DE2727235C2

DE2727235C2 - Verfahren zur Behandlung von offenzelligem Polyurethanmaterial mit Modifizierungsmittel

Info

Publication number: DE2727235C2
Application number: DE2727235A
Authority: DE
Inventors: Winslow Lockwood Wood Dale Ill. Pettingell
Original assignee: Foam Cutting Engineers, Inc., Addison, Ill.
Priority date: 1976-06-17
Filing date: 1977-06-16
Publication date: 1987-02-12
Also published as: CA1073759A; JPS52154865A; GB1535487A; DE2727235A1; US4073979A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Behandlung einer Masse aus offenzelligem Polyurethanschaum mit einem Modifizierungsmittel, wobei a) die Schaummasse mit einem Überschuß an gegenüber dem Schaum inerter flüssiger Lösung oder Dispersion das Modifizierungsmittel behandelt, b) der Überschuß an Modifizierungsmittel durch Abquetschen aus der Schaummasse entfernt und c) die Schaummasse, die den Rest der flüssigen Lösung oder Dispersion enthält, erhitzt und d) abgekühlt wird.
Die Erfindung betrifft Verfahren zur Modifizierung geschäumter Kunststoffgegenstände und Kunststoffartikel, und sie betrifft insbesondere Verfahren zur Anwendung von Modifizierungsbestandteilen bzw. Modifizierungsmittel auf eine Masse von offenzelligem Polyurethanschaum.
Die bekannten Verfahren für die Anwendung von Farbstoffen, Pigmenten und anderen Modifizierungsmitteln auf offenzelligen Polyurethanschaum und andere offenzellige Schäume basieren allgemein auf der Adhäsion der Modifizierungsmittel an der Oberfläche des Schaums, wie durch Aufstreichen oder einem physikalischen Mischen der Modifizierungsmittel mit den Bestandteilen vor der Schaumbildung.
Beispielsweise können flächenhafte Polyurethanmaterialien bzw. Polyurethantextilien, die nicht dicker als etwa 0,24 cm sind, nach verschiedenen Verfahren gefärbt werden, die gut bekannt sind, wie durch Färben eines Seils bzw. Kabels. Man kann auch Pigmente und/oder inerte Füllstoffe zu einem oder mehreren der Reaktionsteilnehmer zugeben, bevor sie in dem Mischtopf des gut bekannten "one shot" (Ein-Stufen)-Reaktionssystems vermischt werden, wie es üblicherweise bei der kontinuierlichen Erzeugung von Polyurethanschaumblöcken bzw. -tafeln verwendet wird.
Bei Schäumen, die aus Bestandteilen hergestellt werden, die mit Modifizierungsmittel verarbeitet wurden, tritt jedoch der Nachteil auf, daß sich die Eigenschaften der Modifizierungsmittel während der Expansion des Reaktionsgemisches in dem Schaum verringern bzw. "verdünnen". Wird beispielsweise ein Pigment mit einem oder mehreren der Reaktionsteilnehmer vor dem Schäumen vermischt, so wird das geschäumte Produkt einen wesentlich helleren Farbton besitzen als es aufweisen würde, wenn das Pigment direkt auf die Schaumoberfläche aufgebracht würde. Es ist daher extrem schwierig, die Farbe des Endprodukts auf diese Weise zu regulieren.
Frühere Versuche, Schaummassen durch Eintauchen zu färben, wie durch Färben in einem Kessel, waren, wenn die Dicke der Masse über etwa 0,24 cm liegt, nicht erfolgreich, da die Schaummasse nicht mit einheitlicher Rate durchtrocknet. Dies ist auf die natürlichen Isoliereigenschaften des Schaums zurückzuführen. Außerdem besitzt offenzelliger Schaum die Eigenschaft, relativ große Mengen an Flüssigkeit in seinen Zellen zurückzuhalten. Das zusätzliche Gewicht an zurückgehaltener Flüssigkeit ist ein weiterer Faktor, der bewirkt hat, daß ein Färben durch Imprägnieren bzw. Eintauchen der Schäume unpraktisch ist. Bei Schäumen, die in Form eines Flächengebildes mit einer Dicke unter 0,24 cm vorliegen, tritt diese Schwierigkeit kaum auf, da die Verdampfung nicht wesentlich behindert wird. Nur wenn die Dicke der Schäume unter etwa 0,24 cm liegt, wird eine wirksame Trocknung stattfinden, und eine profitbringende Erzeugung möglich sein.
