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Gemäß diesen Verfahren wird das feindisperse Material in Säcke aus
Glasgewebe, Papier, Metallfolien, Kunststoffolien o. dgl. eingefüllt, der Sack durch
eine Naht verschlossen und dann durch Pressen zu einer Platte verdichtet. Durch
Querfließen des eingefüllten feindispersen Isoliermaterials beim Pressen und durch
teilweises Verkrallen dieses Isoliermaterials mit der Umhüllung erreicht man die
gewünschte Verspannung des eingefüllten Isoliermaterialkernes gegenüber der Hülle
und versucht so zu einer Platte mit ausreichender Biegefestigkeit zu kommen.
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Die Größe der Verspannung ist jedoch stark vom Format, der Rohdichte
des feindispersen Isoliermaterials und dessen Fließfähigkeit während des Preß- oder
Verdichtungsvorganges abhängig, so daß es vorkommen kann, daß keine ausreichende
Verspannung erreicht wird und damit die Platten unzureichende Biegefestigkeiten
aufweisen.
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Es ist deshalb bereits vorgeschlagen worden (Patentanmeldung P 27
12 625.6) den Preßvorgang in einer beheizten Form oder zwischen wenigstens zwei
Preßplatten, von denen wenigstens eine beheizt ist, durchzuführen. Dieses Verfahren
arbeitet jedoch genauso wie die zum Stande der Technik zu rechnenden Verfahren nur
im Takt, was eine personalaufwendige Verfahrensführung zur Folge hat und darüber
hinaus eine wirkungsvolle Automatisierung praktisch unmöglich macht.
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Durch die Erfindung soll ein Verfahren geschaffen werden, das nicht
taktmäßig arbeitet, sondern kontinuierlich und damit einer wirkungsvollen Automatisierung
voll zugängig ist.
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Das erfindungsgemäße Verfahren kennzeichnet sich im wesentlichen dadurch,
daß unter Verwendung eines in der Wärme seine Abmessungen ändernden Flachmaterials
für die Hülle das Isoliermaterial in einen aus dem Flachmaterial bestehenden Schlauch
kontinuierlich eingebracht, der gefüllte Schlauch quer zur Schlauchlängsrichtung
ohne Durchtrennung abgeteilt und unter Wärmeeinwirkung auf die Hülle zu einem Plattenstrang
verdichtet wird.
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Handelt es sich um ein Flachmaterial, das sich bei Erwärmung streckt,
dann ist eine an den Verdichtungsvorgang anschließende Abkühlung erforderlich, um
durch entsprechende Schrumpfung die Hülle um den eingefüllten Isoliermaterialkern
zu verspannen.
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Handelt es sich dagegen um ein Flachmaterial, das bei Anwendung von
Wärme schrumpft, dann bedarf es keiner sich an den unter Wärmeeinwirkung sich vollziehenden
Verdichtungsvorgang anschließenden Abkühlung des Plattenstranges, weil die Verspannung,
bereits
bei der Wärmebehandlung eintritt und damit eine zusätzliche
Kühlung außer der ohnehin erfolgenden Abkühlung auf Zimmertemperatur nicht erforderlich
ist.
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Der Schlauch kann unmittelbar als solcher verwendet werden, wird aber
in weiterer Ausbildung der Erfindung zweckmäßig aus zwei zusammenlaufenden Einzelbahnen
durch Verbinden von deren Seitenrändern hergestellt, wobei diese Verbindung vorteilhaft
im Bereich der Füllung mit dem Isoliermaterial erfolgt.
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Damit kann das Flachmaterial von wenigstens zwei Vorratsrollen abgewickelt
und in die Füllstation zugeführt werden.
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In weiterer Ausbildung der Erfindung kann die Tülle beim Einbringen
des Isoliermaterials wenigstens einmal ohne Durchtrennung in Schlauchlängsrichtung
abgeteilt werden, so daß Platten entstehen, die nach Durchtrennen des Plattenstranges
quer zur Fortbewegungsrichtung entweder in kleinere Einzelplatten zertrennt oder
aber als zusammengefaßtes Gebilde, beispielsweise zur Umkleidung von gekrümmten
Flächen verwendet werden können.
