DE2738511A1

DE2738511A1 - Herstellung von pigmentkonzentraten

Info

Publication number: DE2738511A1
Application number: DE19772738511
Authority: DE
Inventors: Hein-P Dr Hemmerich; Dietmar Dr Kranz; Peter Dr Rasche; Hans-Juergen Dr Rosenkranz; Juergen Dr Spille
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Bayer AG
Priority date: 1977-08-26
Filing date: 1977-08-26
Publication date: 1979-03-01
Also published as: ES472834A1; JPS5446229A; FR2401210A1; IT7826991A0; BE869977A; GB2003159A; US4244863A; FR2401210B1; GB2003159B; DK377878A; BR7805540A; IN148007B

Description

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Pigmentkonzentraten, die sich zum Pigmentieren von wäßrigen Medien, beispielsweise wäßrigen Druckfarben, Tapetenfarben, Dispersionsanstrichfarben und Druckpasten für den Pigmentdruck auf Textilien eignen.

Zur Pigmentierung wäßriger Applikationsmedien haben vor allem flüssige bis pastenförmige Pigmentpräparationen in vorwiegend nicht-ionogenen Tensiden weite Verbreitung gefunden. Nachteilig ist jedoch, daß der hohe Gehalt an Tensiden, die im Medium verbleiben, zu Unverträglichkeiten mit anderen Komponenten des Mediums führen können und damit Flockungen, Farbstärkerückgang, Eindickungen und Sedimentation bewirken.

Handelsüblich sind ferner pulverförmige Pigmentzubereitungen mit einem Anteil von bis zu ca. 60 % eines festen anionaktiven Tensids. Dieser hohe Gehalt an anionaktiven Tensiden führt in der Praxis jedoch zu vielfältigen Problemen wie Filmquellung bei Feuchtigkeit, unzureichende Waschbeständig-

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keit und mangelnde Wetterechtheit.

Weiterhin ist bekannt, trockene, wasserdispergierbare Pigmentpräparationen durch Homogenisieren wäßriger Mischungen aus Pigment, nicht-ionogenen Tensiden, nicht-ionischen Polymerisaten und gegebenenfalls nicht-ionischen Kolloiden und anschließendes Entfernen des Wassers durch Eindampfen und nachfolgende Mahlung bei tiefen Temperaturen oder vorzugsweise durch Sprühtrocknung herzustellen (DT-OS 2 608 993).

Es ist auch bekannt, Pigmentpräparationen dadurch herzustellen, daß man eine wäßrige Pigmentdispersion mit mindestens einem nicht-ionogenen Tensid vermischt, anschließend durch Zugabe einer polymeren Carbonsäure, vorzugsweise Polyacrylsäure oder Polymethacrylsäure und Herabsetzen des pH-Wertes auf 4 oder darunter einen unlöslichen Komplex aus nicht-ionogenem Tensid und polymerer Carbonsäure auf das Pigment auffällt und anschließend die Pigmentpräparation abtrennt (DT-OS 2 547 539).

Ferner sind Farbstoffpräparate bekannt geworden, die besonders zur Pigmentierung wäßriger Medien geeignet sind und neben 20 bis 90 % Pigment Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymerisate enthalten, die durch gemeinsame trockene Mahlung der Komponenten oder durch Mahlung in Gegenwart wasserunlöslicher oder besser wasserlöslicher organischer Lösungsmittel mit Kugel-, Walzen- oder Perlmühlen, vorzugsweise jedoch durch Verkneten von Pigment und Copolymerisat, vorzugsweise in Gegenwart eines Mahlhilfskörpers wie Kochsalz, hergestellt werden. Wenn dabei die Copolymerisate freie Carboxylgruppen aufweisen, zeigen die Pigmentpräparationen

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eine erheblich schlechtere Verteilbarkeit im wäßrigen Medium und führen zu instabileren Dispersionen JDT-OS 2 027 537) .

Es wurde nun überraschend gefunden, daß man Pigmentpräparationen mit guter Dispergierbarkeit in wäßrigen Medien dadurch herstellen kann, daß man das Polymerisat einer innigen Mischung, frei von nicht-ionogenen Tensiden, aus einer wäßrigen Pigmentsuspension und einem wäßrigen Latex eines carboxylgruppenhaltigen Polymerisates oder Polykondensates bzw. einer wäßrigen Lösung eines carboxylgruppenhaltigen Polymerisates oder Polykondensates durch Zusatz eines Elektrolyten unter intensivem Durchmischen koaguliert und anschließend in bekannter Weise das das Pigment enthaltende Koagulat abtrennt.

Das erfindungsgemäße Verfahren vermeidet aufwendige Verfahrensschritte wie die Sprühtrocknung wäßriger Pigmentmischungen, die Mahlung in Gegenwart organischer Lösungsmittel oder das Kneten bei hohen Temperaturen und liefert Pigmentpräparationen, die frei von anionenaktiven Tensiden sind.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen wasserfeuchten Koagulate kommen als solche oder nach Trocknung und gegebenenfalls Mahlung als pulverförmige Pigmentkonzentrate zum Einsatz. Dabei kann es zweckmäßig sein, bis zu 15 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 10 Gew.-%_/nicht-ionogene Tenside zuzusetzen.

Geeignete Pigmente sind anorganische Pigmente wie Titandioxid, Chrom- und Eisenoxide, Cadmiumpigmente auf Sulfid- und Sulfid-/ Selenid-Basis, Mischphasenpigmente vom Rutil- oder Spinell-Typ Ruß-Pigmente sowie organische Pigmente aller bekannten Pigmentklassen, beispielsweise KupferphthaiocvaninDiamente, Chinacridonpigmente, Diarylgelbpigmente, Dioxazinpigmente, Anthanthronpigmente,

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Thioindigopigmente, Naphthalintetracarbonsäurepigmente, Perylentetracarbonsäurepigmente und Azopigmente der Mono- und Disazoreihe, insbesondere solche mit Acetessigsäurearylamiden, ß-Oxynaphthoesäurearylamiden oder verlackten ß-Oxynaphthoesäuren als Kupplungskomponenten.

Geeignete carboxylgruppenhaltige Polymerisate und Polykondensate sind in wäßrig-alkalischen Medien, gegebenenfalls unter Zuhilfenahme von organischen Lösungsmitteln lösliche, in wäßrig sauren Medien bzw. in wäßrigen, mehrwertige Kationen enthaltenden Medien bzw. in wäßrig sauren, mehrwertigen Kationen enthaltenden Medien unlösliche Polymerisate, die durch vinylische Polymerisation oder durch Polykondensation herstellbar sind und Carboxyl- bzw. Carboxylatgruppen im Molekül enthalten.

