DE2742081A1

DE2742081A1 - Verfahren und geraet zum bestimmen der relativkompression eines kolben- verbrennungsmotors

Info

Publication number: DE2742081A1
Application number: DE19772742081
Authority: DE
Inventors: Richard Schuyler Benedict
Original assignee: United Technologies Corp
Current assignee: Raytheon Technologies Corp
Priority date: 1977-09-19
Filing date: 1977-09-19
Publication date: 1979-03-29
Also published as: DE2742081C2

Description

Verfahren und Gerät zum Bestimmen der Relativkompression eines
Kolben-Verbrennungsmotors Die Erfindung betrifft die elektronische Diagnose von Kolben-Verbrennungsmotoren.
Es ist bekannt, die Größe des Anlasserstroms eines Motors auszuwerten, während der Motor durch einen elektrischen Anlasser angeworfen wird, um die Relativkompression der verschiedenen Zylinder zu bestimmen. In einem bekannten Gerät wird die Anlasserstromkurve in Abhängigkeit von der Zeit einfach durch einen Schreiber aufgezeichnet und die aufgezeichneten Größen werden miteinander verglichen, um eine Relativangabe der einzelnen Zylinderkompressionen zu erhalten.
In einem bekannten anspruchsvolleren Gerät wird die Größe des Anlasserstroms häufig abgetastet und die abgetasteten Daten werden elektronisch ausgewertet, um die Schwingungen im Anlasserstrom zu bestimmen, die sich in gewisser Weise auf die einzelnen Zylinder beziehen. Bei Motoren mit Funkenzündung kann diese Auswertung durch Synchronisierung mit dem elektrischen Zündregelsystem (dem Verteiler usw.) Zylinder für Zylinder erfolgen. Es hat sich jedoch gezeigt, daß dieses Verfahren Nachteile hat, insbesondere wenn die Messungen an Motoren, die große Probleme haben,durchgeführt werden,bei denen die elektrische Zeitsteuerung in Wirklichkeit beträchtlich gegen ihre gewünschte Beziehung zu der Kurbelwelle verschoben sein kann, wobei diese Tatsache erst offenbar wird, wenn die Diagnose abgeschlossen ist.
Offenbar ist eine Diagnose, welche einen gewissen Grad an richtiger Funktionsfähigkeit voraussetzt, weniger von Nutzen als diejenige, die das nicht voraussetzt. Weiter sind solche Verfahren bei Motoren völlig nutzlos, bei welchen keine Funkenzündung angewandt wird.
Ziel der Erfindung ist es, die Ermittlung der Relativkompression anhand von Auswanderungen in Motorbetriebszuständen zu verbessern.
Gemäß der Erfindung werden die änderungen in den Auswanderungen eines Motorparameters, der sich infolge von Differenzen in den einzelnen Zylinderkompressionen von Minima zu Maxima ändert, welche mit dem Kompressionshub jedes Zylinders zusammenfallen, ausgewertet, um eine Angabe über die Relativkompression der Zylinder des Motors zu erhalten. Weiter wird gemäß der Erfindung das Zeitintervall zwischen einem besonderen Punkt in der Parameterauswanderungskurve und dem nächsten ähnlichen Punkt mit einem vorbestimmten Intervall verglichen, um festzustellen, ob sich benachbarte, ähnliche Punkte auf benachbarte Zylinder beziehen. Weiter.wird, wenn das Intervall tatsächlich überschritten wird, die Größe für einen bestimmten Zylinder als minimal angenommen und die Größe für einen folgenden Zylinder wird aus der tatsächlich gemessenen Größe abgeleitet.
Jede Differenz zwischen einem Maximum und einem Minimum, bezogen auf einen bestimmten Zylinder, wird mit einer vorbestimmten Differenz verglichen, um einen Fall anzuzeigen, in welchem die Auswanderung so klein ist, daß der folgende Punkt von Interesse wahrscheinlich nicht feststellbar ist. Weiter wird ein Punkt in der Auswanderung für den augenblicklichen Zylinder als ein Punkt in der Auswanderung für den nächsten Zylinder benutzt.
Weiter wird gemäß der Erfindung die Kurve der Parametergröße während eines Arbeitsspiels des Motors ausgewertet, um die Durchschnittszeit pro Zylinder bei der augenblicklichen Anlaßdrehzahl des Motors zu bestimmen, wobei ein Prozentsatz davon als das vorbestimmte Intervall benutzt wird, und um die maximale Differenz für alle Zylinder zwischen der maximalen und der minimalen Parametergröße zu bestimmen, die am Ende bzw. am Beginn des Kompressionshubes für jeden Zylinder abgefühlt wird, wobei ein Bruchteil davon als die vorbestimmte Differenz benutzt wird.
Gemäß der Erfindung kann der ausgewertete Parameter der Anlasserstrom, die Anlasserspannung oder die augenblickliche Teilarbeitsspiel-Drehzahl sein.
Die Erfindung liefert durch Auswerten der tatsächlichen Parameterkurve, statt einfach sie zu Zeiten abzutasten, die sonst auf den Kurbelwellenwinkel bezogen werden, eine feste Angabe über die augenblickliche Kompressionsbelastung und damitüber die durch den Anlasser zu leistende Arbeit oder zu erzeugende Drehzahl, wodurch eine genauere Interpretation der Relativkompression der Zylinder erreicht wird. Die Auswertung der Stromkurve bezüglich der Zeit erforderte das Abfühlen der Spitzen und der Größe der Differenz zwischen dem Tal und der Spitze in bezug auf jeden bestimmten Zylinder,und zwar auch in bezug auf Zylinder mit äußerst niedriger oder keiner Kompression, und es war zu vermeiden, daß Bedingungen, die sich auf einen Zylinder beziehen, einem benachbarten Zylinder zugeschrieben werden.
Weiter werden gemäß der Erfindung die Größen von Parameterdifferenzen für jeden Zylinder auf einen Bruchteil der Maximaldifferenz für irgendeinen Zylinder normiert.Diese Form der Filterung wird ausgeführt, bevor die Größe jedes Zylinders zu der Maximalgröße ins Verhältnis gesetzt wird, um Relativprozentwerte gegenüber der Größe zu schaffen, welche die Ausgangsangabe der Relativkompression ist.
Mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen: Fig. 1 ein vereinfachtes Blockschaltbild eines Diagnosesystems mit Parameterabfühlgeräten und elektronischen Verarbeitungsgeräten, in welchem die Erfindung angewendet werden kann, Fig. 2 ein vereinfachtes Blockschaltbild von Motorparameterabfuhlgeräten, die in der Ausführungsform von Fig. 1 verwendbar sind, Fig. 3 ein vereinfachtes Blockschaltbild einer Zahnzeitgeberschaltung zur Erzielung eines Istwertes einer Teilarbeitsspiel-Motordrehzahl in der Ausführungsform von Fig. 1, Fig. 4 ein Diagramm zur Veranschaulichung von Prinzipien der Erfindung, und Fig. 5 ein vereinfachtes Blockschaltbild der Kraftstoffanlage eines Motors mit Meßfühlern, die in einem Diagnosesystem nach der Erfindung benutzt werden können.
die Fig. 4 bis 6 schematische Darstellungen von Prinzipien der Erfindung, und Fig. 7 einen vereinfachten logischen Flußplan für eine als Beispiel gewählte erfindungsgemäß Datenverarbeitung.
Das in Fig. 1 dargestellte System, in welchem die Erfindung angewandt werden kann, zeigt den Aufbau eines typischen Datenverarbeitungssystems oder Rechners zusammen mit Spezialgeräten eines Motordiagnosesystems der erfindungsgemäßen Art.
Insbesondere enthält das System Motormeßfühler und Signalvorbehandlungsschaltungen 10 bekannter Art, die in der Lage sind, auf verschiedene Parameter oder diskrete Zustände eines im Test befindlichen Motors anzusprechen, wie im folgenden noch ausführlicher dargelegt. Einige der Meßfühler messen Drücke, Temperaturen und dgl. und liefern Analogsignale, deren Größe ein Maß für den abgefühlten Parameter ist. Die Ausgangssignale der Meßfühler werden über Leitungen 13 einem Analog/Digital-(A/D)-Wandler 12 zugeführt, wenn sie durch einen A/D-Multiplexer 12 auf eine besondere Meßfühleradresse hin ausgewählt worden sind, die diesem durch das Programm des Datenprozessors geliefert worden ist. Außerdem kann ein Zahnmeßfühler den Vorbeigang von Zähnen des Schwungrades des Motors abfühlen und ein Zahnsignal auf einer Leitung 14 liefern, wobei das zwischen zwei Zähnen gelegene Zeitintervall (wenn der Motor läuft) durch einen Zahnzeitgeber 15 gemessen und über Zahnzählleitungen 16 abgegeben wird. Ein weiteres diskretes Signal ist ein Zylinder- oder Arbeitsspielkennsignal(AKS-Signal) auf einer Leitung 17, das an eine AKS-Zentrierschaltung 18 angelegt wird, um ein AKS-Signal an eine Leitung 19 abzugeben.
Das AKS-Rohsignal auf der Leitung 17 ist ein Signal ~aus einem Annäherungsmeßfühler, der die Bewegung eines Motorteils einmal in jedem Arbeitsspiel des Motors bei Bedarf abfühlt,beispielsweise die Bewegung des Kipphebels für das Einlaßventil eines der Zylinder oder die Bewegung eines Nockens. Das ergibt Zylinder für Zylinder eine Information über die Zylinderposition des Motors in jedem Zeitpunkt in derselben Weise wie das Zünden des Zylinders Nr. 1 in einem Motor mit Funkenzündung und liefert außerdem Arbeitsspiel für Arbeitsspiel die Unterteilung der Motorwinkelposition, wenn der Motor läuft oder angelassen wird.
