DE2748471C2

DE2748471C2 -

Info

Publication number: DE2748471C2
Application number: DE19772748471
Authority: DE
Inventors: Toshihiro Yoshioka; Shikiho Ohtake Hiroshima Jp Itaya; Yusaku Fukuoka Jp Arima; Hirokazu Kitakyushu Fukuoka Jp Tanaka
Original assignee: Mitsui Petrochemical Industries Ltd
Current assignee: Mitsui Petrochemical Industries Ltd
Priority date: 1976-11-27
Filing date: 1977-10-28
Publication date: 1989-09-14
Also published as: DE2748471A1; JPS5366887A; JPS5932180B2

Description

Die Erfindung betrifft einen Katalysator gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Die Stickoxide, worunter hauptsächlich NO und NO₂ verstanden werden, sind in verschiedenen Abgasen und Auspuffgasen enthalten, beispielsweise Boilerabgasen und Kraftfahrzeugabgasen. Sie sind für Menschen toxisch und werden als Substanzen betrachtet, die eine Luftverschmutzung in Form von beispielsweise photochemischem Smog verursachen und nicht nur die Arbeiter in Industrieanlagen, sondern auch die allgemeine Öffentlichkeit gefährden. Dies stellt ein ernsthaftes Problem dar und zwingt zur Entfernung der Stickoxide aus Abgasen und Abfallgasen oder zur Überführung der Stickoxide in unschädliche Verbindungen.

Aus der DE-OS 26 17 744 sind Titanoxid, Vanadiumoxid sowie Wolframoxid und/oder Molybdänoxid enthaltende Katalysatoren zum Reduzieren von Stickstoffoxiden bekannt, die als weitere Komponenten Siliciumdioxid, Aluminiumoxid und ein Tonmineral enthalten können. Diese bekannten Katalysatoren werden durch Vermischen der Ausgangskomponenten, Formen und Calcinieren der erhaltenen Formkörper bei 300 bis 800°C hergestellt.

Diese Katalysatoren sind aber noch unbefriedigend, da sie nicht gleichzeitig die verschiedenen Eigenschaften aufweisen, die für solche Reaktionsbeschleuniger erwünscht sind.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Katalysator zur Dampfphasenreduktion von Stickoxiden mit Ammoniak anzugeben, der gleichzeitig die Eigenschaften kostengünstiger Herstellbarkeit, beliebiger Formbarkeit, hoher Festigkeit, Sicherstellung und Beibehaltung eines niedrigen Druckabfalls beim Gebrauch und einer hohen katalytischen Aktivität über eine lange Gebrauchsdauer aufweist.

Diese Aufgabe löst die Erfindung durch einen im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Katalysator, der gemäß dem Kennzeichen dieses Anspruchs weitergebildet ist.

Mit dem hier angewandten Ausdruck "Titanoxid" werden wasserhaltige Titanoxide bezeichnet, wie Orthotitansäure oder Metatitansäure, welche durch Hydrolyse von Titansalzen, wie Titanchlorid oder Titansulfat, erhalten wurden, sowie Titanoxide, die durch Trocknung dieser wasserhaltigen Titanoxide bei Raumtemperatur bis zu 1000°C erhalten wurden. Der Ausdruck umfaßt Oxide des Titans, wie Titan(II)-oxid (Titanmonoxid TiO), Titan(III)-oxid (Titansesquioxid Ti₂O₃), Titan(IV)-oxid (Titandioxid TiO₂), Orthotitansäure ( α-Titansäure) und Metatitansäure ( β-Titansäure), sowie Gemische hiervon.

Beispiele für das im Rahmen der Erfindung einzusetzende Tonmineral sind Tonminerale vom Montmorillonittyp, wie Montmorillonit, Bentonit, Aktivton oder Fullererde, Tonminerale vom Kaolintyp, wie beispielsweise Kaolinit, Ki bushi-Ton, Tonminerale vom Halloysittyp, wie Halloysit oder hydratisierter Halloysit, Tonminerale vom Pyrophyllittyp, wie Agalmatolith oder Pyrophyllit und Tonminerale vom Sericit-Typ sowie Gemische dieser Tonminerale in beliebigen Kombinationen.

Für eine gute Formbarkeit und physikalische Festigkeit der erhaltenen Katalysatoren muß das Tonmineral eine durchschnittliche Teilchengröße von 0,1 bis 100 µm haben.

