DE2813249B2

DE2813249B2 - Stabilisierte Form- bzw. Pressmasse und Verfahren zu deren Herstellung

Info

Publication number: DE2813249B2
Application number: DE19782813249
Authority: DE
Inventors: Robert William Wilmington Del. Johnson (V.St.A.)
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 1978-03-28
Filing date: 1978-03-28
Publication date: 1980-10-02
Also published as: DE2813249A1; DE2813249C3

Description

-(CH₂-O)_n-

ist, worin η eine janze Zahl von mindestens 500 bedeutet. Die Polymerkette kann ebenfalls Molekülteile der allgemeinen Formel

-- C —

enthalten, worin m eine ganze Zahl von 1 bis 5 und Ri und R2 inerte Substituenten bedeuten, die keine unerwünschte Reaktion in dem Polymer verursachen. Solche zusätzlichen Komponenten der Polymerkette sind in einem geringeren Anteil der sich wiederholenden Einheiten vorhanden, bevorzugt weniger als 40% und insbesondere weniger als 5% der sich wiederholenden Oxymethyleneiniieiten.

Der bei der vorliegenden Erfindung verwendete Polyamid-Stabilisator kann innerhalb der erforderlichen Schmelz- und Glasübergangstemperatureigenschaften stark variieren. Die Schmelztemperatur des semi-kristallinen Polyamids sollte bevorzugt mindestens etwa 25°C höher sein als die Schmelztemperatur des Polyoxymethylens, in das es eingearbeitet wird. Für amorphe Polyamide sollte die Glasübergangstemperatur bevorzugt mindestens etwa 5"C höher sein als die Schmelztemperatur des Polyoxymethylens. Die Schmelztemperatur wird durch Differential-Scanning-Calorimetrie gemessen.

Im allgemeinen sollte die Schmelztemperatur des semi-kristallinen Polyamids höher sein als etwa 200'¹C und bevorzugt hoher als clwa 240°C.

Die Polyamide können innerhalb der obigen Begrenzungen in ihrer Zusammensetzung und im Molekulargewicht stark variieren. Sie werden unter vielen makromolekularen Polyamiden, die an sich bekannt sind, ausgewählt, in denen Carboxamid-Bindungen

C R

Il I

— C—N —

einen integralen Teil der Polymerkette bilden und die nach der Hydrolyse monomere Verbindungen ergeben, ausgewählt unter

(1) Gemischen aus Dicarbonsäuren und Diaminen und

(2) omega-Aminomonocarbonsäuren.

Diese Polyamide enthalten bevorzugt Carboxamid-Bindungen, worin R Wasserstoff, Alkyl oder Alkoxy bedeutet Das Molekulargewicht der Polyamide kann stark variieren mit Polymerisationsgraden im Bereich von etwa 50 bis 500.

Das besondere polymere Trägerharz, in dem das Stabilisatorpolyamid dispergiert wird, sollte bevorzugt so ausgewählt werden, daß es bei oder unter der Verarbeitungstemperatur des Polyoxymethylens schmilzt und gegenüber dem Oxymethylenpolymeren inert ist. Die Verarbeitungstemperatur liegt typischerweise im Bereich von etwa 170 bis 240^ C und bevorzugt etwa 190 bis 220° C. Zusätzlich zur zufriedenstellenden Herstellung der Polyamiddispersion sollte das Trägerharz bevorzugt eine Zersetzungstemperatur besitzen, die höher ist als die Schmelztemperatur des Polyamids. Entsprechend dieser, Richtlinien kann eine große Vielzahl spezifischer Trägerfnrze ve wendet werden, was dem Fachmann geläufig sein wird. Diese sind z. B. Polyäthylen und Copolymere von Äthyi η und Methylacrylat, Äthylacrylat, Vinylacetat, Acrylnitril, Kohlenmonoxid oder Methylmethacrylat und insbesondere Äthylen/Methylacrylat-Copolymere, die etwa 15 bis 30 Gew.-% Methylacrylat enthalten und einen Schmelzindex von etwa 03 bis 100 und bevorzugt etwa 2 bis 20 besitzen. Noch andere Materialien, die als Trägerharze verwendet werden können, sind Methacrylat- und Acrylatpolymere, wie Polymethylmethacrylat, das etwa 4 bis 15% Äthylacrylat enthält. Copolyester, Polyäther-Ester, Polystyrol, Styrol/Acrylnitril-Copolymere, Polyäthylenoxid und Gemische aus zwei oder mehreren dieser Polymeren.

Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Formbzw. Pfeßmassen werden das Polyamid und das Trägerharz zuerst bei einer Temperatur über den Schmelztemperaturen sowohl von Polyamid als auch des Trägerharzes vermischt. Diese Komponenten werden im allgemeinen in einer Mischvorrichtung mit hoher Schereinwirkung der Art, wie sie bekannt ist, zur Dispersion des Polyamids in dem Trägerharz in Form feiner Teilchen vermischt. Das Polyamid sollte zu einer Teilchengröße unter etwa 5 μίτι und bevorzugt unter etwa 2 μπι verteilt werden. Das Polyamid/Trägerharz-Gemisch sollte etwa 10 bis 50 Gew.-% Polyamid und bevorzugt etwa 25 bis 40 Gew.-°/o enthalten.

Man kann irgendeine geeignete Vorriehtung für das Vermischen des Trägerharzes und des Polyamidstabilisators verwenden, solange die erforderliche kleine Teilchengröße des dispergierten Polyamids erhalten wird. Bei einem bevorzugten Mischverfahren werden Polyamid und Trägerhrtrzkörnehen zuerst trocken vermischt und dann in einem Hochschcr-Zwillingsschneckenextruder bzw. einem Zwillinitsschneckenextruder mit hoher Sehereinwirkung schmelzextrudiert und dann werden die extrudierten Stränge geschnitten.

Das Polyaroid/Trägerharz-Gemisch wird dann mit Polyoxymethylen bei einer Temperatur über der Schmelztemperatur sowohl des Polyoxymethylens als auch des Trägerharzes, jedoch unter der Schmelztemperatur des Polyamids vermischt, so daß eine im wesentlichen einheitliche Dispersion des Polyamids innerhalb des Polyoxymethylens erhalten wird. Die

to Menge an Polyamid/Trägerharz-Gemisch, die verwendet wird, variiert von 0,1 bis 30 Gew.-%, abhängig von dem besonderen verwendeten Polyoxymethylen und dem gewünschten Stabilitätsgrad. Bevorzugt macht das PoUamid/Trägerharz etwa 0,2 bis 5 Gew.-% des

is Emiproduktes aus.

Verschiedene Zusatzstoffe, wie Pigmente, Füllstoffe und Antioxydantien, können ebenfalls in die erfindungsgemäßen Massen bei verschiedenen Herstellungsstufen eingearbeitet werden. Beispielsweise kann ein Verträglichkeitsmittel in das Gemisch aus Polyamid und Trägerharz, im allgemeinen in einer Menge von etwa 0,5 bis 30%, bezogen auf die Polyamid/Trägerharz-Dispersjon, eingearbeitet werden. Wird als Trägerharz ein Äthylenpolymer oder -copolymer verwendet, so kann eine Vielzahl von Verträglichkeitsmitteln (d. h. Mittel, die die Kompatibilität verbessern) mit Vorteil verwendet werden einschließlich eines Äthylencopolymeren aus Acryl- oder Methacrylsäure; Äthylencopolymere, die teilweise mit Alkali- oder Erdalkalimetallen, wie Zink, neutralisiert sind; Pfropfcopolymere solcher teilweise neutralisierteil Verbindungen mit Polyamid niedrigen Molekulargewichts; wie auch Äthylen-Propylen-Polymere, auf die thermisch Verbindungen, wie Fumarsäure, Maleinsäureanhydrid und Äthylenhydro-

J^ genmaleate aufgepfropft sind. Wenn der Trägerharz ein Methacrylat- oder Acrylatpolymer ist, sind besonders geeignete Verträglichkeitsmittel Methacrylat- oder Acrylatcopolymere, die saure oder basische funktioneile Gruppen enthalten.

•»ο Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen können bei der Erzeugung einer großen Vielzahl von Formkörpern bzw. Preßkörpern durch Verformen verwendet werden. Durch die Einarbeitung der Stabilisatorkomponente, wie beschrieben, wird die Formabscheidung bei Spritzgußverformungsvorrichtungen im wesentlichen vermieden oder beseitigt, die in der Vergangenheit bei einigen stabilisierten Oxymethylenpolymeren sehr nachteilig war.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung.

■>° Sofern nicht anders angegeben, sind alle Teile und Prozentgehalte durch das Gewicht ausgedrückt.