Gemäß der Erfindung können die Parameter des Motors, die über den A/D-Wandler 11 geliefert werden, und die Istpositionsinformation in bezug auf den Motor, die durch das AKS-Signal auf der Leitung 18 und die Zahnsignale auf der Leitung 14 geliefert wird, bei der erfindungsgemäßen Diagnose des Motors benutzt werden.
Zusätzliche Spezialgeräte, die benutzt werden können (obgleich ihre Benutzung nicht unbedingt erforderlich ist, wie im folgenden beschrieben) ,sind eine Zahnzähler- und Decodierschaltung 20, zwei Zähler 20a, 20b, die als Zähler 1 und Zähler 2 bezeichnet werden, ein Intervallzeitgeber 20c und Spezialregister 22, die statt eines Speichers benutzt werden können, um gewisse Faktoren zu speichern, die so häufig benutzt werden, daß es ratsam ist, sie direkt für das Programm verfügbar zu haben, statt in einem Speicher auf sie zugreifen zu müssen, um die Verarbeitungszeit und die Komplexität der Programmierung zu verringern. Solche Register können Faktoren enthalten, die bei der Datenverarbeitung benutzt werden (wie etwa Multiplikanden, die bei der digitalen Filterung von Daten benutzt werden, und dgl.),und Informationen, die sich auf den besonderen Motor beziehen, welcher sich im Test befindet (wie beispielsweise die Takt- und Zylinderzahlen), welche über Schalter, die durch eine Bedienungsperson betätigt werden, eingegeben werden, wobei diese Schalter primäre Decodierschaltungen derart versorgen, daß der decodierte Wert die Position des Schalters auf Beharrungszustandsbasis nach Art eines Registers ständig widerspiegelt.
Der übrige Teil von Fig. 1 zeigt einen Typ von Datenverarbeitungsgerät, welcher zur Veranschaulichung dargestellt ist, da es sich um einen Typ handelt, dessen Verwendung vorteilhaft sein kann, wenn keine Allzweck-Programmierung erforderlich ist, sondern vielmehr begrenzte Funktionen auszuführen sind. Ein Rechner enthält bekanntlich einen Speicher, auf dessen Inhalt zugegriffen werden kann, eine arithmetische Einheit, eine Programmsteuereinheit, die notwendigen Gatter, Datenfluß- und Ereignisdecodier- oder -überwachungsschaltungen, damit die auszuführenden Schritte in logischer Reihenfolge ausgeführt werden können. Insbesondere kann eine Vielzahl von Eingangssignalen, die als Datenfluß dargestellt sind, unter der Steuerung eines Speichermultiplexers 25 in einen Speicher 24 (MEM) geladen werden, wobei der Speichermultiplexer durch das Programm so freigegeben und adressiert wird, daß er auswählt, welche der möglichen Eingangssignale des Speichers diesem gegebenenfalls zuzuführen sind. Der Speicher 24 spricht auf ein Speicheradreßregister 26 an, das auf einen Zähler ansprechen kann, der in der üblichen Weise bei der Programmsteuerung benutzt wird. Das Ausgangssignal des Speichers steht an anderen Teilen des Datenflusses zur Verfügung, beispielsweise an einem Druck- und Sichtgerät 27 und arithmetischen Geräten, welche Eingaberegister für die arithmetische Einheit enthalten, die im folgenden als A-Register 30 und B-Register 31 bezeichnet werden, und zwar unter der Steuerung von Registergattern 32, die durch das Programm in bekannter Weise gesteuert werden. Das Ausgangssignal des A-Registers und des B-Registers steht an den Registergattern 32 und an dem Hauptdatenfluß zur Verfügung, so daß ihre Inhalte zwischen den Registern 30,31 oder zu dem Speicher 24 verschoben werden können. Das dient zur Erleichterung der besonderen Art der Verarbeitung, die in einem Motordiagnosesystem benutzt werden kann, wie im folgenden noch näher beschrieben.
Die Register 30,31 versorgen eine arithmetische Einheit 35 bekannter Art, die, gesteuert durch das Programm, die Aufgabe hat, zu addieren, zu subtrahieren, zu multiplizieren oder zu dividieren, um Antworten an ein RSLT- oder Ergebnisregister 36 abzugeben und um Angaben über das Vorzeichen des Ergebnisses zu liefern. Gemäß der Darstellung in Fig. 1 kann das Ergebnisregister an dem Eingang der arithmetischen Einheit über die Gatter 32 verfügbar sein. Stattdessen könnte, wie bei vielen Rechnern üblich, das Ergebnisregister automatisch einer der Eingänge der arithmetischen Einheit sein,und es kann auf einen richtigen Befehl hin direkt aus dem Speicher geladen werden.
Um den Speicher mit Dateneingaben für die Initialisierung zu versorgen und um einen Grad an Kontrolle über das System während der Verarbeitung zu gestatten, kann eine Tastatur 38 üblicher Bauart vorgesehen sein. Zusätzlich zu den Dateneingabetasten kann die Tastatur Steuerfunktionstasten haben, die der Bedienungsperson die Wahl lassen, den Speicher aus dem Ergebnisregister zu laden oder den Speicher über die Tastatur zu laden, je nach den Bedingungen, die von dem Druck- und Sichtgerät 27 angezeigt werden.
Für die ziemlich begrenzte Anzahl von Tests, die in dem Gerät nach der Erfindung ausgeführt werden, kann das Programm auf verschiedene Weise gesteuert werden. Eine Möglichkeit ist ein Programm-ROM 40, der Eingabegatteradressen liefert, um die Eingaben in den Speicher, die arithmetischen Eingaberegister und den A/D-Wandler, usw. zu steuern;ferner die Speicheradresse; die durch die arithmetische Einheit auszuführenden Funktionen und andere Befehle, z.B. Befehle an den Speicher, damit dieser gelesen oder in diesen eingeschrieben wird(R bzw.W), damit der A/D-Wandler 11 gestartet wird, und dgl. Der Ablauf wird durch unbedingte Verzweigungsbefehle (die eine Verzweigungsadresse liefern) und durch Uberspringbefehle (die von Bedingungen abhängig sind) gesteuert, die einer Verzweigungs-/ Uberspringsteuereinheit 42 an dem Eingang des Programmzählers 44 zugeführt werden, der außerdem auf Systemtaktgeber 46 anspricht. In bekannter Weise kann daher für jedes aus den Systemtaktgebern empfangene Programmtaktsignal der Programmzähler fortgeschaltet oder einmal oder zweimal übersprungen oder zur Verzweigungsadresse rückgesetzt werden, und zwar in Abhängigkeit von dem Vorhandensein von Verzweigungs- oder Uberspringbefehlen.
Das besondere Verarbeitungsgerät, das benutzt wird, und der Grad der Verwendung von Spezialgeräten hängt selbstverständlich von der besonderen Implementierung der Erfindung ab, die vorzunehmen ist, und bildet keinen Teil der Erfindung.
Wenn die Erfindung in einem komplexen, anspruchsvollen Diagnosesystem benutzt wird, in welchem eine Vielzahl von Diagnosefunktionen erforderlich ist, so können die für die Verarbeitung gewählten Geräte anspruchsvoller und einer Allzweck-Verwendung angepaßt sein, um die Spezialanforderungen sämtlicher Diagnoseprozeduren, die auszuführen sind, zu erfüllen. Die Kosten der Programmkomplexität eines solchen Verarbeitungssystems können jedoch in einem Diagnosesystem ungerechtfertigt sein, das entweder relativ wenige oder relativ einfache Tests ausführt. Die folgende ausführliche Betriebsbeschreibung wird zeigen, daß bekannte Verarbeitungssysteme, wie etwa NOVA und PDP/I1, bei welchen nur in bekannter Technik erstellte Programme verwendet werden, in Verbindung mit den Motormeßfühlern und Signalvorbehandlungsschaltungen 10, geeigneten Eingabe- und Ausgabegeräten (wie der Tastatur 38 und dem Druck- und Sichtgerät 27) verwendet werden können. In Abhängigkeit von der Verarbeitungsleistung des gewählten Datenverarbeitungssystems kann Spezialhardware benutzt werden, deren Verwendung ratsam sein kann, wie etwa der Zahnzeitgeber 15,der Zahnzähler 20 und einige Spezialregister 22. Die bekannten Verarbeitungssysteme, auf die hier Bezug genommen wird, können jedoch eine ausreichende Speicherkapazität zur Erfüllung der Zahnsteuer- und Zahnzählfunktionen und zur Speicherung sämtlicher erforderlichen Parameter und Motorfunktionen in dem Speicher haben.
Fig. 2 zeigt mehrere Triebwerksmeßfühler in einem Diagnosesystem nach der Erfindung, und zwar neben anderen, in Fig. 2 nicht gezeigten, einen Anlasserspannungsmeßfühler 46, einen Anlasserstrommeßfühler 47, einen Atmosphärendruckgeber 48, der in der Nähe des im Test befindlichen Motors angeordnet sein wird, einen Druckgeber 49 zum Messen des Ansaugleitungsluftdruckes, einen Filterdruckgeber 50 zum Messen des Druckes stromabwärts des Kraftstoffeinlaßfilters,einen Kraftstoffdruckgebs 51 zum Messen des Druckes an der Einlaßschiene der Kraftstoffeinspritzvorrichtung des Motors,einenKühlmitteldruckgeber 52, der vorzugsweise den Kühlmitteldruck an dem Einlaß des Kühlmittelthermostaten messen kanngnd einen Kühlmitteltemperaturgeber 53 zum Messen der Kühlmitteltemperatur, vorzugsweise an dem Einlaß des Thermostaten. In einem Diagnosesystem nach der Erfindung kann es außerdem einen Annäherungsmeßfühler 54 geben, bei welchem es sich um einen magnetischen Annäherungsfühler der Fa. Electro Corporation, Sarasota, Florida, USA (RGT Model 3010-AN) handeln kann und welcher zum Abfühlen des Vorbeiganges der Schwungradzähne an einem bestimmten Punkt neben dem Schwungradgehäuse dient, und einen Annäherungsmeßfühler 55 (z.B. das von der Fa. Electro Corporation vertriebene Modell 4947) zum Abfühlen des Vorhandenseins eines Motorteils, das sich in besonderer Weise einmal in jedem Arbeitsspiel des Motors bewegt, bei dem es sich um eine Umdrehung bei einem Zweitaktmotor oder um zwei Umdrehungen bei einem Viertaktmotor handelt. Der Annäherungsmeßfühler 55 kann vorzugsweise durch den Ventildeckel neben einem Kipphebel des Einlaßventils eines der Zylinder des Motors hindurchgeführt sein, so daß eine Information über den besonderen Punkt eines Motorarbeitsspiels einmal in jedem Arbeitsspid. erhalten wird und aufeinanderfolgende Motorarbeitsspiele aufgezeichnet werden, wenn der Motor läuft.