Ein weiteres Adhäsionsverfahren zum Färben von Polyurethanschaum ist das Spritzlackieren des Gegenstandes aus Schaum, wie der Stoffverkleidung vor einer Lautsprecheröffnung. Dies erfolgt, indem man die Oberfläche des Schaums mit bekannten Spritzlackierungsvorrichtungen spritzlackiert. Da die Farbe nicht in den Schaum eindringt und unerwünschte Änderungen in den Oberflächeneigenschaften des Schaums auftreten, ist dieses Verfahren ungenügend.
Die bekannten Verfahren zur Behandlung von Schaum erfordern im allgemeinen hohe Investitionskosten und dadurch werden kurze Produktionsverfahren unwirtschaftlich. Dies gilt insbesondere für Erzeuger, deren Kunden nur relativ geringe Mengen an behandeltem Schaum abnehmen.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein neues und einfaches Verfahren zu schaffen, gemäß dem Modifizierungsmittel auf offenzellige Schaumgegenstände und insbesondere auf offenzellige Polyurethanschaumgegenstände aufgebracht werden können, selbst dann, wenn die Dicke des Schaums größer ist als etwa 0,24 cm. Die Gesamtzeit, die zur Behandlung des Schaums erforderlich ist, soll relativ kurz sein und die gewünschten Eigenschaften der Modifizierungsmittel sollen erhalten bleiben, wenn die Modifizierungsmittel in den Schaum eingearbeitet werden. Sofern ein Farbstof als Modifizierungsmittel verwendet wird, soll Abblättern des Farbstoffs oder eine uneinheitliche Farbe in der Masse, verhindert werden.
Erfindungsgemäß soll ein Verfahren geschaffen werden, gemäß dem offenzelliger Polyurethanschaum mit Modifizierungsmitteln behandelt werden kann und bei dem bei dem fertigen Produkt keine unerwünschten Erscheinungen auftreten.
Erfindungsgemäß soll ein Verfahren geschaffen werden, mit dem offenzelliger Polyurethanschaum mit Modifzierungsmitteln behandelt werden kann.
Erfindungsgemäß soll ein Verfahren zur Verfügung gestellt werden, gemäß dem Modifizierungsmittel in eine Masse aus offenzelligem Polyurethanschaum eingearbeitet werden können.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren sollen außerdem die Investitionskosten für die Durchführung des Verfahrens relativ niedrig sein, wodurch kurze Produktionsstufen bzw. kleine Produktionsansätze praktikabel werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Patentanspruch 1 gekennzeichneten Merkmale gelöst.
Dazu wird die Schaummasse mit einem Überschuß an flüssiger Lösung oder Dispersion des Modifizierungsmittels behandelt. Der Überschuß an Modifizierungsmittel wird durch Abquetschen aus der Schaummasse entfernt. Ein Gas, dessen Temperatur zwischen 177°C und 260°C liegt, wird durch das Material geleitet, so daß die Temperatur der Polyurethanmasse auf einen Wert erhöht wird, bei dem das Polyurethan das Modifizierungsmittel absorbiert und die in der Lösung oder Dispersion vorhandene Flüssigkeit verdampft, wobei das Polyurethan jedoch nicht verkohlt werden darf. Auf diese Weise wird die Absorption des Modifzierungsmittels in dem Polyurethan beschleunigt, so daß das Modifizierungsmittel permanent in den Schaum eingearbeitet wird. Das Gas wird so ausgewählt, daß es gegenüber dem Schaum, dem Modifizierungsmittel und der Flüssigkeit inert ist. Anschließend wird dann die Masse abgekühlt.
In den Zeichnungen werden bevorzugte erfindungsgemäße Ausführungsformen näher erläutert.
Fig. 1 ist ein longitudinaler Zentralquerschnitt einer Vorrichtung für die Durchführung des Verfahrens, und
Fig. 2 ist ein transversaler Querschnitt im wesentlichen längs der Linie 2-2 von Fig. 1.
In der Zeichnung ist eine als 10 bezeichnete Vorrichtung dargestellt, mit der Modifizierungsmittel auf eine Masse 12 aus offenzelligem Polyurethanschaum aufgebracht werden. Die Vorrichtung besteht im wesentlichen aus einem Fundament 14, das eine planare horizontale Trägereinrichtung 16, einen Tank 18, eine endlose Beförderungseinrichtung 20 und eine Zikulationseinrichtung 22 für erhitztes Gas umfaßt.
Erfindungsgemäß soll die ganze Masse eines offenzelligen Polyurethanschaums 12 mit einem Modifzierungsmittel behandelt werden. Der Polyurethanschaum 12 ist als kontinuierlicher Streifen 13 dargestellt, er kann aber auch in Form getrennter Platten bzw. Tafeln für die diskontinuierliche Behandlung vorliegen.
