DE2724226A1 - Verfahren und vorrichtung zur anbringung von huelsen auf haelsen von flaschen und anderen behaeltern - Google Patents

Description

MÜLLER-BORE · DEUFEL · SCHÖN · HERTEL PATENTANWÄLTE

OR. WOLFGANG MÜLLER-BORE (PATENTANWALTVON 1927-1975) DR. PAUL OEUFEL. DIPL.- CHEM. DR. ALFRED SCHÖN. DIPL.-CHEM. WERNER HERTEL. DIPL.-PHYS.

Hl/Ma - S/B 34-2

ti

B & H MANUFACTURING COMPANY, INC.

Roeding Road
Ceres, California 95307
USA

Verfahren und Vorrichtung zur Anbringung von Hülsen auf
Hälsen von Flaschen und anderen Behältern

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MOWCHBir M · SIEBEBTSTH. 4 · POSTFACH 8βΟ72Ο · KABEL·: KUEBOPAT · TEL. <0β·> 4740US · TELEX 0-34289

Die Erfindung betrifft die Aufbrdngung von Hülsen bzw. Buchsen bzw. Schläuchen an Behältern, die eine nicht zylindrische Form haben, wie beispielsweise die spitz bzw. konisch zulaufenden Hälse von Flaschen oder Hälse von Behältern, die in anderer Weise von der Zylinderform abweichen, wie beispielsweise Hälse, die Rippen, Stege, Schraubengewinde, Grate oder ähnliche Bereiche enthalten. Diese Abweichung von der Zylinderform behindert das Aufkleben eines Endes einer Hülse an dem Behälter und die folgende Drehung des Behälters, so daß diese Hülse um den Behälter gewickelt wird, oder macht diese Arbeitsgänge sogar unmöglich. Ein Beispiel für diese Umwicklungstechnik ist in der US-PS 3 834 936 der Anmelderin beschrieben.

Bei einem herkömmlichen Verfahren zur Aufbringung von Hülsen auf nicht zylindrische Hälse von Behältern, wie beispielsweise die konisch zulaufenden Hälse von Flaschen, werden die Hülsen in Kegelstumpfform vorgeformt und dann einzeln, also Stück für Stück, auf die Behälter aufgebracht. Dieses Verfahren ist jedoch sehr umständlich und kostspielig und kann nicht in einem kontinuierlichen Arbeitsgang eingesetzt werden, bei dem Hülsensegmente kontinuierlich aus einer kontinuierlichen Bahn des Hülsenmaterials gebildet und jedes abgetrennte Segment dann auf die Behälter aufgebracht wird.

Es ist deshalb ein Ziel der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Vorrichtung und ein Verfahren zur Aufbringung von Hülsen auf die nicht zylindrischen Hälse von Behältern zu schaffen.

Weiterhin sollen ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Aufbringung von Hülsen auf die nicht zylindrischen Hälse von Behältern, wie beispielsweise die spitz zulaufenden Hälse von Flaschen, zu schaffen, bei dem bzw. der das Hülsenmaterial kontinuierlich zugeführt wird, einzelne

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Hülsensegmente nacheinander abgetrennt werden, jedes abgetrennte Hülsensegment zu einem Rohr geformt wird, dann das Rohr auf den nicht zylindrischen Hals des Behälters aufgebracht und die rohrförmige Hülse entsprechend der Form des Halses geformt wird.

Die Erfindung schafft also ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Aufbringung von Hülsen auf die Hälse von Flaschen und anderen Behältern, wobei rohrförmige Hülsen ausgebildet werden, indem eine kontinuierliche Bahn eines bogenförmigen Materials kontinuierlich einer Schneideinrichtung zugeführt wird, die einzelnen Hülsen nacheinander von der Bahn abgeschnitten werden, jede abgetrennte Hülse als zylindrisches Rohr ausgebildet wird, wobei ein Ende der Hülse mit Hilfe von Saugkräften an einem drehbaren Dorn angebracht und der Dorn mit der darauf befestigten Hülse so gedreht wird, daß sich die Hülse rund um den Dorn wickelt und ein Rohr bildet, indem weiterhin das Rohr von dem Dorn ab- und auf den Hals eines Behälters aufgestreift wird, und indem dann die Hülse der Form des Halses angepaßt wird, beispielsweise durch mechanische Einrichtungen oder durch Wärmeschrumpfung.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beiliegenden, schematischen Zeichnungen näher erläutert, wobei in den Figuren 1 bis 9B eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Aufbringung eines seine Form nicht mehr verändernden Materials (deadset material), wie beispielsweise einer Metallfolie, auf Behälter, wie beispielsweise Champagnerflaschen, dargestellt sind, bei dem bzw. der die Hülse nicht nur der konischen Form der Hälse angepaßt sind, sondern auch über die oberen Enden gefalten werden. Figur 10 stellt eine weitere Ausführungsform dar, bei dem diese Umfaltung nicht verwendet wird. Figur 11 zeigt schließlich ein Wärmeschrumpfverfahren,

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mit dem die rohrförmigen Hülsen der Halsform des Behälters angepaßt werden können.

Es zeigen:

Fig. 1 bis 1 E schematische Ansichten der verschiedenen Stufen der Vorformung und der Formung einer zylindrischen Hülse über den Hals und das Verschluß- bzw. Stöpsel-Ende einer Flasche; dabei zeigen von rechts nach links im einzelnen:

Fig. 1 eine isometrische Ansicht der zylindrischen, als Kappe dienenden Hülse, die geformt wird;

Fig. 1A die Hülse in einer Anfangsstufe ihrer Verformung, bei der die nach innen im Abstand voneinander verlaufenden, sich longitudinal erstreckenden Kniffe bzw. Falten gebildet werden;

Fig. 1B die Stufe der Verformung, bei der die Falten vollständig gebildet sind und das obere Ende der Hülse nach innen über das Verschlußende der Flasche in Form einer Pyramide verformt worden ist;

Fig. 1C eine weitere Stufe, bei der das teilweise vorgeformte Hülsenende gegen das Verschlußende der Flasche gedrückt worden ist;

Fig. 1D die Form der Hülse in einer Anfangsstufe der Formung;

Fig. 1E die vollkommen geformte Hülse nach Figur 1D an einem Flaschenhals und über dem Verschlußende der Flasche;

Fig. 2 eine nach Art einer Zeitlupe gedehnte Seitenansicht von verschiedenen Phasen des Bereiches der Maschine, in dem die Hülsen vorgeformt werden, wobei die Ansicht in einer bogenförmigen Ebene längs der 7098Α9/1Ί41

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Schnittlinie 2-2 in Figur 3, von außen nach innen gesehen, erfolgt;

Fig. 2A eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt, des Rings, der so angebracht ist, daß er nach oben und nach unten axial zu einem Dorn bewegbar ist, auf dem eine zylindrische, kappenförmige Hülse ausgebildet wird und der die Schneiden bzw. Klingen für die Herstellung der Falten sowie beweglich angebrachte Abstreiftinger trägt, um eine Hülse von dem Dorn ab- und über einen Flaschenhals zu streifen, wobei die mit gestrichelten Linien angedeutete Stellung eines Fingers die Ausrückstellung in bezug auf das obere Ende der Hülse zeigt, während die Stellung des Rings und des eingerückten Fingers in Figur 2 durch den Buchstaben P angedeutet ist;

Fig. 2B eine ähnliche Ansicht der Stellung der Faltklingen, wenn der Ring ausreichend nach unten bewegt worden ist, so daß die Klingen mit dem oberen Ende der Hülse in Eingriff kommen können, wobei es sich um die bei P1 in Figur 2 angedeutete Stellung handelt;

Fig. 2C eine ähnliche, entwickelte, gedehnte Ansicht wie

Figur 2, wobei verschiedene Stufen der Formschritte an der vorgeformten Hülse dargestellt sind, die in einer bogenförmigen, durch die Schnittlinie 2C-2C in Figur 3 angedeuteten Ebene erfolgen, und zwar ebenfalls von außen nach innen gesehen;

Fig. 3 eine Draufsicht, teilweise im Schnitt, der gesamten Vorrichtung, wobei Einzelheiten der Struktur weggebrochen sind, um die Konstruktion zu zeigen;

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Fig. 4 eine Seitenansicht der gesamten Vorrichtung, in Richtung des Pfeils 4 in Figur 3 gesehen;

Fig. 5 einen fragmentarischen, vertikalen Schnitt, teilweise im Aufschnitt, in den durch die Linie 5-5 in Figur 3 angedeuteten Ebenen an einer Stelle, an der eine auf einem Dorn ausgebildete Hülse auf eine in der Figur dargestellte, mit einer Kappe bzw. einem Verschluß versehene Flasche abgestreift oder abgezogen werden soll;

Fig. 6 eine Seitenansicht eines Dorns und eines axial dazu beweglichen Rings, der die oben erwähnten Abstreiffinger und Faltklingen trägt, und zwar in Richtung des Pfeils 6 in Figur 5 gesehen;

Fig. 6A eine Draufsicht, teilweise im Schnitt, in Richtung des Pfeils 6A in Figur 6 gesehen;

Fig. 6B einen vertikalen Schnitt in den Ebenen, die durch die Linie 6B-6B in Figur 6A angedeutet sind;

Fig. 7 einen vertikalen, quer verlaufenden Schnitt durch den Formteil der Vorrichtung in einer Ebene, die durch die Linie 7-7 in Figur 3 angedeutet ist;

