DE2752897A1

DE2752897A1 - Schaumbeton auf anhydritbasis

Info

Publication number: DE2752897A1
Application number: DE19772752897
Authority: DE
Inventors: Robert Koeppel
Original assignee: Ugine Kuhlmann SA
Current assignee: Ugine Kuhlmann SA
Priority date: 1976-11-30
Filing date: 1977-11-26
Publication date: 1978-06-01
Also published as: GB1557520A; IL53204A0; ES464589A1; NL7713147A; LU78594A1; JPS5369216A; ZA777088B; PT67326A; FR2372127B1; DE2752897B2; IT1091363B; SE426054B; BR7707905A; FR2372127A1; SE7713310L; BE860777A; ATA856877A; OA05809A; AT365161B; PT67326B

Description

PATENTANWALT DR. HANS-GUNTHER EGGERT, DIPLOMCHEMIKER

5 KÖLN 51, OBERLÄNDER UFER 90 Z I Ό LO Ό I

Köln, den 25. November 1977 Nr. 127

PRODUITS CHIMIQUES UGINE KUHLMANN,

25 boulevard de l'Amiral Bruix, 75116 Paris, Frankreich

Schaumbeton auf Anhydritbasis

Die vorliegende Erfindung betrifft leichten und widerstandsfähigen Schaumbeton ohne Schrumpfung, mit guten thermischen und akustischen Isoliereigenschaften, der nicht gelierbar und nicht brennbar ist und der als Konstruktionsmaterial beispielsweise für die Herstellung von Innen- und Außenmauern, inneren Trennwänden, Böden und Decken verwendbar ist, sowie ein Verfahren zur Herstellung dieses Schaumbetons.

Obwohl seit langem Schaumbeton auf der Basis von Portlandzement, siliziumhaltigem Sand und Kalk hergestellt wird, indem eine Bildung von Wasserstoff durch Zersetzung von Aluminiumpulver hervorgerufen wird, besitzen die auf diese Weise hergestellten Produkte unzureichende mechanische Eigenschaften etwa von 1o bis 15 bar bei Druckbelastung nach 28 Tagen gemäß

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der Norm NF P 15451 für eine Dichte von o,5o cm /g und zeigen unter normalen Aushärtungsbedingungen an Luft eine Schrumpfung, die 5 mm/m überschreiten kann. Diese Schrumpfung, die sich über ein Jahr fortsetzt, ist der Grund von Rissbildungen oder Pulverisierung die zur Zerstörung des Materials führen kann. Auch ist es notwendig, die Produkte während einer minimalen Dauer von 7o Tagen zu lagern, wodurch bedeutende Lagerflächen beansprucht werden. Wenn man die Schrumpfung vermeiden und die mechanischen Eigenschaften verbessern will, ist man gezwungen, nach einer teilweisen Aushärtung von einer Autoklavenbehandlung einer Dauer von 12 bis 24 Stunden bei einer Temperatur von 17o bis 2oo C unter einem Druck von 8 bis 1o Atmosphären Gebrauch zu machen. Diese Behandlung ist sowohl in bezug auf die notwendigen Investitionen als auch in bezug auf die notwendige Energie besonders kostspielig.

Die vorliegende Erfindung ermöglicht es, einen Schaumbeton ohne Schrumpfeigenschaften zu schaffen, der gute mechanische Eigenschaften aufweist und durch einfaches schnelles Aushärten der Produkte an Luft ohne längere Aufbewahrung und ohne Autoklavenbehandlung herstellbar ist. Das Prinzip des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß Aluminiumpulver innerhalb einer Paste auf der Basis von Calciumsulfat mit Bildung von Wasserstoff zu zersetzen, der als porenbildendes Gas dient.

Das Ausgangsprodukt, das bei diesem Verfahren verwendet wird, ist wasserfreies Calciumsulfat, CaSO₄ der Variante II oder ß , das als unlösliches Anhydrit bezeichnet wird. Das verwendbare

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unlösliche Anhydrit kann verschiedenen Ursprungs sein: man kann natürliches Anhydrit oder das bei der Herstellung von Fluorwasserstoffsäure durch Einwirkung von Schwefelsäure auf Calciumfluorit als Nebenprodukt anfallende Anhydrit verwenden. Aber man kann auch das Anydrit verwenden, das durch Brennen von natürlichem Gips oder von gipsartigen Nebenprodukten der chemischen Industrie erhalten wird. Insbesondere kann man das Anhydrit verwenden, das durch Brennen eines Phospho gips erhalten wird, ein Nebenprodukt bei der Herstellung von Phosphorsäure auf nassem Wege. Das Verfahren zur Herstellung eines derartigen Anhydrits ist in der französischen Patentanmeldung 76/oo678 beschrieben.