Ein Überschuß aus flüssiger Lösung oder Dispersion des gewünschten Modifizierungsmittels wird auf die Masse 12 aus einem Bad 24 im Tank 18 aufgebracht. Die Wahl der Modifizierungsmittel hängt natürlich von den Eigenschaften ab, die der Masse verliehen werden sollen. Beispiele für Modifizierungsmittel sind Farbstoffe, Pigmente, Farbstabilisatoren (wie Titandioxid) und Flammschutzmittel. Die Konzentration an Modifizierungsbestandteil sollte innerhalb des Bades im wesentlichen einheitlich sein und das Lösungsmittel oder die Dispersionsflüssigkeit sollten gegenüber dem Polyurethan inert sein, wie beispielsweise Wasser.
Ein Überschuß an flüssiger Lösung oder Dispersion kann auf irgendeine Art angewendet werden. Es ist jedoch wichtig, daß die Lösung oder Dispersion durch die offenzellige Struktur des Schaums hindurchdringt und alle Teile der Masse 12 berührt. Wird ein kontinuierlicher Streifen 13 behandelt, so läuft er zwischen zwei sich gegenüberliegenden Walzen 26, die den Streifen 13 in das Bad 24 eintauchen und aus ihm eingeschlossene Luft entfernen. Bei der diskontinuierlichen Durchführung werden Platten bzw. Tafeln nacheinander in das Bad 24 eingetaucht.
Nachdem ein Überschuß an flüssiger Lösung oder Dispersion auf den Streifen 13 aufgebracht wurde bzw. der Streifen 13 damit behandelt wurde, wird die Hauptmenge des Überschusses entfernt, indem man den Streifen durch angetriebene Kautschukabquetschwalzen 28 leitet, die den Streifen ebenfalls auf die Fördervorrichtung 20 vorwärts bewegen. Werden Platten bzw. Tafeln behandelt, so werden sie nacheinander zwischen den Kautschukabquetschwalzen 28 durchgeleitet. Die so entfernte Lösung oder Dispersion wird in das Bad 24 auf geeignete Weise zurückgeführt.
Die Beförderungseinrichtung 20 besteht aus einem endlosen Band aus einem offenen Netz 30, das über eine Antriebstrommel 31 und Leitrollen 32 geleitet wird, durch die es in Richtung des Pfeils in einem horizontalen Arbeitsweg 33 und einem Zurückführweg 34 bewegt wird.
Ein Teil 33 a des horizontalen Arbeitswegs 33 durchquert eine Kammer 36 der Gaszirkulationseinrichtung 22 und wird von dieser wirksam umschlossen. Die Kammer besteht aus einem oberen Teil 38 und einem unteren Teil 40, die über und unter dem horizontalen Arbeitsweg 33 angeordnet sind.
Die Gaszirkulationseinrichtung 22 besteht, wie aus Fig. 2 hervorgeht, aus einem endlosen Leitungssystem, das die Kammer 36 (einschließlich der Teile 38 und 40) und ein Gehäuse 42 umfaßt, das eine Ventilatoreinrichtung 44 und eine Heizeinrichtung 46 enthält. Der Teil 38 wird durch den Teil 33 a des horizontalen Arbeitsweges 33, ein Teil der oberen Wand 50, der Innenwand 52, der Außenwand 54 und ein Teil der Vorder- und Hinterwände 56 und 58, die in Fig. 1 dargestellt sind, gebildet.
Das endlose Leitungssystem enthält ein abzugartiges oberes Element, das den oberen Teil 38 der Kammer 36 und den oberen Teil 48 des Gehäuses 42 umfaßt. Es enthält ebenfalls ein trogartiges unteres Element, das den unteren Teil 40 der Kammer bildet und den Lufteinlaß für den Ventilator 44 bildet.
Das trogartige untere Element 40 wird durch den Teil 33 a des horizontalen Wegs 33, die Innenwand 60, die Außenwand 62 und gewölbte Seiten- und Bodenwände 64 begrenzt, wobei die Wand 64 am besten in Fig. 1 erkennbar ist. Gemäß Fig. 2 ist die Ventilatoreinrichtung 44 ein an sich bekannter Ventilator oder ein Gebläse, das durch die Motoreinrichtung 66 angetrieben wird. Im Betrieb zirkuliert der Ventilator 44 Gas in Richtung der in Fig. 2 dargestellten Pfeile. Der untere Teil des Gehäuses 42 wird teilweise durch die Innenwand 68, die Außenwand 70, eine transversale Wand 45, die sich zwischen den Wänden 68 und 70 erstreckt, und eine (nicht gezeigte) transversale Wand, die parallel zur Wand 45 verläuft, gebildet.