Beispiel I
r₎₅ und Vergleichsversuche A und B

Ein trockenes Polyamid/Trägerharz-Gemisch wird aus 16 Teilen Polyhexamethylen-adipamid mit einem mittleren Molekulargewicht und 84 Teilen eines Copolymeren mit einem Schmelzindex von 9, das 79%

*>o Äthylen und 21 % Methylacrylat enthält, hergestellt. Das trockene Gemisch wird geschmolzen und intensiv durch Extrudieren unter Verwendung eines 28-mm-Co-Rotations-Zwillingsschneckenextruders vermischt. Die Schmelztemperatur wird im Bereich von 275 bis 285°C

ι» kontrolliert. Die extrudierten Strange werden durch einen Wasserabsrhreckmnk gezogen, mit Luft zur Entfernung von Oberflächenwasser beblasen und in eine Schneidvorrichtung geleitet. Die entstehenden Körn-

eben werden JOh in einem Vakuumofen bei 60°C getrocknet

Zur Bestimmung der Teilchengrößenverteilung des Polyamids in dem Gemisch werden verschiedene Granulate in eine Ampulle gegeben, die Toluol enthält, das das Äthylencopolymer-Trägerharz auflöst, ohne das Polyamid zu lösen. Eine optische mikroskopische Prüfung der entstehenden Suspension zeigt, daß alle Polyamidteilchen einen Durchmesser von etwa 1 bis 2 μπι besitzen.

In allen Beispielen werden Gemische unter Verwendung von Polyoxymethylen(POM)-HomopoIymer mit Acetatendgruppen und einem zahlendurchschnittlichen Molekulargewicht von etwa 40 000 hergestellt Das Polyoxymethylen enthält 0,13 Gew.-°/o 2,2'-Methylenbis-(6-tert-butyl-4-methyIphenol)-Antioxydans. In Beispiel 1 enthält das trockene Gemisch 4,75 Gew.-% Polyämid/Trägerharzgemisch, hergestellt wie oben beschrieben, wobei der Rest des Gemisches POM ist, das Antioxydans, wie oben, enthält Bei den Vergleichsversachen A und B werden ähnliche Gemische, aber ohne Polyamid/Trägerharzstabilisator, hergestellt In Vergleichsversuch A wird kein Stabilisator verwendet, während in Vergleichsversuch B 0./5 Gew.-% eines niedrigschmelzenden Polyamidstatilisators (66/610/6 Terpolymer) anstelle der erfindungsgemäßen Polyamid/ Trägerharz-Gemische verwendet werden.

Die trockenen Gemische werden geschmolzen und durch Extrudieren vermischt, wozu man einen einfachen Schneckenextruder mit einem Durchmesser von 5,08 cm verwendet, der mit einer Form mit zwei Löchern mit einem Durchmesser von 0,47 mm ausgerüstet ist. Die Schmelztemperaturen betragen 205 bis 220⁰C. Die extrudierten Stränge bzw. stranggepreßten Fäden werden durch ein kurzes Wasserabschreckbad gezogen, mit Luft zur Entfernung von Oberflächenwasser beblasen und in eine Schneidvorrichtung eingeleitet. Das entstehende, heiße Granulat wird unter Stickstoff abgekühlt; man erhält ein Produkt, das für den Versuch ohne wetere Behandlung geeignet ist.

Die thermische Stabilität der Gemische wird bestimmt, indem man das Gasvolumen mißt, das bei 231 °C entwickelt wird. Eine 1-g-Probe wird 20 min bei 231°C in einer kalibrierten Spritze unter Stickstoffatmosphäre erhitzt. Das Gasvolumen, das während eines 5- bis 20minütigen Intervalls gebildet vird. wird als Maß für die thermische Stabilität genommen und als SI^i bezeichnet. Die Zugfestigkeit und die Dehnung von Beispiel 1 und Vergleichsversuch B werden ebenfalls bestimmt, und die Ergebnisse sind in Tabelle I aufgeführt.

Die Werte zeigen daß das hochschmelzende Polyamid, das in einem Trägerharz vordispergiei t ist, so wirksam ist wie das 66/610/6-Terpoiymer bei der Stabilisierung von Polyoxymethylen. Da ferner das hochschmelzende Polyamid gemäß der Erfindung als kleine Teilchen (1 bis 2 μιη) vorhanden ist, wird die Dehnung oder Zähigkeit des Polyoxymethylens nicht verschlechtert.