Die erfindungsgemäß einsetzbaren wässerigen Salzlösungen der Übergangsmetalle Kupfer, Vanadium, Chrom, Molybdän, Wolfram, Mangan, Eisen und Cer sind zum Beispiel Sulfatlösungen. Diese Verbindungen können sowohl allein als auch im Gemisch von zwei oder mehreren eingesetzt werden.

Die Oxidationszahl der im erfindungsgemäßen Katalysator enthaltenen Übergangsmetalloxide ist nicht besonders begrenzt, und Oxide sämtlicher Oxidationszahlen sind günstig. Beispiele für geeignete Oxide sind Vanadiumpentoxid (V₂O₅), Vanadiumdioxid (VO₂), Vanadiumtrioxid (V₂O₃), Kupfer(II)-oxid (CuO), Eisen(III)-oxid (Fe₂O₃), Eisen(II)/(III)-oxid (Fe₃O₄), Molybdäntrioxid (MoO₃), Wolframdioxid (WO₂) und Wolframtrioxid (WO₃).

Der erfindungsgemäße Katalysator enthält vorzugsweise 0,5 bis 15 Gew.-% Übergangsmetalloxid, 5 bis 20 Gew.-% Tonmineral und 70 bis 90 Gew.-% Titanoxid, wobei sämtliche Anteile auf das Gewicht des Katalysators bezogen sind. Die Menge des zusätzlichen Bestandteils in Form eines anorganischen Fasermaterials aus Glaswolle, Glasfasern, Steinwolle, Kaowolle oder Asbest oder in Form eines Gemisches dieses Fasermaterials mit einem Siliciumdioxid-Hydrogel und/oder einem Siliciumdioxid-Sol beträgt 0,5 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht von Titanoxid und Tonmineral.

Geeignete Mengenverhältnisse der Bestandteile des erfindungsgemäßen Katalysators sind beispiels weise:

Titanoxid
60 bis 95 Gew.-%
Tonmineral	5 bis 30 Gew.-%
Zusätzlicher Bestandteil des Trägers	3 bis 10 Gew.-%
Übergangsmetalloxid	3 bis 15 Gew.-%

Das anorganische Fasermaterial kann aus anorganischen Fasermaterialien natürlichen oder synthetischen Ursprungs bestehen. Vorzugsweise hat das anorganische Fasermaterial eine Faserlänge von 0,01 bis 200 mm und einen Faserdurchmesser von nicht mehr als 1 mm. Es wird besonders bevorzugt, daß die Faserlänge mindestens das Zehnfache des Faserdurchmessers be trägt.

Das erfindungsgemäß einsetzbare Siliciumdioxid-Hydrogel oder -Sol enthält mindestens 50 Gew.-% der Siliciumdioxidkomponente und kann ein Hydrogel oder Sol aus Siliciumdioxid-Aluminiumoxid oder Silicium dioxid-Magnesiumoxid sein.

Der Katalysator gemäß der Erfindung liegt vorzugsweise in Form von Hohlzylindern vor.

Der Querschnitt der hohlzylindrischen Träger des Katalysators gemäß der Erfindung ist vorzugsweise kreisförmig oder nahezu kreisförmig. Allgemein haben die Katalysatorpellets eine solche Form, daß die Kontaktflächen zwischen den Pellets auf ein Minimum kommen, wenn sie in einer Reduzierzone gepackt sind, wobei die Achsen ihrer Zylinder in einer Richtung ausgerichtet sind, nämlich eine derartige Form, die ausreichende Abstände zwischen den zylindrischen Pellets bewirkt. Beispielsweise können sie polygonale, wie heptagonale, oder andere Querschnittsformen haben. Alle diese Formen sind unter dem Ausdruck "zylindrisch" zu verstehen.

Es wird besonders bevorzugt, daß die Pellets des Katalysators gemäß der Erfindung, die eine Hohlzylinderform aufweisen, einen Innendurchmesser von 5 bis 40 mm, insbesondere 15 bis 40 mm, und ein Verhältnis von Außendurchmesser zu Innendurchmesser von 1,2 bis 1,6 besitzen. Die Höhe jedes Zylinders beträgt vorzugsweise mindestens 100 mm, beispielsweise 100 bis 3000, insbesondere 200 bis 1000 mm.

