DE2814506A1

DE2814506A1 - Magnesia-chrom-feuerfesterzeugnis

Info

Publication number: DE2814506A1
Application number: DE19782814506
Authority: DE
Inventors: Ben Davies
Original assignee: Dresser Industries Inc
Current assignee: Dresser Industries Inc
Priority date: 1977-03-31
Filing date: 1978-03-31
Publication date: 1978-10-12
Also published as: CA1086781A; GB1549606A; US4071370A; MX147737A; ZA78435B; DE2814506C2; BR7801950A; JPS53121809A

Description

Die Erfindung betrifft gebrannte Magnesia-Chrom-Feuerfestkörper mit einem Calciumoxid:Siliziumoxid-Verhältnis zwischen etwa 1,7:1 und 2,1:1 und einem über etwa 1,5:1 liegenden Verhältnis von Chromoxid zu Aluminiumoxid plus Eisenoxid.

Feuerfesterzeugnisse aus einem Gemisch aus totgebrannter Magnesia und Chromerz beanspruchen in der Industrie einen wichtigen Platz. Diese Feuerfesterzeugnisse werden im Allgemeinen unterteilt in jene, in denen Chromerz überwiegt, und solche mit einem Übergewicht an Magnesia. Die Erfindung bezieht sich gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung insbesondere auf Erzeugnisse mit Magnesia-Übergewicht. Diese Feuerfesterzeugnisse werden in der Technik als Magnesia-Chrom-Feuerfesterzeugnisse bezeichnet und auch in dieser Beschreibung so benannt.

Es gibt verschiedene technische Versionen von Magnesia-Chrom-Feuerfesterzeugnissen. Ein Typ ist chemisch gebunden ohne irgendeine Brennbehandlung. Andere werden gebrannt. Die gebrannten Feuerfesterzeugnisse unterteilt man in zwei Gruppen, die allgemein als (1) Silikat-gebunden und (2) direkt-gebunden definiert werden. Die Silikat-gebundenen Feuerfesterzeugnisse sind gekennzeichnet durch Silikat-(Forsterit, Monticellit- oder andere)Filmbildung um die oder zwischen den Chromerz- und Magnesiakörnern, wobei der Film sie gewissermaßen verleimt. Beim direkt-gebundenen Typ des Feuerfesterzeugnisses ist die Silikatfilmbildung auf ein Minimum beschränkt bzw. praktisch eliminiert, so dass ein großer Betrag an direkter Berührung zwischen benachbarten Chromerz- und Magnesiakörnern vorliegt. Die Erfindung betrifft insbesondere Feuerfesterzeugnisse, die hauptsächlich Silikat-gebunden sind. Dennoch liegt auch ein gewisser Betrag an direkter Teilchen-Teilchen-Berührung vor.

Sowohl die Magnesia-Chrom- als auch die Chrom-Magnesia-Feuerfesterzeugnisse besitzen relative Vor- und Nachteile. Magnesia-Chrom-Feuerfesterzeugnisse gelten im Allgemeinen als feuerfester, d.h. sie halten größere Kompressionsbelastungen bei erhöhten Temperaturen aus. Magnesia-Chrom-Feuerfesterzeugnisse besitzen unter den zyklischen Temperatur- oder Atmosphärenbedingungen auch größere Volumenstabilität, da Chromerze

Oxid enthalten, das beim Erhitzen schnell Sauerstoff freisetzt (sie werden reduziert) und beim Abkühlen oder nach Umgebungsänderung Sauerstoff aufnimmt (wird oxidiert). Chrom-Magnesit-Feuerfesterzeugnisse sind weniger kostenträchtig, weil das Rohmaterial, Chromerz, billiger ist als hochreine Magnesia.

Der derzeitige direkt-gebundene Magnesia-Chrom-Stein weist bei erhöhten Temperaturen gute Hitzebeständigkeit auf; die Steine dehnen sich jedoch beim Brennen aus, was der Einstellung einer niedrigen Porosität entgegensteht. Magnesia-Chrom-Stein mit einem hohen Calciumoxid:Siliziumoxid-Verhältnis schrumpft beim Brennen und besitzt bei erhöhten Temperaturen schlechte Hitzebeständigkeit.

Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist u.a. die Schaffung eines dichten Magnesia-Chrom-Steins mit hohen Heißbruchmodul bei 1480°C, geringer oder keiner Bodensatzbildung beim Belastungstest nach 90 min bei 1705°C unter 1,76 kp/cm[hoch]2, hoher Beständigkeit gegenüber Schlackeerosion, niedrigem Elastizitätsmodul und hoher Ausplatzfestigkeit.

Erfindungsgemäß wird ein gebrannter basischer Feuerfestkörper vorgeschlagen, der aus einem größeklassierten Ansatz für Feuerfeststeine hergestellt ist. Der Ansatz enthält totgebrannte Magnesia (Magnesit) und Chromerz. Der Körper weist ein Verhältnis von Calciumoxid zu Siliziumoxid zwischen etwa 1,7:1 und 2,1:1 und ein über etwa 1,5:1 liegendes Verhältnis von Chromoxid zu Aluminiumoxid plus Eisenoxid auf.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung enthält der Ansatz etwa 75 bis 90 Gew.-% totgebrannte Magnesia und etwa 10 bis 25 Gew.-% Chromerz. Der Körper weist ein Verhältnis von Chromoxid zu Aluminiumoxid plus Eisenoxid über etwa 1,8:1 auf. Zur Sicherstellung guter Hochtemperaturfestigkeit sollte der Körper einen Boroxidgehalt kleiner als etwa 0,02 % aufweisen. Zur Sicherung guter Festigkeit gegenüber Ausplatzen sollte der Körper einen R[tief]2O[tief]3-Gehalt über etwa 19 % aufweisen, wobei der Begriff "R[tief]2O[tief]3" benutzt wird, um Cr[tief]2O[tief]3, Al[tief]2O[tief]3 und Fe[tief]2O[tief]3 zusammenfassend einzubeziehen.

Die Körper können ein Gemisch aus Chromerzen und Magnesiten gegebenenfalls enthalten. Sie können auch einen Zusatz an Chromoxid enthalten. Es wird bevorzugt, dass die Chromerze größenmäßig so abgestimmt sind, dass sie praktisch sämtlich unter 1,65 mm (-10 mesh) liegen, und das verwendete zusätzliche Chromoxid von sehr feinem Pigmentgrad ist.

Gemäß den gesetzten Zielen werden die Eigenschaften, die angestrebt werden sollen, nachfolgend zusammengestellt:

a) Hochtemperatur-Bruchmodul (MOR) bei 1480°C: größer als 70,3 kp/cm[hoch]2;

b) Gute Beständigkeit gegenüber Bodensatzbildung: beim Belastungstest weniger als 0,5 % Bodensatz nach 90 min bei 1705°C unter 1,76 kp/cm[hoch]2 Belastung;

c) Gute Beständigkeit gegenüber Schlackeerosion: weniger als 4 % Erosion im AOD-Schlacketest; weniger als 1 % Erosion im Elektroofenschlacketest; d) Niedriger Elastizitätsmodul: kleiner als 3,5 mal 10[hoch]5 kp/cm[hoch]2 und vorzugsweise kleiner als 2,1 mal 10[hoch]5 kp/cm[hoch]2;

e) Hohe Ausplatzfestigkeit: im Prismenausplatztest kein Bruch nach 15 Zyklen und vorzugsweise kein Bruch nach 30 Zyklen.

Einige Steine werden nicht alle gewünschten Eigenschaften erreichen, sind jedoch noch ausgezeichnete Steine und fallen unter den Erfindungsgegenstand.

In den folgenden Beispielen beziehen sich die mesh-Angaben auf die Tyler-Serie. Alle Teil- und Gewichtsangaben sind Gewichtsteile und -prozente. Die chemischen Analysen aller Materialien basieren auf einer Oxid-Analyse entsprechend der üblichen Praxis bei Angabe der chemischen Zusammensetzung feuerfester Materialien. Die verschiedenen chemischen Bestandteile sind so angegeben, als seien sie als einfache Oxide zugegen.

Die folgenden Beispiele dienen der Erläuterung und sollen die Erfindung in keiner Weise einschränken.