Die Polyoxymcthylengemische werden auf ihre Neigung geprüft, Formabscheidungen während des Spritzgießens zu bilden. F.inc hin- und !!erschwingende Schneckenspritzgußvnrrichtung wird mit einer Vicr-Höhlen-Fortn mit isolierten Läufern bzw. Mauplknnälcn bzw. Abstichringen und Nadelniinktangußstcllen ausge· rüstet. Die Forma'jsclicidiing u ird in den zwei Hohler, in den mittleren Angrlisiellcn bestimmt wobei Teile, die 0,7 g wiegen, hergestellt werden. Unter Verwendung typischer Formungsbedingungen entwickeln sich Abscheidungen mit dem Harz von Vergleichsversuch B auf der Oberfläche der Höhle um den Anguß, so daß eine entsprechende Oberflächendepression auf den Formteilen nach 200 Zyklen beobachtet wird. Mit den erfindungsgemäßen Polyoxymethylengemischen, die den hochschmelzenden Polyamid/Trägerharzstabilisator enthalten, beobachtet man keine Abscheidung, selbst nicht nach 20 000 Zyklen.

ίο Polyoxymethylenharza, die nach dem obigen Verfahren hergestellt werden, werden weiter auf ihre Formungseigenschaften unter Verwendung einer Form mit einer einzigen Höhle geprüft, die spezifisch so entwickelt wurde, daß sie ein empfindliches Werkzeug für die Bewertung der Formabscheidungsleistung ist Eine vierreihige, stufenförmige Höhle mit einem Nadelpunktanguß senkrecht zu der oberen Oberfläche, die 50-g-Teile erzeugt, wird verwendet Der Angußdurchmesser beträgt 0,76 mm, und die Wanddicke des Teils beträgt 1,8 mm. Es werden eine 397 g hin- und hergehende Schneckenspritzguli«iaschine und Standardformungsbedingungen verwendet und das Harz von Vergleichsversuch B mit einem niedrigschmelzenden Stabilisator entwickelt auf der Oberfläche der Höhle um den Anguß nach nur einem Zyklus Absv-heidungen. Eine entsprechende Oberflächendepression tritt auf den Formteilen auf. Die mit den hochschmelzenden Polyamid/Trägerharzsystemen stabilisierten Harze zeigen nach 300 Zyklen keine Abscheidungen.

Beispiele 2bis8
und Vergleichsversuche C und D

Polyamid/Trägerharzgemische werden nach dem Verfahren von Beispiel 1 unter Verwendung der in Tabelle II aufgeführten Komponenten und Anteile hergestellt. Feine Dispersionen aus Poiyhexamethylenadipamid werden unter Verwendung einer großen Vielzahl von Trägerharzen hergestellt einschließlich Äthylencopolymere mit Methylacrylat, Vinylacetat, Äthylacrylat; Polymethylmethacrylat; und Polyätherhster-Harze. Mittel zur Verbesserung der Verträglichkeit, die reaktive funktionelle Gruppen enthalten, oder Trägerharze, die niedrige Konzentrationen solcher

4", funktioneilen Gruppen enthalten, verbessern den Dispersionsgrad des hochschmelzenden Polyamids. Mit solchen Gemischen, die ein Mittel zur Verbesserung der Verträglichkeit enthalten, kann die Beladung an Polyamid in dem Vorgemisch wesentlich erhöht werden,

so während die ausgezeichnete Polyamiddispersion erhaltenbleibt. Bei Vergleichsversuch C wird ein Gemisch unter Verwendung von Polyamidgranulaten und einem Methylmethacrylat-Copolymer ohne Verträglichkeitsmi.tt'l hergestellt.

Vt Die Polyamid/Trägerharzgemischc werden mit Polyoxymethylen jnter Verwendung des allgemeinen Verfahrens von Beispiel I vermischt. Bei Vergleichsversuch D wird kein Stabilisator in das Polyoxymethylengemisch eingearbeitet.

wi Die Zugfestigkeit, die Prozent Dehnung und die ihermiscne Stabilität der verschiedenen Polyoxymethylengemische werden bestimmt. Die thermisch.: Stabilität wird in einigen !'allen bei 231 C. wie oben, bestimmt. In anderen Fällen wird die thermische Stabilität, die als

(· ■> SI₂W angegeben wird, durch Irliil/in einer O.'j-g-Probe bei 259^CC während 30 min in einer geeichten Spritze unter Stickstoffatmosphürc gemessen. Das Gasvolumen, das sich während des ^Γ>· bis 3()miniiiigcn Intervalls

entwickelt, wird als Mali für die thermische Stabilität verwendet.