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Zweckmäßig ist es auch, wenn man zwischen die zusammenlaufenden Einzelbahnen
eine Unterteilungsbahn einlaufen läßt und diese an den Rändern mit den zu verbindenden
Rändern der Einzelbahnen verbindet.
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Dadurch entsteht eine Art Doppelplatte, was zur Verfestigung des Plattengebildes
wesentlich beitragen kann.
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Als Flachmaterial kann in weiterer Ausbildung der Erfindung auch ein
poröses Material, beispielsweise eine Glasfasermatte o. dgl.
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Verwendung finden, wobei es dann möglich ist, die gefüllte Hülle im
Bereich der Aufgabe des Isoliermaterials und/oder im Bereich des Verdichtungsvorganges
unter Unterdruck zu setzen und damit den Verdichtungsvorgang wesentlich zu unterstützen.
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Der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Plattenstrang
läßt sich nach dem Verdichten in Einzelplatten oder Gruppen zusammenhängender Platten
zertrennen.
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Die Verbindung der zusammenlaufenden Einzelbahnen zusammen mit der
gegebenenfalls vorgesehenen Unterteilungsbahn beim Aufbau des Schlauches erst im
Zuge des Verfahrens, kann an den Rändern in verschiedenster Weise durchgeführt werden,
beispielsweise durch Verschweißen, Vernähen, Verkleben, Verbördeln usw..
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Eine Vorrichtung zur vorteilhaften Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens ist in den weiteren Unteransprüchen im einzelnen gekennzeichnet.
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Die Zeichnungen stellen Ausführungsbeispiele für eine solche Vorrichtung
dar, und zwar in Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer ersten Ausführungsform;
Fig. 2 eine schematische Seitenansicht einer zweiten Ausführungsform; Fig. 3 einen
Schnitt längs der Linie III-III der Fig. 1; Fig. 4 eine perspektivische Darstellung
eines Teiles der Vorrichtung nach Fig. 1 zur Wiedergabe einer Einrichtung zur Verbindung
der Ränder der einlaufenden Flachmaterialbahnen; Fig. 5 eine Seitenansicht einer
mechanischen Querabteileinrichtung; Fig. 6 eine Draufsicht auf den Anordnungsteil
nach Fig. 5; Fig. 7 eine Ansicht einer abgeänderten Ausführungsform einer Querabteileinrichtung;
Fig. 8 eine Draufsicht auf die Anordnung nach Fig. 7;
Fig. 9 einen
Schnitt längs der Linie IX-IX der Fig. 2; und in Fig. 10 eine Darstellung des Einbringens
einer Unterteilungsbahn im Bereich der Füll- und Schlauchbildungsvorrichtung entsprechend
der Ausführungsform nach Fig. 2.
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In Fig. 1 ist bei 1 ein Vorratssilo für feindisperses Isoliermaterial
angedeutet, das über eine gravimetrische Dosiereinrichtung 2 das feindisperse Isoliermaterial
auf die von der Vorratsrolle 3 abgewickelte untere Hüllenbahn 4 aufgibt. Diese untere
Hüllenbahn 4 wird von einem unterteilten, aber synchron laufenden Transportbandsystem
5 unterstützt. Auf die Oberseite des eingefüllten Isoliermaterials 6 legt sich eine
zweite Hüllenbahn 7, die von einer Vorratsrolle 8 abgewickelt wird.
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Die Ränder 4a bzw. 7a der beiden Hüllenbahnen 4 und 7 laufen zwischen
Führungsrollenpaaren 9, werden dort zusammengefaßt und einer Verbindungsvorrichtung
10, im dargestellten Ausführungsbeispiel einer Nähmaschine zugeführt. Nach Verlassen
der Nähmaschine laufen die nunmehr verbundenen Ränder der beiden Hüllenbahnen 4
und /7 durch weitere Führungsrollenpaare 11 und dann zu Vorrichtungen, die im einzelnen
später noch näher erörtert werden sollen.
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Bei der wiedergegebenen Ausführungsform sind Saugkästen 12, 13 unterhalb
der unteren Folienbahn 4 vorgesehen, die über Leitungen 14 mit einer Absaugpumpe
15 o. dgl. in Verbindung stehen. Durch diese Saugkästen kann eine gewisse Vorentlüftung
des eingefüllten Isoliermaterials vorgenommen werden. Bei der wiedergegebenen Ausführungsform
ist auch noch eine obere Saugvorrichtung 16 vorgesehen, die im wesentlichen der
Offenhaltung des gebildeten Schlauchs dient.