Die Ausgänge der Fühler von Fig. 2 sind jeweils mit einer von mehreren Signalvorbehandlungsschaltungen 56, 57 verbunden, die unerwünschtes Rauschen ausfiltern und über einen Verstärker für eine geeignete Pegeleinstellung sorgen, welche zu den durch sie versorgten Schaltungen paßt. Beispielsweise werden die Ausgangssignale der Meßfühler durch die Signalvorbehandlungsschaltungen 56 mit einem Faktor derart multipliziert, daß sie den richtigen Wert erhalten, so daß jedes von ihnen einem gemeinsamen A/D-Wandler 11 (Fig. 1) zugeführt werden kann. Die Signalvorbehandlungsschaltungen 56,57 sind bekannte Schaltungen und bilden keinen Teil der Erfindung.
Gemäß Fig. 3 enthält der Zahnzeitgeber 15 einen Zähler 60, der in wiederholter Weise Taktimpulse auf einer Leitung 61 zählt, die durch die Systemtaktgeber 46 in Fig. 1 geliefert werden können. Die Ausgangssignale des Zählers werden parallel einem Puffer 62 zugeführt, dessen Ausgangssignal die Zahnzählwerte enthält. Der Zähler läuft im wesentlichen während der gesamten Zeit, da ein Taktsignal sehr hoher Frequenz auf der Leitung 61 benutzt werden kann (irgendeine Frequenz zwischen 10 kHz und einigen 10 MHz), während bei Drehzahlen von 300 U/min bis 2000 U/min die Frequenz der Zahnsignale auf der Leitung 14 in der Größenordnung von 10 Hz bis 100 Hz liegen kann, je nach der Zähnezahl. Daher sind die wenigen Taktsignale, die während der von Zahn zu Zahn erfolgenden Rückstellung des Zählers verlorengehen, minimal.
Jedesmal dann, wenn ein Zahnsignal auf der Leitung 14 erscheint, wird das nächste Taktsignal ein D-Flipflop 63 setzen, dessen Q-Ausgangssignal einem D-Flipflop 64 zugeführt wird. Das zweite Taktsignal, das dem Zahnsignal folgt, setzt daher das D-Flipflop 64 und, da dessen Q-Ausgang einem D-Flipflop 65 zugeführt wird, wird es aufgrund des dritten Taktsignals gesetzt.
Das allererste Taktsignal nach dem Erscheinen des Zahnsignals wird durch eine UND-Schaltung 66 decodiert, da sie auf das Q-Ausgangssignal des Flipflops 63 und die Q-Ausgangssignale der Flipflops 64 und 65 anspricht. Sie liefert ein Laden-Puffer-Signal auf einer Leitung 67, damit der Puffer 62 durch den Zähler 60 parallel geladen wird. Das zweite Taktsignal im Anschluß an das Erscheinen des Zahnsignals veranlaßt eine UND-Schaltung 68, auf die Q-Ausgangssignaleder Flipflops 63 und 64 und auf das Q-Ausgangssignal des Flipflops 65 anzusprechen,so daß ein Löschen-Zähler-Eingangssignal für den Zähler 60 auf einer Leitung 69 erzeugt wird, durch das dieser auf tJulZ gelöscht wird.Das dritte Taktsignal beseitigt durch Setzen des Flipflops 65 einfach das Löschen-Zähler-Signal auf der Leitung 69, so daß die nächste Vorderflanke des Taktsignals und alle späteren Taktsignale in dem Zähler 60 gezählt werden. Immer dann, wenn das Zahnsignal verschwindet (was vollkommen unwesentlich ist) ~verursachen die nächsten drei Taktsignale in einer Reihe nacheinander das Rücksetzen der Flipflops 63 bis 65, da jedes ihrer D-Eingangssignale einen L-Wertoan- ~ nimmt. Der Zähler und der Puffer sind von dem Rücksetzen der Flipflops 63 bis 65 unabhängig, da beide UND-Schaltungen 66 und 68 nur während einer Folge mit leitendem Flipflop 63 und gesperrtem Flipflop 65 arbeiten, was während des Rücksetzens der Flipflops nicht vorkommt.
Der Zahnzeitgeber 15 liefert daher Zahnzählwerte auf der Leitung 16, die im wesentlichen während jedes Intervalls zwischen zwei Zähnen stabil sind. Das Verarbeitungsgerät von Fig. 1 kann daher die Zahnzählwerte beliebig abfragen.
Der Zahnzeitgeber 15 sorgt dadurch Zahn für Zahn für eine sehr genaue Teilarbeitsspiel-Drehzahlmessung, die mehrmals innerhalb jedes einzelnen Zylindertaktteils jedes Motorarbeitsspiels Drehzahlangahen liefert.
In der folgenden ausführlichen Beschreibung eines Ausführungsbeispiels der Verarbeitung wird der Ausdruck "Zahnkranz" manchmal anstelle von "Schwungrad" benutzt. Sie bedeuten das gleiche. Die Abkürzung "SRZ" bedeutet "Schwungradzähne", wobei es sich um einen gespeicherten Faktor handelt, der die Anzahl der Zähne an dem Schwungrad des im Test befindlichen Motors angibt. Diese kann aus Motorspezifikationen ermittelt und eingegeben werden. Andere Abkürzungen sind: "RSLT" = Ergebnisregister; MEM = Speicher; "Ctr" = Zähler; "Faktor" bedeutet einen Speicherplatz oder ein Register, wo der Faktor verfügbar ist; CMPLT bedeutet, daß die A/D-Umwandlung abgeschlossen ist; "Drz" bedeutet Drehzahl; weitere Abkürzungen ergeben sich aus der Zeichnung.
Klammern hinter "MEM", wie beispielsweise "(Freq)", geben Adressen an, die durch den Programmierer nach Bedarf gewählt oder zum Teil durch den Zähler 2 bestimmt werden, wenn so angegeben.
Das hier beschriebene Ausführungsbeispiel ist für 6-Zylinder-/ 4-Takt-Motoren ausgelegt. Bei Bedarf kann die Programmierung in bekannter Weise so geändert werden, daß Zählwerte (besonders des Zählers 2) eingegebenen Werten von Motorvariablen, wie beispielsweise der Zylinderzahl, gegenübergestellt. werden.
Fig. 4 zeigt ein Diagramm der Anlasserspannung und/oder der Anlasserdrehzahl (die einander entsprechen) über einem äquivalenten Diagramm des Anlasserstroms (der sich entgegengesetzt zu der Spannung und der Drehzahl ändert)für einen Kolben-Verbrennungsmotor während des Anlassens. In Fig. 4 ist angenommen, daß der Zylinder Nr. 2 überhaupt keine Kompression hat (so daß jegliche Schwingung fehlt), daß der Zylinder Nr. 4 eine relativ schwache Kompression hat und daß der Zylinder Nr. 3 eine Kompression hat, die so schwach ist, daß das Tal in der Anlasserstromkurve, das sich an die Spitze anschließt, welche sich auf den Zylinder Nr. 5 bezieht, nicht feststellbar sein wird, wie im folgenden noch ausführlicher beschrieben. In Fig.
4 ist die normale Kurve für die Zylinder 2,4 und 3 durch gestrichelte Linien dargestellt. Die Erfindung sucht, Angaben über die Relativkompression des Motors zu liefern, d.h. über die Kompression jedes Zylinders, bezogen auf die eines anderen Zylinders, beispielsweise eines Zylinder mit maximaler Kompression, durch Auswerten der Auswanderungen der Motorbetriebskennlinie, die die Belastungsauswirkung der Kompression widerspiegelt. Wenn ein Zylinder eine hohe Kompression hat und sehr funktionstüchtig ist, benötigt er mehr Leistung zum Drehen des Motors durch den Kompressionshub des Zylinders als ein Zylinder mit sehr schwacher Kompression. Beim Anlassen wird die Leistung durch eine Batterie geliefert und je mehr Leistung benötigt wird, um so stärker ist der Strom, den der Anlasser der Batterie entnimmt. Je größer die Stromentnahme aus der Batterie ist, um so niedriger ist die Spannung.
Daher stehen der Anlasserstrom und die Anlasserspannung in entgegengesetzter Beziehung zueinander, sie geben aber genau die Größe der Batteriebelastung, die zum Komprimieren der Luft in dem Zylinder benötigt wird, Zylinder für Zylinder genau wieder. Ebenso ist zwischen Kompressionshüben der Anlasserstrom klein und die Batteriespannung und die Drehzahl sind hoch.
