DE2752517A1

DE2752517A1 - Einstueckige schalungsplatte mit strukturierter oberflaeche

Info

Publication number: DE2752517A1
Application number: DE19772752517
Authority: DE
Inventors: Gerhard Kalinowski
Original assignee: Westag and Getalit AG
Current assignee: Westag and Getalit AG
Priority date: 1977-11-24
Filing date: 1977-11-24
Publication date: 1979-05-31
Also published as: DE2752517C2

Description

Einstückige Schalungsplatte mit strukturierter Oberfläche.
Die Erfindung bezieht sich auf eine einstückige Schalungsplatte mit einer dem Formhohlrau zugekehrten, strukturierten Oberfläche.
Zur Herstellung von Brett strukturen an Beton-Sichtflächen wurden bisher gesägte und ggf. gebürstete und sandgestrahlte Holzbretter einzeln an einem Schalgertist festgenagelt. Hierbei ergab sich der Nachteil, daß die Herstellung der Schalung zeitraubend und teuer war und sich die einzelnen ßchalungsbretter nur einige wenige Male verwenden ließen, was die Kosten weiter erhöhte.
Man hat versucht, diese Nachteile dadurch zu vermeiden, daß als Schalhaut mit der gewtinschten Oberflächenstruktur versehene Gummimatten auf einen Schalungsträger aufgelegt wurden, doch bereitet die Anbringung der strukturierten Gummimatten bei der Herstellung der Schalung Schwierigkeiten und verteuert den Schalung sbau.
Durch die Erfindung soll die Aufgabe gelöst werden, eine einstückige Schalungsplatte mit einer dem Formhohlrawn zugekehrten, strukturierten Oberfläche so auszugestalten, daß sie billig herzustellen und einfach zu handhaben ist. Die Schalungsplatte soll dabei wiederholte Male verwendbar sein.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß sich an eine harzimprägnierte Fasertlies-Oberflächenschicht eine Holzschicht anschließt und daß sowohl die Oberflächenschicht als auch die Holzschicht entsprechend der Strukturierung verformt sind.
Soll die Schalungsplatte als Vorsatzplatte verwendet werden, so ist die Holzschicht vorzugsweiae von einer Sperrholzplatte gebildet, von welcher mindestens die der Oberflächenschicht benachbarte Furnierschicht entsprechend der Strukturierung verformt ist.
Eine Schalungsplatte der hier vorgeschlagenen Art kann jedoch auch als selbsttragende Schaltafel ausgebildet sein, welche sich dadurch auszeichnet, daß die Holzschicht von einer dünnen Furnierschicht gebildet ist, welche auf der von der Oberflächenschicht abgewandten Seite eine weitere, von einer holzimprägnierten Faserfliosschicht gebildete Schicht trägt, an die sich eine Stäbchenplatte als Trägerplatte anschließt.
Die hier vorgeschlagene Schalungsplatte wird bei hohem Druck und hoher Temperatur in einer Plattenpresse hergestellt, wobei die Harzimprägnierung der erwähnten FaserÇliesschichten auch angrenzende Bereiche der benachbarten Schichten imprägniert und nach Aushärtung in der Plattenpresse die von einer Formplatte dem Schichtenverband vermittelte Strukturierung fixiert.
An der Oberfläche bildet die Harzimprägnierung der Faserlies-Oberflächenschicht einen witterungebeständigen und abriebfesten Abschluß des Schichtenverbandes aus. Die FaserfliesJchichten haben vorzugsweise die Gestalt von Papierbahnen, welche beim Pressen des Schichtenverbandes als Polsterschichten wirksam sind und eine formgetreue Abbildung der Struktur der Formplatte gewährleisten.
Im übrigen bilden zweckmäßige Ausgestaltungen der zuvor kurz beschriebenen Schalungsplatte sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung Gegenstand der anliegenden Ansprüche, auf welche hier zur Vereinfachung und Verkürzung der Beschreibung ausdrücklich hingewiesen wird.
