DE2805611C2

DE2805611C2 - Verfahren zum Herstellen eines keramischen Schaumstoffes

Info

Publication number: DE2805611C2
Application number: DE2805611A
Authority: DE
Inventors: James E. Ballwin Mo. Dore; Robert K. Middletown Conn. Preuss; John C. Madison Conn. Yarwood
Original assignee: Schweizerische Aluminium AG
Current assignee: Selee Sa Sierre Ch
Priority date: 1977-02-22
Filing date: 1978-02-10
Publication date: 1986-04-03
Also published as: NL186628C; NL7802007A; GB1596446A; NL186628B; IT7820489A0; AT371089B; ZA781008B; CA1082894A; YU37878A; NO150566C; IT1094234B; JPS53121011A; FR2381001A1; DE2805611A1; NO150566B; FR2381001B1; BR7801041A; BE864188A; JPS5636143B2; ATA125678A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines keramischen Schaumstoffes mit vorbestimmten Durchlässigkeit und struktureller Gleichförmigkeit, wobei ein hydrophobes Netzwerk aus einem polymeren organischen Schaumstoff mit definierter Durchlässigkeit und RückprallelastizKät vorbereitet sowie eine wässerige Aufschlämmung einer thixotropen keramischen Zusammensetzung mit einer Viskosität im Bereich von 1-80 Pa ■ s hergestellt wird und für das mindestens drei Walzen derart angeordnet sind, daß zwischen den Walzcnpaarun wenigstens zwei unmittelbar bennchburtc Waizenspaitc entstehen, deren erster vorher auf einem Zwischenraum von 50 bis 90% der Dicke des polymeren organischen Schaumstoffes und deren zweiter auf 70 bis 90% der Dicke des polymeren organischen Schaumstoffes eingestellt wird, wonach der polymere organische Schaumstoff mindestens einmal durch das Walzengerüst geführt sowie zum Austreiben der organischen Komponenten der Imprägnierte Schaumstoff getrocknet und " geheizt wird.

Ein Verfahren dieser Art ist der DE-OS 26 13 023 zu entnehmen. Darüber hinaus ist die Herstellung solcher für das Filtrieren von geschmolzenem Metall äußerst vorteilhafter keramischer Schaumstoffe durch Behandlung Imprägnierter offenzelllger organischer Schwamm- oder Schaumstoffe beispielsweise durch US-PS 30 90 094, US-PS 30 97 930 und US-PS 31 11 396 bekannt. Die Verwendung der entstandenen keramischen Schaumstoffe als Filter für flüssiges Metall, Insbesondere für die Filtrierung von flüssigem Aluminium und flüssigem Kupfer Ist in US-PS 38 93 917 und US-PS 39 47 363 beschrieben.

So wird in der US-PS 31 11 396 angeregt, einen polymeren organischen Schaumstoff nach dem Eintauchen In eine Aufschlämmung eines feuerfesten Materials zusammenzupressen. Indem er durch - das Entfernen von überschüssigem feuerfestem Material bewirkende - Preßwalzen geleitet wird. Dieses mit einer großen Zahl üblicher, auf diesem Gebiet angewendeter Austreibtechniken vergleichbare Vorgehen leidet an dem damit untrennbar verbundenen Mangel, daß die Aufschlämmung nicht gleichmäßig über die gesamte Masse des Gegenstandes verleih wird. So kann clwn der ilullcrc Bereich des (icgeii.sl mules weniger Mark mil der Λtilsclilfliiimiiiiv. beschichte! werden sil.s der In der MlUc gelegene Bereich.

Derartige Feh.ers.nd an den auBeren Grenzen desje^en

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oftmals in der M.tte einen unerwünschten Verstopfung,- der Basis von Polyestern Pdyure hanen au f bereich aufweisen. Solche Fehler machen die erhaltenen von Polyäthern ^ΡοΙννΙ^^³^^^. J^S₅ SchaumstofTe für eine Verwendung als Filter von fluss.- >o derivaten besteht und daß der Schaum stoff "^ ^s ™ Metall unRce.Rnei ^der KugelrückprallprOfung gemessene RuckprallclastUI-^e Sieben Gähnten Schwierigkeiten werden bei An- tat von über 25%, bei einem vorliegenden Z^amrnenwendung des In der US-PS 40 24 2£2 der Patentinhaberin drücken auf 50%, eine bleibende Verformung, von *en Steinen Verfahrens überwunden. Darin wird gefor- ger als 30% und einer Durchässigkeit von< 00 bis den daß ein erster Verfahsensschritt die Imprägnierung 15 10 000) - 10"⁷ cm , vorzugsweise MOObIs 8000) - ΙΟdes'polymeren organischen Schaumstoffes mit der cm², und eine Porenzahl von 2 bis 20 Poren pro cm Aufschlämmung einer keramischen Zusammensetzung Länge, vorzugsweise von 10 bis 14 Foren pro cm Länge, umfasse, bei welchem der vollständig In die kräftig aufweist.