Fig. 7A im vergrößerten Maßstab einen fragmentarischen Schnitt durch die Formrolle und den Formhohlraumbereich, die in Figur 7 gezeigt sind;

Fig. 7B eine fragmentarische Ansicht, in Richtung des Pfeils 7B in Figur 7 gesehen;

Fig. 7C einen fragmentarischen, horizontalen Schnitt in einer Ebene, die durch die Linie 7C-7C in Figur 7 angedeutet ^98*9/1141

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Fig. 7D im vergrößerten Maßstab eine fragmentarische Draufsicht, teilweise im Schnitt, in Ebenen, die durch die Linien 7D-7D in Figur 7A angedeutet sind, wobei das Verschlußende der Flasche in Phantomlinien gezeichnet ist;

Fig. 7E eine fragmentarische Draufsicht, teilweise schematisch, eines Steuerkurvenbetätigungsmechanismus für die Formrollen, in Richtung des Pfeils 7E in Figur 7A gesehen;

Fig. 7F im vergrößerten Maßstab eine fragmentarische Draufsicht auf die in Figur 7E gezeigte Steuerkurvenanordnung, wobei verschiedene Stellungen der Sätze von Formrollen gezeigt sind;

Fig. 7G eine Draufsicht einer modifizierten Anordnung der Formrollen;

Fig. 8 eine Draufsicht, teilweise schematisch und teilweise im Schnitt, des Bereichs der Vorrichtung, in dem die Kapsel- bzw. Verschluß-Blätter gebildet werden, einschließlich der Vakuum- bzw. Unterdruckwalze und der Dorne zur Bildung der Kapselhülsen, und zwar in der durch die Linie 8-8 in Figur 8B angedeuteten Ebene;

Fig. 8A einen Schnitt durch die Vorrichtung zur Aufbringung des Klebstoffs in einer Ebene, 4ie durch die Linie 8A-8A in Figur 8 angedeutet ist;

Fig. 8B einen vertikalen Schnitt in Ebenen, die durch die Linie 8B-8B in Figur 8 angedeutet sind;

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Fig. 9 eine Draufsicht, teilweise im horizontalen Schnitt, des Antriebsmechanismus für die gesamte Vorrichtung in einer Ebene, die durch die Linie 9-9 in Figur 9A angedeutet ist;

Fig. 9A einen vertikalen Schnitt in Ebenen, die durch die Schnittlinie 9A-9A in Figur 9 angedeutet sind;

Fig. 9B einen vertikalen Schnitt in einer Ebene, die durch die Linie 9B-9B in Figur 9 angedeutet ist;

Fig. 10 eine ähnliche Ansicht wie Figur 2, die jedoch kurz vor der mit P1 in Figur 2 angedeuteten Stellung endet und andere Behälter als Champagner- bzw. Sektflaschen zeigt, bei denen das Hülsenmaterial nicht am oberen Ende umgebogen werden muß; und

Fig. 11 eine Darstellung eines Wärmeschrumpfverfahrens zur Anpassung der Form der rohrförmigen Hülsen an die Form des Halses des Behälters.

Wie sich insbesondere aus den Figuren 2, 2C, 3 und 4 ergibt, weist die Vorrichtung im wesentlichen drei Hauptabschnitte auf, nämlich: Ein Abschnitt A, in dem aus bogenförmigem Material die Kapselhülsen hergestellt werden; in diesem Abschnitt A werden die einzelnen Bogen von einem Materialstreifen abgetrennt; ein Abschnitt B, in dem aus den jeweiligen Bogen zylindrische Hülsen geformt und diese Hülsen so vorgeformt werden, daß sie teilweise der Form der Flaschenhälse entsprechen; außerdem werden in diesem Abschnitt B die oberen Enden der Hülsen nach innen über die Verschlußbzw. Stöpselenden der Flaschen gebogen; und ein Formabschnitt C, in dem die vorgeformten Kapselhülsen an den Hälsen der Flaschen exakt der Form der Hälse und den Verschlußenden der Flaschen angepaßt werden. Das Verfahren, in dem die

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Hülsen nach Art einer Kappe auf die Flaschen aufgebracht werden, ist in den Figuren 1 bis 1E dargestellt, wobei von rechts nach links die verschiedenen Phasen der Aufbringung dieser Kappe gezeigt sind. In diesem Zusammenhang darf darauf hingewiesen werden, daß diese Figuren eine Sekt- bzw. Champagnerflasche darstellen, für die das Verfahren bzw. die Vorrichtung nach der Erfindung besonders geeignet sind; dieses Verfahren kann jedoch auch für die Aufbringung von Verschlußkappen an anderen Flaschentypen oder ähnlichen Behältern verwendet werden.

Wie in Figur 1A dargestellt ist, hat eine Flasche 2 einen im allgemeinen konisch geformten oder nach innen spitz bzw. konisch zulaufenden Hals 3, wobei die Auslaßöffnung der Flasche mittels eines Stopfens bzw. Korkens verschlossen wird. Bei Sekt- oder ähnlichen Flaschen ist es üblich, das als Verschluß dienende Korkstück 4 mittels eines Drahtes (nicht dargestellt) zu fixieren, der um den Hals der Flasche gewickelt wird; der Korken hat eine abgerundete Oberseite. Die bei einer solchen Flasche vorgesehene Kappe dient in vielen Fällen nicht nur als Etikett, sondern auch zur Verzierung, um den zur Befestigung dienenden Draht zu verbergen; dadurch läßt sich das Aussehen einer solchen Flasche verbessern. Die Kappe besteht im allgemeinen aus einem Material, das sich nicht mehr weiter verändert, wenn es geknickt oder gefalten wird; zweckmäßige Materialien sind Blei- oder Aluminiumfolien.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird die Kappe zunächst als zylindrische Hülse 6 aus einem Blatt bzw. Bogen 6¹ gebildet, dessen gegenüberliegende Endkanten durch einen Klebstoff miteinander verbunden sind, wie bei 7 angedeutet ist. Die Hülsen werden nacheinander in der Vorrichtung auf noch zu beschreibende Weise hergestellt

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und über die jeweiligen Flaschenhälse gezogen. Die Hülse hat eine solche Länge, daß sie sich über das obere Ende des Flaschenkorkens hinaus erstreckt, wenn der untere Rand 8 der Hülse auf dem Hauptteil der Flasche aufliegt oder gehaltert wird, wie in den Figuren 1A bis 1E dargestellt ist.

In der ersten Stufe des Verfahrens nach der Bildung der Hülse wird sie über einen Flaschenhals gezogen. Das obere Ende der Hülse wird dann durch eine Faltvorrichtung nach innen gefalten bzw. geknickt, so daß viele solcher Falten 9 entstehen, die sich longitudinal an im Abstand voneinander angeordneten Stellen um den Umfang der Hülse erstrecken; die Faltvorrichtung soll im folgenden noch beschrieben werden. Dadurch wird das obere Ende der Hülse teilweise nach innen über das Verschlußende 4 der Flasche gedreht oder gebogen. Die Faltung wird weiter längs der Hülse fortgesetzt, wie in Figur 1B dargestellt ist; wie man dieser Figur entnehmen kann, wird das obere Ende der Hülse über das Verschlußende der Flasche zu einer konischen Pyramidenform 11 verformt. Als Ergebnis dieser Faltung und der Biegung des oberen Ende der Hülse nach innen wird sie teilweise auf die Form des Flaschenhalses vorgeformt, um die anschließende Formung zu erleichtern, bei der die Hülse schließlich vollständig auf die Form des Flaschenhalses und seines Verschlußendes gebracht wird, wie im folgenden beschrieben werden soll.

Figur 1 C stellt die nächste Phase des Verfahrens dar, bei dem das konisch geformte Ende der Hülse bei 12 flach in einen Formhohlraum gegen das Verschlußende der Flasche geformt wird, so daß seine Form vollständig dem Verschlußende der Flasche entspricht. Diese Endformung der Hülse wird durchgeführt, indem die Flasche zwischen eine

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Halteplattform und den Formhohlraum eingespannt wird. Der Formhohlraum und die Plattform sind drehbar angebracht, so daß bei einer Drehung der Flasche um ihre Achse in geeigneter Weise angeordnete Formwalzen elastisch gegen die Seite der Hülse drücken, um den gefaltenen Bereich und den restlichen Teil der Hülse zusammenzudrücken, wie in Figur 1 D dargestellt ist, die eine Anfangsstufe der Formung zeigt. Die Drehung wird fortgesetzt, um die Formung zu beenden, wie in Figur 1E dargestellt ist.

Zur Erläuterung der Herstellung einzelner Bögen für die Kappen von einem Ausgangsmaterialstreifen wird auf die Figuren 3 und 8 bis 8 B Bezug genommen. Eine Zuführrolle 13 dient zur kontinuierlichen Beschickung eines streifenförmigen Materials, wie beispielsweise der oben erwähnten Folie aus Blei oder Metall. Außerdem ist eine Hilfs-Zuführrolle 16 vorgesehen, von der das streifenförmige Material abgezogen werden kann, wenn die Zuführrolle 13 leer ist. Die Umschaltung von einer Zuführrolle, zu der anderen und umgekehrt wird durch eine geeignete Einrichtung durchgeführt, die üblicherweise für die Beschickung von Bahnen von einer Ausgangsrolle verwendet wird. Das streifenförmige Material verläuft in üblicher Weise über Spannrollen 17 und wird kontinuierlich von der Zuführrolle 13 durch eine geeignete, konstant angetriebene Beschickungswalze 18 abgezogen, die mit einer unter Federspannung stehenden, frei drehbaren Druckwalze 18' zusammenwirkt; ein geeigneter Spannmechanismus 19 dient dazu, eine etwaige Lockerung oder ein Durchhängen des Streifens zu vermeiden, also den Streifen gespannt zu halten.