Der erfindungsgemäße Katalysator kann derart geformt werden, daß der Durchgang durch eine Schicht dieses Katalysators auch dann nicht blockiert wird, wenn das zu behandelnde Abgas viel Staub enthält.

Der Katalysator gemäß der Erfindung kann beispielsweise hergestellt werden, indem eine wäßrige Lösung eines wasserlöslichen Übergangsmetallsalzes, wie eines Nitrats, Carbonats oder Oxalats oder ein Ammoniumsalz, das Titanoxid und das Tonmineral mit oder ohne dem vorstehend angegebenen zusätzlichen Trägerbestandteil vermischt werden, das Gemisch beispielsweise durch Extrudieren in die gewünschte Form gebracht sowie getrocknet und calciniert wird. Alternativ kann er hergestellt werden, indem zunächst ein geformter Träger durch Verkneten des Titanoxides und des Tonminerals mit oder ohne dem zusätzlichen Trägerbestandteil in Gegenwart einer geringen Menge Wasser hergestellt wird, das Gemisch beispielsweise durch Extrudieren in die gewünschte Form gebracht, getrocknet und calciniert wird, der geformte Träger mit der wäßrigen Lösung des wasserlöslichen Salzes des Übergangsmetalls imprägniert, bei 20 bis 100°C während 10 bis 50 h getrocknet und als getrocknetes Produkt calciniert wird. Die Calcinierung kann beispielsweise bei Temperaturen von mindestens etwa 100°C, üblicherweise 300 bis 700°C, erfolgen. Bei den Herstellungsverfahren kann ein Auflösungs- oder Mischhilfsmittel, wie Monoäthanolamin, zum Zeitpunkt des Verknetens der einzelnen Komponenten des Katalysators und der Ausgangsmaterialien für diese Komponenten zugefügt werden.

Die Form des Katalysators kann kugelförmig, tablettenförmig, zylinderförmig, ringförmig oder bienenwabenartig sein. Vorzugsweise liegt der Katalysator in Form von hohlen zylindrischen Pellets mit ziemlich großen Abmessungen vor.

Bei der Verwendung des erfindungsgemäßen Katalysators zur katalytischen Dampfphasenreduktion der in Abgasen enthaltenen Stickoxide werden diese Abgase mit dem Katalysator in Gegenwart von Ammoniakgas bei einer Temperatur von 200 bis 600°C kontaktiert.

Die katalytische Dampfphasenreduktion der stickoxidhaltigen Abfallgase kann durch Hindurchleiten eines Gasgemisches aus diesen Gasen und 0,5 bis 5 mol, vorzugsweise 1 bis 2 mol Ammoniak je stöchiometrisch erforderliches Mol der zu entfernenden Stickoxide durch eine mit dem Katalysator beschickte Reaktionszone ausgeführt werden. Alternativ können die stickoxidhaltigen Abfallgase und Ammoniak gleichzeitig aus getrennten Öffnungen durch die Katalysatorschicht geführt werden. Es können sowohl bewegte Betten, fluidisierte Betten als auch Festbetten bei der Reaktion verwendet werden, jedoch wird die Anwendung eines Festbettsystems bevorzugt.

Die Reaktionstemperatur differiert etwas in Abhängigkeit von den Verhältnissen der Bestandteile des Katalysators. Die geeignete Reaktionstemperatur beträgt allgemein 200 bis 600°C, vorzugsweise 250 bis 450°C.

Falls die Umsetzung bei einer Temperatur oberhalb 600°C ausgeführt wird, reagiert ein Teil des Ammoniaks mit dem im Abgas vorliegenden Sauerstoff zu Stickoxiden. Falls andererseits die Reaktionstemperatur niedriger als 200°C ist, entsteht Ammoniumnitrat oder Ammoniumnitrit und in Gegenwart von SO₂ bilden sich Sulfate oder Sulfite oder NO und NO₂ können nicht zu Stickstoff reduziert werden und Stickstoffsuboxid (N₂O) wird als Nebenprodukt gebildet. Daher sind Temperaturen außerhalb des angegebenen Bereiches ungünstig.