Berührte oder vibrierte Aufschlämmung eingetauchte Keramirche Schaumstoffe mit bestimmter Durchläs-Schaumstoff mehrmals einem Zusammendrücken und 20 slgkelt und struktureller Glelchf^-Mlgkelt werden einem Ausdehnenlassen unterworfen werde. Der Iraprä- ausgehend von einem offenporlgen, polymeren organ!- enterte Schaumstoff wird anschließend dem Imprägnier- sehen Schaummaterial, das eine vorbestimmte Durchläsfank entnommen und zwecks Austreibung der über- slgkelt und Rückpralielastlzität hat -hergestellt. Dieses schüssigen Aufschlämmung durch zwei Walzenpaare Polymerisat wird mit einer fluidlsierten wäßrigen geführt um ein zweifach wiederholtes Zusammendrük- 25 Aufschlämmung einer thlxotropen keramischen Zusamken und Ausdehnenlassen zu verwirklichen. Die Walz- mensetzung imprägniert. Die Aufschlämmung wird spalte werden vorherso eingestellt, daß im ersten Durch- unmittelbar vor dem Durchgang des Schaumstoffe durch gang ein Zusammendrücken von 50 bis 90% und Im zwei- ein Paar von Walzspalten auf mindestens je eine Wake ten Durchgang ein Zusammendrücken von /0 bis 90% und eine Oberfläche des Schaumstoffes oder liber wenigbewirkt wird Dieses Verfahren weist jedoch den Nachteil 30 stens eine Oberfläche des Schaumstoffes und In den auf ein Übermaß an Behandlungsschritten der polyme- ersten Walzspalt gegossen. Um ein zeltlich aufeinanderren'schaumstoffpiatten zu bedingen, was die Verteilung folgendes mehrmaliges Zusammendrücken welches der darin enthaltenen Aufschlämmung isnd auch die beim Durchgang durch den ersten Walzspalt 50 bis 90% Festigkeitseigenschaften des fertigen keramischen der Dicke des eingesetzte η Schaumstoffs .und beim SchaumstofTkörpers nachteilig beeinflußt. Auch können 35 Durchgang durch den zweiten Walzspalt 70 bis 90% der die Behandlungsschritte nicht leicht automatisiert oder Dicke des Ursprung!ichen Schaumstoffes beträgt zu für die Verwendung in einer kontinuierlichen oder halb- ermöglichen, werden die Zwischenräume zwischen den kontinuierlichen Massenproduktlonsllnle angepaßt entsprechenden Walzenpaaren Im erwähnten Besuchtest werden eingestellt. Anschließend an die kombinierten Verfah-Der Erfinder hat sich deshalb das Ziel gesetzt, ein 40 rensschritte, Imprägnieren und Zusammendrücken, wird leistungsfähiges und wirtschaftliches Verfahren zum der gebildete, gleichmäßig Imprägnierte Scnaumstoff Herstellen von keramischen Schaumstongegenständen erhitzt, um vorerst die Feuchtigkeit und dann die organlmit vorbestimmten Durchlässigkeitseigenschaften zu sehen Schaumkomponenten auszutreiben. Der resultlefinden bei welchem die Imprägnierung von polymerem rende Gegenstand 1st dann zum Gebrauch fertig, oder er organischem Schaumstoff mit einer Aufschlämmung von 45 kann, falls erwünscht, zum Sintern des keramischen keramischer Zusammensetzung und das Entfernen d2r Materials weiter erhitzt werden, überschüssigen Aufschlämmung aus dem Schaumstoff Die Herstellung der erflndungsgemäßen keramischen kombiniert sind Es Ist auch ein Bestandteil der Aufgabe, Gegenstände aus Schaumstoff hängt von der Einhaltung Produkte herzustellen, 4Ie verbesserte Festigkeitseigen- bestimmter kritischer Eigenschaften und Parameter ab, schäften eine strukturelle Gleichförmigkeit und keine 50 wie dies In der US-PS 39 62 081 beschrieben wird. Um Fehler *:le Verstopfung3anfalllgkelt In der Mitte und eine regelbare Durchlässigkeit und Rückprallelastizität Schwachheit der äußeren Bereiche aufweisen. Das des keramischen Endproduktes zu erhalten, muß von Herstellungsverfahren der keramischen Schaumstoffartl- offuiparigem, polymerem organischem Schaummatekel soll leicht automatisierbar sein und schnell zu einer rial ausgegangen werden. Diese organischen Schaum-Produktion in Industriellem Maßstab führen können, bei 55 stoffe haben, wenn das Endprodukt als Filter für gewelchem die Imprägnierung mit der Aufschlämmung schmolzenes Aluminium eingesetzt wurden soil, und das Entfernen der überschüssigen Aufschlämmung vorzugsweise eine Luftdurchlässigkeit Im Bereich von in schneller Folge durchgeführt werden. (400-8000) ■ W cm². Die Bestimmung der Luftdurdi-Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, lässlgkelt kann dem Buch »Mlcromeretlcs« von daß die wäßrige Aufschlämmung entweder über zumln· 60 J.M. Dallavalle, Verlag Pitman, 1948, Seite.!«, entnomdest eine Walze und eine Oberfläche des Schaumstoffes men werden. ■_.,.,. -j, v^; . oder über wenigstens eine Oberfläche des Schaumstoffes Im Rahmen der zur vorliegenden Erfindung führenden und In den ersten Walzenspalt so gegossen wird, daß Versuche Ist gefunden worden, daß die Luflidurchlasslgbelm ersten Walzenspalt ein Vorrat an Aufschlämmung keit der als Endprodukt hergestellten Keramllcgegenhergestellt und der Schaumstoff gleichmäßig mit der 65 stände In erster Linie von der Durchlässigkeit des elnge-Aufschlämmung Imponiert wird. setzten polymeren organischen Schaumstoffes abhängt. Mit diesem Verfahren wird erstmals die Imprägnierung Beispielsweise sind keramische Schaumstoffe; die Durchdes Schaumstoffes mit wäßriger Lösung erreicht, die lSsslgkeiten Im Bereich von ungefähr 800 bis ungefähr

2200 · 1O^-' Poren pro cm² Lange haben, aus einem Polyurethanschaum mit einer Luftdurchiasslgkelt im Bereich von (4500-5400) · 10"' Poren pro cm¹ Lange hergestellt worden. Ein Ausgangsschaummaterial, das In bezug auf die Durchlässigkeit eine Genauigkeit von ± 2% aufweist, s erlaubt, daß die Durchlässigkeit des keramischen Schaumstoffes mit einer Im Bereich von ± 5% liegenden Genauigkeit vorausbestimmt werden kann.

Zusatzlich zu der vorbestimmten Durchlässigkeit müssen die keramischen Schaumstoffe der vorliegenden Erfindung eine strukturelle Gleichförmigkeit und einen besonderen Bereich für die Porengröße oder Porendichte aufweisen. Es Ist gefunden worden, daß die strukturelle Gleichförmigkeit von der ROckprallelastlzItät des als Ausgangsmaterial eingesetzten polymeren organischen Schaumstoffes abhangt. Insbesondere kann die ROckprallelastlzItät unter Bezugnahme auf bestimmte Standard-

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aufgestellt sind, gemessen werden. Diese Standardvorschriften beziehen sich auf die nach der Kugelrückprallmethode gemessenen Eigenschaften In bezug auf Zusammendruckbarkelt und Rückprallelastizität. Die Zusammendrückbarkelt, die nach der Durchbiegeprüfung durch Druckbelastung bestimmt wird, zeigt, bis zu welchem Ausmaß der Schaumstoff nach einer bestimmten Stauchung, beispielsweise auf 50%, zu seiner ursprünglichen Große oder Dicke zurückkehrt. Schaumstoffe, die Im Rahmen der vorliegenden Erfindung als geeignet befunden worden sind, zeigen nach einem Zusammendrücken auf 50% eine bleibende Verformung von weniger als 30%, d. h. sie kehren daher nach dem Wegfall des Druckes auf wenigstens 70% Ihrer ursprünglichen Dicke zurück. Die nach der Kugelrückprallprüfung bestimmte Rückprallelastizität lsi ein MaB für die Widerstandsfähigkeit des Schaumstoffs gegenüber Druck, die mittels der Rückprallhöhe einer Stahlkugel, die von einer vorgegebenen Höhe auf die Schaumprobe fallen gelassen wird, gemessen wird. Dabei wird die Rückprallhöhe der Kugel in Prozenten, bezogen auf die ursprüngliche Hohe, ausgedrückt. Für die vorliegende Erfindung geeignete Schaumstoffe besitzen eine Kugelrückprallelastizität von mehr als 25%.

