DE2810352C2

DE2810352C2 - Einrichtung zur Überwachung der Korrosion

Info

Publication number: DE2810352C2
Application number: DE19782810352
Authority: DE
Inventors: Reinhard Dr. Dipl.-Ing.-Chem. Baden Aargau Müller
Original assignee: BBC Brown Boveri AG Switzerland
Current assignee: BBC Brown Boveri AG Switzerland
Priority date: 1978-02-10
Filing date: 1978-03-10
Publication date: 1987-03-12
Also published as: FR2417096A1; DE2810352A1; NL7901054A; CH638899A5; FR2417096B1; DK55579A; ATA99679A; AT379897B; SE7901124L; CA1143012A; DE7807248U1

Description

Die Erfindung betrifft eine Einrichtung nach dem Oberbegriff der Ansprüche 1, 10 und 11.
Die Potentiale, die verschiedene Metalle in einem Elektrolyten gegenüber einem Bezugspotential, das durch eine Bezugselektrode gegeben wird, annehmen, ermöglichen wichtige korrosionschemische Aussagen. Metalle oder Legierungen, die im betreffenden Elektrolyten Schutzschichten ausbilden können, zeigen Potentiale, die in einem vorgegebenen Potentialbereich variieren können. In diesen Fällen läßt sich aus dem Potential auf den elektrochemischen Zustand des Metalles schließen. Insbesondere läßt sich ableiten, ob Lochkorrosion möglich ist oder nicht.
Gerade bei Wärmeaustauschern, speziell für korrosionsgefährdete Kondensatoren oder Großkühler in Dampfkraftanlagen hoher Leistung, wäre es von großer wirtschaftlicher Bedeutung, wenn das freie Korrosionspotential während des Betriebs überwacht werden könnte. Dies ist jedoch mittels der bekannten Anordnungen aus folgenden Gründen nicht möglich.
Die Wasserkammern sind während des Betriebes für Potentialmessungen nicht zugänglich. Sodann sind moderne Wasserkammern mit Schutzanordnungen für den kathodischen Korrosionsschutz ausgerüstet, wodurch die Rohreinläufe ein Mischpotential annehmen, das vom freien Korrosionspotential verschieden ist. Schließlich stellt sich bei langen Wärmeaustauscherrohren (bei heutigen Kondensatoren z. B. 10 m) das freie Korrosionspotential erst im innern Teil ein. Somit ist dieser innere Teil für das Korrosionsverhalten des Wärmeaustauscherrohres maßgebend. Aber wie bereits aus dem Vorstehenden hervorgeht, ist diese Stelle für eine Meßsonde praktisch nicht zugänglich.
Es ist nun Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Einrichtung zur Überwachung korrosionsgefährdeter Rohre, insbesondere bei mit Wasser betriebenen Wärmeaustauschern, anzugeben, welche unter anderem besonders geeignet ist, das freie Korrosionspotential von Wärmeaustauschern auch während des Betriebes zu messen.
Diese Aufgabe wird durch die in den kennzeichnenden Teilen der Ansprüche 1, 10 und 11 angegebenen Merkmale gelöst.
Zu den mit der erfindungsgemäßen Einrichtung nach Anspruch 1 erzielten Vorteile gehören zunächst einmal die bereits erwähnte wichtige Tatsache, daß sich mit dieser erfindungsgemäßen Einrichtung das freie Korrosionspotential kontinuierlich überwachen läßt, wodurch für Lochfraß kritische Betriebszustände sofort erkannt werden. Dies stellt eine Voraussetzung dar, um rechtzeitige Abhilfemaßnahmen treffen zu können. Außerdem braucht die betreffende Anlage für die jeweilige Messung nicht jedesmal abgestellt und geöffnet zu werden. Von grundlegender Bedeutung ist die Tatsache, daß bei der erfindungsgemäßen Einrichtung das gemessene Potential gleich ist wie im Innern auch sehr langer Kondenser- und Wärmeaustauscherrohre, die für eine Messung nicht zugänglich sind. Dies, weil die Oberfläche des Proberohres denselben Medien und derselben Betriebsweise ausgesetzt ist wie die zu überwachenden Rohre. Dadurch, daß die gesamte erfindungsgemäße Einrichtung den Innenquerschnitt der zu überwachenden Rohre an keiner Stelle unterschreitet, ergibt sich ferner der Vorteil, daß auch die Schwammkugeln einer Schwammkugelreinigungsanlage ungehindert hindurchtreten können. Damit ist der Zustand der Oberfläche des Proberohres auch bei zeitweiligem Betrieb einer Schwammkugelreinigungsanlage repräsentativ. Es werden somit alle für die Korrosion wichtigen Betriebszustände miterfaßt. Korrosionsgefährdete Fahrweisen und Betriebsbedingungen können erkannt und beseitigt werden. Der Unterhalt wird vereinfacht, indem nur dann korrosionsschützende Maßnahmen (z. B. Dosierung hoher Mengen von Eisensulfat) zu treffen sind, wenn es notwendig ist.