Um ein Material zu erhalten, das mit optimalen Eigenschaften versehen ist, muß das gemäß der Anmeldung verwendete Anhydrit durch eine Korngrößenverteilung gekennzeichnet sein, die wenigstens 15 Gewichtsprozent von Teilchen mit einem Durchmesser unterhalb von 1o η und wenigstens 2o Gewichtsprozent von Teilchen mit einem Durchmesser oberhalb von 2o u mit einem mittleren Durchmesser zwischen 5 und 3o u aufweist. Das verwendbare Anhydrit ist gleichzeitig durch eine BLAINE-Ober-

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fläche zwischen 1ooo und 8ooo cm /g, vorzugsweise zwischen

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2ooo und 5ooo cm /g gekenn zeichnet.

Das auf diese Weise definierte Anhydrit ermöglicht es, nicht schaumförmige Materialien zu erhalten, die hervorragende mechanische Eigenschaften aufweisen. Wenn man dieses in Anwesenheit eines üblichen katalytischen Systems, wie Kaliumsulfat zusammen mit Kalk oder Eisensulfat oder Zink anrührt, ergibt dieses Anhydrit nach 28 Tagen entsprechend der Menge an Anrührwasser eine Zugbiegung von 9o bis 15o bar und eine Kompression von 4oo bis 8oo bar entsprechend der Norm

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NF P 15451 bei einer Dichte von 2, ο bis 2,3 g/cm . Des weiteren zeigt dieses Material keine Schrumpfung. Das auf diese Weise definierte Anhydrit ist daher ein gutes Material zur Herstellung von Schaumbeton mit guten mechanischen Eigenschaften ohne Schrumpfung.

Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen werden erhalten, indem man folgendes mischt:

1.) 1oo Gewichtsteile Anhydrit

2.) 25 bis 55 Gewichtsteile Wasser 3.) o,5 bis 2 Gewichtsteile eines oder mehrerer Katalysatoren

für das Anhydrit 4.) o,1 bis 5 Gewichtsteile einer alkalisch reagierenden

Verbindung, die im wesentlichen dazu bestimmt ist,

mit Aluminiumpulver zu reagieren, um Wasserstoff zu

erzeugen 5.) o,o1 bis o,2o Gewichtsteile eines Aluminiumpulvers.

Folgende Arbeitsweise wird bevorzugt: man mischt während etwa 2,5 min das Anhydrit und Wasser enthaltend den oder die Katalysatoren und alkalisch reagierende Verbindung, wonach man das Aluminiumpulver zugibt, das man vorher vorzugsweise in eine Suspension in Wasser gebracht hat, und mischt dann während etwa 3o see. Dann gießt man die Mischung in eine Form, in der die Expansion der Mischung unter dem Einfluß der Freisetzung von Wasserstoff vor sich geht, wobei eine Vielzahl von kleinen, sphärischen Hohlräumen gebildet wird, die in der Hauptsache geschlossen sind, wobei man die expandierte Mischung in der Form abbinden läßt.

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Anstelle der Verwendung von Zusammensetzungen auf der Basis von reinem Anhydrit kann man auch Zusammensetzungen auf der Basis von Anhydritmörteln verwenden, in denen man das Anhydrit mit Zuschlagstoffen verwendet. Die verwendeten Zuschlagstoffe können sehr verschieden sein. Man kann insbesondere alleine oder in Mischungen siliziumhaltige Sande, Silizium "calciumhaltige Sande, Flugasche, Schlackensande, gemahlene Produkte auf der Basis von Schiefer, Bimsstein, Puzzolanerde oder Schlacke verwenden. Die Korngrößenverteilung der Zuschlagstoffe ist vorzugsweise derart, daß der maximale Durchmesser 3 mm ist und daß wenigstens 8o Gewichtsprozent des Produktes einen Durchmesser unterhalb von 1,25 mm besitzen. Die relativen Mengen von Anhydrit und Zuschlagstoffen können entsprechend der mechanischen Festigkeit, die man erzielen will, variieren. Praktischerweise werden wenigstens 2o und vorzugsweise 3o Gewichtsteile Anhydrit auf 1oo Teile Mischung von Anhydrit und Zuschlagstoffen verwendet. Die Zusammensetzung einer Mischung auf Basis eines Anhydritmörtels ist die gleiche wie die oben angegebene, wobei das Anhydrit durch die Mischung von Anhydrit und Zuschlagstoffen ersetzt ist.