Die Reaktionszeit, die in Einheiten der Raumgeschwindigkeit angegeben wird, differiert entsprechend den Verhältnissen der Katalysatorbestandteile. Üblicherweise beträgt die Raumgeschwindigkeit 1000 bis 100 000 Nm³, vorzugsweise 5000 bis 30 000 Nm³, je h je m³ des Katalysators.

Der Reaktionsdruck kann Atmosphärendruck, verringerter Druck oder erhöhter Druck sein.

Wird der Katalysator in Form hohler zylindrischer Katalysatorpellets eingesetzt, wird es bevorzugt, die Pellets regelmäßig in der katalytischen Reaktionszone so anzuordnen, daß die Achsen der hohlen zylindrischen Pellets praktisch mit der Richtung der Strömung des Beschickungsgases in der Reaktionszone übereinstimmen. Vorzugsweise haben die Katalysatorpellets eine Rechteck oder Diamantform. Bei dieser Art der Anordnung ist es günstig, die Katalysatorpellets coaxial bis zu einer geeigneten Höhe zu stapeln. Infolgedessen können nicht nur die inneren Oberflächen der hohlen Teile der Katalysatorpellets, sondern auch ihre äußeren Oberflächen wirksam ausgenützt werden. Die Packung der hohlen zylindrischen Katalysatorpellets kann eng sein, wobei sie so angeordnet werden, daß ihre äußeren Oberflächen einander teilweise kontaktieren, oder sie kann weit sein, wobei sie mit geeigneten Abständen zwischen ihnen angeordnet werden, so daß ein Kontakt vermieden wird. Die letztere Anordnung kann beispielsweise erreicht werden, indem z. B. Bleidrähte innerhalb eines Reaktors zur Stützung der Katalysatorpellets vorgesehen oder diese durch irgendwelche anderen geeigneten Träger gestützt werden.

Mit dem erfindungsgemäßen Katalysator kann ein hohes Verhältnis der Stickoxidentfernung während sehr langer Zeiträume aufrechterhalten werden, selbst wenn Stickoxide in einem Abgas, wie einem Boilerabgas, das aus 100 bis 1000 ppm Stickoxiden (hauptsächlich NO), 200 bis 2000 ppm Schwefeloxiden (hauptsächlich SO₂), 1 bis 8 Vol.-% Sauerstoff, 5 bis 20 Vol.-% CO₂ und 5 bis 20 Vol.-% Wasserdampf besteht, in Gegenwart von Ammoniak reduziert werden. Bei der Behandlung von Abgasen, die große Mengen an Staub enthalten, beispielsweise Boilerabgasen, verhindern die erfindungsgemäßen Katalysatoren in Form von Hohlzylindern eine Maskierung oder Blockierung der Katalysatorschicht, und die Katalysatoren können während langer Zeiträume eingesetzt werden.

In den nachstehenden Beispielen wird die mechanische Festigkeit des Katalysators als Druckfestigkeit angegeben und mit einem handelsüblichen Meßgerät gemessen.

Beispiele 1 bis 9 und Vergleichsbeispiele 1 bis 11

Ein Gemisch aus 93,6 g Titanoxid und Aktivton mit einem Teilchendurchmesser von 0,1 bis 10 µm wurde gründlich mit 80 ml einer wäßrigen Lösung von 15 g Ammoniummetavanadat und 13 g Monoäthanolamin verknetet, und das Gemisch zu zylindrischen Pellets mit einem Durchmesser von 5 mm und einer Höhe von 5 mm extrudiert. Die Pellets wurden getrocknet und dann in Luft 3 min bei 500°C in einem Muffelofen calciniert. Dabei wurde ein Katalysator, der aus 10 Gew.-% Vanadium als V₂O₅, 10 Gew.-% Aktivton und 90 Gew.-% TiO₂ bestand, hergestellt. Die Druckfestigkeit dieses Katalysators wurde bestimmt. Die Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle I enthalten.