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Während der Streifen 14 konstant und kontinuierlich angetrieben bzw. bewegt wird, wird er mittels einer drehbaren Schervorrichtung 21 in einzelne Bögen oder Sektionen 6' getrennt; die drehbare Schneid- bzw. Schervorrichtung 21 wirkt gegen eine stationäre Schneidvorrichtung 22, die vor einer kontinuierlich drehbaren Saugwalze 23 angeordnet ist. Die Saugwalze ergreift einen vorderen Rand des Streifens, bevor er mittels der zusammenwirkenden Schneidvorrichtungen 21 und 22 zu einem Blatt zerschnitten wird; außerdem wirkt eine Gummi-Druckwalze 24 mit der Vakuum- bzw. Unterdruckwalze 23 zusammen. Die Abtrenn- und Unterdruckwalzen-Anordnung ist im einzelnen in der schwebenden amerikanischen Patentanmeldung des Anmelders, amtliches Aktenzeichen Nr. 226 064, beschrieben, die am 14. Februar 1972 mit dem Titel "Method and apparatus for applying labels to Containers" hinterlegt wurde.

Wie oben erwähnt wurde, werden die abgetrennten Blätter, die zur Herstellung der Kappen dienen, auf eine zylindrische Rohrform gebracht, wobei die gegenüberliegenden Enden eines jeden Blattes miteinander so verbunden werden, wie später noch im einzelnen beschrieben werden soll. Ein Klebstoff wird auf die äußere Fläche des hinteren Randes eines jeden aufeinanderfolgenden Kappenblattes 6' aufgebracht, wenn es sich auf der Unterdruckwalze 23 befindet; zu diesem Zweck wird eine Aufbringvorrichtung für den Klebstoff verwendet, die durch das Bezugszeichen 26 angedeutet ist. Die Unterdruckwalze dient dazu, nacheinander die zu Kappen zu verarbeitenden Blätter 6¹ zu ergreifen bzw. sie zu einer Folge von zylindrischen Dornen 27 freizugeben, die um ihre Achsen durch einen Mechanismus drehbar sind, der im folgenden noch beschrieben werden soll; wenn die jeweiligen Dorne gedreht werden, werden

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die Blätter 6' um sie gewickelt, so daß sie die zylindrischen Hülsen 6 bilden; die Dorne weisen jeweils eine Saugeinrichtung auf, um die vordere Kante von aufeinanderfolgenden Streifen zu ergreifen und die Blätter von der Unterdruckwalze zu lösen; die Saugkräfte an den Dornen werden aufgehoben bzw. beseitigt, wenn die Hülsen gebildet worden sind.

Im folgenden wird auf die Figuren 2 und 3 sowie 2A und 2B für eine Erläuterung der Herstellung der Hülsen und der Vorformung der Kappen Bezug genommen. Die Dorne 27 haben alle die gleiche Länge und werden in der gleichen Höhe für eine Drehbewegung durch einen drehbaren Revolverkopf 28 getragen, der auch Plattformen 29 haltert, die nach oben und nach unten bewegt oder gehoben werden können. Eine kontinuierliche Folge von Flaschen 2 wird durch eine Fördereinrichtung 31 zugeführt; diese Flaschen haben alle den gleichen Abstand, der durch eine drehbare Schraube 32 eingestellt wird. Sie werden auf die Plattformen 29 mittels einer Arretierungs- bzw. Rastscheibe bzw. eines Sternrades 33 transportiert.

Wie man aus Figur 3 erkennen kann, können der Revolverkopf 28 und als Folge hiervon die Dorne 27 und die Plattformen 29, die mit den jeweiligen Dornen ausgerichtet sind, auf einer Kreisbahn im Uhrzeigersinn gedreht werden. Weil in Figur 2 jedoch eine ausgestreckte bzw. gedehnte Ansicht, von außen nach innen gesehen, dargestellt ist, sind die Dorne 27 und die Plattform 29 in einer Bewegung von rechts nach links gezeigt. Der rechte Dorn 27 in Figur 2 stellt die Situation dar, bei der ein Rand des als Kappe dienenden Blattes 6* noch nicht durch einen longitudinal verlaufenden, mit Öffnungen versehenen Bereich 41 ergriffen worden ist, der einen perforierten

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Einsatz aus einem geeigneten Material, wie beispielsweise Gummi, aufweist, während der benachbarte Dorn einen Rand eines als Kappe dienenden Blattes 6' darstellt, das durch den Dorn ergriffen wird. Wenn der Dorn um seine Achse gedreht wird, wird das Blatt um ihn gewickelt, wie man in Figur 8 erkennen kann; ein elastischer Druck wird auf die Blätter 6' durch eine Bürstenkonstruktion mit Bürsten 42 ausgeübt. Die Dorne werden um ihre Achsen gedreht, wenn sie sich auf einer Kreisbahn mittels des Revolverkopfes 28 in axialer Ausrichtung mit den jeweiligen Flaschen bewegen; die Einrichtung, die diese Drehung der Dorne durchführt, weist ein von jedem Dorn getragenes Zahnrad 43 auf, das mit einer stationären, bogenförmigen Zahnstange 44 im Eingriff ist; die Länge der Zahnstange reicht aus, um die vollständige Umwicklung eines als Kappe dienenden Blattes in Zylinderform um den Dorn durchzuführen. Nach dieser Umwicklung und nach dem Verlassen der Zahnstange 44 durch das Zahnrad 43 hält eine durch eine Feder belastete Kugel 45 (siehe Figur 6B), die in einer Raste bzw. Verriegelung 45' in Eingriff kommen kann, den Dorn gegen eine axiale Drehung, wobei sich der mit öffnungen versehene Bereich 41 in der geeigneten, stationären Lage befindet, um den vorderen Rand eines weiteren Kappenblattes 6', das zugeführt wird, zu erfassen.

Jeder Dorn trägt einen Hülsenabstreifring 46, der axial zu dem Dorn in einer Gleitbewegung nach oben und nach unten bewegt werden kann; wie sich aus den Figuren 2A und 2B erkennen läßt, haltert der Ring schwenkbar gelagerte Hülsenabstreiffinger 47 sowie auch eine Reihe von im Abstand angeordneten Faltklingen bzw. -Sehneiden 48. Wenn die Zylinderform der Hülse fertig ist, werden die Abstreiffinger 47 automatisch in der unteren Stellung des Abstreifrings 46, die in Figur 2 durch die Stellung P

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angedeutet ist, betätigt, um die Hülse 6 von dem Dorn ab- und über den Hals der Flasche 2 zu streifen. Während die Dorne kontinuierlich mit konstanter oder stationärer Höhe bewegt werden, werden die Abstreifringe 46 nach unten und dann nach oben mit Hilfe von Steuerkurvenrollen 49 bewegt, die in einer Steuerkurvenführung 51 in Eingriff kommen. Die Steuerkurve weist einen nach unten geneigten Bereich 52 auf, in dem sich der Ring 46 nach unten bewegt und der zu einem kurzen, horizontalen Bereich 53 führt, in dem der Ring für eine bestimmte Strecke an dem unteren Ende des Dorns bleibt. Der Bereich 53 führt zu einem nach oben geneigten Bereich 54, über den der Ring 47 nach oben bewegt wird, und bleibt in der oberen Stellung für den Rest der Bewegung des Dorns, bis er wieder an dem nach unten geneigten Bereich 52 ankommt.

In der Stellung P1 ist die Hülse vollständig von dem Dorn abgestreift worden, wobei die Abstreiffinger 47 vollkommen außer Eingriff mit ihm gekommen sind. Wie man insbesondere in Figur 2B erkennen kann, führen die Faltfinger 48 die oben erwähnte Faltung 9 nach innen in der Stellung PI um auf dem Umfang im Abstand voneinander angeordnete Stellen längs des oberen Randes der Hülse durch, so daß dieser obere Randbereich über das obere Verschlußende der Flasche gedreht oder nach innen gebogen wird. Damit beginnt die Vorformung der Hülse über den Hals und das obere Ende der Flasche. Die folgenden Flaschen werden durch die oben erwähnten Plattformen 29 mit den jeweiligen Dornen ausgerichtet, in der gleichen Höhe nach oben durch die Stellung P 1 getragen.

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Das untere Ende jedes Doms 27 ist mit einem Pyramidenoder konisch geformten Formhohlraum 61 (siehe Figur 2B) ausgebildet, durch den das obere Ende der Hülse über dem Flaschenhals vollständig nach innen in Pyramidenform über das Verschlußende der Platte nach der anfänglichen Biegung nach innen durch die Faltfinger gebogen wird. Diese Vorformung wird gleichzeitig mit der weiteren FaItvorformung der Hülse über den Hals der Flasche auf folgende Weise durchgeführt.