Die oben stehenden Eigenschaften, die üblicherweise anlaßlich von Prüfungsverfahren unter trockenen Bedingungen bestimmt worden sind, müssen im wesentlichen auch in wäßrigem Milieu aufrechterhalten werden, wie beispielsweise wahrend der Imprägnierung mit einer gleichmäßigen Verteilung einer wäßrigen keramischen Aufschlämmung. Demgemäß Ist gefunden worden, daß hydrophobe Schaumstoffe bessere Ergebnisse bringen so und deshalb gegenüber hydrophilen Schaumstoffen bevorzugt werden, weil die letzteren in wäßrigem Milieu einen betrachtlichen Verlust an Rückprallelastizität erleiden. Dieser Verlust an Rückprallelastizität macht sich durch eine Verstopfung in der Mittel des als Filter elngesetzten keramischen Schaumstoffes bemerkbar.

Unter Berücksichtigung der oben genannten Kriterien umfassen die erfindungsgemäß einsetzbaren Ausgangssubstanzen viele polymere organische Schaumstoffe mit hochelastischen hydrophoben Eigenschaften, wie z. B. Polyurethane auf der Basis von Polyestern oder PoIyäthern, hoch elastische oder kalt gehärtete, auf der Basis von polymeren Isocyanaten aufgebaute Urethane, PoIyvinylschaumstoffe, wie Polyvinylchlorid, Polyvinylacetat und Polyvinylcopolymere, mit Polyäthylenen oder Polyslloxanen oder deren Mischpolymerisate beschichtete Polyurethane, und aus geeigneten Harzen, wie Cellulosederivaten hergestellte Schaumstoffe. Alle eingesetzten Schaumstoffe müssen unterhalb der Sintertemperatur des keramischen Materials, mit dem sie Imprägniert sind, verbrennen oder sich verflüchtigen. Wie bereits erwähnt worden Ist, müssen die Dimensionen des Schaumstoffes ungefähr denjenigen des gewünschten keramischen Gegenstands entsprechen. So wird beispielsweise ein organischer Schaumstoff mit einer Dicke von etwa 6-100 mm eingesetzt, wenn der keramische Schaumstoff als Filter für geschmolzenes Metall eingesetzt werden soll. Außer den geforderten Eigenschaften in bezug auf Durchlässigkeit und Gleichförmigkeit müssen die oben genannten Polymerisate eine Porengröße Innerhalb definierter Grenzen aufweisen, damit sie zur Herstellung von Filtern für geschmolzene Metalle eingesetzt werden können. Auch für die strukturelle Gleichförmigkeit des keramischen Schaumstoffes Ist die Poren- oder Zellengroße wichtig, sie sollte vorzugsweise innerhalb eines Bereiches von 2—2Q Poren ⁿro cm Län°s Insbesondere von 10-14 Poren pro cm Länge, liegen.

Die Kontrolle der oben genannten Variablen trägt zur strukturellen Gleichförmigkeit und Durchlässigkeit von Keramikfiltern bei. Die Gewundenheit des Fließweges bestimmt die Metallflleßgeschwlndlgkelt und die Leistungsfähigkeit. Obwohl die obenstehenden Faktoren bedeutsam sind, werden noch weitere Faktoren beschrieben, die zu einer weitergehenden Kontrolle der Endprodukte as {keramischen Schaumstoffen beitragen.

Die unter Bezugnahme auf die oben geführten Kriterien ausgewählten organischen Schaumstoffe werden mit einer Aufschlämmung eines thlxotropen keramischen Materials Imprägniert. Die thlxoiropen Eigenschaften sind bei der vorliegenden Erfindung wesentlich, well sie die Gleichförmigkeit der Struktur und die Festigkeit des Endproduktes aus keramischem Schaummateria; mitbestimmen. Thixotrope Materialien zeigen einen hohen Widerstand gegen ein Fließen unter einer geringen Schubspannung und einen niedrigen Widerstand gegen ein Fließen unter einer verhältnismäßig starken Schubspannung. Die keramische Aufschlämmung der vorliegenden Erfindung muß eine genügende Fließfähigkeit aufweisen, um rasch in die Hohlräume, d. h. die Poren, des organischen Schaumstoffes eindringen und diese füllen zu können, wodurch das Netzwerk des umgebenden Polymerisates beschichtet wird. Gleichzeitig muß die Aufschlämmung beim Wegfall des Druckes schnell wieder eine genügende Viskosität gewinnen, um ein Ablaufen oder Austropfen vom imprägnierten Schaumstoff zu verhindern. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung Ist gefunden worden, daß gewisse keramische Materialien, die zusammen mit besonderen, in Luft abbindenden Mitteln und mit kurzzeitigen Bindemitteln, die die gewünschten thlxotropen Eigenschaften aufweisen, erfolgreich zu einer Imprägnierung und der anschließenden gleichmäßigen Verteilung durch den polymeren Schaumstoff führen.

Well die hier verwendete keramische Aufschlämmung entsprechend dem Verwendungszweck des Schaumstoffes variieren kann. Ist es möglich, eine große Zahl von keramischen Materlallen von unterschiedlicher Feuerfestigkeit einzusetzen. Es können insbesondere Materialien wie Aluminiumoxid, Chromoxid, Zirkonoxld, Magnesiumoxid, Titanoxid, Siliziumoxid und Mischungen davon in der Aufschlämmung vorhanden sein. Diese Materialien sind für ihre verhältnismäßig hohe Feuerfestigkeit und Nützlichkeit bei hohen Temperaturen bekannt. Zur Herstellung der Gegenstände aus keramischem Schaumstoff können jedoch auch andere Materialien von geringerer Feuerfestigkeil verwendet werden.

wie MuIIIt, kalzinierter Ton und verschiedene Gläser mit hoher Erweichungstemperatur, und zwar entweder allein oder zusamme« mit jedem anderen, sowie zusammen mil feuerfesteren Materialien. Bei l^;lltcrn für geschmolzenes Metall besteht das einzige Erfordernis an die Auswahl der besonderen keramischen Materlallen darin, daß "Je dem Schaumstoff während der Filtrierzeiten eine genügende Widerstandsfähigkeit gegen den chemischen Angriff durch die flüssigen Legierungen verleihen. Eine keramische Zusammensetzung, welche sich erfindungsgemäß mit besonderem Erfolg einsetzen läßt, besteht aus einem Gemisch von Aluminiumoxid und Chromoxid.