Der Motor wird jedoch während der Kompressionshübe der Zylinder langsamer. Daher ist die Drehzahl derjenige Parameter, der auf die tatsächliche Leistung bezogen ist, die dem Anlasser durch den Anlasserstrom zugeführt wird, welcher seinerseits eine Funktion der Batteriespannung ist. Daher ändern sich die Drehzahl und die Anlasserspannung im wesentlichen in der gleichen Weise und entgegengesetzt zu dem Anlasserstrom. In dem folgenden Beispiel wird der Anlasserstrom als Angabe für die Auswanderungen in dem Motorbetriebszustand für die Ausführung der Erfindung benutzt .Es kann aber auch die Drehzahl oder die Ahlasserspannung benutzt werden, wie im folgenden beschrieben. Außerdem können die gleichen Tests ausgeführt werden, wenn der Motor leerläuft, wobei dann aber eine geringfügige Änderung der Parameter (Konstanten), die bei der Auswertung benutzt werden, erforderlich ist. Der Grund dafür ist, daß das Trägheitsmoment konstant ist und daß das Widerstandsmoment bei der mittleren Leerlaufdrehzahl konstant ist (die Auswanderungen beeinflussen das Widerstandsmoment in nicht meßbarer Weise, da sie im Vergleich zu der Differenz zwischen Leerlaufdrehzahl und hoher Leerlaufdrehzahl relativ klein sind), so daß die Änderungen der Drehzahl mit den Änderungen der Arbeit in Beziehung stehen, die der Motor leisten muß, um Luft in aufeinanderfolgenden Zylindern zu komprimieren.
Die Erfindung wird ausführlicher anhand von Fig. 5 erläutert.
Darin ist der in Fig. 4 dargestellte Zustand in bezug auf den Zylinder 2 ausführlicher gezeigt. Wenn ein Zylinder eine derart niedrige Kompression hat, daß für ihn keine Spitze abgefühlt werden kann, wird diese Tatsache durch die Erfindung festgestellt, weil das Abfühlen einer Spitze, wenn nach einer gesucht wird, tatsächlich die Spitze für den folgenden Zylinder ergibt, und die Zeit zum Abfühlen der vorhergehenden Zylinderspitze (T-n) wird größer sein als die Zeitspanne, die durch die Erfindung dem Abfühlen einer Spitze (T-max) zugeordnet wird. Auf die Spitze hin, die nach der Zeitsperre eines (T-max)-Intervalls abgefühlt wird, wird der Wert für den augenblicklichen Zylinder (in Fig. 4 Zylinder 2) als Null angenommen und die abgefühlte Differenz zwischen dem toten Zylinder (Zylinder 2 in Fig. 4) und der abgefühlten Spitze für den folgenden Zylinder (Zylinder 1 in Fig. 4) wird als 7/10 des Maximalwertes angenommen, da der folgende Zylinder eine größere Auswanderung infolge des vorangehenden toten Zylinders haben wird. Fig. 5 zeigt daher den ersten Test nach der Erfindung, der darin besteht,festzustellen, ob eine Spitze in einer bestimmten Zeit abgefühlt wurde oder nicht, und, wenn nicht, einen toten Zylinder zu berücksichtigen, indem ihm eine minimale Tal-zu-Spitze-Differenz (z.B. Null) gegeben und ein Bruchteil der gemessenen tatsächlichen Differenz (von dem Tal des toten Zylinders zu der Spitze des zweiten Zylinders) dem zweiten Zylinder zugeschrieben wird.Die Auswertung befindet sich damit an der Spitze des zweiten Zylinders (Zyl. 1), so daß sie mit der normalen Verarbeitung weitergehen kann,d.h. mit dem Suchen nach dem Tal des als nächster folgenden Zylinders (Zylinder 4 in Fig. 4).
Fig. 6 zeigt den anderen wichtigen Aspekt der Erfindung, der darin besteht, eine Störung in dem Ablauf der Auswertungsschritte zu verhindern, in welchem ein Tal für einen Zylinder und eine Spitze für diesen Zylinder abgefühlt werden und die Differenz zwischen ihnen gebildet wird. Die Einzelheiten der Bedingungen, die für den Zylinder 3 in Fig. 4 gezeigt sind, sind ausführlicher in Fig. 6 dargestellt. Es ist zu erkennen, daß die Spitze in Fig. 6 sehr klein ist und als kleiner als eine Minimaldifferenz D von ihrem Tal ermittelt wird, die hier mit D-min bezeichnet ist. Die Differenz zwischen dem Tal und der Spitze, die in rig. 6 kleiner als das zulässige Minimum ist, gibt den Zustand an, daß es vielleicht unmöglich ist, ein folgendes Tal abzufühlen. In diesem Fall schaltet die Auswertung von der Suche nach dem Tal des Zylinders 6 auf die Suche nach der Spitze des Zylinders 6 um und nimmt die Spitze für den Zylinder 3 als das Tal für den Zylinder 6.
Das ist gültig, weil die Differenz zwischen der Spitze des Zylinders 3 und dem folgenden Tal sehr klein ist, wenn angenommen wird, daß es unmöglich sein könnte, sie überhaupt festzustellen. Wenn die Auswertung einen Zustand feststellt, in welchem es unmöglich sein kann, ein Tal abzufühlen, weil die vorhergehende Spitze so klein war, nimmt sie daher die vorangehende Spitze an seine Stelle und benutzt sie als einen Datenpunkt für dieses Tal und schaltet das Programm um, so daß nach einer Spitze gesucht wird.
In dem hier beschriebenen Beispiel wird die Maximalzeit (Fig. 5) als ein Prozentsatz des normalen Zeitintervalls (T -norm) zwischen zwei Spitzen genommen. Dieser kann in der Größenordnung von 130 % der normalen Zeit liegen. In Fig. 6 wird D-min als ein Bruchteil der Maximaldifferenz oder Delta von dem Tal zu der abgefühlten Spitze für jeden der Zylinder genommen. Dieser Bruchteil kann in der Größenordnung von 1/3 oder 3/10 des abgefühlten Maximums liegen.
Zur Bestimmung von T-max und D-min kann die Verarbeitung gemäß der einen oder anderen von zwei Möglichkeiten fortgesetzt werden. Ein erster Durchgang, um der Reihe nach die Bedingungen für jeden der Zylinder abzufühlen, kann ausgeführt werden, die mittlere Zeit pro Zylinder kann gemessen werden und daraus wird T-max gewonnen. Dann, während sich der Motor weiter dreht, kann ein zweiter Durchgang stattfinden, in welchem die Bedingungen für jeden Zylinder ein zweites Mal für jeden Zylinder abgefühlt werden (d.h. Abfühlen eines Tals und einer Spitze und Bilden der Differenz zwischen ihnen), wobei die Maximaldifferenz mit einem Faktor (z.B.
0,3) multipliziert wird, um D-min zu bilden. Dann, während sich der Motor noch dreht, können wieder die Bedingungen für jeden Zylinder abgefühlt werden und die Schritte des Verfahrens nach der Erfindung können in ständiger Bewegung ausgeführt werden, so daß Spitzen als sich auf einen Zylinder beziehend nur erkannt werden, wenn sie innerhalb von T-max auftreten, und von der Suche nach einem Tal auf die Suche nach einer Spitze umgeschaltet wird, wenn die Differenz kleiner als D-min ist. Andererseits kann das Verfahren mit zwei Durchgängen durchgeführt werden, in welchen T-max und D-min in demselben Durchgang bestimmt werden, oder das Verfahren kann durchgeführt werden, indem Maxima und Minima abgefühlt und als eine vollständige Datengruppe gespeichert werden, woran anschließend die Daten in aufeinanderfolgenden Durchgängen abgegeben und so verarbeitet werden ~wie sie in ständiqer Beweguny verarbeitet würden, wie im folgenden noch ausführlicher beschrieben.
Bei der Bestimmung von T-max und D-min ist es möglich, daß ein ausgefallener Zylinder (wie beispielsweise der Zylinder 2 in Fig. 5) das Auswertungsverfahren veranlaßt, tatsächlich die Zeit zu benutzen, die für sieben Zylinder erforderlich ist, um T-max zu bestimmen. Das wird jedoch einfach einen Vergleichswert ergeben, der 7/6 größer ist als der Idealwert T-max, was aufgrund der Zeitsperre des Zeitgebers noch ein sehr gutes Maß für die Tatsache ist, daß ein Zylinder ausfällt.
Ebenso kann in einem Durchgang, in welchem D-min bestimmt werden soll, kein Faktor für den Vergleich damit vorhanden sein, da eine Information über die abgefühlten Größen erst vorliegt, wenn D-min tatsächlich bestimmt ist. In Fig.
6 ist aber das Verfahren weitergegangen und es wird nach einem Tal ohne den Vergleichsschritt gesucht, wobei es in der Tat das Tal nach dem Zylinder 6 finden wird, wodurch eine vollständige Spitze verlorengegangen ist. Da aber nur eine Maximal spitze zum Auffinden von D-min benutzt wird und da es wirklich nicht wichtig ist, ob der Zylinder 6 tatsächlich die maximale Differenz hatte und zum Auffinden von D-min benutzt werden sollte, wird irgendein Faktor gefunden und zur Auswertung des Motors benutzt.
Die Darstellung von Fig. 4 ist unrealistisch, da irgendein Motor mit dieser Art von Kompressionsproblemen nicht in eine Diagnoseanlage gefahren und untersucht werden wird. Das heißt, wenn zwei Zylinder zumindest so schwach sind, daß sie bei dem (D-min)-Test von Fig. 6 versagen (oder wenn einer von ihnen so schwach wäre und der andere wäre so schwach, daß er bei dem Test von Fig. 5 versagen würde), würde der Motor nicht laufen. Wenn der Motor tatsächlich laufen würde, würden andere Anzeichen (z.B. übertritt von unverbranntem Gemisch ins Kurbelgehäuse) oder die vollständig durcheinandergeratenen Ergebnisse eines Kompressionstests eine ausreichende Anzeige liefern, daß ein grobes Kompressionsproblem vorliegt, wodurch die Lehre der Erfindung nicht benötigt würde, um die Relativkompressionskenndaten der einzelnen Zylinder des Motors festzustellen.