Die Plattformen 29 sind starr an Stangen 62 angebracht, die verschiebbar in Hülsen bzw. Buchsen 63 befestigt sind; die Stangen tragen an ihrem unteren Ende Steuerkurvenwalzen 64, die über eine Steuerkurve 66 laufen, die an dem Rahmen der Vorrichtung angebracht ist. Die Steuerkurve 66 weist einen etwas nach oben geneigten Anstiegsbereich 67 und einen horizontalen Bereich 68 auf. Wenn sich die jeweiligen Flaschen auf einer Kreisbahn bewegen, werden sie also allmählich angehoben, wenn die Steuerkurvenrollen 64 über den erhöhten Bereich 67 der Steuerkurve laufen. Diese allmähliche Erhöhung beginnt in der Stellung P2 neben der Stellung P1; in der Stellung P2 wird das teilweise konisch zulaufende Ende der Hülse 6 in den Formhohlraum 61 eingeführt. Es wird weiter angehoben und wird weiter auf seiner Länge bei dieser Bewegung nach oben gefalten, wie in der Stellung P3 dargestellt ist.

In der nächsten Stellung P4 wird der Ring 46 durch die Steuerkurveneinrichtung 49, 54 angehoben; da jedoch der obere Endbereich der Hülse 6 in Eingriff in dem Form hohlraum 61 gedrückt worden ist, wird er vollständig auf die konische Form gebracht, die in Figur 1B und in der Stellung P5 in Figur 2 gezeigt ist. Damit ist die Vorformung der Hülse 6 beendet, so daß sie teilweise der Form des Flaschenhalses und des Flaschenverschlusses entspricht. 709849/1141

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Insbesondere aus Fig. 2B läßt sich unter Bezugnahme auf die obigen Erläuterungen erkennen, daß die Faltung der Hülse 6 nach innen beginnt, bevor die Hülse in den Formhohlraum 61 gedrückt wird. Diese anfängliche Faltung verringert den Durchmesser der Hülse an seinem oberen Ende. Deshalb kann die Hülse in den Formhohlraum 61 eingeführt werden, obwohl der Innendurchmesser der Hülse vor der Faltung im wesentlichen gleich dem Außendurchmesser des Dorns 27 ist.

Alle oben erwähnten Vorformungen der jeweiligen Hülsen 6, so daß sie teilweise der Form des Flaschenhalses und des Verschlußendes der Flasche entsprechen, werden in einem drehbaren Revolverkopf 28 durchgeführt, der den zweiten Abschnitt der Maschine bildet. Die Endformung der teilweise vorgeformten Hülse auf die Form des Flaschenhalses und seines Verschlußendes wird in einem zweiten Revolverkopf 71 durchgeführt, zu dem die Flaschen mit den aufgebrachten, vorgeformten Kappen von dem Revolverkopf 28 mittels eines weiteren, herkömmlichen Stern- bzw. Arretierrades 72 transportiert werden.

Die Formung der Kappen ist schematisch in den Figuren 2C und 3 dargestellt. Wie bei der Figur 2 wird die Figur 2C von rechts nach links gelesen, weil die Schnittlinie 2C-2C in Fig. 3 von außen nach innen gesehen ist. Fest an dem Revolverkopf 71 angebracht und mit ihm drehbar sind mehrere Plattformen 73, die mit Hilfe von Steuerkurvenrollen 74, die auf einer Steuerkurve 76 laufen, nach oben und nach unten bewegt werden können. Die Steuerkurve 76 weist zwei Anstiegbereiche 77 und einen erhöhten, horizontalen Bereich 78 auf. Die Plattformen 73 können um ihre jeweiligen Achsen gedreht werden; mit den Plattformen drehen sich Zahnräder 79. Direkt nach dem Eingriff der Steuerkurvenrollen 74 mit dem erhöhten, horizontalen Bereich 78 der Steuerkurve 76 kommen die Zahnräder 79 mit einer stationären, bogenförmi-

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gen Zahnstange 81 in Eingriff, die bei der kontinuierlichen Bewegung der Flasche ihre Drehung um ihre Achsen an dem erhöhten Bereich 78 durchführen. Der Revolverkopf 71 trägt auch mit ihm drehbar eine Formrollenkonstruktion, die im Abstand angeordnete Sätze von Formrollen 82 aufweist, und zwar jeweils ein Satz gegenüber einer jeden Flasche, die zu dem Revolverkopf 71 transportiert wird.

Außerdem trägt der Revolverkopf 81 auch ausgerichtet mit den oberen Enden der jeweiligen Flaschen mit den vorgeformten Kappen Gehäuse 83; ein Formhohlraum 84 ist verschiebbar und drehbar in dem Gehäuse angeordnet und wird mittels einer Feder 86 nach unten gedrückt. Der Formhohlraum 84 ist starr mit einer Welle 87 verbunden, die sich durch die obere Wand des Gehäuses 83 erstreckt, die einen Anschlag für die Feder 86 bildet; die Welle bzw. Achse 87 trägt ein Zahnrad 88, das mit einer bogenförmigen, an dem Rahmen des Revolverkopfes angebrachten Zahnstange 89 in Eingriff kommen kann.

Aus der obigen Erläuterung ergibt sich, daß die Formwalzen 82 zu Beginn in einem solchen Abstand voneinander angeordnet sind, daß der Flaschenhals zwischen ihnen eingeführt werden kann; in der in Fig. 2C gezeigten Stellung P6 befindet sich eine Flasche 2 unter dem Gehäuse 83 und unter dem Satz von Formrollen 82. Aus dieser Stellung wird die Flasche angehoben, wenn die Plattform 73 längs des Steuerkurvenanstieges 77 nach oben bewegt wird, so daß das obere oder Verschlußende der vorgeformten Kappen in Eingriff in den Formhohlraum 84 gedrückt wird, wie bei der Stellung P7 angedeutet ist.

Bei der weiteren Bewegung der Flasche längs des erhöhten, horizontalen Bereiches 78 der Steuerkurve bewirken das im Eingriff mit der Zahnstange 81 befindliche Zahnrad 79 und das im Eingriff mit der Zahnstange 89 befindliche Zahnrad 88, daß sich die Flasche synchron mit dem Formhohlraum 84,

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der sich in dem Gehäuse 83 dreht, um ihre Achse dreht, während die Flasche elastisch zwischen der Plattform 73 und dem Formhohlraum 84 eingespannt wird. Wenn die Flasche kontinuierlich weiter längs der Steuerkurve 76 bewegt wird, werden die frei gelagerten Rollen 82 durch eine im folgenden zu beschreibende elastische Druckeinrichtung nach innen bewegt und gegen den Hals der Flasche geklemmt.

Da die Walzen 82 nicht durch einen positiven, zwangsläufigen Antrieb gedreht werden, sondern frei gelagert sind, können sie eine neutrale bzw. Ruhestellung einnehmen; gleichzeitig wird das Ende der Hülse, das nach innen über den Flaschenverschluß gebogen ist, bei 12 abgeflacht, so daß es der Form des Verschlußendes der Flasche entspricht, wie in Fig. 1C gezeigt ist. Zu dem Zeitpunkt, bei dem die Plattform 73 an dem Ende des erhöhten Bereiches 78 der Steuerkurve in der Stellung P8 ankommt, werden die Rollen 82 der jeweiligen Sätze außer Eingriff mit dem Flaschenhals zu ihrer Anfangslage bewegt, so daß sie bei der weiteren Drehung des Revolverkopfes 71 auf der Kreisbahn eine weitere Flasche zwischen sich aufnehmen, wie in der Stellung P9 gezeigt ist. Die mit der fertigen Kappe versehene Flasche, bei der die Kappe über den Flaschenhals und das Verschlußende geformt ist, wird durch den Revolverkopf 71 zu einem weiteren Sternrad 91 (siehe Fig. 3) gebracht, das die mit der Kappe versehene Flasche zu einer Fördereinrichtung 31 bringt.

Die Formrollenanordnung ist ein wesentlicher Aspekt der Erfindung und soll im folgenden im einzelnen gemeinsam mit anderen Merkmalen der Vorrichtung beschrieben werden, die bisher nur allgemein erwähnt worden sind.

Im folgenden soll zunächst die Aufbringung des Klebstoffes und die Unterdruckwalze beschrieben werden, wobei wieder auf die Figuren 8, 8A und 8B Bezug genommen wird; obwohl jede geeignete Einrichtung eingesetzt wetftifl{ um einen Klebstoff

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auf die äußere Fläche des als Kappe dienenden Blattes 6' aufzubringen, weist eine bevorzugte Ausführungsform eine Auftragrolle 101 für den Klebstoff auf, die drehbar an einem Träger 102 mittels einer gelagerten Welle 103 angebracht ist, die ein Zahnrad 104 trägt; dieses Zahnrad 104 ist mit einem Antriebszahnrad 106 im Eingriff, das von einer Antriebswelle 107 getragen wird, um die sich der Träger 102 drehen kann; die Antriebswelle 107 wird durch eine Kettenrad- und Ketten-Verbindung 108 von einer Kette 109 angetrieben, welche die Unterdruckwalze 23 dreht. Ein heißschmelzender bzw. Heißschmelzklebstoff wird kontinuierlich im Umlauf durch einen Durchgang 111 in einem Block 111' geführt, der an dem schwenkbaren Träger 102 angebracht ist. Der Durchgang 111 steht mit einem Einlaßdurchgang 112 und mit einem Auslaßdurchgang 113 in Verbindung, der an Leitungen 114 angeschlossen ist, die wiederum mit einem Heißschmelz-Vorratsbehälter 115 (siehe Fig. 3) verbunden sind, der eine geeignete Pumpeinrichtung für das Umwälzen des Heißschmelz-Klebstoffes enthält.