Im Falle der durch Viny!polymerisation herstellbaren, erfindungsgemäßen Polymerisate werden die Carboxylgruppen durch den Einbau entsprechender Vinylmonomerer eingeführt, beispielsweise durch den Einbau von ungesättigten Monocarbonsäuren, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure oder durch den Einbau von ungesättigten Polycarbonsäuren wie Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure bzw. der entsprechenden Anhydride und Halbester. Bevorzugt sind Acrylsäure, Methacrylsäure und Maleinsäureanhydrid. Bevorzugte Polymerisate sind Copolymerisate mit anderen Viny !monomeren, die keine Carboxylgruppen tragen. Beispielhaft seien Diene wie Butadien-1,3, und 2-Methylbutadien-1,3, Styrol, cC-Methylstyrol, Acrylate und Methacrylate wie Methyl-, Äthyl- und Butylacrylat, bzw. -methacrylat, Acrylamid, Methacrylamid, Acrylnitril, Methacrylnitril, Vinylester wie Vinylacetat und Vinylpropionat und Vinyläther wie Methyl-, Äthyl- und Isobutylvinylather genannt.

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Solche Copolymerisate sind durch übliche vinylische Copolymerisationen, also in einer Stufe erhältlich. Es sind aber auch mehrstufige Herstellungsverfahren möglich, z.B. Polymerisation von Butadien zu einem niedrigmolekularen Polybutadien mit anschließender Addition von Maleinsäureanhydrid. Bevorzugte Polymerisate im Sinne der Erfindung sind Terpolymerisate aus Acrylsäure oder Methacrylsäure, Acrylnitril oder Styrol und Butadien oder mindestens einem Acrylat bzw. Methacrylat sowie Copolymerisate aus Styrol und Maleinsäureanhydrid, bei denen der überwiegende Teil der Anhydridgruppen auch mit Monoalkoholen zu den Halbestern umgesetzt sein kann.

Die Terpolymerisate sind gegenüber den Copolymerisaten bevorzugt.

Erfindungsgemäße carboxylgruppenhaltige Polykondensate sind wasserverdünnbare Alkydharze, deren Carboxylgruppen aus einkondensierten Polycarbonsäuren wie Phthalsäure- und Tetrahydrophthalsäureanhydrid stammen und mit Aminen wie Triäthylamin neutralisiert sind. Zur Herstellung wäßriger Lösungen können Lösungsmittel wie Xthylglykol und Butanol mitverwendet werden.

Die erfindungsgemäß geeigneten Polymerisate sind nach verschiedenen Methoden herstellbar und werden beispielsweise durch Emulsionspolymerisation,üblicherweise unter Einsatz von Molekulargewichtsreglern, als Latices oder durch Lösungspolymerisation als wäßrig alkalische Lösungen erhalten. Lösungen der Polymerisate lassen sich auch durch Auflösen entsprechender Latices in wäßrig-alkalischen Medien erhalten. Die carboxylgruppenhaltigen Polykondensate werden üblicherweise durch Schmelzkondensation oder Azeotrop-Kondensation erhalten.

Der Feststoffgehalt der eingesetzten Latices und Polymerlösungen kann in weiten Grenzen schwanken. Im allgemeinen

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liegt er bei den Latices zwischen 10 und 70 Gew.-%, bei den Polymerlösungen zwischen 1 und 50 Gew.-%. Die Latexteilchengröße ist in der Regel uneinheitlich und liegt zwischen etwa 0,1 und 0,35 .um. Es können aber auch Dispersionen mit Teilchengrößen unter 0,1 ,um eingesetzt werden. Die nach diskontiuierlichen oder kontinuierlichen Verfahren erhältlichen Latices werden entweder emulgatorfrei oder unter Verwendung ionischer, speziell anionenaktiver Emulgatoren hergestellt. Die mittleren Molekulargewichte geeigneter Polymerer liegen im allgemeinen im Bereich zwischen 1OOO und mehreren Millionen. Der Bereich von etwa 1500 bis zu 5OO ist bevorzugt. Besonders bevorzugt ist der Bereich von etwa 3000 bis 50 0OO.

Die carboxylgruppenhaltigen Polymerisate und Polykondensate weisen eine Säurezahl von etwa 40 bis 500, vorzugsweise 100 bis 300 auf.

Die intensive Durchmischung beim erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren erfolgt mittels herkömmlicher Rührwerke oder vorzugsweise mit intensiv wirkenden Mischaggregaten, beispielsweise mit Mischern nach dem Rotor-Stator-Prinzip (z.B. Ultra-Turrax), Schnellrührern wie Dissolvern und Dispersem, Sand- oder Perlmühlen.

Bei der Herstellung der wäßrigen Pigmentsuspensionen kann man von trockenen Pulverpigmenten ausgehen; es ist jedoch im allgemeinen vorteilhafter, wasserhaltige Pigmentpasten

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oder Pigmentpreßkuchen einzusetzen. Die geeigneten Pigmentkonzentrationen dieser wäßrigen Suspensionen können in weiten Grenzen schwanken. Als praxisgerecht haben sich Konzentrationen zwischen 5 und 35 Gew.-% Pigment erwiesen. Bei Einsatz von Dissolvern ist es vorteilhaft, anfangs höhere Pigmentkonzentrationen bis etwa 60 Gew.-% zur Einstellung pastöser Konsistenzen zu wählen, um einen besseren Mischeffekt zu erzielen. Bei der Herstellung der wäßrigen Pigmentsuspensionen ist es auch möglich, bezogen auf Pigment, etwa 0,1 bis 5 Gew.-% eines Netzmittels, vorzugsweise eines anionenaktiven Emulgators, zuzusetzen, der jedoch bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ausgewaschen wird und sich nicht in der fertigen Pigmentpräparation befindet. Beim Vermischen von wäßriger Pigmentsuspension und wäßriger Polymerdispersion bzw. Polymerlösung ist die Reihenfolge nicht kritisch, jedoch hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Pigmentsuspensionen vorzulegen und den Latex bzw. die Polymerlösung zulaufen zu lassen.