Das Verfahren nach der Erfindung wird an einem Beispiel beschrieben, wie es in dem als Beispiel beschriebenen Diagnosesystem der Fig. 1 bis 3 durchgeführt werden kann. In diesem Beispiel werden Anlasserstromspitzen und -täler und die Differenz zwischen ihnen benutzt, um den Motorbetriebszustand als eine Angabe über die Relativkompression jedes Zylinders in bezug auf die anderen auszuwerten. Dieses Verfahren wird in Befehle aufgeteilt, die durch das Datenverarbeitungsgerät von Fig. 1 ausgeführt werden können, und zwar als eine vollständige Befehlsgruppe, obgleich klar ist, daß diese einfach eine Untergruppe einer vollen Befehlsgruppe bilden können, die für die Diagnose nach der Erfindung und andere Diagnoseprozeduren benutzt wird.
Gemäß Fig. 4 kann es erwünscht sein, die Betriebszuverlässigkeit des Systems zu verbessern, indem das AKS-Signal als einer der Anzeiger bei der Verarbeitung der sich auf die Zylinderposition beziehenden Information benutzt wird, um eine größere Sicherheit zu bieten, daß die gewünschten Bedingungen (Maxima und Minima in der Motorkurve) abgefühlt werden. Obgleich falsche Signale Spitzen und Täler anzeigen könnten, wenn keine vorhanden sind, kann somit der Beginn der Prozedur mit einem AKS-Signal die Wahrscheinlichkeit eines Fehlers verringern. Es ist jedoch klar, daß das nicht erforderlich ist und bei Bedarf unterbleiben kann.
Ein Beispiel für die Programmierung des Datenverarbeitungsgerätes von Fig. 1 ist als grober Datenflußplan in Fig. 7 gezeigt, wobei sich die Bezugszahlen(mit vorangestelltem"I") auf Befehle beziehen,die im folgenden angegeben sind. In diesem besonderen Beispiel werden drei Durchgänge von Daten benutzt, um erstens die Durchschnittszeit zu bestimmen, um dann die Minimaldifferenz für den Vergleich zu bestimmen und um anschließend die tatsächlichen Werte zu bestimmen, die bei der Bestimmung der Relativkompression zu benutzen sind. Jeder dieser drei Durchgänge beginnt in dem gewählten Beispiel mit einem AKS-Signal (obgleich das wirklich nicht erforderlich ist und jeder Durchgang einfach zum Abfühlen einer Spitze zurückkehren könnte).
Das Starten des Programms, welches das Abfühlen des AKS-Signals einschließt, kann folgendermaßen vor sich gehen: Start 1. Zähler 1 und 2 rücksetzen; A- und B-Register rücksetzen 2. AKS-Signal abfühlen; Uberspringe eins, wenn ja 3. Verzweige nach 2 Nachdem das AKS-Signal abgefühlt worden ist, besteht die Aufgabe, eine Spitze abzufühlen, was einfach sicherstellt, daß ungeachtet der besonderen Lage des AKS-Signals bekannt ist, wo sich der Prozeß mit Bezug auf die Auswertung der Zustände auf der Anlaßkennlinie des Motors befindet. In diesem Ausführungsbeispiel wird das Verarbeitungssystem zum Auffinden einer Spitze den Anlasserstrom überwachen, bis es vier Abtastwerte hat, zu welchen ein ausgewählter Datenpunkt und drei darauf folgende Datenpunkte gehören, die größer (nicht gleich und nicht kleiner als) der ausgewählte Datenpunkt sind, was zeigt, daß die Kurve eine positive Steigung hat. Dann wird die Spitze selbst festgestellt, indem die unmittelbar nächste negative Steigung als ein ausgewählter Datenpunkt aufgefunden wird, für welchen die nächsten drei folgenden Datenpunkte bestimmt kleiner (nicht gleich und nicht größer) als der ausgewählte Datenpunkt sind. Dieser ausgewählte Datenpunkt wird als die Spitze genommen. Die Programmschritte zum Auffinden der Spitze können sein: Spitze 4. Zähler 1 rücksetzen + 5. A/D mit Strom versorgen; A/D starten Steigung 6. Uberspringe eins, wenn A/D CMPLT 7. Verzweige nach 6 8. Lade Inhalt von A/D in das A-Register 9. A/D mit Strom versorgen; Starte A/D 10. Uberspringe eins, wenn A/D CMPLT 11. Verzweige nach 10 12. Lade Inhalt von A/D in das B-Register 13. Subtrahiere (A-B); Überspringe eins bei (-) 14. überführte Inhalt des B-Registers in das A-Register; Verzweige nach 9 An dieser Stelle hat dieses System gelernt, daß der erste Abtastwert nicht kleiner als der zweite Abtastwert ist, da das Subtrahieren des ersten von dem zweiten zu einem positiven Vorzeichen geführt hat, was bedeutet, daß die Antwort nicht negativ ist, was der Fall wäre, wenn der zweite Abtastwert tatsächlich größer als der erste Abtastwert wäre. So wird der zweite Abtastwert als der ausgewählte Datenpunkt genommen, indem er aus dem B-Register in das A-Register überführt wird.
(Es sei beachtet, daß in einem System mit weniger Hardware und mit aufwendigerer Programmierung die Operanden an Adressen im Speicher abgelegt worden sein können, die für diesen Zweck nebenher vorgesehen sind, und der Austausch könnte einfach durch Speicheradressierung in bekannter Weise durchgeführt werden.In diesem Fall ist der zweite Operand verfügbar und aufgrund des Versagens des. Tests wird er einfach in das A-Register überführt, um der ausgewählte Operand zu werden.) Dann wird ein neuer Abtastwert eingebracht und mit dem ausgewählten Abtastwert mit Hilfe von Schritten 9 bis 13 verglichen, und das wird solange wiederholt, bis schließlich ein Beginn einer positiven Steigung durch ein negatives Ergebnis aus dem Addierer festgestellt wird. Jedesmal dann, wenn die falsche Beziehung zwischen den Abtastwerten angezeigt wird, startet das Verfahren erneut, so daß vier aufeinanderfolgende Abtastwerte in einer Reihe die richtige Beziehung haben.
Daher werden selbst nach zwei oder drei richtigen Vergleichsergebnissen, wenn das vierte Vergleichsergebnis falsch ist, wieder wenigstens vier zusätzliche Datenpunkte bei der Suche nach der positiven Steigung abgefühlt. Immer dann, wenn eine einzige richtige Beziehung abgefühlt wird, wird nach einer zweiten Beziehung gesucht (Vergleichen des ausgewählten Datenpunktes mit dem zweiten folgenden Abtastwert, um zu sehen, ob er ebenfalls die richtige Beziehung hat) und dann nach der dritten,bis der Zähler 1 gleich drei ist, was bedeutet, das drei erfolgreiche Vergleiche der drei folgenden Abtastwerte mit dem ausgewählten Abtastwert in folgenden Schritten ausgeführt worden sind: 15. Zähler 1 weiterschalten 16. Überspringe eins, wenn Zähler 1= 3 17. Verzweige nach 9 Durch Abfühlen, daß der Zähler 1 gleich 3 ist, hat das System soeben festgestellt, daß dem ausgewählten Datenpunkt drei Datenpunkte von größerem Wert gefolgt sind, was eine positive Steigung anzeigt. Nun obliegt es dem Programm, gemäß den folgenden Programmschritten eine negative Steigung zu finden, wobei der erste Datenpunkt eine Spitze sein wird: -Steigung 18. Zähler 1 rücksetzen 19. A/D mit Strom versorgen; A/D starten 20. Überspringe eins, wenn A/D CMPLT 21. Verzweige nach 20 22. Lade Inhalt von A/D in das B-Register 23. A/D mit Strom versorgen; Starte A/D 24. Überspringe eins, wenn A/D CMPLT 25. Verzweige nach 24 26. Uberführe den Inhalt von A/D in das A-Register 27. Subtrahiere (A-B); Uberspringe eins bei (-) 28. Uberführe Inhalt des B-Registers in das A-Register und in den Speicher (Spitzenpuffer); Verzweige nach 23 29. Zähler 1 weiterschalten 30. Überspringe eins, wenn Zähler 1 = 3 31. Verzweige nach 23 Durch erneutes Abfühlen, daß der Zähler 1 gleich 3 ist, hat das System nun festgestellt, daß dem ausgewählten Datenpunkt drei Datenpunkte von kleinerem Wert gefolgt sind, was eine negative Steigung anzeigt, die, weil sie der in den Befehlen 4-17 ermittelten positiven Steigung folgt, eine Spitze anzeigt. In dem vorliegendem Fall wird die Spitze einfach als ein Vor-Positionsanzeigesymbol zusammen mit dem Abfühlen des AKS-Signals benutzt, um für das System den besonderen Punkt im Betrieb des Motors, den es überwacht, sicherzustellen, damit eine größere Zuverlässigkeit für die Spitze- und Talabfühlung erzielt wird, die im folgenden angegeben ist.