Die Erfindungen nach den Ansprüchen 10 und 11 erreichen mit teilweise anderen technischen Mitteln entsprechende Vorteile.
Die Erfindung erlaubt mithin, Wärmeaustauscher (z. B. Kondensatoren) sicherer zu betreiben, wodurch die Verfügbarkeit thermischer Kraftwerke erhöht wird.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt
Fig. 1 eine Seitenansicht zweier erfindungsgemäßer Überwachungseinrichtungen mit Potentialmessung, an einem schematisch gezeigten Wärmeaustauscher angeschlossen,
Fig. 2 die Draufsicht auf die Anordnung nach Fig. 1,
Fig. 3 eine detaillierte Darstellung einer speziellen Ausführung nach Fig. 1, 2,
Fig. 4 eine detaillierte Darstellung einer weiteren speziellen Ausführung nach Fig. 1, 2,
Fig. 5 Potentialmeßeinrichtung mit Quecksilber/ Kalomelbezugselektrode,
Fig. 6 eine Kupfer/Kupfersulfatbezugselektrode,
Fig. 7 eine erfindungsgemäße Überwachungseinrichtung mit der Widerstandsmeßmethode, und
Fig. 8 eine erfindungsgemäße Überwachungseinrichtung mit der Polarisationswiderstandsmeßmethode.
Der in Fig. 1 und 2 dargestellte Wärmeaustauscher umfaßt außer seinem Wärmeaustauscherteil mit den zu überwachenden Rohren 2 eine Eintrittswasserkammer 24 und eine Austrittswasserkammer 25. Das korrodierende Medium 3, also das Kühlwasser, tritt gemäß den Pfeilen ein bzw. aus. Die Eintrittswasserkammer 24 wird mittels einer großen Menge von Wärmeaustauscherrohren 2 (von welchen hier nur eines gestrichelt dargestellt ist), welche durch die erfindungsgemäße Einrichtung auf Korrosion zu überwachen sind, mit der Austrittswasserkammer 25 verbunden. Die Wasserkammern 24 und 25 sind außerhalb des Wärmeaustauschers, parallel zu den Wärmeaustauscherrohren 2, durch einen oder mehrere Nebenzweige verbunden. In diesen Nebenzweigen fließt das Kühlwasser mit derselben Geschwindigkeit wie in den Wärmeaustauscherrohren 2. In der Fig. 1 und 2 sind zwei solcher Nebenzweige gezeichnet, weil bei dem tieferen Nebenzweig die Abzweigstelle bei der Wasserkammer 24 mit einem Sieb zum Abhalten von Reinigungskugeln versehen ist. Damit läßt sich der Einfluß der Rohrreinigung auf das Korrosionsverhalten feststellen. Die Nebenzweige bestehen aus einem Proberohr 1, an dessen beiden Enden isolierende Leitungen 8, etwa aus Weich-PVC, angebracht sind, welche über Stutzen an die Wasserkammern 24 und 25 befestigt sind. Der Innendurchmesser der isolierenden Leitungen 8 und des Probenrohres 1 ist gleich groß oder leicht größer wie derjenige der Wärmeaustauscherrohre 2. An beiden Enden des Proberohres 1 ist je ein Absperrhahn 23 angebracht. Auf das Proberohr 1 ist zum Zwecke der Halterung einer Bezugselektrode 4 ein T-förmiger, isolierender Hohlkörper 9 aufgesetzt.
Die gezeigte Einrichtung gründet sich nun darauf, daß ein relativ kurzes Stück Rohr, nämlich das Proberohr 1, das vom selben Kühlwasser mit derselben Geschwindigkeit durchflossen wird und aus demselben Material besteht wie die zu messenden Wärmeaustauscherrohre 2, das freie Korrosionspotential der Wärmeaustauscherrohre 2 im Innern des Wärmeaustauschers erreicht. Bei dem in Fig. 1 und 2 gezeigten Aufbau des Nebenzweiges kann keine störende Eintrittsturbulenz und keine potentialverschiebende Wirkung von eventuellen Schutzanoden auftreten. Wie in Fig. 3 und 4 dargestellt ist, besitzt das Proberohr 1 zwecks Überwachung des sich einstellenden elektrischen Potentials eine kleine Bohrung 7, in die eine Bezugselektrode 4 hineingesetzt ist, welche in den Fig. 1, 2 und 3 durch einen auf das Proberohr 1 aufgesetzten T-förmigen Hohlkörper 9 gehaltert wird. Das Proberohr 1 ist mit einem elektrischen Kontakt versehen, womit sich das freie Korrosionspotential zwischen Proberohr 1 und Bezugselektrode 4 mit einem geeigneten elektrischen Millivoltmeter 6 mit einem Innenwiderstand von mindestens 10⁶ bis 10⁸ Ohm messen läßt. Falls dieses Potential einen bestimmten Wert (das " Lochfraßpotential") überschreitet, besteht die Gefahr, daß Lochkorrosion auftritt. Der ganze Nebenzweig mit dem Proberohr 1 ist in Strömungsrichtung ansteigend angeordnet, damit das Proberohr 1 sich im Betrieb selbst entlüftet und bei Stillständen selbst entleert.