Als Elektrolyte zur Koagulation kommen anorganische Salze und Säuren in Frage. Als anorganische Salze werden vorzugsweise Salze mehrwertiger Kationen eingesetzt, wie Magnesiumchlorid, Magnesiumsulfat, Calciumchlorid, Bariumchlorid, Aluminiumchlorid, Aluminiumsulfat, Eisen-(II)-chlorid, Kobaltchlorid, Nickelchlorid, Kupferchlorid oder Zinkchlorid. Besonders bevorzugt sind Magnesiumsulfat, Calciumchlorid und Aluminiumsulfat. Als anorganische Säuren sind Salzsäure, Salpetersäure und Schwefelsäure bevorzugt. Die Koagulation durch Elektrolytzusatz kann in der Kälte oder auch bei erhöhter Temperatur durchgeführt werden. Als besonders sinnvoll hat sich der Bereich zwischen etwa 20 und

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80°C erwiesen. Es kann eine wäßrige Lösung des anorganischen Salzes oder auch das feste Salz verwendet werden.

Bezogen auf die Gewichtssumme von eingesetztem Pigment und Polymerfeststoff sind im allgemeinen 0,5 bis 10 Gew.-% anorganisches Salz erforderlich. Wird ausschließlich oder zusätzlich Säure zur Koagulation verwendet, so hat es sich als vorteilhaft erwiesen, einen pH-Wert zwischen 6 und 1 einzustellen.

Der Feststoffanteil der erfindungsgemäßen Pigmentpräparationen besteht jeweils zu etwa 60 bis 95 Gew.-% aus Pigment und zu etwa 40 bis 5 Gew.-% aus Polymer.

Geeignete nicht-ionogene Tenside, die die erfindungsgemäßen pulverförmigen Pigmentkonzentrate enthalten können, sind beispielsweise alkoxylierte Phenole oder Naphth°l^e wie Nonylphenoläthoxylate, alkoxylierte Fettalkohole wie Laurylalkoholäthoxylate, alkoxylierte Fettsäuren wie Stearinsäureäthyoxylate, alkoxylierte Fettsäureamide wie ölsäureamidäthoxylate, alkoxylierte Alkylamine wie Laurylaminäthoxylate, äthoxylierte Cj-j-Cjg-Alkylsulfonsäureamide, Blockcopolymere aus Äthyloxid und Propylenoxid.

Es ist erfindungsgemäß auch möglich, zur Herstellung der wäßrigen Pigmentsuspension mehr als ein Pigment zu verwenden bzw. mehr als eine Polymerdispersion bzw. Polymerlösung damit zu vermischen. Die Trocknung der Produkte kann bei 10 bis 300⁰C, vorzugsweise bei 50 bis 200⁰C, erfolgen. Es ist auch möglich, daß wäßrige Koagulat, gegebenenfalls ohne vorherige Abtrennung, sprühzutrocknen.

Gegenüber den entsprechenden Pulverpigmenten der Ausgangsware zeigen die Pigmentpräparationen gemäß der Erfindung eine

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verbesserte Dispergierbarkeit in alkalischen, wäßrigen Medien. Die alkalischen Medien können dabei rein wäßrig sein oder zusätzlich wassermischbare organische Lösungsmittel wie Äthanol, Äthylenglykol, Diäthylenglykol enthalten. Die erfindungsgemäßen Pigmentpräparationen eignen sich vorteilhaft zur Pigmentierung von wäßrigen oder wasserverdünnbaren Lacken, Anstrich- und Beschichtungsmitteln, beispielsweise Dispersionsanstrichfarben, zur Pigmentierung von wäßrigen Druckfarben, beispielsweise Flexodruckfarben, von Tapetenfarben, ferner von Druckpasten für den Pigmentdruck auf Textilien. Sie zeichnen sich weiterhin dadurch aus, daß sie in ihren anwendungstechnischen Eigenschaften näher an pulverförmigen Pigmentpräparationen liegen, in ihren coloristischen Eigenschaften dagegen näher an reinen, unverschnittenen Pigmenten. Außerdem sind die Pigmentpräparationen der Erfindung, sofern es sich um trockene Präparationen handelt, weniger staubend und besser rieselfähig.

Zur Pigmentierung werden die erfindungsgemäß hergestellten Produkte einzeln oder in Mischung den Druckfarben, Dispersionsanstrichfarben usw. in den jeweilig üblichen Mengen zugesetzt. Es ist auch möglich, mehrere der erfindungsgemäß hergestellten Pigmentpräparate zu kombinieren oder eines oder mehrere der erfindungsgemäß hergestellten Pigmentpräparate mit mindestens einem als herkömmliches Pulverpigment oder als Pigmentpräparation vorliegenden organischen oder anorganischen Pigment zu kombinieren.

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Beispiel 1

Herstellung eines Polymerlatex

In einem mit Rührer und Rückflußkühler versehenen Glaskolben wurden 100 g deionisiertes Wasser, 0,4 g Emulgator (Natriumalkylsulfonat, ^ci2~^ciR^' °'^{3 g} Kaliumperoxidisulfat und 10 g eines Monomerengemisches aus 4,3 g Butylacrylat, 1,7 g Acrylnitril und 4,0 g Methacrylsäure vorgelegt. Die Mischung wurde auf 75°C aufgeheizt. 15 Minuten nachdem diese Temperatur erreicht worden war, ließ man innerhalb von 3 Stunden gleichzeitig 90 g Monomerenmischung aus 43. Gew.-% Butylacrylat, 17 Gew.-% Acrylnitril und 40 Gew.-% Methacrylsäure und 19O g deionisiertes Wasser, in dem 0,2 g des Emulgators und weitere 0,3 g Kaliumperoxidisulfat gelöst waren, zulaufen. Dann wurde noch 5 Stunden bei 75°C nachgerührt. Schließlich wurden die verbliebenen Restmonomeren durch Entgasung im Vakuum bei 40 bis 50⁰C entfernt.

Aus 90 g ß-Kupferphthalocyanin (CI. Pigment Blue 15, Nr. 74160) und 360 g Wasser wurde mittels eines Ültra-Turrax eine 20 %ige wäßrige Pigmentsuspension hergestellt. Anschließend ließ man bei weiterlaufendem Mischaggregat 40 g des voranbeschriebenen 25 %igen Latex zulaufen. Ohne den Ultra-Turrax abzustellen, gab man sodann 30 g einer 10 %igen Aluminiumsulfatlösung zu. Das Koagulat wurde abgesaugt, gründlich mit warmem Wasser gewaschen und bei ca. 50°C im Vakuum getrocknet. Man erhielt ca. 100 g eines Produktes, das zu 90 Gew.-% aus Kupferphthalocyanin und zu 10 Gew.-% aus dem Terpolymer bestand.