Die keramischen Zusammensetzungen umfassen auch einen bei Raumtemperatur wirkenden Binder oder ein mit Luft abbindendes Mittel, damit der Aufschlämmung eine Grünfestigkeit verleiht wird, Insbesondere während des Austreibens der organischen Komponenten und der wahlwelsen Sinterverfahren, bei welchen der Schaumstoff thermischen Spannungen unterworfen wird. Es Ist eine große Zahl von in der Luft abbindenden Mitteln oder anderen Bindemitteln bekannt, welche dazu eingesetzt werden können. So kann beispielsweise die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung Materlallen wie kolloidales Aluminlummorthophosphat, Alkalimetallslllkate, wie Natrium- und KallumsiUkat, Aethylslllkate, Alumlnlumhydroxychlorid, Magneslumorthoborat und dergleichen umfassen. Der Binder oder das In Luft abbindende Mittel wird Im allgemeinen in einer 50%lgen wäßrigen Lösung verwendet, welche Ihrerseits mit einem Ai⁴JeIl von 5 bis ungefähr 50% zu der Aufschlämmung gegeben werden kann. Die Aufschlämmung enthält somit 2,5-25% des luftabbindenden Mittels oder anderen Binders. Vorzugswelse Hegt der Anteil der Binderlösung Im Bereich von 25-35%, bezogen auf die gesamte Aufschlämmung.

Zusätzlich zu den oben erwähnten Bindern können rheoiogische Substanzen verwendet werden, weiche dazu dienen, die erwünschten thlxoiropen Eigenschaften der Aufschlämmung zu fördern. Es sind mehrere Substanzen bekannt, die mit Erfolg als rheoiogische Mittel eingesetzt werden können, darunter bestimmte organische Verbindungen, insbesondere Cellulosederivate, wie Carboxymethylcellulose und Hydroxyäthylcellulose, sowie bestimmte anorganische Substanzen, wie Bentonit und Kaolin. Von den diesbezüglich zur Verfügung stehenden Substanzen wird Bentonit besonders bevorzugt. Bentonit Ist ein natürlich vorkommender Ton, der hauptsächlich aus Aluminiumoxid und verschiedenen Silikaten besteht und gewöhnlich noch etwas Magnesium und Eisen enthält. Zusätzlich zur Förderung der thlxotropen Eigenschaften der Aufschlämmung bewirkt Bentonit eine schwache Bindemittelfunktion, da beim Kalzinieren des Gegenstandes bestimmte Glasphasen erzeugt werden, was der Endstruktur des Schaumstoffes eine erhöhte Festigkeit verleiht. Zusätzlich zum Bentonit kann auch eine kleine Menge von Kaolin eingesetzt werden, was sowohl ein verbessertes Abbinden als auch eine rheologlsch hochwertigere fertige Aufschlämmung bewirkt. Auch Kaolin ist ein hauptsächlich aus Aluminiumoxid und Siliziumoxid bestehender Ton. Selbstverständlich könnte man die chemischen Aequlvalente der oben erwähnten Substanzen verwenden, um Ihre Zusammensetzung zu approximieren. Der übliche Bereich des zugegebenen rheologischen Mittels der vorliegenden Erfindung liegt zwischen ungefähr 0,1 und ungefähr 12 Gew.-%, bezogen auf die Aufschlämmung. Bei einer bevorzugten AusfOhrungsform werden die rheologischen Mittel in einem zwischen ungefähr 0,5 und 2 Gew.-% liegenden Anteil zugegeben.

Obwohl eine große Zahl von Rezepturen für die Herstellung des thixotropen keramischen Materials clngcsct/.l werden kann. Ist eine besonders gut geeignete Zusammensetzung, welche Aluminiumoxid In einer Menge von etwa 40-80%, vorzugsweise von etwa 45-50%, Chromoxid In einer Menge bis zu etwa 20%, vorzugsweise etwa 10-15%, Kaolin in einer Menge bis zu etwa 10%, vorzugsweise etwa 2-5%, Bentonit In einer Menge von etwa 0,1-10%, vorzugsweise etwa 0,5-2%, kolloidales Aluminiumorthophosphat (50%lge Lösung) In einer Menge von etwa 5-50%, vorzugsweise etwa 25-35%, enthält, gefunden worden. Zu der obenstehenden Rezeptur kann zusätzlich Wasser In einer Menge bis zu etwa

is 20%, vorzugsweise etwa 5-10%, gegeben werden, damit, wie nachstehend beschrieben, die Viskosität auf einen bestimmten Wert eingestellt werden kann. Obwohl die vorgenannte Rezeptur in Ihren bevorzugten Bereichen vorgeschlagen wird, sind selbstverständlich auch andere Rezepturen, welche die früher genannten anderen Bestandteile enthalten, geeignet.

