegebenen Weise zu 1 mm starken plattierten Blechen verarbeitet Bei jedem dieser plattierten Bleche macht die Plattierungsschicht auf jeder Oberfläche eine Dicke von 5% der Gesamtdicke aus.

Man bestimmt das Obeflächenpotential in einer 5%igen Natriumchloridlösung und führt den Hartlötbarkeitstest und den Korrosionsbeständigkeitstest nach

6¹) der in Beispiel 5 und Vergleichsbeispiel 5 angegebenen Weise an Proben durch. Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle IX angegeben.

	19	Zusammensetzung des	Li	Ca	28 20	413	K	Al	Potential	20	nach dem	Maxi	Hart
											Erhitzen	male	lötbar-
Tabelle IX	Verbundwerkstoff	Zn							in 5%iger		Tiefe	keit
	Kernmate rial		-	-			-	-	NaCI-Lösung (V)		des Lcch-
	(Gew.-%)				Plattierungsmaterials			vor dem	-0,67	fraßes
		-	0,02	0,02		-	Rest	Erhitzen		(mm)
			0,10	0,10	Na	-	Rest		-0,96	0,31	O
		«,0	0,50	0,50		-	Rest		-0,99
	AA 3003	1,0	0,80	0,70		-	Rest	-0,67	-1,12	0,11	O
Kontrolle		1,0	0,05	-	-	-	Rest		-1,13	0,10	O
Beispiel 8	AA 3003	1,0	0,05	-		0,03	Rest	-0,85	-0,98	0,09	O
:? Nr. 1	AA 3003	1,0	0,05	£05	-	-	Rest	-0,87	— 098	0,09	O
ί; Nr. 2	AA 3003	i,0	0,05	-	-	0,05	Rest	-0,87	-0,98	0,11	O
■; Nr. 3	AA 3003	1,0	0,2	0,2	-	0,1	Rest	-0,87	-0,98	0,10	Q
I ^Nr·⁴	AA 3003	1,0			-			-0,86	-1,09	0,11	O
I Nr. 5	AA 3003	1,0			0,03			-0,85		0,11	O
1 Nr. 6	AA 3003		1,5	U	-	-	Rest	-0,86		0,09	O
Nr. 7	AA 3003				0,02			-0,87	-1,16
Nr. 8	AA 3003	1,0	0,2	0,2	0,05	-	Rest	-0,88
Nr. 9			0,2	0,2	0,1	-	Rest		-0,91	0,09	X
Vergleichs		0,1	0,2	0,2		-	Rest		-0,92
beispiel 8	AA 3003	03	0,2	0,2		-	Rest	-0,88	-0,94	0,06	O
Nr. 10		0,5			—				-1,10	0,05	O
Beispiel 8	AAIlOO	2,0						-0,82		0,05	O
I Nr. 11 I Nr. 12	AA HOO		0,2	02	-	-	Rest	-0,83		0,04	O
J Nr. 13	AA 1100			-			-0,84	-1,19
I Nr. 14	AA UOO	Z5	-			-0,89
ν Vergleichs-			-					0,04	Δ
'; beispiel 8
' Nr. 15	AA HOO			-0,83
		-

O perfekt hartgelötet Δ ungleichmäBig hartgelötet X nicht hartlötbar

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1, Verbundwerkstoff für im Vakuum mit Lot hartgelötete Gegenstände mit verbesserter Korrosionsbeständigkeit, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kern aus Aluminium oder einer beliebigen Aluminiumlegierung mit einer Legierung aus 0,1 bis 2,0 Gew.-% Zink, 0,01 bis 2,0 Gew.-% mindestens eines Elements der Gruppe Lithium, Calcium, Natrium und Kalium und Aluminium als Rest plattiert ist

2, Verwendung des Verbundwerkstoffs nach Anspruch 1, zur Herstellung von Wärmetauschern.