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Beispiel 2

a) Man ging wie in Beispiel 1 beschrieben vor, jedoch unter Einsatz von 80 g Pigment und 80 g Latex, wodurch ein Produkt aus 80 Gew.-% Kupferphthalocyanin und 20 Gew.-% Terpolymer erhalten wurde.

b) 50 g dieses Pigmentkonzentrates wurden zusammen mit 2,5 g Nonylphenolpolyglykoläther in einer Schlagwerkmühle vermählen. Man erhielt ein pulverförmiges Pigmentkonzentrat aus ca. 76 Gew.-% Pigment, ca. 19 Gew.-% Terpolymer und ca. 5 Gew.-% Tensid.

Beispiel 3

a) Aus 80 g ß-Kupferphthalocyanin und 360 g Wasser wurde mittels eines Ultra-Turrax eine wäßrige Pigmentsuspension hergestellt. Anschließend ließ man bei weiterlaufendem Mischaggregat 80 g des Latex aus Beispiel 1 zulaufen. Ohne den Ultra-Turrax abzustellen, gab man sodann 30 g einer 10 %igen Aluminiumsulfatlösung zu und stellte mit 10 %iger Schwefelsäure auf pH 1. Das Koagulat wurde abgesaugt, gründlich mit warmem Wasser gewaschen und bei 50°C im Vakuum getrocknet. Man erhielt ca. 100 g eines Produktes aus 80 Gew.-% Kupferphthalocyanin und 20 Gew.-% Terpolymer.

b) 30 g dieses Pigmentkonzentrats wurden zusammen mit 1,5 g des Tenside aus Beispiel 2b) vermählen. Man erhielt ein pulverförmiges Pigmentkonzentrat aus ca. 76 Gew.-% Pigment, ca. 19 Gew.-% Terpolymer und ca. 5 Gew.-% Tensid.

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c) Weitere 30 g des Konzentrats aus a) wurden mit 3 g desselben Tensids vermählen zu einem pulverförmigen Pigmentkonzentrat aus ca. 73 Gew.-% Pigment, ca. 18 Gew.-% Terpolymer und ca. 9 Gew.-% Tensid.

d) Weitere 30 g des Konzentrats aus a) wurden mit 1,5 g 3-Benzyl-4-hydroxybiphenyl-polyglykoläther zu einem pulverförmig en Pigmentkonzentrat aus ca. 76 Gew.-% Pigment, ca. 19 Gew.-% Terpolymer und ca. 5 Gew.-% Tensid vermählen.

Beispiel 4

a) Aus 80 g ß-Kupferphthalocyanin und 360 g Wasser wurde mittels eines Ultra-Turrax eine wäßrige Pigmentsuspension hergestellt. Anschließend ließ man bei weiterlaufendem Mischaggregat 80 g des Latex aus Beispiel 1 zulaufen. Ohne den Ultra-Turrax abzustellen, stellte man sodann mit 10 %iger Schwefelsäure einen pH-Wert von 1 ein. Das Koagulat wurde abgesaugt, gründlich mit warmem Wasser gewaschen und bei 50°C im Vakuum getrocknet. Man erhielt etwa 100 g eines Produktes aus 80 Gew.-% Kupferphthalocyanin und 20 Gew.-% Terpolymer.

b) 50 g dieses Pigmentkonzentrats wurden zusammen mit 2,5 g des Tensids aus Beispiel 2b) vermählen. Man erhielt wiederum ein pulverförmiges Pigmentkonzentrat aus ca. 76 Gew.% Pigment, ca. 19 Gew.-% Terpolymer und ca. 5 Gew.-% Tensid.

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Beispiel 5

a) Man ging wie in Beispiel 3a) beschrieben vor, jedoch unter Einsatz von 70 g ß-Kupferphthalocyanin und 120 g des Latex aus Beispiel 1, wodurch ca. 100 g Produkt aus 70 Gew.-% Pigment und 30 Gew.-% Terpolymer erhalten wurden.

b) 50 g dieses Pigmentkonzentrats wurden zusammen mit 2,5 g des Tensids aus Beispiel 2b) vermählen. Man erhielt ein pulverförmiges Pigmentkonzentrat aus ca. 66,5 Gewr% Pigment, ca. 28,5 Gew.-% Terpolymer und ca. 5 Gew.-% Tensid.

Beispiel 6

Der 25 %ige Terpolymerlatex aus Beispiel 1 wurde mit Wasser auf einen Feststoffgehalt von etwa 5 % verdünnt. Dann wurde durch Einrühren 10 %iger Natronlauge auf pH 8 gestellt, wodurch eine 5 %ige klare Lösung des Terpolymerisats in Wasser erhalten wurde.

a) Man ging wie in Beispiel 3a) beschrieben vor, jedoch wurden die 80 g Latex durch 400 g der voranbeschriebenen Polymerlösung ersetzt. Man erhielt wie unter 3a) ca. 100 g Produkt aus 80 Gew.-% Kupferphthalocyanin und 20 Gew.-% Terpolymer.

b) 50 g dieses Pigmentkonzentrats wurden zusammen mit 2,5 g des Tensids aus Beispiel 2b) vermählen zu einem pulverförmigen Pigmentkonzentrat aus ca. 76 Gew.-% Pigment, ca. 19 Gew.-% Terpolymer und ca. 5 Gew.-% Tensid.

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Beispiel 7

a) Man ging wie in Beispiel 4a) beschrieben vor, jedoch wurden statt des Latex 400 g der 5 %igen Polymerlösung aus Beispiel 6) eingesetzt. Man erhielt ca. 100 g Produkt aus 80 Gew.-% Kupferphthalocyanin und 20 Gew.-% Terpolymer.

b) 50 g dieses Konzentrats wurden zusammen mit 2,5 g des Tensids aus Beispiel 2b) vermählen zu einem pulverförmigen Pigmentkonzentrat aus ca. 76 Gew.-% Pigment, ca. 19 Gew.-% Terpolymer und ca. 5 Gew.-% Tensid.

Beispiel 8

a) Man ging wie in Beispiel 3a) beschrieben vor, jedoch wurde als Mischaggregat ein Blattrührer eingesetzt. Man erhielt 100 g homogenes Produkt aus 80 Gew.-% Kupferphthalocyanin und 20 Gew.-% Terpolymer.

b) Man ging wie in Beispiel 4a) beschrieben vor, jedoch wurde ein Propellerrührer als Mischaggregat eingesetzt. Die wäßrige Koagulatsuspension wurde dann auf einer Labor-Perlmühle gemahlen. Anschließend wurde das Koagulat abgesaugt, gewaschen und getrocknet. Man erhielt ca. 96 g Produkt aus 80 Gew.-% Kupferphthalocyanin und 20 Gew,-% Terpolymer.