Abgesehen von den thlxotropen Eigenschaften muß die keramische Aufschlämmung der vorliegenden Erfindung eine während der Imprägnierdauer sorgfältig elngestellte Viskosität aufweisen, damit reproduzierbar gleichförmige keramische Gegenstände hergestellt werden können. Es Ist gefunden worden, daß der erwünschte Viskositätsbereich zwischen 1-80 Pa · s, vorzugsweise Innerhalb eines Bereiches von 10-40 Pa ■ s, Insbesondere 25-35 Pa · s, Hegt. Die Viskosität wird während der Herstellung der Aufschlämmung eingestellt, muß aber auch während der Imprägnierung des organischen Schaumstoffes Im oben genannten Bereich liegen. Wie bereits erwähnt, besteht ein geeigneter Weg zur Elnstellung und Kontrolle der Viskosität darin, daß der Wassergehalt Innerhalb des angegebenen Bereiches verändert wird. Für die Belange der vorliegenden Erfindung wird die Viskosität bei 25° C mit einem Brookfleld-RVT-Vlskoslmeter bei 20 Umdrehungen pro Minute, nach 15 Minuten Drehen, gemessen. Vorgängig ist die Aufschlämmung In einem 76,5 Liter fassenden Hobart-Mischer während 30 Minuten mit 60 Umdrehungen pro Minute gemischt worden.
In der Zeichnung werden zwei bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung schematisch im Längsschnitt dargestellt. Sie zeigt die Herstellung einer gleichmäßig Imprägnierten polymeren Schaumstoffplatte durch ein Walzverfahren, In dem eine wäßrige Aufschlämmung einer keramischen Zusammensetzung unmittelbar vor

so dem Durchgang durch einen ersten Walzspalt aufgebracht wird. Es zeigt

Fig. 1 ein Walzgerüst mit drei Preßwalzen, In welchem die imprägnierte Platte in rascher Folge zusammengedrückt, ausgedehnt, wieder zusammengedrückt und erneut ausgedehnt wird,

FI g. 2 das Zusammendrücken bzw. das Ausdehnen der Platte mittels zweier Walzenpaare.

In Flg. 1 werden Platten 1 aus schwammartigem Polyurethanschaum mit einer Porenzahl zwischen 2 und 20 Poren pro Zentimeter Länge, vorzugsweise zwischen 10 und 14 Poren pro Zentimeter Länge, nacheinander durch einen 12 mm breiten Walzspalt zwischen den Walzen 2 und 3 und anschließend durch den unmittelbar benachbarten, 3-10 mm breiten Walzenspalt zwischen

es den Walzen 2 und 4 geführt. Die dazu eingesetzten Schaumstoffplatten können jede geeignete Länge aufweisen, eine Breite von 100-900 mm und eine Dicke von 6-100 mm, beispielsweise eine Breite von 430 mm und

cine Dicke von SO mm, haben. Die eingesetzten Preßwalzen 2, 3 und 4 haben eine sandgestrahlte Oberfläche, weisen einen geeigneten Durchmesser von beispielsweise 75 mm auf und sind etwas linger als die Breite der eingesetzten Schaumstoffplatten. Die Walzen sind In einem nicht dargestellten Gerüst eingesetzt, welches von der Stütze S getragen wird. Ein nlchi eingezeichnetes Getriebe sorgt dafür, daß alle Walzen mit der gleichen Geschwindigkeit gedreht werden, beispielsweise mit 12,5 Umdrehungen pro Minute. Die Stirnseite der Platte kann In die Aufschlämmung eingetaucht werden, bevor sie In den ersten Walzspalt eingeführt wird. Während des Durchgangs der Platte durch das Walzgerüst fließt die Aufschlämmung 6 aus dem Behälter 7 über die Im Bereich des Eintrittsspaltes liegende Oberfläche der Walze 2 und der Platte 1. Die Ausflleßgeschwindlgkelt der Aufschlämmung wird so bemessen, daß auf der Eintrittsseite des ersten Walzspaltes ein Vorrat 8 an Aufschlämmung gebildet wird. Nach dem Verlassen des ersten Walzspaltes dehnt sich die Platte 1 wegen Ihrer Rückprallelastizität schnell wieder auf Ihre ursprüngliche Dicke aus. Sie wird aber unmittelbar darauf wieder zusammengedrückt, well sie durch den zweiten Walzspalt zwischen den Walzen 2 und 4 geführt wird. Auch nach dem Austritt aus diesem Walzspalt dehnt sich die Platte sofort wieder auf Ihre ursprüngliche Größe aus und wird darauf vom Förderband 9 abgeführt. Die Serie von alternativem Zusammendrücken und Ausdehnenlassen der Platte dient dazu, die Aufschlämmung In fließfähigem Zustand zu erhalten und so Ihre gleichförmige Verteilung über die ganze Platte zu erleichtern. Unmittelbar nach dem Durchgang durch den letzten Spalt des Walzgerüsts befindet sich die in den Poren der Schaumstoffplatte zurückgehaltene Aufschlämmung In einem Ruhezustand, und Ihre Viskosität steigt wegen ihrer thixotropen Eigenschaften rasch an, weshalb die Aufschlämmung während den folgenden Behandlungen und während dem Trocknungsprozeß nicht aus der Platte ausfließt.

Das oben beschriebene Durchführen der Platte durch das Walzgerüst kann ein- oder zweimal wiederholt werden, damit die erwünschte Gleichförmigkeit der Verteilung der in der Platte zurückgehaltenen Aufschlämmung gewährleistet Ist. Für weitere Durchgänge durch das Walzgerüst wird die Platte vorzugsweise um 180°, In bezug auf ihre Enden, gedreht. Die aus einem ersten Walzgerüst austretende imprägnierte Platte kann auch durch ein oder mehrere in gleicher Art angeordnete Walzgerüste geführt werden. Unterhalb des Walzgerüsts Ist ein Tropfbehälter 10 angeordnet, um die überschüssige Aufschlämmung und die von den Kanten der Platte und den Walzen anfallenden Tropfen aufzufangen. Die Im Tropfbehälter 10 gesammelte Aufschlämmung kann laufend oder in bestimmten Zeitabständen zum nicht gezeigten Hauptbehälter für die Aufschlämmung zurückgeführt werden, wo sie durch hinreichendes Rühren oder Vibrieren in einem fließfähigen und gebrauchsfertigen Zustand erhalten wird.

Unter den verschiedenen Ausführungsmöglichkelten der oben beschriebenen Vorrichtung Ist eine Anordnung hervorzuheben, bei welcher die Walzen 2 und 3 derart nebeneinander angeordnet werden, daß ihre Achsen Im wesentlichen In derselben Horizontalebene liegen. In diesem Fall kann der Vorrat an Aufschlämmung beim Eintritt in den Walzspalt mit beiden Plattenoberfläehen in Kontakt gehalten werden. Die Walze 4 wird unterhalb der Walzen 2 und 3, ungefähr in der Mitte, angeordnet, damit die Platte während ihrem Durchgang durch die

Walzspälte nicht Obermäßig verdreht wird.

Die In FI g. 2 gezeigte Anordnung besteht aus zwei Tandemwalzgerüsten, welche an Stelle des In Flg. I gezeigten TrlowalzgerOsts eingesetzt werden. Die ersten

s und zweiten Walzspälte sind zwischen den Walzen 11 und 12 des ersten Walzgerüstes bzw. zwischen den Walzen 13 und 14 des zweiten Walzgerüstes angeordnet, sie arbeiten In derselben Welse, wie es in bezug auf die Ausführung nach FI g. 1 dargelegt worden Ist.