Da der erste Schritt darin besteht, festzustellen, ob T-max bestimmt worden ist, und da, wenn T-max gespeichert wird, es als eine negative Zahl in dem voreingestellten Zähler gespeichert wird, dessen linkes Bit abgefühlt werden kann, um festzustellen, ob er gesetzt ist (negativ) oder nicht, wird der erste Durchgang durch die Tatsache gekennzeichnet, daß T-max nicht durch Voreinstellen des Intervallzeitgebers gebildet worden ist. Daher startet der gesamte erste Durchgang (Fig. 7) einfach den Intervallzeitgeber und zählt sechs Spitzen über die Befehle 4-36. Wenn die sechs Spitzen gezählt worden sind, speichert er einen taktor, der gleich dem 1,3-fachen der angenommenen Durchschnittszeit für jeden der Zyklen (für den Vergleich, wie oben beschrieben) ist,mit den Befehlen 37-44, woran anschließend das Programm zum Start zurückkehrt und einen zweiten Durchgang beginnt. Ein Prozeß für den ersten Durchgang kann beispielsweise mit folgenden Befehlen durchgeführt werden: T-max 32. tiberspringe eins, wenn T-max ist gleich -33. Verzweige nach 45a 33a.Überspringe 1, wenn Zähler 2 = 0 33b.Starte Intervallzeitgeber 34. Zähler 2 weiterschalten 35. Uberspringe 1, wenn Zähler 2 = 0 36. Verzweige nach 4 37. Uberführe den Faktor -1,3/6 in das B-Register 38. Uberführe den Inhalt des Intervallzeitgebers in das A-Register 39. Multipliziere 40. überführte RSLT in das B-Register 41. A-Register rücksetzen 42. Subrahiere 43. überführte RSLT in Intervallzeitgeber-Voreinstellrecjister 44. Verzweige nach 1 Dann beginnt der zweite Durchgang und in diesem Durchgang werden sowohl Spitzen als auch Täler abgefühlt und die Differenzen d werden aufbewahrt, die Maximaldifferenz wird gefunden und das System beginnt dann den dritten Durchgang.
In Fig. 7 wird der Befehl 32 zum Befehl 45a verzweigen, da T-max gesetzt worden ist. Die Verarbeitung folgt der Regel, daß, wenn eine Zeitsperre (Befehl 48, Fig. 7) vor dem Abfühlen einer Spitze auftrat, dann diese Spitze als die zweite Spitze in einer Reihe bekannt ist, wie oben beschrieben. So hat der besondere Zylinder einen Nullwert und dem nächsten Zylinder werden 7/10 desgemessenen Wertes durch den Befehl 49 gegeben, usw. Dann, wenn D-min nicht gesetzt worden ist (Befehl 57), sucht das System, wenn noch nicht alle Zylinder überprüft worden sind, nach dem nächsten Tal, wobei daran erinnert sei,daß Tal-zu-Spitze-Paare bei den Prozessen in diesem Beispiel benutzt werden. Wenn aber die Tal-zu-Spitze-Differenzen für sechs Zylinder in dem zweiten Durchgang abgefühlt worden sind, wird der Befehl 59 die Verzweigung zu dem Befehl 61 veranlassen, wo das Maximum der Differenzen gefunden wird. Dann, wenn festgestellt worden ist, daß D-min noch nicht gesetzt worden ist, muß D-min aus diesem Maximum berechnet werden, was in den Befehlen 71-73 erfolgt. Es sei beachtet, daß bei der normalen Spitze- und Talverarbeitung in dem zweiten und dem dritten Durchgang immer dann, wenn eine Spitze abgefühlt wird, die Spitze-zu-Tal-Differenz genommen und das Ergebnis an dem Talspeicherplatz (der dem besonderen Zylinder ständig zugewiesen ist) gespeichert wird, da die Talinformation nicht von Interesse ist. Außerdem sei beachtet, daß das Weiterschalten des Zählers 2 während des ersten Durchganges immer dann erfolgt, wenn eine Spitze abgefühlt wird, da nur Spitzen abgefühlt werden, daß die Weiterschaltung aber in dem zweiten und in dem dritten Durchgang nach dem Abfühlen eines Tales, aber vor dem Eingeben des Tales in den Speicher (oder genau vor dem Eingeben der früheren Spitze in einen Talspeicherplatz, wenn sie als Tal genommen wird) erfolgt.
Ein Beispiel für einen Prozeß zum Auffinden von Tälern wird anhand von Befehlen 122-152 gezeigt. Befehle zum Auffinden von D-min nach dem Abfühlen eines Tales und einer Spitze sind Befehle 45a-73, während Befehl 74 zum Befehl 1 verzweigt, um den dritten Durchgang zu starten. Diese Befehle sind: Auffinden von D 45a. Starten des Intervallzeitgebers 45b. Überführen des Inhalts von MEM (Ctr 2) in das B-Register 46. Subrahiere 47. Überführen von RSLT in MEM (Ctr 2) 48. Überspringe eins,wenn Zeitsperre 49. Verzweige nach 57 Zeitsperre 50. überführte NULL in MEM (Ctr 2) 51. Zähler 2 weiterschalten 52. überführte RSLT in das A-Register 53. Lade den Faktor 0,7 in das B-Register 54. Multipliziere 55. überführte RSLT in MEM (Ctr 2) 56. Uberspringe zwei, wenn Zeitsperre 57. Überspringe 1, wenn D-min ist = + 58. Verzweige nach 75 59. Überspringe eins, wenn Zähler 2 = 6 60. Verzweige nach 122 Verzweige zum Ta' Max 61. A- und B-Register und Zähler 2 rücksetzen 62. Überspringe 1, wenn Zähler 2 = 6 63. Verzweige nach 69 64. überführte Inhalt von MEM (Ctr 2) in das B-Register 65. Subtrahiere; Überspringe eins bei + 66. überführte den Inhalt des B-Registers in das A-Register 67. Zähler 2 weiterschalten 68. Verzweige nach 62 Auffinden von 69. Überspringe eins, wenn d-min = -D-min 70. Verzweige nach 81 71. Lade den Faktor -0,3 in das B-Register 72. Multipliziere 73. Lade RSLT in den (D-min)-Puffer 74. Verzweige nach 1 In dem dritten Durchgang wird T-max gesetzt und wird D-min gesetzt, so daß der Befehl 75 vom Befehl 58 aus erreicht wird, und die Befehle 75-77 bestimmen, ob die vorliegende Differenz (Tal zu Spitze) größer als D-min ist, und, wenn dem so ist, ist sie bereits bei dem Befehl 47 abgespeichert worden und das Programm verzweigt einfach zum Auffinden des nächsten Tales. Die Befehle 79-80 schalten aber den Zähler weiter und speichern die gegenwärtige Spitze als das nächste Tal und veranlassen das System, nach einer Spitze statt nach einem Tal zu suchen.
Befehle sind beispielsweise: Dz 75. überführte den Inhalt des (D-min)-Puffers in das B-Register D-min 76. Addiere (-D-min; = Subtrahiere) 77. Überspringe eins, wenn -78. Verzweige nach 122 Verzweige zum Tal 79. Zähler 2 weiterschalten 79a.Überführe den Inhalt des Spitzenpuffers in MEM (Ctr 2) 80. Verzweige nach 4 Wenn alle sechs Tal-zu-Spitze-Differenzen in dem dritten Durchgang gemessen worden sind, veranlaßt der Befehl 59, daß das Maximum durch den Befehl 61 und ff. bestimmt wird und der Befehl 69 veranlaßt die Befehle 81 und ff., das Äquivalent von 8/10 des Maximums plus jeden einzelnen Wert dividiert durch 2 zu nehmen und dann alle zu dem Maximum ins Verhältnis zu setzen und so einen Mittelwert zu bestimmen. Da der Faktor, der durch zwei zu dividieren ist, in einem Relativausdruck ohnehin wegfällt, wird er eliminiert, um das Dividieren aller von ihnen einzusparen. Um das Multiplizieren jedes Verhältnisses durch 100 einzusparen, um zu Prozentsätzen zu gelangen, wird das Maximum eins durch 100 dividiert, so daß die Verhältnisse genau in Prozent vorliegen werden.