Beispiel I

Eine Reihe von 12 Magnesia-Chrom-Steinen wurde mit Magnesit A und Chromerz A gemäß Tab. I hergestellt. Bei den Gemischen mit ungerader Zahl wurde das Chromerz von 0 bis 20 % in 4-%-Inkrementen erhöht. Die geradzahligen Gemische waren mit den Gemischen mit ungerader Zahl identisch, mit der Ausnahme, dass

10 % Cr[tief]2O[tief]3 vom Pigmentgrad anstelle von 10 % der Magnesia eingesetzt worden sind. Alle Steine wurden bei 840 kp/cm[hoch]2 verpresst, getrocknet und bei 1732°C bei einer Haltedauer von 10 Stdn. gebrannt.

Tabelle I

Alle Steine schrumpften beim Brennen, die Gemische mit ungeraden Zahlen jedoch am meisten ohne den Cr[tief]2O[tief]3-Zusatz, um 0,8 bis 1,1 %. Infolgedessen war ihre scheinbare Porosität niedrig, 13,4 bis 13,9 %; ihre Kaltfestigkeit war hoch, aber ihr Bruchmodul bei 1480°C war schlecht. Die geradzahligen Gemische zeigten weniger Schrumpfung im Brennofen, 0 bis 0,4 %, wegen der expansiven Umsetzung zwischen der Magnesia und Chromoxid. Ihre scheinbare Porosität reichte jedoch von 14,8 bis 15,5 %, ihre Kaltfestigkeit ging zurück von 174 kp/cm[hoch]2 bis 31,5 kp/cm[hoch]2, wenn das Chromerz von 0 auf 20 % stieg; der Stein hatte einen hohen Bruchmodul bei 1480°C, 63 bis 148 kp/cm[hoch]2. Diese letzteren Ergebnisse bestätigen, dass bei einem im Vergleich zu Aluminiumoxid und Eisenoxid relativ hohen Prozentgehalt an Cr[tief]2O[tief]3 in einem Magnesia-Chrom-Stein, der mit Dicalciumsilikat gebunden ist, der Stein über einen hohen Heißbruchmodul verfügt.

In anderen Tests zeigten alle Steine eine ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber Bodensatzbildung im Belastungstest. Die Gemische 5 bis 12 zeigten eine gute Erosionsfestigkeit im Elektroofen-Gradientschlacketest bei 1649°C und AOD-Gradientschlacketest bei 1732°C. Die Gemische mit Chromoxid-Zusatz waren besonders beständig gegenüber Erosion in diesen Tests.

Beispiel II

In diesem Beispiel wurde ein Gemisch als Grundmischung ausgewählt, das 88 % Magnesit A und 12 % Chromerz A enthielt. Zu dieser Grundmischung wurden 0 bis 10 % Chromoxid in Inkrementen von 2 % als Ersatz für einen Teil Magnesit A zugefügt, wie Tab. II erkennen lässt. Die Gemische 13 bis 16 wurden bei 1260 kp/cm[hoch]2 und die Gemische 17 und 18 bei 840 kp/cm[hoch]2 verpresst. Alle Steine wurden getrocknet und bei 1732°C bei 10-stündiger Haltedauer gebrannt.

Tabelle II

Wenn der Prozentgehalt an Chromoxid zunimmt, ändert sich die Linearänderung beim Brennen allmählich von -0,8 nach +0,1 %; die Kaltfestigkeit nimmt ab von 179 bis 32,9 kp/cm[hoch]2, die scheinbare Porosität erhöht sich von 12,9 nach 16,1 % und der Elastizitätsmodul nimmt ab von 10,6 mal 10[hoch]5 auf 1,2 mal 10[hoch]5 kp/cm[hoch]2. Es existiert eine scharfe Zunahme im Bruchmodul bei 1480°C von 9,8 auf 71 kp/cm[hoch]2, wenn man den Chromoxid-Zusatz von 0 auf 4 % erhöht, um ein Cr[tief]2O[tief]3/Al[tief]2O[tief]3+Fe[tief]2O[tief]3-Verhältnis von 1,48:1 zu erreichen. Im Belastungstest bei 1705°C mit 90-minütiger Haltezeit zeigten alle Steine eine geringe Bodensatzbildung, wobei die Gemische 17 und 18 mit dem Chromoxid-Zusatz von 8 % bzw. 10 % insgesamt keine Bodensatzbildung zeigten.