Die gleichmäßig Imprägnierten Platten werden durch das Förderband 9 abgeführt und können dann, falls erwünscht, zur Herstellung von geschmolzenen keramischen Schaumstoffgegenständen gebrannt werden. Das Trocknen und Heizen wird In erster Linie durchgeführt,

is um vorerst das Wasser und dann die organischen polymeren Schaumstoffe aus dem Gegenstand auszutreiben. Im allgemeinen können übliche Trocknungsverfahren angewendet werden, aber es sollte dabei beachtet werden, daß bei der Wahi einer geeigneten Aufheizgesuhwinuigkelt für das Austreiben des Schaumstoffes die durch den Oxldatlonsprozeß des Schaumstoffes freiwerdende Wärme mitberücksichtigt wird. Die Auswirkungen dieses Phänomens sind besonders zu beachten, wenn große Mengen des Schaumstoffs erhitzt werden und ein bedeutender Volumenanteil der Heizkammer durch die Gegenstände besetzt 1st. In solchen Fällen kann es notwendig sein, das Material bei einer Temperatur Im Bereich von 205-370" C zu halten, um ein von der chemischen Reaktion herrührendes übermäßiges Aufhelzen zu vermelden. Ein übermäßiges Aufheizen kann dazu führen, daß die keramischen Fäden Infolge thermischer Spannungen reißen. Die genaue Temperatur wird durch den Im einzelnen Fall eingesetzten organischen Schaumstoff bestimmt.

Der keramische Schaumstoff kann, falls erwünscht, welter erhitzt oder gebrannt werden, um die keramischen Partikel zur Bildung einer hochrefraktären Struktur zu sintern. Wie früher erwähnt. Ist dieses Sintern jedoch fakultativ, es Ist gefunden worden, daß das Schaummaterial, falls es als Filter für geschmolzenes Aluminium eingesetzt wird, nur bei einer Temperatur Im B jrelch von 540-595° C behandelt werden muß, um die organischen Komponenten auszutreiben. Das dabei entstehende Filter ist für die Reinigung von geschmolzenen Alumlnlumlegierungen bei Temperaturen bis 760° C einsetzbar. Das Abbinden In der Luft oder der Binder verleiht dem Gegenstand eine genügende Festigkeit, der vollständige Sinterprozeß ist nicht notwendig. Wenn das oben beschriebene Verfahren verwendet wird, können keramlsehe Schaumstoffe mit einer Dicke Im Bereich von 6-100 mm hergestellt werden, die eine Flächenausdehnung von einem oder mehreren Quadratmetern erreichen können. Die Schaumstoffe können, je nach dem eingesetzten organischen Ausgangsschaumstoff, Porenzahlen von 2-20 Poren pro cm Länge, eine Durchlässigkeit von ungefähr (100-10000) · 10"⁷ cm² und eine Schüttdichte von 0,2-1 g/cm^J besitzen.

Falls die Schaumstoffgegenstände der vorliegenden Erfindung als Filter für geschmolzenes Metall verwendet werden, liegt die Luftdurchlässlgkelt vorzugsweise Im Bereich von ungefähr (400-8000) - 10"⁷ cm² und die Porendichte ungefähr zwischen 2 und 18 Poren pro cm Länge. Wie früher erwähnt, können natürlich beide Parameter, Durchlässigkeit und Porenzahl, je nach der besonderen Verwendungsari des Gegenstandes variiert werden. So kann beispielsweise ein verhältnismäßig feines Keramikfilter hergestellt werden, welches eine Luftdurchlässigkeit von (400-2500) · 10"⁷ cm² und eine Porendichte

von 8-18 Poren pro cm Länge besitzt. Ein derartiges !•'!lter lsi vorteilhaft bei tier FlltrlcrunR von Alumlnlurnlcglcrungun Ucr .SOOOcr-Sorlc (vlor/.IITrlgc WisrkslulT-bezcichnungen). Wenn jedoch das zu filtrierende Metall besonders schmutzig 1st, sollte das flüssige Metall vorerst mit einem verhältnismäßig groben Keramikfilter gereinigt werden, das eine Porendichte zwischen 2 und 8 Poren pro cm Länge und eine Luftdurchlässigkeit im Bereich von (2500-8000) · 10~⁷ cm² hat. Diese differenzierte Filtrierung kann erreicht werden, Indem ein einziges Filter mit einer Abstufung der Eigenschaften oder eine Serie von Filtern mit verschiedener Porosität eingesetzt wird.

Weitere Verteile und Eigenschaften des oben beschriebenen Verfahrens werden bei der Betrachtung der nachfolgenden Beispiele besser verstanden. Das zu Verglelchszwecken aufgeführte Beispiel 1 beinhaltet das Verfahren der US-PS 40 24 212, während Beispiel 2 die vorliegende Erfindung betrifft.

Beispiel 1

Als Ausgangsmaterial wird ein Polyesterpolyurethan-Schaumstoff verwendet, welcher eine Dicke von 50 mm, eine Porendichte von 12 Poren pro cm Länge und eine Luftdurchlässigkeit von 4697 · 10"⁷ cm² hat. Eine wäßrige keramische Aufschlämmung mit 47% Aluminiumoxid, 13» Chromoxid, 3,5% Kaolin, \% Bentonlt und 29% Alumlnlumorthophosphat (50*lge wäßrige Lösung) wurden während einer Stunde mit 60 Umdrehungen pro Minute in einem 76,5 Liter fassenden Hobart-Mischer durchmischt. Nach einer halben Stunde Mischdauer wurde zur Prüfung der Viskosität eine Probe entnommen. Die Probe zeigte, daß die Aufschlämmung dnc Viskosität von 32 Pa · s aufwies, bei 25" C mit einem Brookfleld-RVT-Vlskosimeter bei 20 Umdrehungen pro Minute, nach 15 Minuten Drehen, gemessen. Eine Platte des organischen Schaumstoffs wurde vollständig In die Aufschlämmung eingetaucht und während ungefähr 30 Sekunden wiederholt mit einem Tauchstempel zusammengedrückt und wieder entlastet, während das Bad mit der Aufschlämmung mit einer Frequenz von 60 Hertz vibriert wurde, um die Hohlräume des Schaumstoffes mit Aufschlämmung zu füllen. Die derart imprägnierte Schaumstoffplatte wurde aus der Aufschlämmung genommen und durch in einem Trlo-Walzgerüst angeordnete, sandgestrahlte Walzen, welche vorher auf eine 75- und 87,5%ige Reduktion fest eingestellt waren, geführt, um die überschüssige Aufschlämmung auszuquetschen. Die Walzen hatten einen Durchmesser von 75 mm und wurden mit einer Geschwindigkeit von 12,5 Umdrehungen pro Minute angetrieben. Nach dem Durchführen durch die Walzspälte sprang die Schaumstoffplatte jeweils praktisch vollständig auf die ursprüngliche Dicke zurück.