Beispiel 9

g ß-Kupferphthalocyanin und 80 g Wasser wurden innerhalb von 10 Minuten auf einem Labordissolver zu einer 50 %igen

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Paste vermischt und dann mit 16Og Wasser zu einer 25 %igen Pigmentsuspension verdünnt. Anschließend ließ man 80 g des Latex aus Beispiel 1, dann 30 g einer 10 %igen Aluminiumsulfatlösung zulaufen und stellte mit 10 %iger Schwefelsäure auf pH 1. Erst dann wurde der Dissolver abgestellt, das Koagulat isoliert, gewaschen und getrocknet. Man erhielt ca. 98 g Produkt aus 80 Gew.-% Pigment und 20 Gew.-% Terpolymer.

Beispiel 10

Aus 80 g ß-Kupferphthalocyanin und 450 g Wasser wurde mittels einer Labor-PerlmühIe innerhalb einiger Minuten eine etwa 15 %ige wäßrige Pigmentsuspension hergestellt. Die Suspension wurde in ein offenes Gefäß überführt, das mit einem Blattrührer ausgerüstet war. Unter Rühren ließ man 80 g des Latex aus Beispiel 1, dann 30 g einer 10 %igen Aluminiumsulfatlösung, dann 10 %ige Schwefelsäure bis pH 1 zulaufen. Nach Abstellen des Rührers wurde das Koagulat isoliert, gewaschen und getrocknet. Man erhielt ca. 97 g eines Produktes, das zu 80 Gew.-% aus Kupferphthalocyanin und zu 20 Gew.-% aus dem Terpolymer bestand.

Beispiel 11

Aus 43 g Butylacrylat, 37 g Acrylnitril und 20 g Methacrylsäure wurde gemäß dem in Beispiel 1) geschilderten Verfahren ein 25 %iger Terpolymerlatex hergestellt.

a) Zur Herstellung eines Pigmentkonzentrats mit diesem Latex wurde wie in Beispiel 3a) beschrieben verfahren.

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Man erhielt ca. 100 g Produkt aus 80 Gew.-% Kupferphthalocyanin und 20 Gew.-% Terpolymer.

b) 50 g dieses Pigmentkonzentrats wurden zusammen mit 2,5 g des Tensids aus Beispiel 2b) zu einem pulverförmigen Pigmentkonzentrat aus ca. 7 6 Gew.-% Pigment, ca. 19 Gew.-% Terpolymer und ca. 5 Gew.-% Tensid vermählen.

Beispiel 12

Aus 43 g Buthylacrylat, 17 g Styrol und 40 g Methacrylsäure wurde gemäß dem in Beispiel 1) geschilderten Verfahren ein 25 %iger Terpolymerlatex hergestellt.

Zur Herstellung eines Pigmentkonzentrats mit diesem Latex wurde wie in Beispiel 3a) beschrieben verfahren. Man erhielt etwa 100 g Produkt aus 80 Gew.-% Kupferphthalocyanin und 20 Gew.-% Terpolymer.

Beispiel 13

a) Man ging wie in Beispiel 4a) beschrieben vor, jedoch wurden statt des Latex 200 g einer 10 %igen wäßrigen Lösung eines Addukts von Maleinsäureanhydrid an Polybutadienöl (Molekulargewicht ca. 1500) eingesetzt. Das Addukt hatte eine Säurezahl von ca. 100. Die wäßrige Lösung des mit Triäthylamin neutralisierten Harzes enthielt als Colöser noch Butanol. Man erhielt ca. 100 g Produkt aus 80 Gew.-% Kupferphthalocyanin und 20 Gew.-% Polymer.

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b) 50 g dieses Pigmentkonzentrats wurden zusammen mit 2,5 g des Tensids aus Beispiel 2b) zu einem pulverförmigen Pigmentkonzentrat aus ca. 76 Gew.-% Pigment, ca. 19 Gew.-% Polymer und ca. 5 Gew.-% Tensid vermählen.

Beispiel 14

Man ging wie in Beispiel 4a) beschrieben vor, jedoch wurden 70 g ß-Kupferphthalocyanin und 300 g der 10 %igen wäßrigen Polymerlösung aus Beispiel 13) eingesetzt. Man erhielt ca. 100 g Produkt aus 70 Gew.-% Pigment und 30 Gew.-% Polymer.

Beispiel 15

a) Man ging wie in Beispiel 4a) beschrieben vor, jedoch wurden statt des Latex 200 g einer 10 %igen wäßrigen Lösung eines isocyanatmodifizierten Alkydharzes auf Basis pflanzlicher Fettsäuren mit einer Säurezahl von ca. 45 eingesetzt. Die wäßrige Lösung des mit Triäthylamin neutralisierten Alkydharzes enthielt als Colöser noch Äthylglykol. Man erhielt ca. 100 g Produkt aus 80 Gew.-% Kupferphthalocyanin und 20 Gew.-% Alkydharz.

b) 50 g dieses Pigmentkonzentrats wurden zusammen mit 2,5 g des Tensids aus Beispiel 2b) vermählen zu einem pulverförmigen Pigmentkonzentrat aus ca. 76 Gew.-% Pigment, ca. 19 Gew.-% Alkydharz und ca. 5 Gew.-% Tensid.

Beispiel 16

Man ging wie in Beispiel 4a) beschrieben vor, jedoch wurden 70 g ß-Kupferphthalocyanin und 300 g der 10 %igen wäßrigen

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Alkydharzlösung aus Beispiel 14) eingesetzt. Man erhielt ca. 100 g Produkt aus 70 Gew.-% Pigment und 30 Gew.-% Alkydharz.

Beispiel 17

Herstellung eines ca. 37 %igen Terpolymerlatex (Terpolymer aus 43 % Butadien, 17 % Acrylnitril und 40 % Acrylsäure).

In einem Autoklaven wurden 159 g deionisiertes Wasser, 2,5 g Natriumalkylsulfonat (C₁₂ ^-C₁₈) und 1 g tert. Dodecylmercaptan vorgelegt. Diese wäßrige Phase wurde mit Stickstoff gespült und anschließend mit einem Monomerengemisch aus 43 % Butadien, 17 % Acrylnitril und 40 % Acrylsäure versetzt. Unter intensivem Rühren wurde auf 50°C erwärmt, mit einer Lösung von 0,3 g Kaliumperoxidisulfat in 7 g Wasser sowie einer Lösung von 0,3 g Natriumpyrosulfit in 4 g Wasser versetzt. Man läßt etwa 6 Stunden bei 50°C nachrühren und entgast den Latex im Vakuum.