Die Aufbringwalze 101 für den Klebstoff ist mit einer Reihe von quer verlaufenden, einander diametral gegenüberliegenden Perforationen 116 versehen, die bei der Drehung der Walze an dem Durchgang 111 vorbeischleifen. Als Folge hiervon wird der Klebstoff auf diese Weise auf die Walze 101 übertragen, die ihn auf die äußere Fläche des hinteren Randbereiches eines jeden nacheinander zugeführten, als Kappe dienenden Blattes 6' aufbringt, während sich dieses auf der Unterdruckwalze befindet. Die Aufbringvorrichtung für den Klebstoff ist so gelagert, wie bereits oben angedeutet wurde, daß sie zum geeigneten Zeitpunkt durch eine Schwenkbewegung in und außer Eingriff mit den aufeinanderfolgenden, als Kappe dienenden Blättern gebracht werden kann; zu diesem Zweck dient ein Betätigungsglied 1J7, das jeden geeigneten Elektromagnet-Aufbau haben kann und in entsprechend eingestellten Zeitabständen betätigt wird. In diesem Zusammenhang darf auf folgendes hingewiesen werden: Da der Durchgang 111

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in dem Block 111' an dem gleichen Träger 102 angebracht ist, an dem die Auftragwalze 101 befestigt ist, ist die Walze kontinuierlich über dem Durchgang 111 in Eingriff, so daß der Klebstoff nur dann auf die Perforationen 116' übertragen wird, wenn sie den Durchgang 111 passieren.

Die oben beschriebene Vorrichtung zur Aufbringen des Klebstoffs wird insbesondere für die Aufbringung eines Heißschmelzklebstoffes bevorzugt; als Alternative hierzu können jedoch auch andere Aufbringvorrichtungen verwendet werden, wie sie in der oben erwähnten Patentanmeldung der Anmelderin beschrieben werden.

Im folgenden soll der Aufbau der Unterdruckwalze erläutert werden.

Nachdem Klebstoff auf die äußere Fläche des hinteren Randes der jeweiligen, als Kappen dienenden und auf die Vakuumwalze 23 übertragenen Blätter 6¹ aufgebracht worden ist, werden die Blätter kontinuierlich durch die Walze den aufeinanderfolgenden Dornen 2 7 zugeführt. Wie man insbesondere den Figuren 8 und 8B entnehmen kann, hat die Unterdruckwalze 23 mehr oder weniger eine Konstruktion, wie sie bei Etikettiervorrichtungen verwendet wird. Allgemein weist die Unterdruckwalze 23 einen zylindrischen Rotor 121 mit radialen Durchgängen 122 auf, die mit quer verlaufenden Durchgängen

123 in dem Umfang des Rotors in Verbindung stehen. Der Rotor 121 ist so gelagert, daß er sich um eine Statorplatte

124 drehen kann, die einen bogenförmigen Durchgang 126 aufweist, an dem ein Unterdruck über eine Leitung 127 von einer geeigneten Quelle erzeugt wird.

Auf diese Weise werden also die erfaßten Kappenblätter durch Anwendung von Unterdruck an den Umfang der Walze gehalten, wenn sie durch den Durchgang 126 verlaufen. Der Durchgang 126 endet (der rechte, in Fig. 8 dargestellte Bereich) in

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der Nähe von aufeinanderfolgenden Dornen 27, wenn sie kontinuierlich so bewegt werden, daß an jeder solchen, durch das Bezugszeichen L in Fig. 8 angedeuteten Stelle der vordere Randbereich eines jeden, aufeinanderfolgenden Kappenblattes 6' auf den Dorn durch einen axial verlaufenden Öffnungsbereich 41 des Dorns übertragen werden kann, an dem der Unterdruck erzeugt wird. Um diese Übertragung zu vereinfachen, weist die Platte 124 eine zur Atmosphäre hin offene öffnung 128 auf, die mit einem quer verlaufenden Schlitz 129 in dem Umfang der Platte 124 in Verbindung steht. Wenn ein radialer Durchgang 122 den Schlitz 129 passiert, wird der Unterdruck unwirksam, so daß der vordere Rand eines Kappenblattes 6¹ rasch durch die Saugkraft bzw. den Unterdruck, der auf den Dorn 27 ausgeübt wird, aufgenommen und dadurch auf diesen übertragen werden kann. Bei Bedarf kann der Durchgang 128 mit einer kontinuierlichen Druckquelle verbunden werden, um die Übertragung noch weiter zu verbessern.

Nachdem diese Übertragung auf einen Dorn durchgeführt worden ist und der Dorn kontinuierlich bewegt wird, während er um seine Achse gedreht wird, wird das Kappenblatt zu einer zylindrischen Hülse um den Dorn gelegt, wie oben erläutert wurde; diese Herstellung der kappenförmigen Hülse wird durch die elastische Bürstenkonstruktion 42 erleichtert, die mehrere, im Abstand angeordnete Bürsten aufweist. Nachdem eine Hülse 6 vollständig auf dem rechten, in Fig. 8 zu sehenden Dorn 27 ausgebildet worden ist, übt eine federbelastete Druckrolle 131 einen Druck auf die miteinander verbundenen Ränder der Hülse 6 aus, um die vollständige Verbindung durch den Klebstoff sicherzustellen; die Druckrolle 131 ist auf einen schwenkbar gehalterten Hebel 132 gelagert, der an einer Schraubenfeder 133 verankert ist.

Im folgenden soll der Aufbau eines Dorns erläutert werden.

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Wie bereits oben erwähnt wurde, werden die aufeinanderfolgenden Flaschen in axialer Ausrichtung mit den jeweiligen Dornen 27 befördert, während die auf den Dornen ausgebildeten Hülsen auf den Hälsen der Flaschen vorgeformt werden. Weitere Einzelheiten sind insbesondere in den Figuren 5 und 6 bis 6B zu erkennen. Der drehbare Revolverkopf 28, der die aufeinanderfolgenden Flaschen und Dorne transportiert, weist eine Bodenplatte 141 auf, die an einer mit einer Antriebswelle 143 verkeilten Nabe 142 angebracht ist; die Antriebswelle 143 ist in einem stationären Arm- bzw. Drehkreuz bzw. Zwischenfutter 144 sowie in einer Nabe 145 gelagert, die an der Basis des Revolverkopfes angebracht ist. Außerdem weist er eine obere Platte 146 auf, die an einer ebenfalls mit der Antriebswelle 143 verkeilten Nabe 147 angebracht ist, so daß sich die beiden Platten 141 und 146 synchron drehen. Die obere Platte 146 trägt die Dorne 27, während die untere Platte 141 die Flaschen haltendernde Plattformen 29 trägt. Wie man insbesondere in Fig. 5 erkennen kann, weist jede Plattform 29 einen bogenförmigen, die Flasche halternden Arm 148 auf, der mit stationären, bogenförmigen Führungsringen 149 zusammenwirkt, um die Flaschen in relativ festen Lagen auf den Platten zu halten, wenn sie transportiert werden.

Wie sich aus den Figuren 5 und 6 bis 6B ergibt, weist jeder Dorn 27 eine zylindrische Welle auf, die einen durchgehenden, axial verlaufenden Durchgang 161 hat, der mit einem seitlich verlaufenden Durchgang 162 in der Nähe des Bodens in Verbindung steht, der wiederum mit dem mit Offnungen versehenen Bereich 41 in Verbindung steht, der den vorderen Rand eines jeden, eine Kappe bildenden Blattes ergreift. Das obere Ende einer jeden Dornwelle 27 weist einen reduzierten Spindelbereich 163 auf, der in einem Lagerblock 164 gelagert ist, der einstückig mit der oberen Platte 146 des Revolverkopfes 28 angebracht bzw. mit diesem ausgebildet ist; das oben erwähnte Zahnrad 43 ist an der Dornwelle 27 befestigt. Der Block 164 weist eine seitliche Verlängerung 164· auf, in

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der verschiebbar eine Stange 166 angebracht ist, di*aa!.AZ2o ihrem unteren Ende den oben erwähnten Abstreifring 46 und an ihrem oberen Ende die oben erwähnte Steuerkurvenrolle 49 trägt. Der Abstreifring 46 ist also auf diese Weise verschiebbar so angebracht, daß er sich nach oben und nach unten bewegen kann, wenn die Steuerkurvenrolle 49 über die Steuerkurvenführung 51 läuft.

Der Unterdruck wird durch den Durchgang 161 in der folgenden Weise erzeugt: Jede Spindel 163 des Dorns 27 trägt an ihrem oberen Ende eine drehbare Verschraubungs- bzw. Oberwurfbzw. Ansatz-Dichtung (union seal) 167 mit herkömmlichem Aufbau; wenn diese Dichtung gemeinsam mit dem Dorn auf einer Kreisbahn bewegt wird, ermöglicht sie die axiale Drehung des Dorns während des Bereichs seiner Kreisbewegung in dem Revolverkopf 28, in dem das Zahnrad 43 mit der stationären Zahnstange 44 in Eingriff ist. Der Anschluß bzw. die Verbindung 167 ist durch eine Leitung 168 mit einem Drehschieber bzw. Drehventil 169 verbunden, das einen Stator 171 und einen Rotor 172 aufweist, wie in Fig. 8 dargestellt ist. Die jeweiligen mit den jeweiligen Dornen 27 verbundenen Leitungen 168 sind auch an den Rotor 172 angeschlossen, so daß sie sich synchron mit den Dornen drehen.

