Die Erfindung betrifft einen Druckzylinder mit einem
Druckzylinderkern und einem auf ihn aufschiebbaren
Druckzylindermantel, der in der Arbeitsstellung auf dem
Druckzylinderkern reibschlüssig sitzt, wobei zwecks
Aufweitung des Druckzylindermantels der Druckzylinderkern
mit einer Druckgaszuleitung verbunden ist, die auf der
Oberfläche des Druckzylinderkerns austritt, wobei ein
Bereich der Oberfläche des Druckzylinderkerns einen
kleineren Durchmesser hat als der Innendurchmesser des
vorderen Endes des Druckzylindermantels in seinem nicht
aufgeweiteten Zustand, wobei nur im mittleren Bereich der
Oberfläche des Druckzylinderkerns Druckgasauslässe
vorgesehen sind, die bei Aufschieben des
Druckzylindermantels im nicht aufgeweiteten Zustand bis zum
Festsitz auf dem Druckzylinderkern durch den
Druckzylindermantel vollständig bedeckt sind, und wobei der
Druckzylindermantel in an sich bekannter Weise durch Zufuhr
von Druckgas über die Druckgasauslässe aufweitbar und auf
dem Druckzylinderkern bis zur Arbeitsstellung axial
weiterverschiebbar ist, nach Patent 27 00 118.
Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum axialen
Aufschieben eines Druckzylindermantels auf einen
Druckzylinderkern unter Aufweiten des Druckzylindermantels
mittels Druckgases, welches aus in der Oberfläche des
Druckzylinderkerns befindlichen Druckgasauslässen austritt,
wobei der Druckzylindermantel in einem ersten Schritt ohne
Aufweiten lose über einen Teil der Oberfläche des
Druckzylinderkerns bis zu einer Stelle axial bewegt wird,
bei der alle Druckgasauslässe bedeckt sind und an der der
Druckzylinderkern einen größeren Durchmesser als in
demjenigen Bereich hat, über den der Druckzylindermantel
frei verschiebbar ist, und wobei dann in einem zweiten
Schritt in an sich bekannter Weise das Druckgas zu den
Druckgasauslässen geführt wird, so daß der
Druckzylindermantel aufgeweitet und weiter axial bis in
seine Arbeitsstellung vollständig aufgeschoben wird, nach
Patent 27 00 118.
Ein derartiger Druckzylinder und ein derartiges Verfahren
sind aus der nicht vorveröffentlichten Hauptanmeldung
P 27 00 118.9 bekannt. Das Verfahren besteht darin, daß ein
Druckzylinder mit einer Oberfläche, die mindestens teilweise
konisch ist, und ein Druckzylindermantel mit einer
Innenfläche hergestellt werden, der zum Preßsitz auf dem
Kern in seiner gewünschten Arbeitsstellung vorgesehen ist,
daß der Mantel von einem Ende des Kern mit kleinerem
Durchmesser aus mit einem Ende des Mantels eines größeren
Durchmessers vorneweg auf den Kern aufgeschoben wird, bis sich
Mantel und Kern um den Innenumfang des Mantels herum
berühren und der Mantel alle Druckgasauslässe in der
Kernoberfläche bedeckt hat. Das Gas beaufschlagt durch die
Druckgasauslässe unter Druck die Innenseite des Mantels
derart, daß der Mantel radial ausgedehnt wird und in derart
ausgedehntem Zustand in seine vorgesehene Arbeitsstellung
auf dem Kern bewegt wird. In dem bekannten Verfahren und bei
dem bekannten Druckzylinder ist der Konus ein durchgehender
Kegelstumpf. Ein solcher Druckzylinder erfordert wegen
seiner durchgehenden Kegelstumpfform einen erhöhten Aufwand
bei der Herstellung.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen
Druckzylinder der eingangs genannten Art zu schaffen, der
einen geringeren Herstellungsaufwand erfordert, und ein
Verfahren zum Bringen dieses Druckzylindermantels in seine
Arbeitsstellung auf dem Druckzylinderkern anzugeben.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß bei
einem Druckzylinder die Oberfläche des Druckzylinderkerns
teilweise einen Durchmesser hat, der kleiner als der nicht
ausgedehnte Innendurchmesser des vorderen Endes des
Druckzylindermantels ist, und teilweise einen größeren
Durchmesser aufweist, wobei ein abgestufter Übergang
zwischen den Teilen vorhanden ist und die Druckgasauslässe
entfernt von den Enden des Druckzylinderkerns angeordnet
sind, derart, daß sie vom Druckzylindermantel abgedeckt
werden, wenn der nicht ausgedehnte Mantel frei über die
Oberfläche des Kerns in einer axialen Richtung geschoben
worden ist, in der der Durchmesser des Kerns größer wird,
und deren vorderes Ende sich gegen die Oberfläche des Kerns
gelegt hat, und daß die Länge des Kerns mit dem kleineren
Durchmesser ebenso groß ist wie die Länge des Mantels mit
dem größeren Innendurchmesser.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die genannte
Aufgabe dadurch gelöst, daß der Druckzylinder frei
und ohne Ausdehnung über einen Teil kleineren Durchmessers
einer durch einen Absatz abgestuften radialen Oberfläche des
Kerns geschoben wird, bis er Druckgasauslässe in der
Außenfläche abdeckt und einen Preßsitz mit der Fläche an
einer Stelle im Abstand von der Arbeitsstellung bildet, und
daß dann das unter erhöhtem Druck stehende Gas aus den
Auslässen zum radialen Ausdehnen des Mantels herausgeleitet
wird und der Mantel in seine Arbeitsstellung bewegt wird.