Der gleiche Latex läßt sich auch analog Beispiel 1 nach dem Zulaufverfahren herstellen.

a) Zur Herstellung eines Pigmentkonzentrates mit diesem Latex wurde unter Einsatz von 80 g ß-Kupferphthalocyanin und 54 g Latex wie in Beispiel 4a) beschrieben verfahren. Man erhielt etwa 100 g Proaukt aus 80 % Pigment und 20 % Terpolymer.

b) 50 g dieses Pigmentkonzentrates wurden zusammen mit 2,5 g des Tensids aus Beispiel 2b) zu einem pulverförmigen Pigmentkonzentrat aus ca. 76 % Pigment, 19 % Terpolymer und 5 % Tensid vermählen.

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Alle Prozentangaben in Gew.-%.
Beispiel 18

a) Man ging wie in Beispiel 1) beschrieben vor, jedoch wurden 95 g ß-Kupferphthalocyanin und 25 g einer 20 %igen wäßrigen Lösung eines partiell veresterten, mit Ammoniak neutralisierten 1:1-Copolymer aus Styrol und Maleinsäureanhydrid eingesetzt (mittleres Molekulargewicht 2500, Säurezahl 175). Man erhielt ca. 100 g Produkt aus 95 Gew.-% Pigment und 5 Gew.-% Polymer.

b) 50 g dieses Pigmentkonzentrats wurden zusammen mit 2,5 g des Tensids aus Beispiel 2b) zu einem pulverförmigen Pigmentkonzentrat aus ca. 90 Gew.-% Pigment, ca. 5 Gew.-% Polymer und ca. 5 Gew.-% Tensid vermählen.

Beispiel 19

Man ging wie in Beispiel 1) beschrieben vor, jedoch wurden g ß-Kupferphthalocyanin und 100 g der 20 %igen wäßrigen Polymerlösung aus Beispiel 18) eingesetzt. Man erhielt ca. g Produkt aus 80 Gew.-% Pigment und 20 Gew.-% Polymer.

Beispiel 20

a) Man ging wie in Beispiel 3a) beschrieben vor, jedoch

wurden statt des Latex 100 g der 20 %igen wäßrigen Polymerlösung aus Beispiel 18) eingesetzt. Man erhielt ca. 100 g Produkt aus 80 Gew.-% Kupferphthalocyanin und 20 Gew.-% Polymer.

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b) 50 g dieses Pigmentkonzentrats wurden zusammen mit 2,5 g des Tensids aus Beispiel 2b) zu einem pulverförmiger Pigmentkonzentrat aus ca. 76 Gew.-% Pigment, ca. 19 Gew.-% Polymer und ca. 5 Gew.-% Tensid vermählen.

Beispiel 21

Man ging wie in Beispiel 4a) beschrieben vor, jedoch wurden statt des Latex 100 g der 20 %igen wäßrigen Polymerlösung aus Beispiel 18) eingesetzt. Man erhielt ca. 100 g Produkt aus 80 Gew.-% Kupferphthalocyanin und 20 Gew.-% Polymer.

Beispiel 22

Der in Beispiel 1) beschriebene 25 %ige Terpolymerlatex wurde abweichend unter Zusatz von 0,5 % tert.-Dodecylmercaptan zur Monomerenmischung hergestellt.

a) Zur Herstellung eines Pigmentkonzentrates mit diesem Latex wurde wie in Beispiel 4a) beschrieben verfahren. Man erhielt etwa 100 g Produkt aus 80 Gew.-% Kupferphthalocyanin und 20 Gew.-% Terpolymer.

b) 50 g dieses Pigmentkonzentrates wurden zusammen mit 2,5 g des Tensids aus Beispiel 2b) zu einem pulverförmigen Pigmentkonzentrat aus ca. 76 Gew.-% Pigment, ca. 19 Gew.-% Terpolymer und ca. 5 Gew.-% Tensid vermählen.

Beispiel 23

Man ging wie in Beispiel 3a) beschrieben vor, jedoch wurden 178 g eines 45 %igen, wasserhaltigen ß-Kupferphthalocyanin-Preßkuchens eingesetzt. Man erhielt ca. 100 g Produkt aus 80 Gew.-%-Pigment und 20 Gew.-% Terpolymer.

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Beispiel 24

a) Man ging wie in Beispiel 3a) beschrieben vor, jedoch wurden 80 g Chinacridon-Pigment (CI Pigment Red 122) eingesetzt. Man erhielt ca. 100 g Produkt aus 80 Gew.-% Chinacridon und 20 Gew.-% Terpolymer.

Beispiel 25

a) Man ging wie in Beispiel 3a) beschrieben vor, jedoch wurden 80 g eines Aryl am id-Pigments (CI. Pigment Yellow 116) eingesetzt. Man erhielt ca. 100 g Produkt aus 80 Gew.-% Pigment und 20 Gew.-% Terpolymer.

Beispiel 26

a) Man ging wie in Beispiel 3a) beschrieben vor, jedoch wurden 80 g eines nadeiförmigen Eisenoxidgelb (vorherrschende Teilchengröße 0,1 χ 0,7 ,um) eingesetzt. Man erhielt ca. 100 g Produkt aus 80 Gew.-% Eisenoxidgelb und 20 Gew.-% Terpolymer.

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Beispiel 27

a) Man ging wie in Beispiel 3a) beschrieben vor, jedoch wurden 80 g perchloriertes Kupferphthalocyanin (CI. Pigment Green 7, Nr. 74 260) eingesetzt. Nach Absaugen und Waschen erhielt man etwa 167 g eines ca. 60 % Koagulat enthaltenden, wasserfeuchten Koagulatpreßkuchens (Pigmentkonzentratpreßkuchen) .

b) 50 g dieses Koagulatpreßkuchens wurden wie üblich bei 50 C im Vakuum getrocknet. Man erhielt ca. 30 g eines Produktes aus 80 Gew.-% Pigment und 20 Gew.-% Terpolymer.