Die Gemische 14, 15, 16 und 17 wurden bei 1732°C im AOD-Gradientschlackentest geprüft. Ihre Erosion schwankte zwischen 2,8 und 4,0 %.

Mikroskopische Untersuchungen zeigten, dass gebrannte Magnesit-Chrom-Gemische 13 bis 18 aneinander sehr ähnlich waren. Diese Proben wiesen eine mittlere bis gute Sekundärspinellbildung und Magnesia-Chromerz-Bindung auf, aber die meisten der Chromerzkörner waren von Hohlräumen umgeben.

Beispiel III

Eine Reihe gebrannter Magnesit-Chrom-Steine wurden mit einem Dicalciumsilikat-Binder, 12 % Chromerz plus 11 bis 4,5 % Chromoxid hergestellt. Das Cr[tief]2O[tief]3/Al[tief]2O[tief]3+Fe[tief]2O[tief]3-Verhältnis wurde kon- stant bei etwa 2,7:1 durch allmähliches Ersetzen des Chromerzes A durch Chromerz B gehalten, wenn der Prozentanteil von pigmentförmigem Cr[tief]2O[tief]3 reduziert wurde. Alle in Tab. III aufgeführten Steine wurden bei 840 kp/cm[hoch]2 verpresst, getrocknet und bei 1732°C bei 10-stündiger Haltezeit gebrannt.

Tabelle III

Die Linearänderung beim Brennen verschob sich von einer geringfügigen Expansion zu einer leichten Schrumpfung, wenn das Chromerz B anstelle des Chromerzes A eingesetzt und das Chromoxid vom Pigmentgrad herabgesetzt wurde. Alle Steine hatten einen Buchmodul bei 1480°C größer als 70 kp/cm[hoch]2 und kein Stein zeigte im Belastungstest bei 1705°C mit 90-minütiger Haltezeit eine Bodensatzbildung.

Diese Ergebnisse zeigten, dass das Cr[tief]2O[tief]3 aus dem Chromerz ebenso wirksam ist wie das Cr[tief]2O[tief]3 aus dem Chromoxid-Pigment bei Herstellung gebrannter Magnesit-Chrom-Steine, die mit Dicalciumsilikat gebunden sind und eine hohe Hitzebeständigkeit aufweisen. Außerdem erzeugt das Cr[tief]2O[tief]3 im Chromerz weniger Expansion beim Brennen, was zu geringerer Porosität führt.

Mikroskopisch hatten diese Gemische eine mittlere Sekundärspinellbildung und einen kleinen Betrag an Magnesia-Chromerz-Kontakt. Es lag ein mittlerer Betrag an Silikatbindung vor.

Beispiel IV

Eine Reihe von sechs Magnesia-Chrom-Steinen, siehe Tab. IV, wurde hergestellt aus 78 % Magnesit A, 12 % Chromerz A und 10 % Cr[tief]2O[tief]3, die ein Cr[tief]2O[tief]3/Al[tief]2O[tief]3+Fe[tief]2O[tief]3-Verhältnis von etwa 2,5:1 ergaben. Das Calciumoxid/Siliziumoxid-Verhältnis des Steins variierte zwischen 2,4:1 und 1,0:1. Daneben wurde ein Stein hergestellt (Gemisch 30) mit 78 % Magnesit B, 12 % Chromerz A und 10 % Chromoxid mit einem Zusatz an verdampftem Siliziumoxid, die zu einem sehr niedrigen Calciumoxid/Siliziumoxid-Verhältnis führten.

Eine weitere Reihe von Steinen wurde ähnlich den Gemischen 17 und 18 in Tab. II hergestellt, die eine ausgezeichnete Hitzebeständigkeit zeigten, wobei jedoch der Magnesit A durch Magnesit C ersetzt wurde, um zu ermitteln, welchen Einfluss der höhere B[tief]2O[tief]3-Gehalt des Magnestis C auf die Hitzebeständigkeit ausübte. Alle Steine in dieser Studie wurden bei 840 kp/cm[hoch]2 verpresst und bei 1732°C mit 10-stündiger Haltezeit gebrannt.