Der Stator 171 weist einen bogenförmigen Umfangsdurchgang 173 auf, der durch eine Leitung 174 mit einer Quelle für konstanten Unterdruck (nicht dargestellt) verbunden ist. Wenn also der Rotor 172 über den Statordurchgang 173 verläuft, wird die Saugkraft nur solange auf die jeweiligen Dorne 27 ausgeübt, wie die damit verbundenen Leitungen 168 mit dem Durchgang 173 in Verbindung stehen; wenn jedoch die Leitungen mit dem Stator 171 abgedichtet sind, werden die Saugkräfte nicht ausgeübt oder mit anderen Worten beseitigt, so daß eine auf dem Dorn ausgebildete Hülse von dem Dorn abgestreift und auf eine Flasche übertragen werden kann. Der Durchgang 173 hat eine solche Länge, daß die Saugkräfte während der Zeitspanne ausgeübt werden, in der die jeweiligen Dornen axial gedreht werden, wenn sie mit der stationären

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Zahnstange 44 in Eingriff sind, so daß ein Kappenblatt zur Ausbildung einer Hülse um den Dorn gewickelt wird.

Im folgenden sollen der Aufbau und die Funktionsweise der Faltklingen und der Abstreiffinger beschrieben werden.

Wie sich insbesondere aus den Figuren 2A, 2B und 6 bis 6B ergibt, ist jede der oben erwähnten Faltklingen 48 bei 181 schwenkbar in der Nähe ihres unteren Endes in dem Ring 46 gelagert; die Faltklingen 48 sind so an dem Abstreifring 46 angebracht, daß sie sich nach innen und nach außen bewegen können. Jede Klinge weist einen nach oben verlaufenden, inneren Faltrand 182 und einen nach außen und nach oben verlaufenden Steuerkurvenrand 183 auf, der mit dem unteren Rand des Dorns in seiner unteren Stellung in Eingriff gebracht werden kann, wie in Fig. 2B dargestellt ist. Zwischen diesen Rändern ist ein Gleitlager 184 ausgebildet, das gegen die äußere Oberfläche des Dorns 27 laufen kann, wenn sich der Ring längs des Dorns nach oben und nach unten bewegt. Außerdem werden die Faltklingen elastisch nach innen gedrückt; zu diesem Zweck ist eine in sich geschlossene, ringförmige Schraubenfeder 186 vorgesehen, die mit den oberen Enden der Klingen in Eingriff kommt.

Aus dieser Erläuterung ergibt sich folgende Funktionsweise: Wenn der Ring 46 in eine untere Stellung bewegt wird, in der sich das Gleitlager 184 unter der Basis des Formhohlraums 61 befindet, werden die Faltkanten 182 durch die Feder 186 nach innen gedrückt, um die Bildung der oben erwähnten Falten bzw. Knicke 9 zu beginnen, wie in Fig. 2B dargestellt ist, welche die anfänglicheBildung dieser Falten zeigt. Wenn die Gleitlager 184 mit den äußeren Oberflächen des Dorns 27 in Eingriff kommen, werden die Faltränder 182 außer Eingriff mit dem Dorn gehalten. In dieser Verbindung ist die oben erwähnte Anordnung der Steuerkurvenoberflächen 52, 53 und 54 so ausgelegt, daß die jeweiligen Ringe 46 mit der Bewegung der Flaschen in zeitlich genau abgestimmter Beziehung nach oben und nach unten bewegt werden.

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- 42 Im folgenden sollen die Abstreiffinger beschrieben

Die Abstreiffinger 47 sind jeweils an einer Drehwelle bzw. Drehachse 191 angebracht und weisen einen nach unten verlaufenden Arm 192 auf, der Knöpfe 193, zweckmäßigerweise aus Gummi, trägt, um mit einer auf den zugeordneten Dorn 27 ausgebildeten Hülse in Eingriff zu kommen und die Hülse von dem Dorn abzuziehen. An der in Fig. 6 zu sehenden linken Drehwelle 191 ist ein Arm 194 angebracht, der in einer Aussparung 196 in einem gegabelten Arm 197 in Eingriff kommt, der an der rechten Drehwelle in Fig. 6 befestigt ist. Durch diese Anordnung können die Abstreiffinger 47, die einander gegenüberliegen, gleichzeitig nach innen bewegt werden, um mit einer Hülse 6 auf dem Dorn in Eingriff zu kommen und dadurch den Abstreifvorgang durchzuführen, und auch gleichzeitig nach außen bewegt werden, so daß sie nach dem Abstreifen außer Eingriff mit dem Dorn kommen. Eine federbelastete Kugel 198 kann mit einer von zwei Arretierungen bzw. Verriegelungen 199 in dem Arm 197 in Eingriff kommen, um die Abstreiffinger 47 entweder im oder außer Eingriff in Bezug auf den zugeordneten Dorn 27 zu halten.

Der Eingriff oder das Ausrücken werden in geeigneter zeitlicher Abstimmung mit der Bewegung der mit Hülsen versehenen Flaschen durchgeführt. Die Dazu erforderliche Vorrichtung weist einen Steuerknopf 201 an der oberen und unteren Fläche des gegabelten, in Fig. 6 zu erkennenden Arms 197 auf. Normalerweise sind die Abstreiffinger 47 außer Eingriff, wenn die Flaschen in ihrer normalen Höhe transportiert werden. Wenn jedoch zu dem entsprechenden Zeitpunkt ein Ring 46 an einem zugeordneten Dorn 47 durch die Steuerkurvenoberfläche 52 (Stellung P in Fig. 2) zu Beginn nach unten bewegt wird, so wird ein Luftzylinder 202 (siehe Fig. 5) betätigt, der sich an einer stationären Stelle befindet und mit einem eine Steuerkurve 204 tragenden Hebel 203 verbunden ist, um mit dem unteren Steuerknopf 201 in Eingriff zu kommen und dadurch den Eingriff der Abstreiffingerknöpfe 193 mit dem oberen

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Ende der Hülse auf dem Dorn durchzuführen; die Arretierung hält die Abstreiffinger in dieser Eingriffsstellung. Wenn der Ring 46 weiter nach unten bewegt wird, wird also die Hülse 6 über den Flaschenhals von dem Dorn abgestreift. Wenn die Hülse vollkommen von einem Dorn abgestreift worden ist und die Flasche auf einer Kreisbahn von der Steuerkurve weg bewegt worden ist, werden die Abstreiffinger 47 mittels des oberen Steuerknopfes 201 (siehe Fig. 6), der mit der Unterseite einer stationären, in den Figuren 3 und 5 dargestellten Steuerkurve 206 in Eingriff kommt, betätigt und in die Ausrücklage gebracht, also außer Eingriff miteinander; die stationäre Steuerkurve ist an einem stationären Drehkreuz 144 angebracht.

In diesem Zusammenhang darf nochmals auf folgendes hingeweisen werden: Nachdem die Endbereiche der Hülse nach innen gefaltet und die Hülsen von den Dornen abgestreift worden sind, wie oben erläutert wurde, und nachdem die oberen Enden der Hülsen in die Formhohlräume 61 an den unteren Enden der Dorne gedrückt worden sind, werden die so vorgeformten Hülsen auf der Flasche kontinuierlich mittels eines Sternrades 72 in den Formabschnitt C der Vorrichtung transportiert.

Im folgenden soll dieser Formabschnitt beschrieben werden.

Wie sich insbesondere aus den Figuren 2C, 3, 4 und 7 bis 7G ergibt, weist der Formabschnitt C eine obere Revolverkopfplatte 311 und eine untere Revolverkopfplatte 312 auf, die beide so mit einer Antriebswelle 313 verkeilt sind, daß sie mit ihr gedreht werden können. Diese Welle ist drehbar in einer stationären, unteren Nabe 314 gelagert, die an der Basis 316 der Vorrichtung ausgebildet ist. Außerdem ist sie an ihrem oberen Ende in einer nicht drehbaren Nabe 317 gelagert, die an dem Rahmen der Maschine verankert und mit im Abstand angeordneten Steuerkurvenplatten verbunden ist, die eine untere Platte 318 und eine obere Platte 319 aufweisen, zwischen denen eine Zug- bzw. Verstrebungsplatte 321

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vorgesehen ist, welche die notwendige Steifigkeit liefert. Diese Steuerkurvenplatten bilden einen Teil der Betätigungseinrichtung für die oben erwähnten Formrollen 82 und sollen im einzelnen im folgenden beschrieben werden.Wie sich aus Fig. 7 E ergibt, ist die Steuerkurvenplattenkonstruktion 318, 319 durch eine Drehmomentverbindung 320, die mit einem Rahmenbereich 320' der Vorrichtung verbunden ist, gegen eine Drehung verankert. Diese Drehmomentverbindung 320 kann durch eine Drehmomentenstückegabel (torque link) gebildet werden.