Anschließend wurde die Platte während einer Stunde bei 65° C und dann während zwei Stunden bei 95° C in einem Ofen getrocknet, anschließend mit einem Temperaturgradienten von 55° C/h von 95° C auf 260° C geheizt und während 8 Stunden auf einer Temperatur von 260° C gehalten, um die Polyurethanfibern austreiben zu können, ohne daß die keramische Gerüststruktur zusammenfiel. Das erhaltene Material wurde anschließend in einem Brennofen gesintert, wobei bis zum Erreichen einer Temperatur von 980° C mit einer Geschwindigkeit von 95° C/h aufgeheizt wurde. Die gesinterte Keramikplatte kühlte im Ofen ab.

Diese Platte war einwandfrei, und deren Oberfläche war widerstandsfähig gegen Absplltterung. Ihre Durchlässigkeit wurde mil 1554 · I0⁷ cm² und Ihre Schüttdichte mil 0,39 g/cni' gemessen. UIe Platte wies einen mittleren Bruchmodul von 12,8 g/mm² auf.

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Beispiel 2

Für dieses Beispiel wurden aus derselben Serie stammende Schaumstoffplatten zu einem Polyester-Polyure*

to thanmaterlal und eine Aufschlämmung der gleichen Zusammensetzung wie in Beispiel 1, mit einer gemessenen Viskosität von 30,5 Pa · s, verwendet. Diese Schaumstoffplatten wurden nach dem kombinierten. In Flg. 1 dargestellten lmprägnler-Walzvcrfahren der

IS vorliegenden Erfindung behandelt. Dabei wurde ein Walzgerüst mit drei Walzen von 75 mm Durchmedser verwendet, welche mit einer Drehgeschwindigkeit von 12,5 Umdrehungen pro Minute gedreht wurden. Die polymere Schaumstoffplatte wurde in den ersten Waizspalt eingeführt, welcher auf eine 75%lge Reduktion der Dicke fest eingestellt war. Dabei wurde eine Aufschlämmung mit einer solchen Geschwindigkeit auf die Schaumstoffplatte und die Walzenoberfläche am Walzspalt gegossen, daß immer ein Vorrat an Aufschlämmung aufrechterhalten wurde. Nach dem Durchgang durch den ersten Walzspalt dehnte sich die Platte sofort wieder auf ihre ursprüngliche Dicke aus und trat unmittelbar darauf In den zweiten Walzspalt ein, welcher auf eine 87,5%ige Reduktion der Dicke fest eingestellt war.

Auch nach dem Durchgang durch den zweiten Walzspalt dehnte sich die Platte sofort wieder auf die ursprüngliche Dicke aus. Nach dem Austreten der Platte aus dem Walzgerüst wurde sie In bezug auf Ihre Enden um 180" gedreht, und das gleiche Imprägnier-Walzverfahren wurde wiederholt, was zu einer gleichmäßig Imprägnierten Platte führte, welche ein vollständiges Ausdehnen auf die ursprüngliche Dicke zeigte. Das Beibehalten einer Im Vergleich zu Beispiel 1 größeren Rückprallelastizität während des Verfahrens war offensichtlich.

Die Platten wurden dann getrocknet und geheizt, wie dies im Beispiel 1 beschrieben wurde, wobei das Produkt einwandfrei war und eine gegen Absplltterung widerstandsfähige Oberfläche aufwies. Die Durchlässigkeit wurde mit 1456 · 10~⁷ cm², die Schüttdichte mit 0,38

g/cm¹ gemessen, und der durchschnittliche Bruchmodul betrug 14,8 g/mm².

Mit dem Verfahren dieses Beispiels können, verglichen mit demjenigen des vorhergehenden Beispiels, aufwendige Behandlungsschritte eliminiert werden, und das

so entstehende Produkt weist verbesserte Festigkeitseigenschaften auf. Dieses Ergebnis wird möglicherweise wegen der verminderten Verdrehungseffekte, des kleineren inneren Abriebes der polymeren Fasern und Gewebe und/oder strukturellen Störungen, welche sonst während der vorher als notwendig erachteten, nach der vorliegenden Erfindung überflüssigen Behandlungsschritte auftreten können, erreicht.

Überdies ist leicht ersichtlich, daß wesentliche Behandlungsschrltte von Beispiel 1 für eine Automation nicht so gut geeignet sind, wie dies bei einer Massenproduktion erwünscht Ist. Im Gegensatz dazu können die Behandlungsschrltte von Beispiel 2 leicht automatisiert werden, eingeschlossen das Vorwärtsbewegen der einzelnen polymeren Schaumstoffplatten, die photoelektrische

Kontroiie des Zuflusses von Aufschlämmung, weiche die Walze und die Oberfläche der Schaumstoffplatte gerade vor dem ersten Walzspalt treffen muß, und die Überführung der imprägnierten Platten zur Trocknungs- und

13 14

Ileizzunc- Es ist zu beachten, daß das vorliegende
Verfahren gleichfalls für das kombinierte Imprägnieren
und Walzen einer endlosen polymeren Schaumstoffbahn
geeignet ist, welche In einem beliebigen Moment zu ihrer
endgültigen Linse: unterteilt werden kann, wie beispiels- s
weise nach der Trocknungs- und Heizbehandlung. Insbesondere fur eine solche kontinuierliche Anwendung kann
es vorteilhaft sein, wenn vorgesehen wird, daß die niedrigste Walze bzw. die niedrigsten Walzen teilweise In die
Aufschlämmung, weiche im Tropfbehälter enthalten ist, io
eingetaucht sind, damit gewährleistet ist, daß während
des lmprajnler-Walzverfahrens auch die untere Oberfläche der polymeren Schaumstoffbahn mit einem Überschuß an Aufschlämmung in Berührung kommt.