Der in dieser Weise hergestellte Katalysator wurde in einer Menge von 2 l in ein Reaktionsrohr mit einem Innendurchmesser von 10 cm und einer Höhe von 50 cm gepackt, und ein Gemisch aus 300 ppm Ammoniak und einem einem typischen Boilerabgas ähnelnden Gas, d. h. ein Gas aus 300 ppm NO, 300 ppm SO₂, 15 Vol.-% CO₂, 12 Vol.-% H₂O, Rest N₂, wurde durch die Katalysatorschicht bei einer Temperatur von 350°C und einer Raumgeschwindigkeit von 30 000 h^-1 geführt. Das NO-Entfernungsverhältnis zu diesem Zeitpunkt ergibt sich aus der Tabelle I. Das NO-Entfernungsverhältnis wurde gleichfalls nach 500stündiger Reaktion bestimmt; die Ergebnisse sind in der Tabelle I enthalten.

Verschiedene Katalysatoren wurden in der gleichen Weise, wie vorstehend, hergestellt, wobei jedoch die Aktivkatalysatorbestandteile und das Tonmineral geändert wurden, wie Tabelle I zeigt. Die Verhältnisse der Katalysatorbestandteile, die Druckfestigkeit der Katalysatoren und ihre NO-Entfernungsverhältnisse bei der gleichen Umsetzung, wie vorstehend, sind in der Tabelle I angegeben.

In der Tabelle I sind auch die Ergebnisse von Vergleichsversuchen gezeigt, worin das Tonmineral nicht verwendet wurde, und Versuche, bei denen ein γ-Aluminiumoxid oder ein Siliciumdioxidhydrogelträger anstelle von TiO₂ verwendet wurde.

Beispiel 10

Ein mit Dampfmantel ausgerüsteter 100-l-Kneter aus rostfreiem Stahl wurde mit 60 kg Metatitansäure mit einem Gehalt von 30% Titanoxid beschickt, und unter Rühren wurde der pH-Wert des Materials auf 8,5 mit einer 15%igen wäßrigen Ammoniaklösung eingestellt.

Getrennt davon wurden 2,5 kg Ammoniummetavanadat in 25 kg heißem Wasser zur Bildung einer Lösung mit einer Konzentration von etwa 10% gelöst.

Die neutralisierte Metatitansäure wurde gerührt und mit Ammoniummetavanadat vermischt. Dann wurden 3,75 kg Kaolin mit einer Teilchengröße von 0,1 bis 2 µm und 1,25 kg handelsübliche Glasfasern (Spinnfasern) zugesetzt und ausreichend mit der Lösung vermischt. Die erhaltene Aufschlämmung wurde erhitzt, durchgemischt, auf einen zur Verarbeitung geeigneten Wassergehalt eingeengt und dann durch einen Extruder zu Pellets mit einem Durchmesser von 5 mm und einer Länge von 5,0 bis 6,0 mm geformt.

Die Pellets wurden über Nacht bei 110°C getrocknet und in Luft 3 h bei 400°C calciniert. Die Druckfestigkeit des Katalysators und dessen NO- Entfernungsverhältnis bei der gleichen Reaktion wie in Beispiel 1 wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle II aufgeführt. Tabelle II enthält zum Vergleich auch die Werte für Beispiel 8.

Tabelle II

Beispiele 11 und 12 und Vergleichsbeispiel 11 und 12

Getrennt davon wurden 2,5 kg Ammoniummetavanadat in 25 kg heißem Wasser unter Bildung einer Lösung mit einer Konzentration von etwa 10% gelöst.

Die neutralisierte Metatitansäure wurde gerührt und mit Ammoniummetavanadat vermischt. Dann wurden 3,75 kg Kaolin mit einem Teilchendurchmesser von 0,1 bis 2 µm und 1,25 kg handelsübliche Glasfasern (Spinnfasern) dem Gemisch zugegeben und gründlich vermischt. Die Aufschlämmung wurde erhitzt, durchgemischt und auf einen zur Formung geeigneten Wassergehalt konzentriert. Dann wurde das Gemisch durch einen Extruder zu hohlen zylindrischen Pellets jeweils mit einem Außendurchmesser von 33,0 mm, einem Innendurchmesser von 23,0 mm und einer Höhe von 300 mm geformt. Die Festigkeit dieses Katalysators in der Durchmesserrichtung wurde gemessen und ist in der Tabelle III angegeben.