Nachfolgend werden zwei Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die anliegende Zeichnung näher beschrieben. Es stellen dar: Fig. 1 einen Verband in eine Plattenpresse einzulegender Materialschichten und einer Formplatte zur Herstellung einer Vorsatz-Schalungsplatte, Fig. 2 eine aus dem Schichtenverband gemäß Figur 1 hergestellte Vorsatz-Schalungsplatte, Fig. 3 einen Verband von Schichten bzw. Materialbahnen, welcher in eine Plattenpresse zur Herstellung einer selbsttragenden Schalungsplatte eingesetzt wird sowie eine zugehörige Formplatte und Fig. 4 eine selbsttragende Schalungsplatte, welche aus dem Schichtenverband gemäß Figur 3 gebildet ist.
In Figur 1 ist eine aus drei Furnierschichten bestehende Sperrholzplatte mit 1 bezeichnet. Diese Sperrholzplatte wird zusammen mit Papierbahnen 2, die mit nicht ausgehärtetem Phenolharz getränkt sind, in eine Plattenpresse eingelegt. Außerdem legt man in die Plattenpresse eine Formplatte 3 ein, welche die gewünschte, an der Sichtbetonfläche zu erzeugende (>berflächenstruktur besitzt.
Der Schichtenverband wird dann in der Plattenpresse bei einer Temperatur von 140 ° C und einem Druck von 16kghs2auf eine Dauer von 20 Minuten gepreßt, wobei die Harzimprägnierung der Papierbahnen 2 in die benachbarten Bereiche der Sperrholzplatte 1 einzieht und dort während des Pressens zur Aushärtung kommt. Die Strukturierung der Formplatte 3 bildet sich präzise in der harzimprägnierten Oberflächenschicht ab, wobei es auch zu einer Verformung der angrenzenden Furnierschicht der Sperrholzplatte 1 kommt, wie aus Figur 2 zu ersehen ist. Nach der Entnahme der Schalungsplatte aus der Plattenpresse ist die durch die Formplatte 3 eingeprägte Strukturierung aufgrund der nunmehr ausgehärteten Harzimprägnierung sicher fixiert und weist eine ganz beträchtliche Fprmstabilität auf, so daß die durch den Beton ausgeübten Kräfte und Beanspruchungen die Oberflächenstrukturierung nicht zu zerstören vermögen.
Der zur Herstellung einer selbsttragenden Schalungsplatte nach Figur 4 in die Plattenpresse einzulegende Schichtenverband ist in Figur 3 dargestellt. Außerdem sind aus Figur 3 Einzelheiten der ebenfalls einzulegenden Formplatte 3 erkennbar. Diese enthält eine Verstärkung in Gestalt eines Aluminiumbleches 4, an welches sich in Richtung zur benachbarten Pressenplatte eine Polster-Unterschicht 5 und in Richtung zum Preßgut hin eine strukturierte Kunststoffschicht 6 anschließen.
Als Trägerplatte der selbsttragenden Schalungsplatte nach Figur 4 dient eine Stäbchenplatte 7, an welche sich zu beiden Seiten in der angegebenen Reihenfolge eine mit nicht ausgehärtetem Phenolharz getränkte Papierschicht 8, eine dünne Holz-Furnierschicht 9 sowie weitere, mit nicht ausgehärtetem Phenolharz getränkte Papierschichten 10 und 11 anschließen.
Der Schichtenverband wird in der Plattenpresse bei einer Temperatur von 140 Oc und einem Druck von 16kg/ci 2während einer Zeit von19 Minuten gepresst, wobei die Harzimprägnierung der Papierbahnen 8, 10 und 11 in die jeweils benachbarten Holzschichten einzieht und zur Aushärtung kommt. Die Strukturierung der Formplatte 3 bildet sich nicht nur in den Papier-Oberflächenschichten 10 und 11 sowie der dünnen Holzfurnierschicht 9 und der darunter befindlichen Papierbahn 8, sondern auch in den oberflächennahen Bereichen der Stäbchenplatte 7 ab, welche eine teilweise Verformung und Verdichtung erfahren, die nach Entnahme der Platte aus der Presse erhalten bleibt.
Lbenso wie die Vorsatz-Schalungsplatte nach Figur 2 zeichnet sich die selbsttragende Schalungsplatte nach Figur 4 durch eine hohe Formbeständigkeit und Widerstandsfähigkeit aus. Die Schalungsplatte kann wie eine einfache Stäbchenplatte bzw. Sperrholzplatte bearbeitet werden.
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Claims