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In Fig. 4 ist im einen der Teil der Vorrichtung nach Fig. 1 wiedergegeben,
der sich im Bereich der Nähmaschine 10 erstreckt.
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Man erkennt die beiden vor der Nähmaschine 10 angeordneten Führungsrollenpaare
9 und ein nachgeordnetes Führungsrollenppar 11.
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Man erkennt ferner die Ränder 7a und 4a der beiden Hüllenbahnen 7
und 4.
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Aus dem Schnitt nach Fig. 3 erkennt man den Suagkasten 13, die Sauganordnung
16, die beiden Nähmaschinen 10 und in Stirnansicht das erste Rollenpaar 11. Angedeutet
sind auch die beiden Hüllenbahnen 7 und 4 sowie das perforierte Transportband 18
des Saugkastens 16 und das perforierte Transportband 19, auf dem das gefüllte Gebilde
aus den beiden Hüllenbahnen 4 und 7 aufruht.
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Die derart zu einem mit dem Isoliermaterial 6 aufgefüllten Schlauch
geschlossenen Hüllenbahnen 4 und 7 gelangen zu einer Abteilvorrichtung, die quer
zur Fortbewegungsbahn des aus den Hüllenbahnen 4 und 7 gebildeten Schlauches verläuft
und dafür sorgt, daß von diesem gefüllten Schlauch mit Abstand Kissen abgeteilt
werden, die nan bei 20 erkennt. Um den gefüllten Schlauch in dieser Abteilvorrichtung
sauber zu führen, sind noch Führungsrollen 21 vorgesehen. Einzelheiten oder Abteilvorrichtung
sind in Fig. 5 und 6 und in einer abgeänderten Ausführungsform in Fig. 7 und 8 dargestellt.
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Gemäß Fig. 5 und 6 ist zwischen dem vorderen Führungsrollenpaar 11
und dem Führungsrollenpaar 21 eine Querabteileinrichtung vorgesehen, die auch in
Fig. 1 allgemein mit dem Bezugszeichen 22 bezeichnet und in den Fig. 5 und 6 vergrößert
dargestellt ist. Sie besteht nach Fig. 6 aus einer sich pfeilförmig erweiternden
Gruppe von Rollen 23; 24, 24a; 25, 25a, die sich quer über den gefüllten Schlauch
hinwegbewegen und derart am vorlaufenden Teil 26 (Fig. 6) ein Kissen abtrennen.
Die zusammengedrückte Verbindungsstelle wird mit Hilfe von Nähmaschinen 27, 28 längs
der Nähte 29, 30 abgenäht.
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DB Fig. 7 und 8 zeigen eine andere Möglichkeit der Querabteilung und
zwar mit Hilfe einer pneumatischen Einrichtung. Man erkennt
wieder
den gefüllten, aus den Flachmaterialbahnen 4, 7 gebildeten Schlauch, dessen zusammengefaßte
Ränder 4a und 7a mit Hilfe der Führungsrollenpaare 11 bzw. 21 gehalten werden. Es
sind vier Luftdüsen 30, 30a und 31, 31a vorgesehen, welche so breit sind, daß sie
die volle Breite des Schlauches überspannen. Diese Luftdüsen werden über die Anschlüsse
32. 32a bzw. 33, 33a mit Druckluft beaufschlagt und bei eingeschalteter Druckluft
gegen die Mitte des gefüllten Schlauches vorgeschoben, wodurch die durch das poröse
Schlauchmaterial eintretende Druckluft das feindisperse Isoliermaterial zur Seite
in Richtung der Führungsrollen 11 bzw. 21 bläst. Nach Erreichen der Längsnaht an
den Rändern 4a, 7a werden die beiden Düsen nach Fig. 8 so weit auseinandergefahren,
daß es der nur schematisch durch Pfeile angedeuteten Verbindungsvorrichtung 27 bzw.
28, beispielsweise einer Nähmaschine o. dgl. möglich ist, ähnlich wie in Fig. 6
dargestellt, entsprechende Nähte zu ziehen.
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Dann werden die Düsen wieder nach außen entfernt und in die Ausgangsstellung
nach Fig. 7 zurückgefahren.