Beispiel 28 Dispersionsanstrichfarbe

1,5g des nach Beispiel 25b hergestellten Pigmentes wurden gemeinsam mit 10 ml einer 5 %igen wäßrigen Lösung von 2-Dimethylaminoäthanol in 200 g einer handelsüblichen weißpigmentierten Kunststoffdispersionsfarbe auf Basis von PVAC eingerührt. Bereits bei manuellem Einrühren verteilt sich das Pigment und färbt das Medium an. Mit einem Schnellrührer wurde 3, 10 und 30 Minuten gerührt, jeweils eine Probe entnommen und auf einen Träger appliziert. Alle 3 Proben zeigten gleiche Farbstärke, gemessen nach DIN 53 2 34, d.h. nach 3 Minuten Rührzeit ist die Endfarbstärke erreicht. Die Aufstriche waren stippenfrei und

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zeigten keine Flockungs- oder Ausschwimmerscheinungen· Eine anschließende Dispergierung auf einer Intensiv-Schüttelmaschine in Anlehnung an DIN 53 2 38 (Entwurf) brachte keinen Farbstärkezuwachs.

Beispiel 29 Dispersionsanstrichfarbe

1,5 g des nach Beispiel 21 hergestellten Pigmentes wurden gemeinsam mit 10 ml einer 5 %igen wäßrigen Lösung von 2-Dimethylaminoäthanol in 200 g einer handelsüblichen weißpigmentierten Kunststoffdispersionsfarbe auf Basis von PVAC eingerührt. Bereits bei manuellem Einrühren verteilt sich das Pigment und färbt das Medium an. Mit einem Schnellrührer wurde 3, 10 und 30 Minuten gerührt, jeweils eine Probe entnommen und auf einen Träger appliziert. Alle 3 Proben zeigten gleiche Farbstärke, gemessen nach DIN 53 2 34, d.h. nach 3 Minuten Rührzeit ist die Endfarbstärke erreicht. Die Aufstriche waren stippenfrei und zeigten keine Flockungs- oder Ausschwimmerscheinungen. Eine anschließende Dispergierung auf einer Intensiv-Schüttelmaschine in Anlehnung an DIN 53 238 (Entwurf) brachte keinen Farbstärkezuwuchs.

Beispiel 30 Flexodruckfarbe

5,0 g des nach Beispiel 4b hergestellten Pigmentes wurden in 50 g einer Flexodruckfarbe auf Basis eines verseifbaren Acrylat-Copolymerisats mit ca. 18 % Festkörper eingerührt. Die

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Druckfarbe wird durch Lösen des Copolymerisats in einem Gemisch aus Äthanol, Äthylglykol, Wasser und 2-Dimethylaminoäthanol hergestellt. Der üblicherweise vorhandene leichte Überschuß an Amin reicht für die Verteilung des Pigments nach Beispiel 4b aus.

Vor Zugabe des Pigmentes wurde die Druckfarbe im Verhältnis 1:1 mit einem Wasser/Äthanol-Gemisch verdünnt, um eine geeignete Rühr-Konsistenz zu erzielen. Nach 15 Minuten Rührzeit war die Farbstärke nahezu vollständig entwickelt. Beim Nachdispergieren mit einer Intensiv-Schüttelmaschine in Anlehnung an DIN 53 238 (Entwurf) war kein wesentlicher Farbstärkezuwachs zu verzeichnen. Nach Einstellen mit Hasser auf Druckkonsistenz wurde die Farbe verdruckt. Andrucke auf Folien und Papieren zeigten farbtiefe, stippenfreie und gleichmäßige Drucke.

Beispiel 31 Flexodruckfarbe

5,0 g des nach Beispiel 22a hergestellten Pigmentes wurden in 50 g einer Flexodruckfarbe auf Basis eines verseifbaren Acrylat-Copolymerisats mit ca. 18 % Festkörper eingerührt. Die Druckfarbe wird durch Lösen des Copolymerisats in einem Gemisch aus Äthanol, Äthylglykol, Wasser und 2-Dimethylaminoäthanol hergestellt. Der üblicherweise vorhandene leichte Überschuß an Amin reicht für die Verteilung des Pigmentes nach Beispiel 22a aus.

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Vor Zugabe des Pigmentes wurde die Druckfarbe im Verhältnis 1:1 mit einem Wasser/Äthanol-Gemisch verdünnt, um eine geeignete Rühr-Konsistenz zu erzielen. Nach 15 Minuten Rührzeit war die Farbstärke nahezu vollständig entwickelt. Beim Nachdispergieren mit einer Intensiv-Schüttelmaschine in Anlehnung an DIN 53 238 (Entwurf) war kein wesentlicher Farbstärkezuwachs zu verzeichnen. Nach Einstellen mit Wasser auf Druckkonsistenz wurde die Farbe verdruckt. Andrucke auf Folien und Papieren zeigten farbtiefe, stippenfreie und gleichmäßige Drucke.

Beispiel 32 Pigmentdruck

15g des nach Beispiel 3b hergestellten Konzentrates eines ß-Kupferphthalocyaninpigments (CI. Pigment Blue 15, Nr. 74 160), 150 g einer wäßrigen Dispersion eines Copolymerisates aus 69 % Butylacrylat, 20 % Acrylnitril, 5 % N-Methylolmethacrylamid und 6 % Acrylsäure, 1 g Ammonsulfat, 824 g 70 %iger Schwerbenzin-in-Wasser-Emulsion und 10 g Trimethylolmelamintrimethylather werden gemischt. Es entsteht eine Paste mit pseudoplastischem Fließverhalten, die im Rouleaux-Tiefdruckverfahren mustergemäß auf Textilien aus Baumwolle, Zellwolle, Polyamid-Geweben und-Gewirken aufgebracht wird und dort einen tiefen, brillanten Blaudruck erzeugt, der nach der Heißluftfixierung bei 140C während 8 Minuten kochwasch-, reibwasch- und reibbeständig ist. Der Griff der bedruckten Ware ist praktisch nicht verhärtet.

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Die 70 %ige Schwerbenzin-in Wasser-Emulsion wird gewonnen, indem in ein Gemisch aus 292 g Wasser und 8 g eines Reaktionsproduktes aus 1 Mol Cetylalkohol und 15 Mol Äthylenoxid 700 g Schwerbenzin mit dem Siedebereich 140 bis 200 C mittels eines hochtourigen Sehnellrührers (3000 - 6000 Ü/Min.) emulgiert werden.

Beispiel 33 Pigmentdruck

33,4 g des nach Beispiel 27a hergestellten, ca. 60 %igen, wasserfeuchten Pigmentkonzentrats werden in einem Gemisch aus 86,6 g Wasser, 5 g o-Benzyloxydiphenyl-polyglykoläther und 5 g Triäthanolamin unter einem hochtourigen Schnellrührer verteilt.