Patentansprüche.

Einstückige Schalungsplatte mit einer dem Formhohlraum zugekehrten, strukturierten Oberfläche, dadurch gekennzeichnet,daß sich an eine harzimprägnierte FaserYliea-9berflächenschicht (2 bzw. 10, I1) eine Holzschicht (1 bzw. 9) anschließt und daß sowohl die Oberflächenschicht als auch die Holzschicht entsprechend der Strukturierung verformt sind.
2. Schalungsplatte nach Anspruch 1 zur Verwendung als Vorsatzplatte, dadurch gekennzeichnet, daß die Holzschicht (1) von einer Sperrholzplatte gebildet ist, von welcher mindestens die der Oberflächenschicht (2) benachbarte Furnierschicht entsprechend der Strukturierung verformt ist.
3. Schalungsplatte nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die von der Oberflächenschicht abgelegene Seite der Sperrholzplatte (1) ebenfalls eine von einer harzimprägnierten Fasert'liesschicht (2) gebildete Schicht trägt.
4. Schalungsplatte nach Anspruch 1 zur Verwendung als selbsttragende Schalungstafel, dadurch gekennzeichnet, daß die Holzschicht (9) von einer dünnen Furnierschicht gebildet ist, welche auf der von der Oberflächenschicht (10, 11) abgewandten Seite eine weitere, von einer harzimprägnierten Faserfliesschicht (8) gebildete Schicht trägt, an die sich eine Stäbchenplatte (7) als Trägerplatte anschließt.
5. Schalungsplatte nach Anspruch 4, dadurch gekeniizeichnet, daß die weitere Schicht (8) und die Trägerplatte (7) mindestens teilweise entsprechend der Strukturierung ebenfalls verformt sind.
6. Schalungsplatte nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß sich auf der von der Oberflächenschzrht (10, 11) abgewandten Seite der Stäbchenplatte (7) ein weiterer Schichtenverband aus einer dünnen Furnierscllicht (9) und beidseitig sich anschließenden1 harzimprägnierten F servliesschichten (10, 11; 8) befindet.
7. Schalungsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasertliesschichten von mindestens einer Lage eines harzimprägniertell Papieres gebildet sind.
8. Schalungsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Harzimprägnierung sich von den harzimprägnierten Faservliesschichten in benachbarte Holzschichten hinein erstreckt.
9. Verfahren zur herstellung von Schalungsplatten nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine mit nicht ausgehärtetem Phenolharz getränkte FaserYliesbahn und eine angrenzende Holzplatte oder Furnierbahn und ggf.

eine Trägerplatte in eine Plattenpresse eingebracht und dort unter Anwendung von hohem Druck und hoher Temperatur gepreßt werden, wobei sich die Faservliesban und die Holzplatte bzwr Furnierbahn und ggf. die Trägerplatte mindestens teilweise der Gestalt einer Formplatte anpassen und das Harz zur Aushärtung gebracht wird, so daß nach Öffnen der Presse mindestens die Faservliesbahn und die Holzplatte bzw. Furnierschicht durch das in der Presse ausgehärtete Harz in der Gestalt der strukturierten Forinplatte fixiert sind.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßtemperatur im Bereich von 100 bis 1400C, der Preßdruck im Bereich von 16 bis30/cm2 und die Preßzeit im Bereich von 15 bis 25 Minuten liegen.