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Nach dieser Querabteilung des gefüllten Schlauches wandern die derart
gebildeten Kissen unter einer Heizquelle, beispielsweise in Form einer Strahlungsheizquelle,
wie sie bei 35 in Fig. 1 angedeutet ist hindurch.
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Die Heizquelle besteht nach dem wiedergegebenen Ausführungsbeispiel
aus mehreren Infrarotstrahlern, kann aber auch in anderer Weise ausgebildet sein.
Ebenso können weitere Wärmequellen in den Saugkästen 39 und 40 angeordnet werden.
Hier werden die zum Schlauch zusammengefügten Materialbahnen in ihren Abmessungen
verändert, d.h. im allgemeinen in ihren Flächenabmessungen vergrößert.Die gefüllten
einzelnen Kissen 20 laufen nun in eine kontinuierlich arbeitende Presse,die in Fig.
1 allgemein mit dem Bezugszeichen 36 bezeichnet ist.Die Presse 36 besteht aus perforierten
Pressenbändern 37 und 38,in die Saugkästen 39 und 40 eingebaut sind. Diese Saugkästen
werden mit Hilfe der Pumpen 41 und 42 unter Unterdruck gesetzt. Damit wird eine
gute Entlüftung der zu Platten zusammengepreßten Kissen erreicht, so daß die noch
im feindispersen Isoliermaterial eingeschlossene Luft das Endprodukt nach dem Verlassen
der Presse 36 nicht mehr unzulässig auftreiben kann.
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Am Ausgang der Presse 36 sind Blasdüsen 43, 44 vorgesehen, die die
gebildeten zusammengepreßten Platten von außenher abkühlen, so daß die vorher aufgetretene
Wärmedehnung der Hülle wieder rückgängig gemacht
und damit von
der Hülle auf das eingeschlossene feindisperse Isoliermaterial die gewünschte Vorspannung
aufgebraht wird.
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Die gekühlten Platten gelangen auf ein Förderband 45 und werden mit
Hilfe einer Trennvorrichtung 46 in einzelne Platten oder gewünschtenfalls auch in
einen aus mehreren zusammenhaftenden Platten bestehenden Plattenstrang unterteilt.
Die Unterteilung erfolgt dabei zwischen den beiden Nähten 29, 30, die in Fig.
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6 deutlich erkennbar sind. Eine Einzelplatte ist bei 47 am Ablaufende
des Förderers 45 dargestellt.
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Die Fig. 2 zeit in Verbindung mit Fig. 9 eine andere Art der Herstellung
der schlauchförmigen Hülle und deren Füllung.
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Nach Fig. 2 wird der Schlauch aus den beiden von den Rollen 51 und
52 ablaufenden Bahnen 53 und 54 gebildet. Diese Bahnen werden an ihren Rändern von
Rollenpaaren 55 und 56 zusammengefaßt und mittels einer bei 57 durch einenPfeil
angedeuteten Vorrichtung miteinander verbunden. Bei dieser Vorrichtung kann es sich
um eine Näh-, Rollenschweiß-, Klebeeinrichtung, Bördelvorrichtung o. dgl. handeln.
Die zusammengefaßten Ränder werden durch weitere Rollenpaare 58 und 59 gesichert.
Selbstverständlich können die Rollenpaare 55, 56 und 58, 59 auch durch entsprechende
kurze Transportbänder ersetzt werden, was auch für die entsprechenden Rollenpaare
bei der Ausführungsform nach Fig. 1 gilt. Außerdem können bei den wiedergegebenen
Ausführungsformen der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
zwischen den Abwickelrollen 51 und 52 nach Fig. 2 bzw. 3 und 8 bei der Ausführungsform
nach Fig. 1 Formrollen zur definierten Bildung des Schlauches vorgesehen sein.