Es ist zwar bekannt, bei zwei in- bzw. aufeinander
verschiebbaren Teilen das innere Teil, den Kern, mit einem
kleineren und mit einem größeren Durchmesser, die durch
einen Absatz voneinander getrennt sind, zu versehen, und das
äußere Teil, den Mantel, auf den kleineren Durchmesser zu
schieben (US-PS 29 92 479). In diesem Stand der Technik, der
sich auf ein Geschützrohr bezieht, müssen jedoch die beiden
Teile nach ihrem Ineinanderschieben abgesägt werden, da die
beiden Teile auch noch nach dem Ineinanderschieben
überstehende Enden aufweisen. Diese überstehenden Enden sind
erforderlich, um die beiden Teile ineinanderzuschieben. Im
Gegensatz dazu sind bei der Erfindung derartige auch nach
dem Ineinanderschieben überstehende Enden nicht notwendig.
Ferner werden, im Gegensatz zum Stand der Technik, bei der
Erfindung keine zusätzlichen Dichtelemente benötigt, und es
liegt der Mantel nach dem Zusammenfügen über seiner ganzen
Länge auf dem Kern auf.
In einem anderen Verfahren zur Herstellung von
Druckzylindern (US-PS 25 01 630) wird ein
Druckzylindermantel auf einen Druckzylinderkern mit radialem
Spiel aufgeschoben. Der Durchmesser des Mantels wird danach
mit Hilfe eines Preßrings so weit verringert, daß der Mantel
am Kern ohne Spiel fest anliegt. In diesem Verfahren wird
der Mantel nicht ausgedehnt, um ihn auf
den Kern schieben zu können, sondern er wird
nach dem Aufbringen auf den Druckzylinderkern mechanisch von
außen verformt.
In der Erfindung wird ferner vorgeschlagen, daß die
radiale Höhe des Absatzes etwas größer als das
radiale Untermaß des Mantels bezogen auf den Teil des Kerns
mit dem größeren Durchmesser ist. Vorzugsweise betragen
das radiale Untermaß des Mantels 0,15 mm und die
radiale Höhe 0,2 mm. Die Folge davon ist, daß
die Mantelpartie des Absatzes größeren Durchmessers frei über die Partie
des Kerns kleineren Durchmessers geschoben werden kann,
sich dann aber schlüssig gegen die axiale Stirnfläche der
abgestuften Diskontinuität legt, um damit eine Gas
enthaltende Umschließung zwischen Mantel und Kern
zu bilden.
Die Erfindung ist nachstehend anhand eines
Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung
näher erläutert. In der Zeichnung ist
Fig. 1 die Darstellung eines Druckzylinders mit einem Mantel
in der Arbeitsstellung auf dem Zylinderkern und
Fig. 2 eine Phase in der Montage des Zylinderkerns und
des Mantels.