Die Katalysatoren für das Anhydrit können aus den bekannten Katalysatoren ausgewählt sein, beispielsweise können alkalische oder neutrale Sulfate, Alaune, Carbonate verwendet werden. Jedoch ist Kaliumsulfat ein ausgezeichneter Katalysator und wird daher bevorzugt. Der oder die Katalysatoren können in die Mischung in Form von trockenem Pulver eingeführt werden, jedoch wird es bevorzugt, sie in Form einer wässrigen Lösung und/oder Suspension einzusetzen, um eine homogenere Verteilung in der Mischung zu erzielen.

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Die alkalisch reagierende Verbindung kann gebildet werden aus 1oo % eines oder mehrerer Oxide oder Hydroxide von Erdalkalimetallen, wie Magnesium oder Calcium in dem Verhältnis von o,5 bis 3 Gewichtsteilen auf I00 Gewichtsteile Anhydrit. Dem vorstehenden Produkt oder der Mischung von Produkten kann man auch ein oder mehrere Alkalihydroxide, wie Kalium-, Natrium- oder Lithiumhydroxide in einem Verhältnis von o,1 bis 2 Gewichtsteilen pro I00 Gewichtsteile Anhydrit zusetzen. Man kann ferner in der alkalischen Zusammensetzung die Oxide oder Hydroxide von Erdalkalimetallen unterdrücken und nur ein oder mehrere Alkalihydroxide in dem bereits angegebenen Verhältnis für diese Produkte verwenden. Jedoch besteht kein Interesse daran, die Oxide oder Hydroxide der Erdalkalimetalle nicht zu verwenden, da diese nicht nur dazu dienen, mit dem Aluminiumpulver zu reagieren, sondern gleichzeitig als Katalysatoren für das Anhydrit auftreten und die mechanischen Eigenschaften des erhaltenen Schaumbetons verbessern. Die Verwendung eines oder mehrerer Hydroxide eines Alkalimetalls ist nicht notwendig, wenn man Oxide oder Hydroxide von Erdalkalimetallen verwendet. Es ist jedoch interessant, sie zu verwenden, wenn der Angriff des Aluminiums relativ langsam erfolgt. Dies ist beispielsweise der Fall, wenn die Reaktion bei einer relativ niedrigen Temperatur stattfindet oder wenn man Zuschläge, wie bestimmte feuchtigkeitsabweisende Mittel oder bestimmte Verflüssiger zum Herabsetzen der Wassermenge verwendet. Die alkalisch reagierende Verbindung kann in die Paste in Form eines trockenen Pulvers oder in Form einer Lösung und/oder wässrigen Suspension eingebracht werden, um eine homogenere Verteilung in der Mischung zu erzielen.

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Das erfindungsgemäß verwendete Aluminium kann in Form eines Pulvers eingesetzt werden, das genügend fein ist. Es ist jedoch vorteilhaft, ein blättchenförmiges Pulver oder ein in Form von Pelletes agglomeriertem blättchenförmigen Pulver zu verwenden. Es ist ferner vorteilhaft, ein fettfreies Aluminiumpulver zu verwenden, das sich leicht in wässrigem Milieu dispergieren läßt. Es ist wichtig, daß das Aluminiumpulver oberflächlich eine feine Haut aus wasserfreiem Aluminiumoxid aufweist, die verhindert, daß ein Freisetzen von Wasserstoff stattfindet, sobald sich das Aluminiumpulver in alkalischem Milieu befindet, sondern eine Verzögerungszeit von etwa 1 bis 5 min liefert, während der keine Wasserstoffbildung stattfindet und die man zum Dispergieren des Aluminiumpulvers in der Mischung und zum Gießen der Mischung in die Form ausnutzt.