Die Heizeinrichtung 46 ist darüber angebracht und somit stromabwärts vom Ventilator 44. Beispielsweise umfaßt sie eine Vielzahl elektrischer Heizelemente 72. Der obere Teil 48 des Gehäuses 42 wird durch den oberen Rand der Heizeinrichtung 46, ein Teil der Innenwand 68, die Außenwand 74, die obere Wand 50 und Teilen der Vorder- und Hinterwände 56 und 58 gebildet, die sich transversal zwischen den Wänden 68 und 74 erstrecken.
Aus Fig. 1 geht hervor, daß der horizontale Weg 33 der Beförderungseinrichtung 20 und die darauf beförderte Schaummasse 12 die Kammer 36 durch eine verlängerte, schlitzförmige Öffnung 76 betreten und aus der Kammer durch eine verlängerte, schlitzförmige Öffnung 78 austreten, und daß der Boden des horizontalen Wegs 33 aufrecht stehende Abdichtungswände 79 und 80 berührt, geht aus Fig. 2 hervor. Die vertikale Dimension der Öffnungen 76 und 78 entspricht eng der vertikalen Dimension der Kombination des horizontalen Wegs 33 und der Masse 12, wodurch Abdichtungen um die Masse 12 und den Weg 33 geschaffen werden. Diese Abdichtungen sollen nur die Hauptmenge des Zirkulationsgases enthalten bzw. zurückhalten und keine absolute Abdichtung ergeben, so daß das Entweichen der verdampften Flüssigkeit und etwas erhitzter Luft und das Eindringen von Ergänzungsluft in das System möglich sind. Die Abzugsanordnungen 81 und 82 sind über den Eingangs- und Ausgangsöffnungen 76 und 78 angebracht.
Geeignete Absaugeinrichtungen 84 und 86 sind über den Abzügen 81 und 82 zur Entfernung von entweichender Luft und Dämpfen vorgesehen.
Nachdem die Masse 12 aus der Beförderungseinrichtung 20 durch die Walzen 28 vorwärts bewegt wurde, wird die Masse 12 von der Beförderungseinrichtung in die Kammer 36 transportiert, wo die Masse mit dem erhitzten Gas, das in dem geschlossenen Leitungssystem zirkuliert wird, in Kontakt kommt. Das Gas, das üblicherweise Luft ist, das aber auch ein anderes Gas oder ein Gasgemisch bei bestimmten Fällen sein kann, wird mit dem Ventilator 44 zirkuliert und auf eine Temperatur zwischen 177°C und 260°C durch die Heizvorrichtung 46 erhitzt und in die Kammer 36 geleitet, wo es abwärts durch die Masse 12 und den horizontalen Weg 33 strömt. Luft wird aus dem Teil 40 durch die Saugwirkung, die durch den Ventilator 44 erzeugt wird, gezogen und dabei entsteht ein Druckdifferential zwischen den Teilen 38 und 40. Der Druck in dem Teil 40 ist etwas geringer als der im Teil 38. Dies ergibt eine Abwärtsluftströmung aus dem Teil 38 durch die Masse 12 zum Teil 40.
Die Abwärtsluftströmung durch die Masse 12 und die Beförderungseinrichtungsoberfläche 33 erhöht die Temperatur der Masse 12 und der eingeschlossenen Flüssigkeit aus dem Bad 24 mindestens auf die Verdampfungstempratur des flüssigen Lösungsmittels oder Dispersionsmittels bei den Arbeitsbedingungen, so daß die Flüssigkeit verdampft und die Dämpfe aus der Masse 12 durch die Strömung aus erhitzter Luft entfernt werden.
Es ist nicht bekannt, auf welche genaue Weise das Verfahren abläuft. Man nimmt jedoch an, daß das Polyurethan auf eine Temperatur über etwa 177°C erhitzt wird und die Masse 12 einen Zustand annimmt, der ähnlich ist wie der der während der exothermen Reaktion während des Schäumungsverfahrens auftritt. Während der Schaum in diesem Zustand vorliegt, wird das Modifizierungsmittel permanent und im wesentlichen homogen innerhalb der Schaumstruktur fixiert.
Dazu ist es natürlich erforderlich, daß das Zirkulationsgas zuerst das Lösungsmittel oder Dispersionsmittel verdampft und daß das Erhitzen der Masse, nachdem die Verdampfung beendigt ist, während einer Zeit weitergeführt wird, die ausreicht, die Temperatur der Masse auf mindestens etwa 177°C zu erhöhen und daß diese Temperatur in der Masse im wesentlichen von oben bis unten einheitlich ist.
Es ist wesentlich, daß die Masse 12 nicht während längerer Zeit bei einer Temperatur über 246°C gehalten wird, da Polyurethan bei etwa dieser Temperatur zu verkohlen beginnt. Dies muß natürlich vollständig vermieden werden. Es ist daher erforderlich, daß