Starr an der beschriebenen Steuerkurvenplattenkonstruktion 318, 319 ist ein Träger 322 angebracht, der die oben erwähnte, bogenförmige, stationäre Zahnstange 89 trägt, die mit dem Zahnrad 88 in Eingriff ist; in Verbindung mit dem Zahnrad 79 und der bogenförmigen Zahnstange 79 (siehe Fig. 7) bewirkt das Zahnrad 88 die Drehung der Flasche 2 um ihre Achse während eines Teils ihrer Kreisbahn, wie oben erläutert wurde.

Die obere Revolverkopfplatte 301 trägt ein Paar Drehwellen 323 und 323', die bogenförmig verschoben sind; jede der Drehwellen ist in einer einstückig mit der Revolverkopfplatte 311 ausgebildeten Nabe 324 gelagert. An der Drehwellen 323, die sich gemäß der Darstellung in den Figuren 7A und 7D vorne befindet, ist eine Hülse bzw. Buchse 326 angebracht, die sich über eine ähnliche Buchse 327 erstreckt, die an der hinteren Drehwelle 323' befestigt ist. Die hintere Buchse 327 trägt einen Arm 328, an dem eine Steuerkurvenrolle 329 gelagert ist, die über die stationäre untere Steuerkurvenplatte 318 läuft. In ähnlicher Weise trägt die vordere Buchse 326 einen Arm 331, an dem eine zweite Steuerkurvenrolle 332 gelagert ist, die über die Steuerkurvenfläche der oberen Steuerkurvenplatte 319 läuft. Diese Steuerkurvenrollen329 und 332 werden zum Eingriff mit den Steuerkurvenflächen der Platten318 bzw. durch Federn333 vorgespannt, die an ihren hinteren Enden jeweils mit dem Arm 328, der an der hintern Buchse 327 angebracht ist, und an einem Arm 328' verbunden, der an der vorderen Buchse 326 befestigt ist; die gegenüberliegenden Enden

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dieser Feder werden durch Stifte 334 verankert, die an der oberen Revolverkopfplatte 311 angebracht sind.

Von dem unteren Ende der Drehwelle 323 erstreckt sich ein Arm 337 nach außen, der damit über eine Nabe 336 verbunden ist; der Arm 337 trägt eine Formrollenkonstruktion 82. In ähnlicher Weise ist ein Arm 338 so angebracht, daß er eine Schwenkbewegung mit der anderen Drehwelle 323' durchführen kann; der Arm 338 trägt eine zweite Formrollenkonstruktion 82, die mit der anderen, oben erwähnten Rolle 82 auf noch zu beschreibende Weise zusammenwirkt.

Aus dieser Erläuterung ergibt sich, daß die Befestigungskonstruktion für die Formrollen ein Paar schwenkbar gelagerte Knie- bzw. Winkelhebel aufweist, die mit Hilfe von Federn333 die gegenüberliegenden Rollen jedes Satzes von Formrollen 82 ständig in eine Stellung drücken bzw. vorspannen, in der sie mit der Flasche in Eingriff kommen, wie man in Fig. 7D erkennen kann. Die Steuerkurvenplattenkonstruktion 318, 319 ermöglicht ist, daß die Formrollen 82 in einem solchen Abstand voneinander angeordnet werden können, daß sie zwischen sich eine Flasche aufnehmen; in einer zeitlich abgestimmten Beziehung zu der Bewegung des Revolverkopfes bringen sie die Rollen in Formeingriff mit der vorgeformten Kappe an dem Behälter.

Wie man insbesondere in den Figuren 7E und 7F erkennen kann, haben die Steuerkurvenplatten 318 und 319 ein Profil in der Form von Kreisbögen, so daß die Steuerkurvenrollen 329 und 332 jeweils darüberlaufen können, um die jeweiligen Sätze von Rollen 82 in einem solchen Abstand zu halten, daß sie zwischen sich eine Flasche aufnehmen können. An den Stellen, an denen eine Flasche 2 zwischen den Formrollen 82 aufgenommen werden soll, weist der Steuerkurvenrand 319 jedoch einen nach innen geneigten Bereich 341 und der Steuerkurvenrand einen ähnlichen, nach innen geneigten Bereich 342 auf.

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Die geneigten Bereiche 341 und 342 sind im Winkel bzw. winkelmäßig soweit verschoben, daß sie bei der Kreisbewegung der Steuerkurvenrollen 329 bzw. 332 gleichzeitig mit diesen Bereichen in Eingriff kommen, um die gleichzeitige Bewegung der Formrollen 82 unter der Wirkung der Federn 333 nach innen durchzuführen, um sie gegen den Behälterhals zu klemmen, wie in Fig. 7F dargestellt ist. In dieser Klemmstellung ist die Steuerkurvenanordnung so ausgelegt, daß die Klemmrollen nicht gegen die Steuerkurvenoberflächen der Platten 318 und 319 in Eingriff kommen, nachdem sie in Eingriff mit dem Behälterhals gebracht worden sind, so daß sie während des Einklemmens den unbeschränkten Klemmdruck gegen den Behälterhals haben bzw. ausüben. Dies läßt sich leicht dadurch erreichen, daß dem Durchmesser der kreisförmigen Bereiche der Steuerkurvenflächen der Platten 318 und 319 eine bestimmte Größe gegeben wird. In einer Stellung, die näherungsweise 180° gegenüber den geneigten Rändern 341 und 342 liegt, sind Anstiegbereiche 343 vorgesehen, wie man in Fig. 7E erkennen kann, um die Formrollen auseinander zu bewegen, nachdem der Formvorgang beendet worden ist.

Bereits oben wurde auf folgendes hingewiesen: Wenn die Flaschen mit den darauf befindlichen, vorgeformten Kappen in den Formabschnitt C eingeführt oder transportiert werden, so werden auf Plattformen 73 aufgenommen, die dann bei der Drehbewegung des Revolverkopfes nach oben in Klemmeingriff mit den jeweiligen Formhohlräumen 84 bewegt werden, welche die Form der Hülse dem Verschlußende der Flasche anpassen. Zu diesem Zweck wird jede oben erwähnte Plattform 73 an dem oberen Ende einer Welle 351 (siehe Fig. T) gehaltert, die drehbar in einer Nabe 352 gelagert ist und an ihrem unteren Ende ein Zahnrad 79 trägt, das mit der oben erwähnten, bogenförmigen Zahnstange 81 in Eingriff kommen kann, die an der Halterung für die oben erwähnten Steuerkurve 76 angebracht ist, über die die Steuerkurvenrolle 74 läuft. Die Rolle 74

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ist an einem Träger 353 gelagert, der starr mit einer Verlängerung 354 der Nabe 352 ausgebildet ist.

Die Nabe 352 und die Verlängerung 354 sind starr mit einer Schub- bzw. Gleitstange 356 verbunden, die in einer Schiene 357 nach oben und nach unten verschoben werden kann, die an dem Umfang der drehbaren Revolverkopfplatte 312 angebracht ist.

Durch diesen Aufbau ergibt sich folgende Funktionsweise: Wenn jede einzelne Flasche 2 von dem drehbaren Revolverkopf 28 auf einer Plattform 73 aufgenommen wird, kann sie von einer unteren Stellung in eine obere Stellung (wie in Fig. 7 dargestellt) angehoben werden, in der sie zwischen der Plattform 73 und dem Formhohlraum 84 eingespannt bzw. eingeklemmt wird; anschließend kann sie nach unten bewegt werden, nachdem die Kappe so geformt worden ist, daß sie der Form des Flaschenhalses entspricht. In diesem Zusammenhang darf darauf hingewiesen werden, daß jede Flasche 2 vollständig durch die Steuerkurv:enrolle 74 angehoben wird, die über den rechten Anstiegbereich 77 der Steuerkurve 6 (in Fig. 2C zu erkennen) läuft, bevor das Zahnrad 79 auf die gleiche Höhe wie die Zahnstange 81 angehoben wird, so daß die Zahnstange mit dem Zahnrad leicht in Eingriff kommen kann.

Um jede Flasche 2 in einer relativ festen Stellung auf der zugeordneten Plattform 73 zu halten, sind äußere Führungsschienen 357' vorgesehen, die an (senkrechten) Pfosten bzw. Ständern 358 gehaltert sind, die an der Basis 316 der Vorrichtung angebracht sind. Außerdem sind auch für den gleichen Zweck innere Gestelle bzw. Schlitten 359 vorgesehen, die starr an der oben erwähnten Gleitstange 356 angebracht sind.

Im folgenden soll nochmals Bezug auf den Formhohlraum 84 und die zugeordneten Elemente genommen werden; aus den Figuren 7 und 7A läßt sich erkennen, daß das Gehäuse 83, in des sie

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drehbar und verschiebbar angebracht sind, an dem äußeren Ende der oberen Revolverkopfplatte 311 befestigt ist; eine Feder 86 ist zwischen dem Kopf des Formhohlraums und der oberen Stoßwand des Gehäuses 83 angeordnet und stößt gegen ein drehbares Drucklager 361 bzw. liegt an diesem an. Wenn also die Flasche angehoben wird, so befindet sie sich in einer starr eingespannten Stellung, kann jedoch um ihre Achse gedreht werden, um die vollständige Formung der Kappe so durchzuführen, daß sie dem Hals der Flasche entspricht, wie oben unter Bezugnahme auf Fig. 2C erläutert wurde; nach der Beendigung der Formung (Stellung P8 in Fig. 2C) werden die Formrollen 82 getrennt, wenn die Steuerkurvenrolle 74 an dem nach unten geneigten Bereich 77 der Steuerkurve 76 nach unten läuft; dieser Arbeitsgang wird durch die oben erwähnten Steuerkurven-Neigungen bzw. -Schrägen 343 (siehe Fig. 7E) durchgeführt.