Da die Druckdifferenz und die Viskosität des korrodierenden Mediums 3 durch den betreffenden Wärmeaustauscher fest vorgegeben sind, wird die Geschwindigkeit des Mediums 3 zweckmäßigerweise durch Variation der beiden Größen Länge und Innenquerschnitt des Proberohres 1 eingestellt. Da der Querschnitt jedoch die Schwammkugeln einer Reinigungsanlage passieren lassen sollte, ergibt sich die Notwendigkeit einer gewissen Minimallänge des Proberohrs 1. In der Praxis wird man das Proberohr 1 aus einem Stück der verwendeten Wärmeaustauscherrohre 2 herstellen, und die Länge desselben mindestens annähernd gleich der Hälfte seines Durchmessers machen. In der Regel jedoch dürfte diese Länge den 5-200 fachen Rohrdurchmesser betragen.
Fig. 3 zeigt ein Proberohr 1, das vom korrodierenden Medium 3 z. B. Kühlwasser, durchflossen wird. Das Proberohr 1 ist mittels der isolierenden Leitungen 8 mit dem Wärmeaustauscher verbunden. Ferner ist auf das Proberohr 1 als isolierender Hohlkörper 9 ein T-förmiges Rohr aufgesetzt, dessen senkrechtes Teilstück 22 sich genau über einer Bohrung 7 durch das Proberohr 1 befindet. Der isolierende Hohlkörper 9 wird am Proberohr 1 mittels O-Ringe 12, 14 gehaltert. In das senkrechte Teilstück 22 der isolierenden Hohlkörpers 9 ist eine Bezugselektrode 4 eingelassen. Das Diaphragma der Bezugselektrode ist mit dem korrodierenden Medium 3 dauernd in Kontakt. Zwecks Halterung der Bezugselektrode 4 wird diese zunächst auf einen O-Ring 13 gedrückt, und sodann vermittels eines O-Ringes 11 und einer Mutter 15 festgeklemmt. Schließlich wird die Bezugselektrode 4 über das Millivoltmeter 6 mit der elektrischen Kontaktvorrichtung 5 elektrisch leitend verbunden. Statt über die elektrische Kontaktvorrichtung 5 kann der elektrische Kontakt zum Proberohr auch über die Kontaktschraube 10 hergestellt werden.
In Fig. 4 ist wiederum ein Proberohr 1 gezeigt, welches vom korrodierenden Medium 3 durchflossen wird. Über das Proberohr 1 ist in dieser Ausführung ein Halterohr 17 geschoben. Eine seitliche Aussparung 21 des Halterohrs 17 steht dabei über einer Bohrung 7 des Proberohres 1. Das Halterohr 17 wird vermittels zweier O-Ringe 12, 14 und einem Deckel 18 gehaltert. In die seitliche Aussparung 21 ist eine Bezugselektrode 4 eingelassen. Dabei hat die Bezugselektrode 4 durch die Bohrung 7 des Proberohres 1 Kontakt mit dem korrodierenden Medium 3. Zur Befestigung wird die Bezugselektrode 4 zunächst auf einen O-Ring 13 gedrückt. Alsdann kann auf besonders sichere und einfache Weise die Bezugselektrode 4 vermittels eines O-Ringes 11 und eines Schraubrohres 20, das gleichzeitig auf Grund einer drehbaren Platte 26 mit Haltefedern 19 ein Entgleiten der Bezugselektrode 4 beim Montieren verunmöglicht, befestigt werden. Die elektrische Zuleitung 27 verläuft durch die drehbare Platte 26 hindurch zur Bezugselektrode 4. Das hier nicht gezeigte elektrische Meßinstrument 6 wird einerseits an die Zuleitung 27, andererseits an eine hier nicht gezeigte Kontaktvorrichtung 5 auf dem Proberohr 1 angeschlossen.
Fig. 5 stellt eine Potentialmeßeinrichtung mit einer Quecksilber/Kalomelbezugselektrode dar, welche in das korrodierende Medium 3 eintaucht, in dem sich eine Metallprobe 42 befindet. Die Bezugselektrode besteht aus einem Elektrodenkörper 31, in welchen ein engeres Röhrchen 37 eingeschmolzen ist. Der Elektrodenkörper 31 ist mit einer Einfüllöffnung 43 versehen und weist am Boden ein Diaphragma 32 auf. Der Elektrodenkörper 31 ist ferner mit einer gesättigten KCl-Lösung 29 gefüllt. Das engere Röhrchen 37 ist mit Quecksilber 30 und festem, schwer löslichem Quecksilber-I-Chlorid (Hg₂Cl₂= Kalomel) 41 gefüllt. Dieses Quecksilber 30 hat gegenüber der gesättigten KCl-Lösung ein konstantes Potential, welches an der elektrischen Zuführung 36 abgegriffen wird.
Fig. 6 stellt als weiteres Beispiel einer Bezugselektrode 4 eine Kupfer/Kupfersulfatbezugselektrode dar. Der Elektrodenkörper 31 weist eine Einfüllöffnung 43 und am Boden ein Diaphragma 32 auf. Es ist mit der gesättigten Kupfersulfatlösung 33 gefüllt. In diese Lösung ist ein Kupferstab 34 eingetaucht, der gegenüber der Kupfersulfatlösung ein konstantes Potential aufweist, welches an der elektrischen Zuführung 36 abgegriffen wird.