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Bei der Ausführungsform nach Fig. 2 sind außerdem im Bereich der Führungsrollenpaare
55, 56 und 58, 59 Saugkästen 60, 61 vorgesehen, die an Absaugpumpen 62, 63 angeschlossen
sind. Diese beiden Saugkästen 60, 61 sind im einzelnen auch aus Fig. 9 ersichtlich,
die einen Schnitt im wesentlichen längs IX-IX der Fig. 2 darstellt. Man erkennt
aus Fig. 9 auch das Füllrohr 64, das in Fig. 2 in Seitenansicht dargestellt ist
und über welches der aus den Bahnen 53 und 54 gebildete Schlauch aus dem Vorratsbehälter
65
über eine gravimetrische Vorrichtung 66 mit dem dispersen Isoliermaterial
gefüllt wird, das bei 67 angedeutet ist. Die beiden Saugkästen 60 und 61 übernehmen
die Aufgaben das eingefüllte feindisperse Isoliermaterial daran zu hindern, auf
das unter ihm befindlichen Material einen unzulässigen Druck auszuüben.
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Der gefüllte Schlauch wird dann über eine Vielzahl von Führungsrollen
68 bzw. 69 und 70 einer Querabteilvorrichtung 71 zugeführt, die entsprechend den
Vorrichtungen nach Fig. 5 und 6 bzw. 7 und 8 ausgebildet sein kann.
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Von dieser Stelle an unterscheidet sich die Vorrichtung nach Fig.
2 nicht mehr von der Vorrichtung nach Fig. 1, d. h. es folgt nunmehr die Beheizungsvorrichtung
35 und die nachfolgende Presse 36 mit der entsprechenden Ablaufvorrichtung.
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Die Ausführungsform nach Fig. 2 eignet sich gut zur Einführung einer
oder mehrerer Längsunterteilungsbahnen. Eine solche abgeänderte Vorrichtung ist
in Fig. 10 wiedergegeben. Man erkennt eine Rolle 71, von welcher eine solche Unterteilungsbahn
72 abläuft. Sie wird zwischen die beiden von den Rollen 73 und 74 ablaufenden Flachmaterialbahnen
75 und 76 eingeführt und durch die schematisch durch einen Pfeil angedeutete Verbindungsvorrichtung
77 in Form einer Nähmaschine, Verklebeeinrichtung o. dgl.
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mit in die Ränder der beiden Flachmaterialbahnen 75 und 76 eingebunden.
Die sie umgebenden Rollenpaare und Absaugeinrichtungen entsprechen identisch den
Vorrichtungen nach Fig. 2, so daß sich eine weitere Erörterung erübrigt. Bei der
in Fig. 10 wiedergegebenen Ausführungsform finden zwei Vorratsbehälter 78 und 79
mit ihren entsprechenden gravimetrischen Füllvorrichtungen 80 und 81 Verwendung
wobei selbstverständlich auch zwei Fülltricher 82, 83 vorgesehen sind.
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Im übrigen entspricht der weitere Teil dieser Vorrichtung derjenigen
nach Fig. 2 bzw. der daran anschließende Teil demjenigen ona A A A ^^ A ~
nach
Fig. 1 Weitere Möglichkeiten der Abänderung der erfindungsgemäßen Vorrichtung bestehen
darin, vor der Querabteilvorrichtung 22 nach Fig. 1 eine Längsabteilvorrichtung
vorzusehen oder beide Vorrichtungen miteinander zu kombinieren.
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Die Einrichtung nach Fig. 1 mit wenig geneigtem Schlauchbildungs-und
Befüllungsteil eignet sich besonders zum Herstellen von breiten kurzen Platten,
während die Befüllungseinrichtung nach Fig. 2 insbesondere zum Herstellen von langen
schmalen Platten geeignet ist. Die Neigung der Schlauchbildungs- und Befüllungseinheit
hängt also von den gewünschten Endformaten der Platten ab. Für mäßig schlanke Platten
als Endprodukt bevorzugt man Winkel zwischen 0 und 450 zur Horizontalen, während
bei einem Endprodukt in Form von schmalen langen Platten Winkel zwischen 450 und
900 zur Horizontalen vorzuziehen sind.
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Selbstverständlich kann der Teilt in welchem die Bildung der schlauchförmige-
Hülle aus bahnförmigem Flachmaterial erfolgt, auch so ausgebildet sein, daß nur
eine Flachmaterialbahn mit feindispersem Material beschickt und aus dieser eine
Bahn durch Verbinden ihrer Ränder die schlauchförmige Hülle hergestellt wird.
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Ein solches Ausführungsbeispel ist im einzelnen nicht dargestellt.
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Sein gegenüber den dargestellten Konstruktionen vereinfachten Aufbau
ergibt sich für den Fachmann von selbst.