81 in dieser Weise erhaltene zylindrische Katalysatorpellets wurden in einen Reaktor in Quadratform in innigem Kontakt miteinander gepackt und konzentrisch zu einer Höhe von 2,7 m (9 Schichten) gestapelt. Ein Gasgemisch aus einem Boilerabgas, das 230 ppm NO, 800 ppm SO₂, 12 Vol.-% CO₂, 10 Vol.-% H₂O, Rest N₂, sowie 150 mg/Nm³ trockenen Staub enthielt, und 230 ppm Ammoniak wurde in den Reaktor mit einer Raumgeschwindigkeit von 5000 h^-1 und einer Temperatur von 350°C eingeführt.

Die NO-Entfernung und der Druckabfall zu diesem Zeitpunkt ergeben sich aus der Tabelle III.

Zum Vergleich wurde ein V₂O₅TiO₂-Glasfaser-Katalysator gemäß Beispiel 12 hergestellt, wobei jedoch kein Ton verwendet wurde. Der Katalysator wurde zu hohlen zylindrischen Pellets jeweils mit einem Innendurchmesser von 23 mm, einem Außendurchmesser von 33 mm und einer Höhe von 300 mm geformt. Diese zylindrischen Pellets wurden eng in einen Reaktor in der gleichen Weise wie in Beispiel 12 gepackt, und die gleiche Umsetzung wie in Beispiel 12 wurde ausgeführt. Die Festigkeit der hohlen zylindrischen Katalysatoren, das NO-Entfernungsverhältnis und der Druckabfall ergeben sich aus der Tabelle III.

Tabelle III

Beispiele 13 und 14

Das Verfahren nach Beispiel 11 wurde wiederholt, wobei jedoch die Zusammensetzung des Katalysators geändert wurde, wie aus der Tabelle IV ersichtlich ist. Die erhaltenen Ergebnisse sind auch in der Tabelle IV aufgeführt.

Beispiel 15

Ein Katalysator wird in der gleichen Weise wie in Beispiel 11 hergestellt, wobei jedoch ein Siliciumdioxid-Hydrogel mit einer Größe von 2,51 mµm als zusätzlicher Bestandteil zugegeben wurde. Unter Anwendung dieses Katalysators wurde die gleiche Reaktion wie in Beispiel 11 ausgeführt, wobei jedoch die Reaktionstemperatur in 420°C geändert wurde. Die Ergebnisse sind in der Tabelle IV enthalten.

Claims

1. Vanadium-, Wolfram-, Molybdän- und/oder ein anderes Metalloxid sowie Titanoxid, ein Tonmineral und gegebenenfalls Siliciumdioxid enthaltender Katalysator zur Dampfphasenreduktion von Stickoxiden mit Ammoniak, erhältlich durch Calcinieren eines geformten Gemisches der Komponenten bei einer Temperatur von 300 bis 700°C, dadurch gekennzeichnet, daß Titanoxid, ein Tonmineral des Montmorillonit-, Kaolin-, Halloysit-, Pyrophyllit- oder Sericittyps mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,1 bis 100 µm und als zusätzlicher Bestandteil ein anorganisches, aus Glaswolle, Glasfasern, Steinwolle, Kaowolle oder Asbest bestehendes Fasermaterial oder dieses Fasermaterial im Gemisch mit einem Siliciumdioxid-Hydrogel und/oder einem Siliciumdioxid-Sol, worin das Hydrogel und das Sol eine durchschnittliche Teilchengröße von 0,1 bis 10 mµm aufweisen, miteinander vermischt, geformt, getrocknet und calciniert werden, wobei der Mischung vor oder nach dem Formen, aber vor dem abschließenden Trocknen und Calcinieren eine wässerige Kupfer-, Vanadium-, Chrom-, Molybdän-, Wolfram-, Mangan-, Eisen-, und/oder Cersalzlösung zugesetzt wird, und daß der Katalysator 0,1 bis 20 Gew.-% Kupfer-, Vanadium-, Chrom-, Molybdän-, Wolfram-, Mangan-, Eisen- und/oder Ceroxid, 1 bis 60 Gew.-% Tonmineral und 20 bis 90 Gew.-% Titanoxid, jeweils bezogen auf das Gewicht des Katalysators, sowie 0,5 bis 25 Gew.-% des zusätzlichen Bestandteils, bezogen auf das Gesamtgewicht des Titanoxids und des Tonminerals, enthält.

2. Verwendung des Katalysators nach Anspruch 1 zur katalytischen Dampfphasenreduktion von Stickoxiden in einem Abgas in Gegenwart von gasförmigem Ammoniak.