Tabelle IV

Wenn das Calciumoxid/Siliziumoxid-Verhältnis von etwa 2,4:1 auf 1,0:1 abfiel, Gemische 24 bis 29, erhöhte sich die Linearschrumpfung im Brenngut von 0 auf 0,7 % und es ergab sich eine kleine Abnahme in der Porosität. Der Bruchmodul bei 1480°C erhöhte sich von 38,5 kp/cm[hoch]2 bei einem Verhältnis von 2,4:1 bis zu maximal 106 kp/cm[hoch], wenn das Calciumoxid/Siliziumoxid-Verhältnis 1,82:1 erreichte. Er behielt einen Wert von 89 kp/cm[hoch]2 bei 1,67:1 und fiel dann plötzlich auf 20,3 kp/cm[hoch]2 ab, wenn das Verhältnis auf 1,24:1 fiel. Es scheint, dass die Hitzebeständigkeit in diesem Stein sich ähnlich wie beim 100%-igen Magnesitstein verhält, wenn eine Variation des Calciumoxid/Siliziumoxid-Verhältnisses eintritt. Die Änderung des Calciumoxid/Siliziumoxid-Verhältnisses in den Gemischen 24 bis 29 hatte keinen Einfluss auf den Grad der Bodensatzbildung im Belastungstest bei 1705°C. Vier Gemische, 25, 26, 27 und 28, wurden im AOD-Schlacketest bei 1732°C geprüft. Die Erosion variierte von 2,7 bis 3,4 %, was als ausgezeichnet anzusehen ist.

Die beiden Gemische, 31 und 32, wurden mit Magnesit C hergestellt, der den Magnesit A zwecks Erhöhung des B[tief]2O[tief]3-Gehalts des Steins ersetzte. Ziel der Bestimmung war es, zu prüfen, ob B[tief]2O[tief]3 den Heißbruchmodul im Stein nachteilig beeinflusst. Sämtliche Faktoren, die ansonsten eine hohe Hitzebeständigkeit ergaben, waren günstig, wie das Calciumoxid/Siliziumoxid-Verhältnis von 1,8:1, Cr[tief]2O[tief]3/Al[tief]2O[tief]3+Fe[tief]2O[tief]3-Verhältnis von 2,2:1 bis 2,5:1, niedrige Porosität von 14,6. Jedoch betrug der Bruchmodul bei 1480°C bei diesem Stein nur 38,5 kp/cm[hoch]2. Da der B[tief]2O[tief]3-Gehalt der Gemische 31 und 32, 0,066 % betrug, muss B[tief]2O[tief]3 als störend bei diesen gebrannten Magnesit-Chrom-Steinen mit einem Dicalciumsilikatverbund betrachtet werden.

Beispiel V

Verschiedene gebrannte Magnesit-Chrom-Steine, siehe Tab. V, mit einem Dicalciumsilikatverbund wurden hergestellt, um Zusammensetzungen zu erhalten, die eine hohe Hitzebeständigkeit und gute Ausplatzfestigkeit haben. Alle Steine dieser Reihe wurden bei 840 kp/cm[hoch]2 verpresst und bei 1732°C mit 10-stündiger Haltezeit gebrannt.

Tabelle V

Die Gemische 33 und 34 wurden mit Chromerz B und Magnesit A unter Zusatz von nur 2 und 3 % Chromoxid-Pigment hergestellt. Ihr Cr[tief]2O[tief]3/Al[tief]2O[tief]3+Fe[tief]2O[tief]3-Verhältnis war 2,13:1 bzw. 2,47:1; der Stein hatte einen ausgezeichneten Bruchmodul bei 1480°C.

Jedoch war ihr Elastizitätsmodul hoch und ihre Ausplatzfestigkeit niedrig, was sich anhand der Ergebnisse des Prismenausplatztests zeigte.