Die Versuchsergebnisse sind in Tabelle III aufgeführt. Die Werte in Tabelle III /eigen, daß die hochschmelzen den Polyamid/Trägerhar/systeme wirksame Stabilisa- " toren sind. Die Verwendung von Verträglichkeitsmitteln ermöglicht höhere Beladungen an Polyamid in dem Vorgemisch und niedrigere Beladungen an Trägerharzen in Polyoxymethylen, das seinerseits dazu führt, daß das Trägerharz die physikalischen Eigenschaften weni- n: ger beeinflußt. Die Methacrylatträgerharze ergeben im wesentlichen keinen Verlust an Zugfestigkeit, bezogen auf die Vergleichsproben. Die Gemische aus Polyhexamethylenadipamidgranulat mit Methylmethacrylatträgerharz ohne Verträglichkeitsmittel konnten nicht π

Tabelle Il

einheitlich in Polyoxymethylen dispergiert werden, und man erhält laserartige Teilchen.

Tabelle I

VergI. Λ
Vergl. ti

lleispiel Stabilisator

/'.^festigkeit

kg/cm

Deh- Sliibinuiig lis.iliir

Polyamid/
Γ rüge rheinisch

Polyamid-Terpolymer

633,5

698.6

41

ν-.»ri.-:;..ι;..UL...ι. .„.ιι..ι

- ρ ι c I

hex.inie· gerhar/ ir.iglich- methylenlhylenkeilsadipam I

ail ι p.i m id mittel Teilchen-

	73	2	grolle, ι ni
25	75	O	< I
25	66	I	< 1
33		< 2

2 Γ/Μ Λ (79/21)

3 Η/ν.Λ/ΜΛ Λ (74/25/1)

4 R/VA (72/28)

5 Ε/ΕΛ (82/18)

6 ΜΜΛ/ΕΛ (87/13)

7 ΜΜΛ/ΕΛ (87/13)

8 4GT/PTMEUT (33/67)
Vgl. C ΜΜΛ/ΕΛ (87/13)

MI 9

Ml 6
Ml 6

Ml 6 37,5

I.

MA
ΜΛΛ

ν·\

Äthylen:
Nleth> hicrylal:

Methacrylsäure:

Vinylacetat:

Athylacrylat:

Ε/ΜΛΛ. teilweise mit
Zn neutralisiert

Ε/ΜΛΛ, teilweise mit
Zn neutralisiert

ΜΜΛ/ΜΑΛ (99/1)
MMA/DEAEMA (80/20)

DIiAEMA = N.N-Dia'lhylarninoäthyl-mclhacrylal:

T = Terephthalsäure;

4Ci = 1.4-Buiandiol;

PTMECi = Polytetramethylen-ätherglykol:

Ml ■- Schmelzindex.

62.2

0,25

33	52	15	< 2
33	57	10	< 1
25	75	0	< 1
33	67	0	faser-
			förmig

MMA - Melh\lmelhacr>lal:
Tabelle III

Beispiel Trägerhiir/lyp

Ciesamt- ZusatzstolT Beladung. % (0,75 7» Poly amid)	Zugfestigkeit, kg/cm	"·> Dehnung	Thermische Stabilität Sl₂₃, Sl₂₅.,	11,1
3,0	665,7	36	-	10,9
3.0	668.5	36	-	-
2,25	687,4	42	-	-
2,0	679,7	45	-	17,6
2,25	695,8	43	8,6	12,3
2,25	696,5	45	7,"	11,2
3,0	671.3	48	-	9,9
0,75*)	698,6	41	6,0
2,25	faserform. Polyhexa- methylen- adipamid	schlechte Dispersion, keine Verformung

2	B	kompatibilisiertes E/MA
3	C	E/VA/M AA-Terpolymer
4	D	kompatibilisiertes E/VA
5	¹I 66/610/6	kompatibilisiertes E/EA
6	kompatibilisiertes MMA/EA
7	kompatibilisiertes MMA/EA
8	4GT/PTMEGT
Vgl.	ohne
Vgl.	ΜΜΛ/ΕΛ
Vgl.
	Terpolymer.