Das Aluminiumpulver kann auch durch seine BET-Oberfläche,

2 gemessen mit Stickstoff, zwischen 2 und 8 m /g oder durch seine Korngrößenverteilung charakterisiert werden, wobei O bis 5o Gewichtsprozent der Teilchen einen Durchmesser unterhalb von 3 u und zwischen O und 2o Gewichtsprozent der Teilchen einen Durchmesser oberhalb von 38μ mit einem mittleren Durchmesser zwischen 2 und 2oii besitzen.

Die Korngrößenverteilung des Aluminiumpulvers ist von großer Wichtigkeit, da sie die Größe der gebildeten Hohlräume beeinflußt, diese sind umso kleiner, je feiner das verwendete Aluminiumpulver ist.

Das Aluminiumpulver kann in die Masse in Form eines trockenen Pulvers eingebracht werden, zur homogeneren Verteilung des

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Pulvers in der Mischung wird es jedoch bevorzugt, das Aluminiumpulver in Form einer Dispersion in Wasser zuzusetzen.

In einer bevorzugten Zusammensetzung setzt man 1oo Ge-

2 wichtsteile Anhydrit einer BLAINE-Oberflache von 3ooo cm /g, 4o Gewichtsteile Wasser, 1 Gewichtsteil Kaliumsulfat, 1 Gewichtsteil Calciumhydroxid und o,1 Gewichtsteile Aluminiumpulver ein.

Die Temperatur der verschiedenen Bestandteile und insbesondere die Temperatur des Wassers muß derart eingestellt werden, daß die sich expandierende Mischung eine wohldefinierte Temperatur aufweist. Diese Temperatur, die diejenige ist, bei der die Zersetzung des Aluminiums stattfindet, bestimmt die Menge an Wasserstoff, die in bezug auf die Aluminiummenge freigesetzt wird, die Geschwindigkeit und die Dauer der Expansion der Mischung, die vorzugsweise zwischen 1o und 45 min und insbesondere zwischen 15 und 25 min stattfindet. Die Reaktionstemperatur sollte zwischen 15 und 4o C, vorzugsweise zwischen 2o und 35°C liegen.

Es ist wichtig, daß der gesamte gebildete Wasserstoff für die Erzeugung von Hohlräumen verwendet wird. Hierzu muß die Mischung nicht zu dickflüssig sein, um nicht der Erzeugung von Hohlräumen entgegenzuwirken und um Rißbildungen zu vermeiden. Jedoch darf die Mischung auch nicht zu flüssig sein, da dann der Wasserstoff entweicht, ohne Hohlräume zu bilden. Die Fluid!tat wird im wesentlichen über die Menge an verwendetem Wasser geregelt. Die optimalen Mengen

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an Wasser sind eine Funktion der Qualität und der Korngrößenverteilung des Anhydrits. Je größer die BLAINE-Oberflache des Anhydrits ist, desto höher ist die optimale Menge an Wasser.

Die Erfahrung zeigt, daß die optimale Fluidität der Mischung erreicht ist, wenn diese ohne Zumischung des Aluminiumpulvers am Ende des Mischvorganges einen Verteilungsdurchmesser von 22 bis 22 cm bei dem SMIDTH-Test aufweist, der darin besteht, auf einer horizontalen Messingplatte den Inhalt eines Rings mit einem inneren Durchmesser von 6o,8 mm, einem äußeren Durchmesser von 65,ο mm und einer Höhe von 47,ο mm sich ausbreiten zu lassen.

Die verwendete Wassermenge kann durch Verwendung eines oder mehrerer Verflüssiger herabgesetzt werden. Die Verflüssiger können den Gehalt an Wasser bis auf nahezu ein Drittel verringern, wobei die gleiche Fluidität erhalten wird. Es ist auf diese Weise möglich, ein schnelleres Trocknen und Aushärten bei verbesserten mechanischen Eigenschaften zu erhalten. Die verwendeten Verflüssiger können sehr unterschiedlich sein, jedoch sind die wirksamsten Polystyrolsulfonate mit niedrigem Molekulargewicht oder die niedermolekularen Kondensate und die Kondensate, die ein niedriges Molekulargewicht aufweisen und Sulfonatgruppen tragen, von Formol mit Naphtalin, Phenol oder Melamin. Die Menge an verwendetem Verflüssiger liegt zwischen o_fo2 und 2 und vorzugsweise o,o5 und 1 Gewichtsteil pro 1oo Gewichfcsteile Anhydrit*