Gemisch 35 wurden mit 12 % Chromerz A, 82 % Magnesit A, 6 % Chromoxid hergestellt und wies einen Zusatz an 0,16 % Borsäure auf, wodurch der B[tief]2O[tief]3-Gehalt im gebrannten Stein auf 0,082 % erhöht wurde. Dies setzte den hohen Bruchmodul scharf auf 13,3 kp/cm[hoch]2 herab. Das gleiche Gemisch war in Tab. II (Gemisch 16) ohne einen Borsäure-Zusatz hergestellt worden und dessen Bruchmodul bei 1480°C war 90 kp/cm[hoch]2. Dieses Ergebnis bestätigt die in Tab. IV wiedergegebenen Studien (Gemische 31 und 32), dass das B[tief]2O[tief]3 bei dieser Art Stein den hohen Heißbruchmodul nachteilig beeinflusst.

Gemisch 36 diente zur Prüfung, ob das Calciumoxid/Siliziumoxid-Verhältnis in diesem gebrannten Magnesit-Chrom-Stein mit verhältnismäßig hohem Calciumoxid-Gehalt niedriger als etwa 1,7:1 sein könnte und dennoch einen hohen Heißbruchmodul ergibt. Gemisch 36 wies ein Calciumoxid/Siliziumoxid-Verhältnis von 1,59:1 und einen Bruchmodul bei 1480°C von nur 19,6 kp/cm[hoch]2 auf. Demzufolge scheint das Verhältnis von etwa 1,7:1 die untere Grenze zu sein. Die Gemische 37 und 38 dienten der Prüfung, ob, wenn Forsterit das dominierende Silikatmineral statt des Dicalciumsilikats ist, der Stein eine hohe Hitzebeständigkeit haben würde. Diese Steine wurden hergestellt aus 78 % Magnesit B, 12 % Chromerz A, 10 % Cr[tief]2O[tief]3 plus 1,8 und 2,8 % flüchtige Kieselsäure. Diese gebrannten Steine wiesen Heißbruchmoduli von 30,8 bzw. 28,7 kp/cm[hoch]2 auf. Der Magnesit B enthält auch 0,13 % B[tief]2O[tief]3, das wahrscheinlich einen nachteiligen Effekt auf die Hitzebeständigkeit ausübt.

Die letzten beiden Gemische sind 39 und 40. Gemisch 39 enthielt 6 % Chromerz A, 6 % Chromerz B, 7,8 % Chromoxid und 80,2 % Magnesit A. Gemisch 40 enthielt 12 % Chromerz A, 82 % Magnesit A und 6 % Chromoxid. Beide Steine verfügten über eine ausgezeichnete Eigenschaftskombination, d.h. niedrige Porosität, hohe Hitzebeständigkeit und gute Festigkeit beim AOD-Schlacketest. Der einzige Nachteil war der Mangel an guter Ausplatzfestigkeit.

Die Ergebnisse des Prismenausplatztests wurden aufgetragen gegen den Gesamtgehalt an R[tief]2O[tief]3 aller Steine in diesem Beispiel. Aus diesen Daten ergab sich ein Korrelationskoeffizient von 0,94, wobei 1,0 vollkommener Korrelation entspricht. Eine Regressionsanalyse dieser Daten ergab, dass ein Überschuss von 19 % R[tief]2O[tief]3 für den Stein erforderlich ist, damit dieser 30 Zyklen im Ausplatztest ohne Brechen standhält.

Die chemischen Analysen der Magnesite und Chromerze, die in den Beispielen verwendet werden, gibt Tab. VI wieder.

Tabelle VI

Die Eigenschaften der Gemische in den Beispielen wurden nach folgenden Methoden bestimmt:

Schüttdichte: ASTM Test C - 134

Bruchmodul, Raumtemperatur: ASTM Test C - 133

Bruchmodul, 1480°C: ASTM Test C - 583

Scheinbare Porosität: ASTM Test C - 20

Elastizitätsmodul: HW 6G

Prismenausplatztest: HW 9P

Elektroofen-Schlacketest: HW 12G (bei 1649°C)

AOD-Gradientschlacketest: HW 12G (bei 1732°C)

Belastungstest: ASTM Test C - 16

Tabelle VII

In den obigen Beispielen war der Magnesit größenmäßig abgestuft von Teilchen kleiner als 4,7 mm (-4 mesh) bis zu Feinteilchen und das Chromerz maß kleiner als 1,65 mm (-10 mesh) bis zu Feinteilchen. Eine typische Größenabstufung für die Gemische in den Beispielen fällt im Wesentlichen in Bereiche, wie sie die obige Tabelle VII anzeigt.