Die Erfindung eignet sich nicht nur zu Überwachung der Korrosion mit Hilfe der Messung des elektrischen Potentials, wodurch sich, wie bereits dargelegt, Lochfraß rechtzeitig erkennen läßt. Vielmehr eignet sich die Erfindung auch zur Überwachung der Korrosion mit Hilfe des Widerstandes (sogenannte Widerstandsmeßmethode), und ferner zur Überwachung der Korrosion mit Hilfe des Polarisationswiderstandes (sogenannte Polarisationswiderstandsmeßmethode).
Fig. 7 zeigt eine spezielle Ausführung der Erfindung nach der Widerstandsmeßmethode. Das Proberohr 1, welches man sich mittels der isolierenden Leitungen 8 an einen (hier nicht gezeichneten) Wärmeaustauscher angeschlossen denken kann, wird vom korrodierenden Medium 3 durchflossen. Das Proberohr 1 weist ferner als Kontaktvorrichtungen zwei Kontaktfahnen 5&min;, 5&min;&min; auf, die vorteilhafterweise an dessen beiden Enden angebracht sind. Als elektrisches Meßinstrument 6 ist ein Widerstandsmesser (Ohmmeter) vorgesehen, dessen Anschlüsse über die Zuleitungen 27 mit den Kontaktfahnen 5&min;, 5&min;&min; verbunden sind. Die Widerstandsmeßmethode basiert auf der Erfassung der korrosionsbedingten Querschnittsverminderung der zu überwachenden Rohre 2. Findet beispielsweise ein durch Korrosion bedingter Metallabtrag statt, so wächst der elektrische Widerstand vom Proberohr 1 und stellt mithin eine meßbare Größe für den Fortschritt der Korrosion dar.
In Fig. 8 ist eine spezielle Ausführung der Erfindung zur Überwachung der Korrosion mit Hilfe der Messung des Polarisationswiderstandes dargestellt. Wie die Fig. 8 zeigt, sind bei dieser Ausführung mindestens zwei einzelne Proberohre 1&min;, 1&min;&min; nötig, die miteinander durch eine isolierende Leitung 8&min;, etwa ein Stück PVC-Schlauch, verbunden sind. Durch die beiden Proberohre 1&min;, 1&min;&min; fließt das korrodierende Medium 3. Das aus zwei Proberohren 1&min;, 1&min;&min; zusammengesetzte Rohr ist an einen hier nicht gezeigten Wärmeaustauscher mittels weiterer isolierender Leitungen 8 angeschlossen zu denken. Das einzelne Proberohr 1, 1&min; weist als Kontaktvorrichtung je eine Kontaktfahne 5&min;, 5&min;&min; auf, welche über die elektrische Zuleitung 27 mit einem Polarisationswiderstandsmaßgerät als elektrisches Meßinstrument 6 verbunden ist. Die Polarisationswiderstandsmessung basiert auf der Erfassung des die Korrosionsgeschwindigkeit bestimmenden Übergangswiderstandes zwischen Metall und Elektrolyt. Der Strom, der zweckmäßigerweise von einer im Widerstandsmesser eingebauten Stromquelle erzeugt wird, tritt beispielsweise aus dem linken Proberohr aus und über das korrodierende Medium wieder in das rechte Proberohr ein. Diese Aus- und Eintrittsarbeit, welche die Elektronen beim Austritt Metall/ korrodierendes Medium und beim Eintritt korrodierendes Medium/Metall leisten müssen, ist abhängig von der Oberflächenbeschaffenheit der Metalloberfläche wie etwa korrosionsbedingte Deckschicht oder korrosionsbedingte Zersetzung. je größer nun die Arbeit ist, welche die Elektronen leisten müssen, um so größer ist dann auch der elektrische Widerstand dieses Stromkreises, welches praktisch meßbar ist.
Es versteht sich von selbst, daß in einem einzigen Nebenzweig erwünschtenfalls gleichzeitig alle drei in dieser Schrift dargestellten Meßarten oder eine Kombination dieser drei durchgeführt werden können, in dem man einfach die einzelnen Vorrichtungen in einem einzigen Nebenzweig hintereinanderschaltet.
Schließlich sei noch auf die besonders einfache Konstruktion und den daraus sich ergebenden sehr niedrigen Preis trotz der großen und überraschenden Wirksamkeit der Erfindung hingewiesen. Die spezielle Ausführung mit Potentialmessung erlaubt es, auch bei Metallen, die mit einer relativ dichten Deckschicht überzogen sind, einen unter der Deckschicht auftretenden Lochfraß nachzuweisen. Besonders gewinnbringend ist bei allen drei Ausführungen die Möglichkeit der kontinuierlichen Überwachung auch während des Betriebs des Wärmeaustauschers. Die Anzeige erfolgt damit bereits zu einem Zeitpunkt, in dem der Schaden noch leicht vermeidbar ist. Nebst mit der Möglichkeit durch Parallelschaltung lassen sich auch durch Hintereinanderschaltung mehrerer Proberohre in einem einzigen Nebenzweig gleichzeitig mehrere Messungen durchführen. Die Proberohre können mit Leichtigkeit, auch während des Betriebs des Wärmeaustauschers, ein- und ausgebaut werden.