Es ist vorteilhaft, die Gestalt der gebildeten Zellen in dem Beton regeln zu können« Das einfachste Mittel besteht

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darin, in die Mischung ein oder mehrere oberflächenaktive Mittel einzuarbeiten, beispielsweise Saponin oder ein synthetisches oberflächenaktives Mittel,^yon denen eine sehr große Anzahl existiert. Die Anwesenheit hiervon in der Mischung verringert die Abmessungen der Hohlräume. Die Mengen an verwendetem oberflächenaktiven Mittel liegen zwischen o,oo1 und o,1 Gewichtsteile auf 1oo Gewichtsteile Mischung.

Es ist vorteilhaft, in die Mischung eine oder mehrere Substanzen einzuarbeiten, die die Stabilität der Masse während und nach der Expansion und vor dem Abbinden steigern, um ein Setzen zu vermeiden. Die zu diesem Zweck verwendbaren Substanzen sind Vinylpolymere oder -copolymere in Lösung oder wässriger Suspension, wie Polyvinylacetat und seine Copolymeren. Die verwendeten Mengen dieser Substanzen liegen zwischen o,oo1 und o,5 Gewichtsteilen pro 1oo Gewichtsteile Mischung.

Man kann ferner in die Mischung Fasern verschiedener Art zum Verbessern der mechanischen Eigenschaften des erhaltenen Schaumbetons einarbeiten.Man erhält gute Ergebnisse mit dem größten Teil der Fasern, die auf dem Markt erhältlich sind, insbesondere mit Stahlfasern, Asbestfasern, Glasfasern, pflanzlichen Fasern und Fasern aus synthetischen Polymeren, wie Polyamid-, Polyester- und Polypropylenfasern. Die Fasern sind in Mengen in der Größenordnung von o,1 bis 5 Gewichtsteilen pro 1oo Teile Mischung verwendbar.

Um schließlich den Schaumbeton gegenüber Wasser und Luftfeuchtigkeit undurchlässig zu machen, kann man in die Mischung ein oder mehrere wasserabweisende Mittel einarbeiten.

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Unter den zahlreichen verwendbaren wasserabweisenden Mitteln sind die besten Kalium- und Natriumsilikonate und Vinyl- und Acrylpolymere und -copolymere, insbesondere Copolymere vom Typ Methylmethacrylat- Butylmethacrylat Butylacrylat. Diese Stoffe sind in einer Menge von o,1 bis 1 Gewichtsteil pro 1oo Gewichtsteile Mischung verwendbar,

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen erläutert. Die mechanischen Eigenschaften des Schaumbetons sind entsprechend der französischen Norm NF P 15451 gemessen.

Beispiel 1

Während 2,5 min rührt man eine Mischung aus 3ooo g Phospho -

2 anhydrit mit einer BLAINE-Oberfläche von 3ooo cm /g, der durch Brennen von Phosphogips erhalten ist, mit 114o ml Wasser von 44 C enthaltend 3o g Kaliumsulfat in Lösung und 3o g Calciumhydroxid in Suspension an, wonach man 3 g blättchenförmiges Aluminiumpulver dispergiert in 6o ml Wasser zugibt und die Mischung während 3o see in einem Mischer durcharbeitet. Danach gibt man die Mischung in eine Form von 16 χ 2o cm. Die Temperatur der Mischung beträgt 3o C. Die Expansion beginnt 2 min nach der Zugabe des Aluminiumpulvers und setzt sich während 2o min fort. Der erhaltene Schaumbeton wird am folgenden Tag entformt. Die Abmessung der Hohlräume liegt unterhalb von 2,5 mm. Nach 28 Tagen beträgt die Dichte o,56 g/cm und die mechanischen Eigenschaften betragen 11 bar bezüglich Zugbiegung und 27 bar bezüglich Kompression.

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Beispiel 2

Man wiederholt Beispiel 1, verwendet jedoch Fluoranhydrit

mit einer BLAINE-Oberflache von 4ooo cm /g, ein Abfallprodukt der Herstellung von Fluorwasserstoffsäure enthaltend o,5 % Calciumhydroxid, wobei der Zusatz von Calciumhydroxid auf 15g reduziert wird und stellt die Temperatur des Anrührwassers derart ein, daß die Temperatur der Mischung bei der Expansion in der Form 25°C beträgt. Die Abmessung der Hohlräume liegt unterhalb von 2,5 mm. Nach 28 Tagen beträgt die Dichte o,55 g/cm und die mechanischen Eigenschaften sind 11 bar bezüglich Zugbiegung und 27 bar bezüglich Kompression.