Befehle sind beispielsweise: Filtern 81. Lade den Faktor 0,7 in das B-Register 82. Multipliziere 83. überführte RLST in das B-Register 84. Addiere 85. überführte RSLT in MEM (0,7 D-max) 86. Zähler 2 rücksetzen 87. Überspringe eins, wenn Zähler 2 ,~ 6 88. Verzweige nach 94 89. Uberführe Inhalt von MEM (Ctr 2) in das A-Register 90. Addiere 91. überführte RSLT in MEM (Ctr 2) 92. Zähler 2 weiterschalten 93. Verzweige nach 87 94. überführte den Faktor 100 in das B-Register 95. überführte den Inhalt von MEM (0,8D-max) in das A-Register 96. Dividiere 97. überführte RSLT in das B-Register 98. Zähler 2 rücksetzen 99. Uberspringe eins, wenn Zähler 2 # 6 100. Verzweige nach 106 101. überführte den Inhalt von MEM (Ctr 2) in das A-Register 102. Dividiere 103. überführte RSLT in MEM (Ctr 2) 104. Zähler 2 weiterschalten 105. Verzweige nach 99 Dann kann das System den Prozentsatz der Relativkompressionsergebnisse auf dem Druck- und Sichtgerät 27 (Fig. 1) ausgeben. Wenn die Bedienungsperson eine Zylindernummer eingegeben hatte, die angibt, auf welchen Zylinder sie den AKS-Fühler zum Abfühlen eingestellt hatte, dann könnte diese Nummer zur Verfügung stehen, um das Ausgeben der Relativkompressionsergebnisse auf der Basis der Zündreihenfolge zu veranlassen. Wenn eine Angabe über den AKS-Platz nicht gemacht worden ist oder wenn AKS nicht benutzt wird, können die Ergebnisse in beliebiger Reihenfolge ausgegeben werden. Das bildet keinen Teil der Erfindung. In den Befehlen 106-121a erfolgt die Ausgabe in einer Reihenfolge, die mit demjenigen Zylinder beginnt, den die Bedienungsperson als Ort des AKS-Fühlers angegeben hatte: Ausgabe 106. Überführen des AKS-Zylinderfaktors in das A-Register 107. Zähler 2 rücksetzen 108. Zähler 2 weiterschalten 109. Überführen des Inhalts des Zählers 2 in das B-Register 110. Subtrahiere 111. Überspringe eins, wenn -112. Verzweige nach 108 113. überführte den Inhalt von MEM (Ctr. 2) in das Druck- und Sichtgerät 114. Überspringe eins, wenn Zähler 2 s 6 115. Verzweige nach 108 116. Zähler 2 rücksetzen 117. Zähler 2 weiterschalten 118. überführte den Inhalt des Zählers 2 in das B-Register 119. Subtrahiere 120. Überspringe eins,wenn + 121. Verzweige nach 117 121a.ENDE PROGRAMM Das Feststellen von Tälern erfolgt völlig analog zu dem Feststellen von Spitzen, mit der Ausnahme, daß zuerst eine negative Steigung und anschließend eine positive Steigung festgestellt wird, und zwar folgendermaßen: Tal 122. A/D mit Strom versorgen; Starte A/D + 123. Überspringe eins, wenn A/D CMPLT Steigung 124. Verzweige nach 123 125. Uberführe Inhalt von A/D in das B-Register 126. Zähler 1 rücksetzen 127. A/D mit Strom versorgen; Starte A/D 128. Uberspringe eins, wenn A/D CMPLT 129. Verzweige nach 128 130. überführte Inhalt von A/D in das A-Register 131. Subtrahiere (A-B);Überspringe eins bei (-) 132. überführte Inhalt des B-Registers in das A-Register; Verzweige nach 126 133. Zähler 1 weiterschalten 134. Überspringe eins, wenn Zähler 1 = 3 135. Verzweige nach 127 '36. A/D mit Strom versorgen; Starte A/D 137. Überspringe eins, wenn A/D CMPLT 138. Verzweige nach 137 139. überführte Inhalt von A/D in das A-Register 140. Zähler 1 rücksetzen Steigung 141. A/D mit Strom versorgen; Starte A/D 142. Überspringe eins, wenn A/D CMPLT 143. Verzweige nach 142 144. überführte Inhalt von A/D in das B-Register 145. Subtrahiere (A-B); Überspringe eins, bei (-) 146. überführte Inhalt des B-Registers in das A-Register und in MEM (Ctr 2); Verzweige nach 140 147. Zähler 1 weiterschalten 148. Überspringe eins, wenn Zähler 1 = 3 149. Verzweige nach 141 150. Zähler 2 weiterschalten 151. Uberführe Inhalt des A-Registers in MEM (Ctr 2) 152. Verzweige nach 4 Wie oben bereits kurz angedeutet, bilden die besondere Art des Datenverarbeitungsgerätes und damit des entsprechenden erforderlichen Programms keinen Teil der Erfindung. Tatsächlich kann das Feststellen von Spitzen und Tälern in naheliegender Weise erfolgen, indem analoge Spitzen- und Tälerdetektoren benutzt werden, denen die elektrische Stromschwingung zugeführt wird, oder einem einzigen analogen Spitzendetektor kann der Strom zugeführt werden, um eine Gruppe von Parametern zu speichern, und er kann an die Anlassersuannuny caeletat werden, um eine weitere Gruppe von Parametern zu speichern.
Die vorstehenden, als Beispiel gewählten Programmschritte veranschaulichen die Ausnutzung des Anlasserstroms zum Feststellen der Auswanderungen in dem Motorbetriebszustand,um sagen zu können, wann die elektrischen Messungen auszuführen sind.
In einer äußerst #ahelieqendenWeise könnte stattdessen die Anlasserspannung benutzt werden. Alles was zu tun ist, ist, den A/D-Multiplexer mit der Anlasserspannung statt mit dem Anlasserstrom während der Feststellung von Spitzen und Tälern zu adressieren, und das System wird richtig arbeiten. Bei Bedarf kann zur Einsparung von Zeit ein erstes Spannungstal als ein Vor-positionsanzei(jesyrnbolabgefühlt werden, um eine Spannungsspitze und ein Spannungstal abzufühlen, um Messungen in völlig analoger Weise gemäß der Erfindung auszuführen.
Solange jedoch die beiden Extremwerte(Maximum und Minimum) abgefühlt werden, spielt weder die Reihenfolge eine Rolle noch ist das Abfühlen des Vor-Positionsanzeigesymbols Spitze oder Tal vorgeschrieben.
Die Erfindung ist zwar unter Bezugnahme auf einen elektrischen Parameter des Anlassers beschrieben worden, der eine Anzeige über die Auswanderungen von Motorbetriebszuständen liefert, die Motorauswanderungen können stattdessen jedoch direkt durch die Drehzahl abgefühlt werden. Ein Beispiel für einen Ersatzprogrammteil zum Abfühlen eines Tales in der Drehzahl (das einer Spitze im Anlasserstrom äquivalent ist) sieht folgendermaßen aus: 1. Zähler 1 und 2 rücksetzen 2. Fühle AKS ab; Überspringe eins, wenn ja 3. Verzweige nach 2 4. Zähler 1 rücksetzen 5. überführte den Inhalt des Zahnzeitgebers in das A-Register 6. Starte den Intervallzeitgeber 7. Uberspringe eins, wenn Zeit = 20 ms 8. Verzweige nach 7 9. Uberführe Inhalt des Zahnzeitgebers in das B-Register 10. Subtrahiere (A-B); Überspringe eins bei -11. überführte Inhalt des B-Registers in das A-Register; Verzweige nach 6 12. Zähler 1 weiterschalten 13. Uberspringe eins, wenn Zähler 1 = 3 14. Verzweige nach 6 Eine Zeitverzögerung wird in den Befehlen 7 und 8 einfach deshalb benutzt, weil benachbarte Zahnzeiten so nahe beieinander liegen, daß sie nicht notwendigerweise eine Tendenz einer Zunahme der Steigung angeben, und zwar aufgrund von Motorstörungen und allgemeinem Rauschen. Dieses Zeitintervall ist jedoch einstellbar und kann in einem System, in welchem die Zahnabfühlung und die Zahnsignalvorbehandlung sorgfältig implementiert sind, wesentlich reduziert oder eliminiert werden.
Ebenso kann das Verzweigen, das auf dem Zählwert in dem Zähler 1 basiert, auf eine höhere Zahl von Zählwerten eingestellt werden, so daß ein längeres Zeitintervall benutzt wird, bevor ausgesagt wird, daß der Trend als eine positive Steigung akzeptiert wird. Das Feststellen einer negativen Steigung zum Bestimmen der tatsächlichen Spitze und das Feststellen von negativen und positiven Steigungen zum Bestimmen der Lage eines Tals entsprechen vollkommen dem oben angegebenen Beispiel für die Stromabfühlung, allerdings modifiziert in der angegebenen Weise durch das Erfassen der positiven Steigung, wie oben in bezug auf den Zahnzeitgeber angegeben.
In dem vorstehenden Beispiel findet das Datenverarbeitungsgerät, nachdem eine Spitze aufgefunden worden ist, sofort eine zweite negative Steigung nach der einen, die die Spitze kennzeichnet, was bedeutet, daß sich ein Tal nähert. Das erfolgt völlig unabhängig in der vorliegenden Ausführunqsform, obgleich in einigen Fällen es nicht notwendigerweise so sein muß. Nachdem die negative Steigung auf der Suche nach einem Tal abgefühlt worden ist, schaltet das Programm sofort auf die Suche nach einer positiven Steigung um. Da aber die negative Steigung sofort im Anschluß an eine Spitze abgefühlt wird, wird das Programm fortgesetzt Datenpunkte zurückweisen und neue Datenpunkte auswählen, bis die tatsächliche Spitze erreicht ist. Das stellt jedoch kein Problem dar und gestattet das Abfühlen des ersten Datenpunktes, der ein Tal darstellt, wie durch die positive Steigung angegeben, die aus drei folgenden Datenpunkten resultiert, welche einen größeren Wert haben.
Bel der vorstehenden Beschreibung ist davon ausgegangen worden, daß ein 6-Zylinder-Motor benutzt wird, und der Zähler 2 hat deshalb normalerweise sechs Zylinder gezählt.
Wenn jedoch eine andere Zylinderzahl in dem getesteten Motor vorhanden ist, so muß eine andere Zahl als sechs benutzt werden. Je nach der verwendeten elektronischen Datenverarbeitungtsanlage gibt es dafür mehrere bekannte Möglichkeiten. Ebenso ist anqenommen worden, daß das Speichern und Wiederauffinden von Faktoren (wie etwa 0,7; 0,8) und dgl.
an irgendeinem Platz im Speicher bzw. in irqendeinem Ilardwarer#i.#t <r, elas sie enthält,erfolqt. Alles das ist für die Erfindung vollkommen unwesentlich. Aus dem vorstehend beschriebenen Verarbeitungsbeispiel ist zu erkennen, daß die Erfindung mehrere wichtige Beiträge liefert. Der erste ist die Verwendung eines gemeinsamen Parameters (Strom, Spannung oder Drehzahl), der die Motordrehzahl angibt und deshalb die sich aus den Zylinderkompressionshüben ergebenden Drehzahlauswanderungen, um die Relativkompression zu bestimmen. Noch wichtiger ist, daß das erfindungsgemäß ohne jegliche Verwendung von Zündungsparametern erfolgt. Die Erfindung ermittelt durch Messen der Zeit zwischen der Messung von aufeinanderfolgenden Paaren von Drehzahlmaxima und Minima, wann ein schwacher Zylinder als ausgefallen, d.h. als von dem Muster abweichend anzusehen ist, und sorgt für die richtige Abführung auch dann, wenn eine der Drehzahlangaben aufgrund der Schwäche eines Zylinders maskiert sein kann.