(a) das flüssige Lösungsmittel oder Dispersionsmittel eines ist, dessen Verdampfungstemperatur bei den umgebenden Arbeitsbedingungen unter dem Verkohlungspunkt der Masse 12 etwa 246°C liegt, und daß
(b) kein Teil der Masse 12 in der Ofenkammer 36 während einer Zeit verbleibt, die ausreicht, daß die Masse verkohlt, selbst wenn die Lufttemperatur über 246°C liegt.

Die Verweilzeit der Masse 12 muß eingestellt werden, beispielsweise durch die Einstellung der Geschwindigkeit der Beförderungseinrichtung 33, so daß sichergestellt wird, daß die Flüssigkeit verdampft, jedoch ein Verkohlen der Masse 12 vollständig vermieden wird.
Nachdem das Modifizierungsmittel auf diese Art an die Struktur der geschäumten Masse 12 fixiert ist, tritt die Masse 12 aus der Gaszirkulationseinrichtung 22 durch die Öffnung 78 aus. Die Masse 12 kann dann, vor dem ein weiteres Schneiden, Verformen usw. erfolgt, abkühlen. Das Abkühlungsverfahren verläuft extrem schnell, bedingt durch die niedrige spezifische Wärme und das niedrige Schüttgewicht der Polyurethanmasse. Nicht mehr als eine Spur an freiem Modifzierungsmittel verbleibt auf den Oberflächen der Masse und diese kann durch einfaches Spülen entfernt werden. Eine weitere Behandlung kann fast unmittelbar nachdem die Masse 12 aus der Gaszirkulationseinrichtung 22 austritt und gespült ist, durchgeführt werden.
Zur Erläuterung der Erfindung wird im folgenden ein spezifisches Beispiel aufgeführt.
Ein Stück aus retikuliertem Polyurethanschaum bzw. Polyurethanschaum mit netzartig verworrener Faserstruktur mit den Maßen 34,3 × 61 × 3,29 cm und das 134,7 g wiegt, und zuvor zur Erzeugung eines mittelgrauen oder kohleartigen Tons pigmentiert wurde, wird in ein Dispersionsfarbstoffbad gegeben, das eine Wasserdispersion enthält, die besteht aus 1,2% Intrasil Braun-3R-Farbstoff, 0,3% Intrasil Brilliantblau-2G-Farbstoff und 98,5% H₂O. Nach dem Eintauchen während 10 bis 15 Sekunden wird der Schaum durch Abquetschwalzen bewegt, wodurch überschüssige Dispersion von der Masse entfernt wird.
Der Schaum wid auf eine Netzbeförderungseinrichtung gegeben, die ihn in eine Ofenkammer befördert. Die Temperatur der Ofenkammer wird bei 216°C gehalten, indem man erhitzte Luft durch einen kontinuierlichen Kreislauf des Ofens zirkuliert, der ein integraler Teil ist und durch den Luft stromabwärts entnommen wird.
Das Gaszirkulationssystem umfaßt ein Luftgebläse, das mit einer Kapazität von 42,5 m³ eingestellt ist und 9 elektrische Streifen-Heizvorrichtungen, die je 2000 Watt produzieren, bei einer Gesamterheizungskapazität von 18 000 Watt. Die Querschnittsfläche der Ofenkammer beträgt 0,46 m² (0,6 × 0,75 m). Dadurch kann die Luft in einer Geschwindigkeit von 1,2 bis 1,5 m/Sek. zirkulieren. Die Geschwindigkeit der Beförderungseinrichtung wird auf 0,75 m/Min. eingestellt, so daß der Schaum im Ofen während ungefähr 1 Minute verweilt. Diese Zeit wurde zuvor bestimmt und sie reicht für ein vollständiges Abdestillieren des Wassers und eine Einverleibung des Farbstoffmaterials in den Schaum aus. Nachdem der Schaum abwärts durch eine Luftströmung im Ofen geleitet wurde, wird der Schaum aus dem Ofen entnommen und nimmt fast momentan Zimmertemperatur an.
Nach Beendigung des obigen Verfahrens zeigt das Probestück einen dunkel mahagoni-braunen Ton mit einem Minimum an Ablaufen von nassem oder trockenem Farbstoff. Durch ein einfaches Wasserbad wird die sehr geringe Menge an überschüssigem Farbstoff entfernt und man erhält ein Produkt mit ausgezeichneten Reibechtheitseigenschaften und mit Lichtechtheit.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist nicht auf solche Polyurethanschäume beschränkt, die eine offenzellige Struktur zeigen, die eine Penetration des Stroms aus erhitztem Gas ermöglicht. Es können mit gleich guten Ergebnissen entweder Polyester- oder Polyätherurethane verwendet werden.