Beispiel 3

Man wiederholt Beispiel 1, setzt jedoch zusätzlich dem Anrührwasser o,15 g eines Sulfats eines sekundären Alkohols als oberflächenaktives Mittel zu. Die Abmessung der Hohlräume liegt unterhalb von 1mm. Nach 28 Tagen beträgt die Dichte o,6o g/cm , die mechanischen Eigenschaften sind 11 bar bezüglich Zugbiegung und 26 bar bezüglich Kompression.

Beispiel 4

In einem Mischer mischt man 1oo kg Phosphoanhydrit gemäß Beispiel 1 mit 1 kg Kaliumsulfat in Form eines feinen Pulvers, 1 kg Calciumhydroxid in Form eines feinen Pulvers und o,o5o kg Polyvinylacetat in Form eines feinen Pulvers. Man setzt 38 1 Wasser von 44°C zu und rührt während 3 min an.

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Danach setzt man o,1oo kg eines Aluminiumpulvers in Suspension in 2 1 Wasser zu und arbeitet während 3o see durch, wonach man die Mischung in eine Form von 6o χ 11o cm bei 1oo cm Höhe gießt. Das Ansteigen der Masse, deren Temperatur 3o C beträgt, beginnt 2 min nach Zugabe des Aluminiumpulvers und dauert 2o min. Die erreichte Höhe beträgt 33 cm. Die Abmessung der Hohlräume liegt unterhalb von 1 mm. Nach 28 Tagen ergibt sich eine Dichte von o,55 g/cm und die mechanischen Eigenschaften sind 12 bar bezüglich Zugbiegung und 27 bar bezüglich Kompression.

Beispiel 5

In einem Mischer mischt man 3ooo g Phospho anhydrit gemäß Beispiel 1 und 1,5 g Polyvinylacetat in Pulverform, wonach man die Mischung während 2,5 min mit 75o ml Wasser enthaltend 3o g Kaliumsulfat, 3o g Calciumhydroxid und 22,5 g eines verflüssigenden Harzes auf Basis von Natriumpolystyrolsulf onat anrührt. Danach setzt man 3 g eines in 6o ml Wasser dispergierten Aluminiumpulvers zu und arbeitet während 3o see vor dem Gießen der Mischung in eine Form durch. Die Abmessung der Hohlräume liegt unterhalb von 1 mm. Nach 2 8 Tagen beträgt die Dichte o,67 g/cm und die mechanischen Eigenschaften sind 13 bar bezüglich Zugbiegung und 28 bar bezüglich Kompression.

Beispiel 6

Man wiederholt Beispiel 1, verteilt jedoch durch Mischen vor dem Anrühren 15g Glasfasern in dem Anhydrit. Die verwendeten Glasfasern haben einen Durchmesser von 1ou und eine Länge von 6 mm. Die Abmessung der Hohlräume liegt unter-

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halb von 2,5 mm. Nach 28 Tagen beträgt die Dichte o,56 g/cm und die mechanischen Eigenschaften sind 14 bar für die Zugbiegung und 28 bar für die Kompression.

Beispiel 7

Man wiederholt Beispiel 1, setzt jedoch zusätzlich in dem Anrührwasser 1o,5 g einer 45 %igen Kaliumsilikonatlösung zu und stellt die Temperatur des Wassers derart ein, daß die endgültige Mischung bei der Expansion sich auf einer Temperatur von 35 C befindet. Die Expansion der Mischung beginnt 2 min nach dem Zusatz des Aluminiumpulvers und dauert 3o min. Die Abmessung der Hohlräume liegt unterhalb von 2 mm. Mach 28 Tagen beträgt die Dichte o,58 g/cm und die mechanischen Eigenschaften sind 1o bar bezüglich Zugbiegung und 25 bar bezüglich Kompression. Der erhaltene Schaumbeton zeigt eine gesteigerte Undurchlässigkeit bezüglich Wasser.