Bezugszeichenliste
1, 1&min;, 1&min;&min; = Proberohr
2 = zu überwachende Rohre
3 = korrodierendes Medium
4 = Bezugselektrode
5, 5&min;, 5&min;&min; = elektrische Kontaktvorrichtung
6 = elektrisches Meßinstrument
7 = Bohrung
8, 8&min; = isolierende Leitung
9 = isolierender Hohlkörper
10 = Klemmschraube
11, 12, 13, 14 = O-Ringe
15 = Mutter
17 = Halterohr
18 = Deckel
19 = Haltefedern
20 = Schraubrohr
21 = seitliche Aussparung
22 = senkrechtes Teilstück des isolierenden Hohlkörpers 9
23 = Absperrhahnen
24 = Eintrittswasserkammer
25 = Austrittswasserkammer
26 = drehbare Platte
27 = elektrische Zuleitung
29 = gesättigte KCl-Lösung
30 = Quecksilber
31 = Elektrodenkörper aus Glas
32 = Diaphragma
33 = gesättigte Kupfersulfatlösung
34 = Kupferstab
35 = Becherglas
36 = elektrische Zuführung
37 = engeres Röhrchen
38 = Widerstandsmesser (Ohmmeter)
39 = Polarisationswiderstandsmeßgerät
40 = Sieb
41 = Quecksilber-I-Chlorid (Kalomel)
42 = Metallprobe
43 = Einfüllöffnung