Claims

Patentansprüche:

t. Stabilisierte Form- bzw. PreBmasse mit einem Gehalt an einer übergeordneten Menge Polyoxymethylen und einer untergeordneten Menge eines Kunstharzes und eines Polyamids, dadurch gekennzeichnet, Jaß sie besteht aus

(a) Polyoxymethylen

(b) 0,1 bis 30 Gewichtsprozent einer Dispersion eines semikristallinen oder amorphen Polyamids im Kunstharz als Trägerharz, wobei das Polyamid im Trägerharz in Form von Teilchen, die nicht größer sind als etwa 5 μιη, vorhanden ist und die Schmelztemperatur des semikristallinen Polyamids oder die Glasübergangstempe- ratur des amorphen Polyamids höher ist als die Schmelztemperatur des Polyoxymethylene und

(c) gegebenenfalls üblichen Zusatzstoffen.
2. Form- bzw. Preßmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyamid/Trägerharzdispersion etwa 10 bis 50 Gew.-% Polyamid enthält
3. Form- bzw. Preßmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyamid semikristallin ist und einen Schmelzpunkt besitzt, der mindestens 25°C höher als die Schmelztemperatur des Polyoxymethylene ist
4. Form- bzw. PreBmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß das Polyamid amorph ist und eine Glasübergangstemperatur besitzt, die mindestens 5° C höher als die Schmelztemperatur des Polyoxymethylens ist
5. Stabilisierte Form- bzw. Preßmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß das Polyamid eine Teilchengröße unter 2 μιη besitzt r,
6. Stabilisierte Form- bzw. Preßmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß das Trägerharz aus der Gruppe ausgewählt wird, die enthält Äthylenpolymere und -copolymere.
7. Stabilisierte Form- bzw. Preßmasse nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyamid/Trägerharzdispersion weiterhin etwa 0,5 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die Dispersion, eines Mittels zur Verbesserung der Verträglichkeit enthält. 4-,
8. Verfahren zur Herstellung einer stabilisierten Form- bzw. Preßmasse, gemäß Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet daß man

(a) ein semikristallines oder amorphes Polyamid in einem Trägerharz durch Vermischen bei einer vi Temperatur über der Schmelztemperatur des Trägerharzes und der Schmelztemperatur des semikristallinen Polyamids oder der Glasübergangstemperatur des amorphen Polyamids unter Schervermischen dispergiert, so daß das « Polyamid zu einer Teilchengröße unter etwa 5 μπί verkleinert wird,

(b) die entstehende Polyamid/Trägerharzdispersion in einer Menge von 0,1 bis 30 Gew. °/o der stabilisierten Formmasse mit Polyoxymethylen bei einer Temperatur über der Schmelztemperatur sowuhl des Trägerharzes als auch des Polyoxymethylens vermischt und

(c) gegebenenfalls übliche Zusatzstoffe /u einem beliebigen Zeitpunkt einarbeitet. '·>

Polyoxymethylenhomopolymere und -copolymere werden für eine große Vielzahl von Form- bzw. Preßteilen verwendetem folgenden wird zur Vereinfachung der Ausdruck »Formteile« verwendet) Bei der Herstellung von Polyoxymethylen-Formmassen werden häufig dem Polyoxymethylen geringe Anteile an Polyamid, gegebenenfalls zusammen mit weiteren Kunstharzen, beigemischt, um die Polymerstabilität während der Verformungs- und Extrudierverfahren zu verbessern (vgL z. B. die JP-PS 50-052 165).

Obgleich man durch die Zugabe von Polyamiden zu Polyoxymethylen eine ausgezeichnete Schmelzstabilität erhält können sich die Stabilisatorkomponenten von dem Polyoxymethylen in begrenztem Ausmaß abtrennen, und dies ergibt einen Rückstand auf den Formvorrichtungen, der periodisch nach vielen Formzyklen entfernt werden muß. Frühere Versuche, diesen Formrückstand bei Polyoxymethylen zu verringern oder zu beseitigen, hatten nur begrenzten Erfolg.

Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung verbesserter Form- bzw. Preßmassen mit einem Gehalt einer übergeordneten Menge Polyoxymethylen, die während der Verarbeitung eine wesentlich verringerte Formabscheidung zeigen.

Diese Aufgabe wird durch den in den Patentansprüchen beschriebenen Gegenstand der Erfindung gelöst

Die Polyoxymethylene, die erfindungsgemäß verwendet werden können, umfassen eine große Vielzahl an sich bekannter Homopolymerer und Copolymerer. Diese Polymeren sind im allgemeinen Additionspolymere von Formaldehyd, in denen die Polymerkette, mit Ausnahme der endständigen Teile der Kette, eine Reihe von Methylen-zu-Sauerstoff-Bindungen der allgemeinen Formel