Beispiel 8

Man wiederholt Beispiel 7, ersetzt jedoch das Kaliumsilikonat durch 7,5 g eines Copolymeren von Methylmethacrylat-Bjtylmethacrylat-Butylacrylat und setzt zusätzlich 15 g Kaliumhydroxid gelöst in dem Anrührwasser zu. Die Expansion der Mischung beginnt 2 min nach Zusatz des Aluminiumpulvers und dauert 4o min. Die Abmessung der Hohlräume liegt unterhalb von 1mm. Nach 28 Tagen beträgt die Dichte ο,65 g/cm und die mechanischen Eigenschaften sind 11 bar für die Zugbiegung und 27 bar für die Kompression. Der erhaltene Schaumbeton zeigt eine verbesserte Undurchlässigkeit gegenüber Wasser.

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Beispiel 9

Man arbeitet gemäß Beispiel 1, setzt 15oo g Phospho -

2 anhydrit mit einer BLAINE-Oberfläche von 3ooo cm /g, 15oo g Silikatsand o,o5o/o,25o mm, 975 ml Wasser, 25 g Kaliumsulfat, 3o g Calciumhydroxid und 3 g eines Aluminiumpulvers ein. Die Expansion beginnt 3 min nach Zusatz des Aluminiumpulvers und dauert 2o min. Die Abmessung der Hohlräume liegt unterhalb von 2,5 mm. Nach 28 Tagen beträgt die Dichte o,5o g/cm und die mechanischen Eigenschaften sind 6 bar bezüglich Zugbiegung und 13 bar bezüglich Kompression.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von Schaumbeton aus

einem Anhydritbindemittel, Wasser, einem porenbildenden System auf der Basis von Aluminiumpulver, alkalisch reagierenden Substanzen, Katalysatoren
zum Abbinden und gegebenenfalls Faserfüllstoffen
und Zuschlagen,wie wasserabweisende Mittel, oberflächenaktive Stabilisierungsmittel, Verflüssiger, dadurch gekennzeichnet, daß als Anhydrit
wasserfreies Calciumsulfat der Variation II oder ß, das heißt unlösliches Anhydrit, mit einer spezifischen BLAINE-Ob
verwendet wird.

2 sehen BLAINE-Oberflache zwischen 1ooo und 8ooo cm /g

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein unlösliches Anhydrit mit einer BLAINE-

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Oberfläche zwischen 2ooo und 5ooo cm /g verwendet.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Anhydrit verwendet, das wenigstens 15 Gewichtsprozent Teilchen mit einem
Durchmesser unterhalb von 1o ii und wenigstens 2o Gewichtsprozent Teilchen mit einem Durchmesser unterhalb von 2o u mit einem mittleren Durchmesser zwischen 5 und 3ou besitzt.

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4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man 1oo Gewichtsteile Anhydrit oder eine Mischung von Anhydrit und Zuschlägen, 25 bis 55 Gewichtsteile Wasser, o,5o bis 2 Gewichtsteile eines oder mehrerer Katalysatoren zum Abbinden des Anhydrits, o,1 bis 5 Gewichtsteile einer alkalisch reagierenden Substanz gebildet aus einem oder mehreren Oxiden oder Hydroxiden eines Erdalkalimetalls oder eines oder mehrerer Hydroxyde eines Alkalimetalls oder einer Mischung eines oder mehrerer Oxide oder Hydroxide eines Erdalkalimetalls mit einem oder mehrerer Hydroxide eines Alkalimetalls und o,1 bis 2o Gewichtsteile eines feinen Aluminiumpulvers anrührt und dann die Mischung in eine Form gibt, in der man sich die Mischung ausdehnen und abbinden läßt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man der Mischung einen oder mehrere Verflüssiger zusetzt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als Stabilisierungsmittel o,oo1 bis o,5 Gewichtsteile Polyvinylacetat pro 1oo Gewichtsteile Anhydrit zusetzt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als wasserabweisendes Mittel o,1 bis 1,oo Gewichtsteile Kalium- oder Natriumsilikonat pro 1oo Gewichtsteile Anhydrit zusetzt.

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8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als wasserabweisendes Mittel o,1 bis 1,o Gewichtsteile eines Copolymeren von Methylmethacrylat-B utylmethacrylat-B utylacrylat pro 1oo Gewichtsteile Anhydrit zusetzt.

9. Schaumbeton erhalten nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8.

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