Zusammenfassend kann nochmals gesagt werden, daß is
die bevorzugte Ausfühningsform dieser Erfindung die
Verwendung von polymerem organischem Schaumstoff
umfaßt, der durch eine Porendichte von 10-14 Poren pro
cm Länge, eine Durchlässigkeit von (4000-8000) - ΙΟ"⁷ ΐ?

cm¹ und eine Dicke von ungefähr 50-100 mm gekenn- 20 ti

zeichnet Ist. Die Verwendung von wäßrigen Aufschläm- >'

mungen von felnieUiger refraktärer Zusammensetzung, :|

bevorzugt mit einer Viskosität von 25-35 Pa · s, erlaubt ■-

die Herstellung eines keramischen Schaumstoffproduktes Λ

mit einer Durchlässigkeit von (1000-3000) - 10"⁷ cm². 25 g

Das unmittelbar nach dem ersten Kontakt der organ!-

sehen Schaumstoffplatte mit der Aufschlämmung erfol- ;

gende, aus mehreren Behandlungsschritten bestehende |l

kurzzeitige Zusammendrücken und Wiederausdehnen ς!

anläßlich des Durchgangs durch unmittelbar nebenein- 30 S

ander angeordnete Walzspälte, wobei das erste Zusam- Sl

mendrflcken 50-80% und das nachfolgende, einmalige ·..;

oder mehrfache Wiederzusammendrücken gleich oder Ά

großer als das erste, jedoch höchstens 90% Ist, führt zu |j

einer gleichmäßigen Verteilung der Aufschlämmung 35 Vl

über aiie Poren des organischen Schaumstoffes. V

Wenn nichts anderes angegeben ist, verstehen sich alle 'r,

prozentualen Angaben der vorstehenden Beschreibung In ■

Gewichtsprozenten. ?i

40 %

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen eines keramischen Schaumstoffes mit vorbestlmmter Durchlässigkeit und struktureller Gleichförmigkeit, wobei ein hydrophobes Netzwerk aus einem polymeren organischen Schaumstoff mit definierter Durchlässigkeit und Rückprallelastizität vorbereitet sowie eine wäßrige Aufschlämmung einer thlxolropen keramischen Zusammensetzung mit einer Viskosität im Bereich von 1-80 Pa -s hergestellt wird und für das mindestens drei Walzen derart angeordnet sind, daß zwischen den Walzenpaaren wenigstens zwei unmittelbar benachbarte Walzenspalte entstehen, deren erster vorher auf einen Zwischenraum von 50-90* der Dicke des polymeren organischen Schaumstoffes und deren zweiter auf 70-90* der Dicke des polymeren organischen Schaumstoffes eingestellt wird, wonach der polymetg organische Schaumstoff mindestens einmal durch das Walzengerüst geführt sowie zum Austreiben der organischen Komponenten der imprägnierte Schaumstoff getrocknet und geheizt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die wäßrige Aufschlämmung entweder über zumindest eine Walze und eine Oberfläche des Schaumstoffes oder über wenigstens eine Oberfläche des Schaumstoffes und in den ersten Walzenspalt so gegossen wird, daß beim ersten Walzenspalt ein Vorrat an Aufschlämmung hergestellt und der Schaumstoff gleichmäßig mit der Aufschlämmung imprägniert wird.

2. Verfahren nach Anspruch Ί, dadurch gekennzeichnet, daß ein polymercr organischer Schaumstoff einer Dicke von 6 bis 100 mm. <- ,rzugsweise 50 bis 100 mm. eingesetzt wird, der aus einer Substanz der Gruppe der Polyurethane auf der Basis von Polyestern, Polyurethanen auf der Basis von Polyäthern, Polyvinylschaumstoffen und Cellulosederivaten besteht, und daß der Schaumstoff eine mittels der Kugelrückprallprüfung gemessene Rückprallelastizität von Ober 25%, bei einem vorliegenden Zusammendrücken auf 50%, eine bleibende Verformung von weniger als 30% und eine Durchlässigkeit von (100 bis 10 000) · 10-⁷ cm², vorzugsweise (400 bis 8000) · 10"⁷ cm¹, und eine Porenzahl von 2 bis 20 Poren pro cm Länge, vorzugsweise von 10 bis 14 Poren pro cm Länge, aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine wäßrige Aufschlämmung, die mindestens ein Material der Gruppe, bestehend aus Aluminiumoxid, Chromoxid, Zlrkonoxld, Magnesiumoxid, Titanoxid, Siliziumoxid, MuIHt und kalziniertem Ton. enthält, eingesetzt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche I bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine wäßrige Aufschlämmung, die 2,5 bis 25% eines luftabbindenden Mittels oder anderen Binders, vorzugsweise mindestens ein Material der Gruppe, bestehend aus kolloidalem Alumlnlumorthophosphat, Alkallmetallslllkaten, Äthylsilikat, Alumlnlumhydroxychlorld und Magneslumorthoborat, und 0,1 bis 12% eines Theologischen Mittels, vorzugsweise mindestens ein Material der Gruppe, bestehend aus organischen Cellulosederivaten, Bentonlt und Kaolin, enthält, eingesetzt wird.

5. Verfahren nnch Anspruch 4. dndurch i'.ckcnn-/ckhncl, daß dnc Aulschlilniiiiung, (lic 40 bis M)'\, Aluminiumoxid, bis zu 20% Chromoxid, 2,5 bis 25% Aluminiumorthophosphal, bis zu 10",, Kaolin und 0,1 bis 10% Bentonlt, vorzugsweise 45 bis 50a, Aluminiumoxid, 10 bis 15% Chromoxid, 12,5 bis 17.55t AIuminlumorthophosphat, 2 bis 5% Kaolin und 0.5 bis 2% s Bentonlt enthält, eingesetzt wird.

6. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche I bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Aufschlämmung mit einer Viskosität von 10-40 Pa - s eingesetzt wird, der imprägnierte Schaumstoff bei einer Temperatur von 205 bis 370⁰C getrocknet und bis zum Sintern der keramischen Zusammensetzung weiter erhitzt wird.

7. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine Aufschlämmung mit einer Viskosität von 25-35 Pa - s eingesetzt wird, der erste Walzspalt fest auf einen Zwischenraum von 50 bis 80% der Dicke des polymeren organischen Schaumstoffes, und der zweite Walzspalt fest auf einen Zwischenraum, der mindestens gleich groß wie der erste ist, eingestellt werden.