Die voranstehende Beschreibung dient nur der Erläuterung und nicht zur Beschränkung der Erfindung.

Claims

1. Gebrannter basischer Feuerfestkörper aus einem größeklassierten Ansatz für Feuerfeststeine aus totgebrannter Magnesia und Chromerz, wobei dieser Körper ein Verhältnis von Calciumoxid zu Siliziumoxid zwischen etwa 1,7:1 und 2,1:1 und ein über etwa 1,5:1 liegendes Verhältnis von Chromoxid zu Aluminiumoxid plus Eisenoxid aufweist.

2. Körper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis von Chromoxid zu Aluminiumoxid plus Eisenoxid größer als etwa 1,8:1 ist.

3. Körper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass er außerdem Chromoxid-Pigment enthält.

4. Körper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im Wesentlichen das gesamte Chromerz eine Teilchengröße kleiner als 1,65 mm (-10 mesh) aufweist.

5. Gebrannter basischer Feuerfestkörper aus einem größeklassierten Ansatz für Feuerfeststeine aus etwa 75 bis 90 Gew.-% totgebrannter Magnesia und etwa 10 bis 25 Gew.-% Chromerz, wobei dieser Körper ein Verhältnis von Calciumoxid zu Siliziumoxid zwischen etwa 1,7:1 und 2,1:1 und ein über etwa 1,5:1 liegendes Verhältnis von Chromoxid zu Aluminiumoxid plus Eisenoxid aufweist.

6. Körper nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass er außerdem Chromoxid-Pigment enthält.

7. Gebrannter basischer Feuerfestkörper mit hoher Hitzebeständigkeit bei 1480°C, guter Beständigkeit gegenüber Bodensatzbildung und Schlackeerosion und niedrigem Elastizitätsmodul, hergestellt aus einem größeklassierten Ansatz für Feuerfeststeine aus etwa 75 bis 90 Gew.-% totgebrannter Magnesia und etwa 10 bis 25 Gew.-% Chromerz, wobei dieser Körper ein Verhältnis von Calciumoxid zu Siliziumoxid zwischen etwa 1,7:1 und 2,1:1, ein Verhältnis von Chromoxid zu Aluminiumoxid plus Eisenoxid über etwa 1,5:1 und einen Boroxidgehalt kleiner als etwa 0,02 % aufweist.

8. Körper nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass er außerdem Chromoxid-Pigment enthält.

9. Gebrannter basischer Feuerfestkörper mit hoher Hitzebeständigkeit bei 1480°C, guter Beständigkeit gegenüber Bodensatzbildung und Schlackeerosion, niedrigem Elastizitätsmodul und hoher Ausplatzfestigkeit, hergestellt aus einem größeklassierten Ansatz für Feuerfeststeine aus etwa 75 bis 90 Gew.-% totgebrannter Magnesia und etwa 10 bis 25 Gew.-% Chromerz, wobei dieser Körper ein Verhältnis von Calciumoxid zu Siliziumoxid zwischen etwa 1,7:1 und 2,1:1, ein Verhältnis von Chromoxid zu Aluminiumoxid plus Eisenoxid über etwa 1,5:1, einen Boroxidgehalt kleiner als etwa 0,02 % und einen R[tief]2O[tief]3-Gehalt über etwa 19 % aufweist.

10. Körper nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass er ein Gemisch von Chromerzen enthält.

11. Körper nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass er außerdem Chromoxid-Pigment enthält.

12. Körper nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis von Chromoxid zu Aluminiumoxid plus Eisenoxid über etwa 1,8:1 liegt.

13. Körper nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass im Wesentlichen das gesamte Chromoxiderz eine Teilchengröße kleiner als 1,65 mm (-10 mesh) aufweist.