Die Zeichnung zeigt einen Zylinderkern 20 mit einem
Hohlzylinder 21, der eine Innenfläche 22 hat, welche einen
Zylinder konstanten Durchmessers bildet, und eine
äußere Oberfläche aufweist, von der ein Teil 23 am Ende einen
kleineren Durchmesser als der andere Endteil 24 hat. Der
Teil 23 kleineren Durchmessers hat
einen Durchmesser d 4, und der Teil 24 größeren Durchmessers
hat einen Durchmesser d 1, und sie treffen sich an einem
Absatz 25 mit einer ebenen axialen Stirnfläche,
wobei die radiale Höhe der Abstufung ½ (d 1-d 3) ist. In
dem Ausführungsbeispiel sind die Enden
des Zylinderkerns als Walzenachsstummeln 8, 9 gebildet, wobei der
Achsstummel 9 eine Druckgasleitungskupplung 10 aufweist, durch die
Gas unter Druck zu einer Leitung 13 innerhalb des Raums einge
leitet werden kann, der vom Zylinder 21 und den Enden 8, 9 um
schlossen ist.
Die Leitung 13 leitet Gas zu einem Block 17, der radiale Öff
nungen 18 enthält, die zu Auslässen 12 führen, welche im Ab
stand um den Umfang des Kerns in der Partie kleineren Durchmes
sers d 4 am Absatz 25 herum angeordnet sind.
Ein nahtloser Druckzylindermantel 30 ist nach einem der bereits vorge
schlagenen Verfahren hergestellt, hat aber keinen durchgehenden
Konus an ihrer Innenfläche, sondern einen Absatz
31, der komplementär zum Absatz 25 ist und sich an einer
solchen Stelle befindet, daß dann, wenn sie sich flächig ge
gen den Absatz 25 legt, die Arbeitsstellung des Mantels auf dem
Kern gebildet ist. Die Position der Absätze 25, 31 ist außerdem
derart, daß die axiale Länge a (Fig. 2) des Teils 23 kleine
ren Durchmessers des Kerns gleich der axialen Länge eines End
teils 32 des Mantels 30 ist, die eine Innenfläche 33 größeren
Durchmessers hat.
Der andere Endteil 34 des Mantels 30 hat eine Innenfläche 35.
Der Durchmesser der Fläche 33 ist mit d 5 bezeichnet, der der
Fläche 35 mit d 6.
Der Mantel ist so ausgebildet, daß er einen Preßsitz zum Kern
bildet, d. h. um ein bestimmtes Maß im Vergleich zum Kern klei
ner dimensioniert ist, wenn er sich im ungespannten Zustand
befindet. Diese Entspannung des Mantels in den ungespannten Zu
stand nach seiner Ausdehnung und seinem Bringen in die Arbeits
stellung ist es, die ihn in seiner Arbeitsstellung auf dem Kern
hält. Vorzugsweise ist die Differenz zwischen d 1 und d 4 etwas größer
gehalten als das ausgelegte Untermaß des Mantels auf dem
Kern, oder, mit anderen Worten, d 1 ist etwas größer als d 5. Das
bedeutet, daß gemäß der Darstellung in Fig. 2 beim Schieben des
vorderen Endes 36 des Mantels über den Teil 23 des Kerns dieses
sich gegen die ebene ringförmige Stirnfläche des Absatzes 25
über einen schmalen Kontaktbereich 37 legt, um damit ein Ende
eines Gas enthaltenden Raums 38 zwischen dem Mantel und dem Kern
zu bilden. In gleicher Weise legt sich der Absatz 31 an
der Innenfläche des Mantels gegen die Endfläche des Kers an einer
sehr schmalen Linienbegrenzung 39, um das andere Ende des Gas
enthaltenden Raums zu bilden. Dann wird Gas unter Druck durch
die Auslässe 12 in den Raum eingeleitet, um den Mantel auszudeh
nen, die dann in die vorgesehene Position über dem Kern gebracht
werden kann, wobei Gas aus dem Raum 38 durch den engen Leckweg
entweicht, der zwischen der (ausgedehnten) Innenfläche 35 und der
Fläche des Kernteils 23 einerseits und der (ausgedehnten) Innenflä
che 33 und der Fläche des Kernteils 24 andererseits gebildet
ist.
Wie erwähnt, läßt sich diese Ausführung leichter herstellen als
die bereits vorgeschlagene.
Die Höhe der Absätze 31, 25 ist in der Zeichnung stark übertrie
ben dargestellt, und sie kann, wie erwähnt worden ist, nur etwas
größer als das vorgesehene Untermaß des Mantels auf dem Kern sein.
Beispielsweise beträgt ein solches ausgelegtes radiales Un
termaß 0,150 mm, und der Unterschied in den Durchmessern d 1-d 4
beträgt dann 0,2 mm.