Claims

P A T E M T A DI S P R U C H E : 3 Verfahren zum Feststellen der Relativkompression eines Kolben-Verbrennungsmotors, gekennzeichnet durch folgende Schritte: der Reihe nach Feststellen der Maxima und Minima in der Drehzahl des drehenden Motors aus Auswanderungen in der Größe eines aus einem Motorparameter gewonnenen Signals, wobei diese Größe den Auswanderungen der Motordrehzahl infolge der auf die aufeinanderfolgenden Zylinder bezogenen Kompressionshübe folgt, und Liefern aufeinanderfolgender Darstellungen davon, die im folgenden als Maximum bzw. Minimum bezeichnet werden; Bilden der Differenz zwischen den Größen jedes Maximums und des als nächstes folgenden Minimums nach dem Abfühlen jedes Minimums und vor dem Abfühlen des nächsten Maximums; und Vergleichen jeder gebildeten Differenz mit einer vorbestimmten Differenz, um dadurch festzustellen, wann die Drehzahlauswanderungen klein genug sind, um die Feststellung des als nächstes folgenden Maximums zu beeinträchtigen, und daraufhin Benutzen des als letztes abgefühlten Minimums als das nächste folgende Maximum und anschließend Abfühlen des nächsten folgenden Minimums.
2. Verfahren zum Feststellen der Relativkompression eines Kolben-Verbrennungsmotors, gekennzeichnet durch folgende Schritte: der Reihe nach Bestimmen der Maxima und Minima in der Drehzahl des laufenden Motors aus Auswanderungen in der Größe eines aus einem Motorparameter gewonnen Signals, wobei diese Größe den Auswanderungen in der Motordrehzahl infolge der auf aufeinanderfolgende Zylinder bezogenen Kompressionshübe folgt, und Bilden aufeinanderfolgender Darstellungen davon in Paaren; Bilden einer Darstellung der Differenz zwischen den Größen jedes abgefühlten Paares; Vergleichen des Zeitintervalls zwischen dem Abfühlen von benachbarten Paaren mit einem vorbestimmten Zeitintervall, um festzustellen, ob die zweite der Darstellungen in einem Paar sich auf denselben Zylinder wie die vorhergehende Darstellung in dem Paar bezieht; und Bilden einer Ergebnisdarstellung für jeden Zylinder, die die gemessene Relativkompression für diesen Zylinder angibt, auf die Differenzdarstellung hin, die für jedes Paar geliefert wird, das zu einem entsprechenden Zylinder gehört, und, wenn das Zeitintervall das vorbestimmte Zeitintervall überschreitet, Liefern für den Zylinder, zu dem die erste Darstellung des abgefühlten Paares während des zu großen Intervalls gehört, einer vorbestimmten Ergebnisdarstellung, die auf die Minimalkompression bezogen ist, und Bilden für den Zylinder, der zu der zweiten Darstellung des während des zu großen Intervalls abgefühlten Paares gehört, einer Ergebnisdarstellung, die sich auf die Differenzdarstellung bezieht, welche für das Paar in dem zu großen Intervall gebildet worden ist.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Ergebnisdarstellung, die für denjenigen Zylinder gebildet wird, der zu der zweiten Darstellung des während des zu großen Zeitintervalls abgefühlten Darstellungspaares gehört, ein Bruchteil der Differenzdarstellung für das Paar in dem zu großen Intervall ist.
4.Verfahren zum Feststellen der Relativkompression eines Kolben-Verbrennungsmotors, gekennzeichnet durch folgende Schritte: in einer bestimmten Reihenfolge Abfühlen von Extremwerten in der Größe, die aufeinanderfolgende, abwechselnde Maxima und Minima darstellen, in einem Signal, das aus einem Motorparameter gewonnen wird, welcher Auswanderungen in der Größe hat, die die Auswanderung der Drehzahl eines laufenden Motors Zylinder für Zylinder aufgrund des Kompressionshubes jedes Zylinders der Reihe nach anzeigen, wobei die erwartete Reihenfolge das Abfühlen einer Größe beinhaltet, die die Maximaldrehzahl angibt, gefolgt durch das Abfühlen einer Größe, die die Minimaldrehzahl angibt, als ein Paar; Bilden einer Darstellung der Differenz zwischen den Größen jedes abgefühlten Paares; Vergleichen des Zeitintervalls zwischen benachbarten Minimaldrehzahlgrößen mit einem vorbestimmten Zeitintervall, um festzustellen, ob das zweite der Minimaldrehzahlsignale sich auf denselben Zylinder wie das vorangehende Maximaldrehzahlsignal bezieht; Vergleichen der Differenzdarstellung für jedes der Paare, die sich auf eine vorbestimmte Differenzdarstellung beziehen, um dadurch festzustellen, wann die Auswanderungen zu klein sind, um die Feststellung der Maximaldrehzahlgröße zu gestatten, die dem Paar als nächste folgt, und daraufhin Benutzen der Minimaldrehzahlgröße des Paares als die Maximaldrehzahlgröße des nächsten Paares in der Reihenfolge; und Bilden einer Datendarstellung für jeden Zylinder, die die gemessene Relativkompression für diesen Zylinder angibt, auf die Differenzdarstellung für jedes Paar hin, das zu einem entsprechenden Zylinder gehört, oder,wenn das Zeitintervall das vorbestimmte Zeitintervall überschreitet, Bilden einer vorbestimmten Datendarstellung, die sich auf die Minimalkompression bezieht, für den Zylinder, der zu der Maximaldrehzahlgröße des abgefühlten Paares gehört, während des zu großen Zeitintervalls, und Bilden einer Datendarstellung, die sich auf die Differenzdarstellung für das Paar in dem zu großen Zeitintervall bezieht, für den Zylinder, der zu der Minimaldrehzahlgröße des während des zu großen Zeitintervalls abgefühlten Paares gehört.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Datendarstellung, die für den Zylinder geliefert wird, der zu der Minimaldrehzahlgröße des Paares gehört, das während des zu großen Zeitintervalls abgefühlt wird, ein Bruchteil der Differenzdarstellung für das Paar in dem zu großen Zeitintervall ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Motorparameter aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus dem Anlasserstrom, der Anlasserspannung und der Zeit besteht, die der Motor benötigt, um sich um einen Winkel zu drehen, der im Vergleich zu einem Kompressionshub klein ist.
7. Gerät zum Feststellen der Relativkompression eines Kolben-Verbrennungsmotors, gekennzeichnet durch eine Abfühleinrichtung, die auf die Größe eines Motorparameters anspricht, dessen Größe in Verbindung mit den zylinderbezogenen,Teilarbeitsspiel-Auswanderungen der Motordrehzahl infolge der Kompressionshübe der einzelnen Zylinder schwankt, wobei die Abfühleinrichtung ein entsprechendes Kompressionssignal liefert; und durch ein Verarbeitungsgerät, das auf die Abfühleinrichtung anspricht und eine Einrichtung enthält zum Feststellen aufeinanderfolgender Größen in den Auswanderungen des Kompressionssignals, die sich auf die Maximalmotordrehzahl bzw. auf die Minimalmotordrehzahl beziehen, zum Bilden von entsprechenden Maximum- und Minimumsignalen,zum Bilden einer Differenzdarstellung, die zu der Differenz der Größe zwischen jedem Minimumsignal und dem als nächstes folgenden Maximumsignal gehört, und zum Vergleichen derselben mit einer vorbestimmten Differenz und, wenn die Differenz kleiner als die vorbestimmte Differenz ist,zum Benutzen des zugehörigen Minimumsignals als das nächste Maximumsignal, um danach die als nächste folgende Größe, die zu der Minimalmotordrehzahl gehört, abzufühlen.
8. Gerät nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Motorparameter aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus dem Anlasserstrom, der Anlasserspannung und der Zeit besteht, die der Motor benötigt, um sich um einen Winkel zu drehen, der im Vergleich zu einem Kompressionshub klein ist.
9. Gerät nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Verarbeitungsgerät außerdem Einrichtungen enthält zum Vergleichen des Zeitintervalls zwischen dem Abfühlen von benachbarten Paaren von Maximum- und Minimumsignalen mit einem vorbestimmten Zeitintervall, um festzustellen, ob das Minimumsignal des Paares zu demselben Zylinder gehört wie das Maximumsignal des Paares, und zum Bilden einer Ergebnisdarstellung für jeden Zylinder, die die gemessene Relativkompression für diesen Zylinder anzeigt, auf die Differenzdarstellung für jedes Paar hin, das zu einem entsprechenden Zylinder gehört, und zum Bilden, wenn das Zeitintervall das vorbestimmte Zeitintervall überschreitet,einer vorbestimmten Ergebnisdarstellung, die auf die Minimalkompression bezogen ist, für den zu dem Maximumsignal des während des zu großen Zeitintervalls abgefühlten Paares gehörenden Zylinder, und zum Bilden einer Ergebnisdarstellung, die auf die Differenzdarstellung bezogen ist, welche für das Paar in dem zu großen Zeitintervall gebildet wird, für den zu dem Minimalsignal des während des zu großen Zeitintervalls abgefühlten Paares gehörenden Zylinder.
10. Gerät nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Ergebnisdarstellung, die für den Zylinder gebildet wird, der zu dem Minimumsignal des während des zu großen Zeitintervalls abgefühlten Paares gehört, ein Bruchteil der Differenzdarstellung ist, die für das Paar in dem zu großen Zeitintervall gebildet wird.
11. Gerät nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Verarbeitungsgerät außerdem Einrichtungen enthält zum Mitteln der Differenz, die für jeden der Zylinder ermittelt wird, mit einem Bruchteil der Maximaldifferenz, die für irgendeinen der Zylinder gebildet wird, um eine Darstellung einer gefilterten Differenz für jeden Zylinder zu bilden.
12. Gerät nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Verarbeitungsgerät außerdem Einrichtungen enthält zum Ausdrücken der mittleren Differenz, die durch die gefilterte Differenzdarstellung für jeden der Zylinder dargestellt wird,als eineinProzentsatz der gemittelten Differenz, ausgedrückt durch die gefilterte Differenzdarstellung für denjenigen Zylinder, der die Maximaldifferenz hat.