Claims

1. Verfahren zur Behandlung einer Masse aus offenzelligem Polyurethanschaum mit einem Modifizierungsmittel, wobei

a) die Schaummasse mit einem Überschuß an gegenüber dem Schaum inerter flüssiger Lösung oder Dispersion des Modifizierungsmittel behandelt,

b) der Überschuß an Modifizierungsmittel durch Abquet schen aus der Schaummasse entfernt, und

c) die Schaummasse, die den Rest der flüssigen Lösung oder Dispersion enthält, erhitzt und

d) abgekühlt wird,

dadurch gekennzeichnet, daß man eine Saugwirkung erzeugt, um erhitztes, gasförmiges Material vollständig durch die Masse hindurch zu leiten und so die Temperatur der gesamten Masse schnell erhöht, wobei die Temperatur des gasförmigen Materials im Bereich von 177°C bis 260°C und mindestens so hoch gehalten wird wie die Verdampfungstemperatur der Flüssigkeit unter den Verfahrensbedingungen und wobei ein gasförmiges Material verwendet wird, welches gegenüber dem Polyurethan, dem Modifizierungsmittel und der Flüssigkeit inert ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als gasförmiges Material Luft verwendet.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Flüssigkeit Wasser verwendet.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das gasförmige Material abwärts, durch den Schaum gesaugt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Modifizierungsmittel einen Dispersionsfarbstoff verwendet.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Modifzierungsmittel ein Pigment verwendet.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Modifizierungsmittel einen Farbstabilisator verwendet.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man als Farbstabilisator Titandioxid verwendet.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Modifizierungsmittel ein Mittel zur Erhöhung der Flammbeständigkeit verwendet.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die flüssige Lösung oder Dispersion angewendet wird, indem man die Masse durch ein Bad aus der flüssigen Lösung oder Dispersion während einer Zeit leitet, die ausreicht, daß die flüssige Lösung oder Dispersion durch die Masse durchdringt.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse dem erhitzten gasförmigen Material während einer Zeit ausgesetzt wird, die etwa 1 Minute nicht überschreitet.