Claims

1. Einrichtung zur Überwachung der Korrosion bei von einem korrodierenden Medium durchströmten, metallischen Rohren, insbesondere bei von Wasser durchströmten Rohren von Wärmeaustauschern, mit einem vom Zustand einer mit dem korrodierenden Medium in Kontakt stehenden Oberfläche aus dem Material der zu überwachenden Rohre gesteuerten elektrischen Meßinstrument, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung ein Proberohr (1) aufweist, welches in einem strömungsmäßig parallel zu den zu überwachenden Rohren (2) liegenden Nebenzweig derselben angeordnet ist, und daß der Nebenzweig einen Innenquerschnitt aufweist, der gleich groß oder leicht größer als der der zu überwachenden Rohre (2) ist, daß die Länge und der Innenquerschnitt des Nebenzweiges derart aufeinander abgestimmt sind, daß die Geschwindigkeit des im Proberohr (1) strömenden korrodierenden Mediums (3) gleich der in den zu überwachenden Rohren (2) ist, und daß das Proberohr (1) aus dem gleichen metallischen Material besteht wie die zu überwachenden Rohre (2), und daß eine Bezugselektrode (4) vorgesehen ist, welche mit dem korrodierenden Medium (3) in dem Nebenzweig in elektrischem Kontakt steht, sowie eine elektrische Kontaktvorrichtung (5) auf dem Proberohr (1), und daß das elektrische Meßinstrument (6) elektrisch einerseits mit der Bezugselektrode (4) und andererseits mit der Kontaktvorrichtung (5) verbunden ist.

2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Proberohr (1) mit den zu überwachenden Rohren (2) unter Bildung des Nebenzweiges an seinen beiden Enden mittels elektrisch isolierenden Leitungen (8), vorzugsweise flexibler Kunststoffschläuche, verbunden ist.

3. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Nebenzweig in Strömungsrichtung ansteigt.

4. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die zu überwachenden Rohre die Rohre eines Wärmeaustauschers sind, dadurch gekennzeichnet, daß das elektrische Meßinstrument (6) ein Millivoltmeter mit einem Innenwiderstand von mindestens 10⁶ bis 10⁸ Ohm ist.

5. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge des Proberohres (1) mindestens im Bereich zwischen seinem halben Durchmesser und seinem 5- bis 200fachen Durchmesser liegt.

6. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Proberohr (1) an seiner Oberfläche eine Bohrung (7) und als elektrische Kontaktvorrichtung (5) eine Kontaktfahne aufweist, und von einem elektrisch isolierenden Hohlkörper (9, 17), vorzugsweise aus Kunststoff, umschlossen ist, der am Orte der Bohrung (7) eine Halterung zur Aufnahme der Bezugselektrode (4) aufweist.

7. Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper (9 ) in Form eines T ausgebildet ist, wobei der waagerechte Teil das Proberohr (1) umschließt und der senkrechte Teil die Halterung für die Aufnahme der Bezugselektrode (4) bildet.

8. Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper (9) aus einem das Proberohr (1) umschließenden Halterohr (17) besteht, welches an einem Ende mit einem eingeschraubten, vom Proberohr (1) durchtretenen Deckel (18) verschlossen ist, wobei zwischen dem Deckel (18), der äußeren Oberfläche des Proberohres (1 ) und dem Halterohr (17) ein quetschbares Element (14) angeordnet ist, und daß das Halterohr (17) eine auf dem Proberohr (1) vertikal stehende Aussparung (21) als Halterung für die Bezugselektrode (4) aufweist.

9. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Bezugselektrode (4) aus Silber/Silberchlorid, Quecksilber/Kalomel, Silber/ Silbersulfat oder Kupfer/Kupfersulfat besteht.

10. Einrichtung zur Überwachung der Korrosion bei von einem korrodierenden Medium durchströmten metallischen Rohren, insbesondere bei von Wasser durchströmten Rohren von Wärmeaustauschern, mit einem vom Zustand einer mit dem korrodierenden Medium in Kontakt stehenden Oberfläche aus dem Material der zu überwachenden Rohre gesteuerten elektrischen Meßinstrument, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung mindestens ein Proberohr (1) aufweist, welches in einem strömungsmäßig parallel zu den zu überwachenden Rohren (2) liegenden Nebenzweig derselben angeordnet ist, und daß der Nebenzweig einen Innenquerschnitt aufweist, der gleich groß oder leicht größer als der der zu überwachenden Rohre (2) ist, daß die Länge und der Innenquerschnitt des Nebenzweiges derart aufeinander abgestimmt sind, daß die Geschwindigkeit des im Proberohr (1) strömenden korrodierenden Mediums (3) gleich der in den zu überwachenden Rohren (2) ist, und daß das Proberohr (1) aus dem gleichen metallischen Material besteht wie die zu überwachenden Rohre (2), und daß zwei elektrische Kontaktvorrichtungen ( 5&min;, 5&min;&min;) auf dem Proberohr (1) vorgesehen sind, und daß das elektrische Meßinstrument (6) über die beiden Kontaktvorrichtungen (5&min;, 5&min;&min;) mit dem Proberohr (1) zu einem geschlossenen Stromkreis verbunden ist.

11. Einrichtung zur Überwachung der Korrosion bei von einem korrodierenden Medium durchströmten metallischen Rohren, insbesondere bei von Wasser durchströmten Rohren von Wärmeaustauschern, mit einem vom Zustand einer mit dem korrodierenden Medium in Kontakt stehenden Oberfläche aus dem Material der zu überwachenden Rohre gesteuerten elektrischen Meßinstrument, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung mindestens je zwei durch eine isolierende Leitung (8&min;) verbundene Proberohre (1&min;, 1&min;&min;) aufweist, welche in einem strömungsmäßig parallel zu den zu überwachenden Rohren (2) liegenden Nebenzweig derselben angeordnet sind, und daß der Nebenzweig einen Innenquerschnitt aufweist, der gleich groß oder leicht größer als der der zu überwachenden Rohre (2) ist, daß die Länge und der Innenquerschnitt des Nebenzweiges derart aufeinander abgestimmt sind, daß die Geschwindigkeit des im Proberohr (1) strömenden korrodierenden Mediums (3) gleich der in den zu überwachenden Rohren (2) ist, und daß die Proberohre (1&min;, 1&min;&min;) aus dem gleichen metallischen Material bestehen wie die zu überwachenden Rohre (2), und daß jedes Proberohr (1&min;, 1&min;&min;) eine elektrische Kontaktvorrichtung ( 5&min;, 5&min;&min;) aufweist, und daß das elektrische Meßinstrument (6) elektrisch über die Kontaktvorrichtungen (5&min;, 5&min;&min;) mit den durch eine isolierende Leitung ( 8&min;) zusammengehaltenen Proberohren (1&min;, 1&min;&min;) zu einem Stromkreis verbunden ist, der durch das korrodierende Medium (3) geschlossen ist.

12. Einrichtung nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Nebenzweige mit je einem Proberohr (1, 1&min;, 1&min;&min;) vorgesehen sind, wobei vor dem einen der beiden Nebenzweige ein Sieb (40) vorgeschaltet ist.