Zu der erhaltenen Mischung werden 120 g einer 40 %igen wäßrigen Dispersion eines Copolymerisates aus 62 % Butylacrylat, 30 % Styrol, 4 % Acrylamid und 4 % N-Methylol-methacrylamid, log Hexamethylolmelaminhexamethyläther, 1 g Ammonsulfat und 759 g einer 70 %igen Schwerbenzin-in-Wasser-Emulsion nach Beispiel 1 unter einem hochtourigen Schnellrührer zugemischt.

Die Mischung stellt eine Paste dar, die im Film- bzw. Siebdruck-Verfahren auf Baumwolle, Zellwolle, Textilien aus Polyamid und Baumwoll-Polyester einen leuchtenden, tiefen Gründruck erzeugt. Letzterer wird nach der Fixierung bei 140 C während 8 bis 10 Minuten gebrauchs- und waschecht.

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Beispiel 34 Pigmentdruck

20 g des nach Beispiel 27b hergestellten pulvrigen Pigmentkonzentrates werden in einem Gemisch aus 100 g Wasser, 5 g o-Benzyloxydiphenyl-polyglykoläther und 5 g Triethanolamin unter einem hochtourigen Schnellrührer verteilt.

Zu der erhaltenen Mischung werden 120 g einer 40 %igen wäßrigen Dispersion eines Copolymerisates aus 62 % Butylacrylat, 30 % Styrol, 4 % Acrylamid und 4 % N-Methylolmethacrylamid, 10 g Hexamethylolmelaminhexamethylather, 1 g Ammonsulfat und 759 g einer 70 %igen Schwerbenzin-inWasser-Emulsion nach Beispiel 1 unter einem hochtourigen Schnellrührer zugemischt.

Die Mischung stellt eine Paste dar, die im Film- bzw. Siebdruck-Verfahren auf Baumwolle, Zellwolle, Textilien aus Polyamid und Baumwoll-Polyester einen leuchtenden, tiefen Gründruck erzeugt. Letzterer wird nach der Fixierung bei 140C während 8 bis 10 Minuten gebrauchs- und waschecht.

Beispiel 35 Pigmentdruck

30 g des nach Beispiel 2a hergestellten Konzentrates eines ß-Kupferphthalocyaninpigments (CI. Pigment Blue 15, Nr.74 160) werden in einem Gemisch aus 100 g Wasser,

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10 g eines Reaktionsproduktes aus 1 Mol Oleylalkohol und 15 Mol Äthylenoxid als Emulgiermittel mittels eines hochtourigen Schnellrührers dispergiert.

50 g der hergestellten Dispersion, 150 g einer 4O %igen Dispersion eines Additionsproduktes aus 218,5 g Adipinsäure-Hexandiol-Neopentylglykol-Polyester (OH-Zahl 63), 38 g 1,6-Hexandiisocyanat und dem Umsetzungsprodukt aus 3,76 g Äthylendiamin und 7,63 g 1,3-Propansulton in 35 ml 10 %iger wäßriger Kalilauge, 10 g o-Benzyloxydiphenyl-polyglykoläther, 10 g Trimethylolmelamintrimethyläther und 78Og einer 70 %igen Schwerbenzin-in-Wasser-Emulsion nach Beispiel 1 werden unter einem hochtourigen Schnellrührer gemischt. Es entsteht eine druckfähige Paste, die im Film- und Siebdruck-Verfahren auf Baumwolle und Zellwolle sowie Polyester-Baumwoll-Geweben einen brillanten Blaudruck erzeugt. Letzterer wird nach der Fixierung bei 150⁰C während 5 bis 7 Min. gebrauchs- und waschecht.

Beispiel 36 Pigmentdruck

25 g des nach Beispiel 3a hergestellten Konzentrates eines ß-Kupferphthalocyaninpigments (CI. Pigment Blue 15, Nr. 74 160), werden in einem Geraisch aus 100 g Wasser, 10 g o-Benzyloxydiphenyl-polyglykoläther und 5 g Ammoniak mittels eines hochtourigen Schnellrührers dispergiert. Es resultiert eine stabile Dispersion, von der 50 g sowie 120 g einer 40 %igen wäßrigen Dispersion eines Copolymeri-

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sates aus 55 % n-Butylacrylat, 23 % Acrylnitril, 17 % Vinylchlorid und 5 % N-Methylolmethacrylat, 10 g Hexamethylolmelaminhexamethyläther, 14 g eines Ammoniumsalzes einer Polyacrylsäure vom Molgewicht größer 100.000 und 806 g Wasser mittels eines hochtourigen Schnellrührers vermischt werden.

Es resultiert eine Paste, die mittels einer Rotationsfilmdruckmaschine auf Baumwolle, Zellwolle, Textilien aus Polyamid und Baumwoll-Polyester einen leuchtenden, tiefen Blaudruck erzeugt. Letzterer wird nach der Fixierung bei 150⁰C während 5 Minuten gebrauchs- und waschecht.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung vorzugsweise pulverförmiger Pigmentkonzentrate, dadurch gekennzeichnet, daß man das Polymerisat einer innigen Mischung, frei von nicht ionogenen Tensiden, aus einer wäßrigen Pigmentsuspension und einem wäßrigen Latex eines carboxylgruppenhaltigen Polymerisates oder Polykondensates bzw. einer wäßrigen Lösung eines carboxylgruppenhaltigen Polymerisates oder Polykondensates durch Zusatz eines Elektrolyten unter intensivem Durchmischen koaguliert und anschließend in bekannter Weise das das Pigment enthaltende Koagulat abtrennt und gegebenenfalls trocknet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Latices oder wäßrige Lösungen von Terpolymeren aus Acrylsäure oder Methacrylsäure, Acrylnitril oder Styrol und Butadien oder einem Acrylat bzw. Methacrylat oder von Copolymeren aus Styrol und Maleinsäureanhydrid bzw. Maleinsäurehalbestern einsetzt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

daß man Latices oder wäßrige Lösungen von Terpolymeren aus Acrylsäure oder Methacrylsäure, Acrylnitril oder Styrol und Butadien oder einem Acrylat bzw. Methacrylat oder von Copolymeren aus Styrol und Maleinsäureanhydrid bzw. Maleinsäurehalbestern einsetzt.

4. Verfahren zur Pigmentierung von wäßrigen Medien wie wäßrige oder wasserverdünnbare Lacke, Anstrich- und Beschichtungsmittel, wäßrige Druckfarben und Druckpasten, Tapetenfarben, dadurch gekennzeichnet, daß man die nach Anspruch 1 erhaltenen Pigmentkonzentrate verwendet.

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ORIGINAL INSPECTED