Im folgenden soll der Aufbau der Formrollen beschrieben werden.

Die Formrollen eines jeden Satzes sind so geformt, daß sie der Form des konisch bzw. spitz zulaufenden Halses der Flasche entsprechen und weisen nach einer bevorzugten Ausführungsform eine obere Rolle 371 und eine untere Rolle 372 auf jeder Seite der Flasche auf. Die Rollen sind an Naben 373 angebracht, die frei um Befestigungsspindeln 374 drehbar gelagert sind. Jedes Paar der oberen und unteren Rollen 371 und 372 ist im Abstand voneinander angeordnet und mittels eines Stiftes 376 so angebracht, daß es eine begrenzte universale bzw. allseitige Bewegung nach Art eines Kreuzgelenkes (siehe Fig. 7A) durchführen kann; dieser Stift 376 erstreckt sich von dem äußeren Ende jedes Arms 337, 338' aus und verläuft lose durch eine öffnung 377 in der zugeordneten Spindel bzw. Welle 374. Dadurch ergibt sich also eine schwimmende bzw. bewegliche Lagerung für jedes Rollenpaar 371 und 372, um die Anpassung an die Form des Flaschenhalses zu erleichtern. Da der Hals der Flasche konisch bzw. spitz zuläuft und deshalb an seinem unteren Ende einen größeren Durchmesser als an seinem oberen Ende hat, läßt sich die

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Anpassung an die Form des flachen Halses verbessern, indem die Durchmesser der Rollen verändert werden; dabei haben also die unteren Rollen einen kleineren Durchmesser als die oberen Rollen.

Aus den Fig. 7 und 7B ergibt sich auch, daß die Arme 337 und 338 vertikal versetzt aus der Senkrechten geneigt sind. Dadurch können die Rollen eine relativ breite Fläche überstreichen, wenn sie durch die Flaschen angetrieben werden; aus Fig. 7B läßt sich erkennen, daß aufgrund dieser vertikalen Versetzung der Raum zwischen der oberen und der unteren Rolle jedes Paars durch eine Rolle des anderen Paars durchquert wird. Da mehrere Rollen vorgesehen sind, die unabhängig auf jeder Seite einer Flasche gelagert sind, können die Rollen durch die Flasche mit verschiedenen Geschwindigkeiten bzw. Drehzahlen angetrieben werden, ohne daß sie die aus der Hülse 6 gebildete Kappe ab bzw. zerreißen, wie es sonst aufgrund des unterschiedlichen Durchmessers des Flaschenhalses auftreten könnte.

Außerdem üben die Rollen aufgrund ihrer Anordnung einen Zug nach unten auf die Kappe während ihrer Formung auf, so daß die Anpassung der Form der Kappe an die Form des Flaschenhalses noch weiter verbessert wird. In diesem Zusammenhang darf darauf hingewiesen werden, daß die Rollen aus jedem geeigneten Material bestehen können, welches das Material für die Kappe nicht zerreißt und außerdem unter dem elastischen Druck etwas in begrenztem Umfang nachgibt, der durch die oben erwähnte elastische Einrichtung 333 ausgeübt wird. Ein geeignetes Material ist Gummi mit mittlerer Härte.

Da hier nochmals der Formvorgang erwähnt wird,soll nochmals darauf hingewiesen werden, daß die jeweiligen Walzen nicht

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positiv, also beispielsweise formschlüssig, angetrieben werden. Die Walzen sind frei gelagert, so daß ihre axiale Drehung auf die oben beschriebene Weise durchgeführt wird, wenn eine Flasche zwischen einem Formhohlraum 84 und einer die Flasche tragenden Plattform 73 vertikal damit ausgerichtet eingespannt wird, so daß die Rollen durch die Flasche angetrieben werden; aufgrund der begrenzten universellen bzw. allseitigen Bewegung und des unterschiedlichen Durchmessers der Rollen können sie sich selbsttätig in eine Stellung bringen, in der die Formung durchgeführt wird, ohne daß das Material für die Kappe zerrissen wird.

Obwohl nach einer bevorzugten Ausführungsform auf jeder Seite der Flasche zwei obere und untere Rollen vorgesehen werden, die auf die beschriebene Weise gegen den Behälterhals geklemmt bzw. gedrückt werden, können die Rollen auch einen Satz von drei Rollen 381 auf einer Seite und ein Rollenpaar 382 auf der gegenüberliegenden Seite aufweisen, wie in Fig 7G dargestellt ist, wobei der Raum 383 zwischen den Rollen so angeordnet ist, daß jeder Raum durch eine Rolle durchquert wird, wenn die Rollen durch die Flasche 2 angetrieben werden.

Im folgenden soll der Antriebsmechanismus erläutert werden.

Jede geeignete Antriebseinrichtung kann verwendet werden, um die verschiedenen angetriebenen Bauteile der Vorrichtung in der geeigneten zeitlichen Folge bzw. Abstimmung zu betätigen bzw. zu bewegen. Eine Ausführungsform eines Antriebsmechanismus, der eingesetzt werden kann, ist in den Figuren 9 bis 9B dargestellt, auf die im folgenden Bezug genommen werden soll.

Die Hauptantriebsquelle ist ein herkömmlicher Elektromotor 401, der über ein Getriebe 402 und eine Kupplung 403 die Hauptantriebswelle 404 antreibt. An der Antriebswelle

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404 ist ein Kettenrad 406 angebracht, das über einen Kettenantrieb 407 mit einem Kettenrad 408 verbunden ist, das wiederum an einer Spindel 409 befestigt ist; diese Spindel 409 treibt das oben erwähnte Sternrad 72 an und trägt auch ein Zahnrad 411, das mit dem stärksten Rad 143* einer ersten Getriebekette und dem stärksten Rad 313' einer zweiten Getriebekette im Eingriff ist. Das stärkste Rad 143' ist an der oben erwähnten Welle 143 angebracht, die den Revolverkopf 28 antreibt, während das stärkste Rad 313' durch eine Welle 313 getragen wird, die den Revolverkopf 71 antreibt. Das Zanrad 411 ist auch mit einem Zahnrad 412 im Eingriff, das durch eine Zapfwelle bzw. einen Wellenstumpf 413 getr^a^J/, der wiederum ein Kettenrad 414 trägt; dieses Kettenrad 414 ist durch eine Kette 416 verbunden, die ein Kettenrad 417 auf der Welle 418 antreibt, die mit dem oben erwähnten Schneckenförderer bzw. der Transportschnecke 32 gekuppelt ist und diese antreibt.

Die Antriebsenergie für den Hauptförderer 31 wird dem stärksten Zahnrad 313' entnommen, das mit dem Zahnrad 419 in Eingriff ist, das durch eine Welle 421 getragen wird, die das Sternrad 91 antreibt und auch ein Kettenrad 422 trägt, das über einen Kettenantrieb 423 die mit dem Hauptförderband 31 verbundene Welle 424 antreibt. Das oben erwähnte Sternrad 33, das die Flaschen in den Revolverkopf 28 transportiert, wird von dem stärksten Zahnrad 143* angetrieben, das mit dem an der Welle 428 angebrachten Zahnrad 427 im Eingriff ist; an der Welle 428 ist dieses Sternrad befestigt.

Das stärkste Zahnrad 143' dieser Getriebekette dient auch ^/ für den Antrieb der oben erwähnten Unterdruckwalze 23 und der Zuführrolle 18 für den kontinuierlichen Streifen des Ausgangsmaterials. Zu diesem Zweck ist das Zahnrad 143' mit einem Zahnrad 431 im Eingriff, das durch eine Welle getragen wird. Die Welle 432 trägt ein Kettenrad 433, das

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durch einen Kettenantrieb 434 mit der oben erwähnten Welle 109 verbunden ist, welche die Unterdruckwalze 23 antreibt. Die Welle 432 trägt auch ein Zahnrad 437 in einem Raum zwischen dem Zahnrad 431 und dem Kettenrad 433, das durch das Zahnrad 438 auf der Welle 439 mit der Rolle 18 für den Antrieb des Streifens so gekuppelt ist, daß es diese antreibt.

Aus der obigen Erläuterung des Antriebsmechanismus ergibt sich, daß der gesamte Antriebsmechanismus kontinuierlich bzw. ständig arbeitet und synchron alle bewegbaren Bauteile der Vorrichtung antreibt. Ein geeigneter, herkömmlicher Steuermechanismus kann vorgesehen sein, um den Antrieb in dem Fäll zu unterbrechen, daß eine Flasche 2 auf der Tragplattform 29 des Revolverkopfes 28 fehlt. Wie schematisch in den Figuren 3 und 5 angedeutet ist, kann zu diesem Zweck eine Lichtquelle 451 und eine fotoelektrische Zelle 452 vorgesehen sein, die automatisch über eine herkömmliche Steuereinrichtung den Antrieb auf die Leerlaufgeschwindigkeit bzw. -drehzahl verlangsamt, bis die Zuführung der Flaschen wieder aufgenommen wird, wenn sich keine Flasche auf der Plattform 29 befindet. Dabei beträgt die normale Arbeitsgeschwindigkeit ungefähr 300 Flaschen pro Minute, während die verlangsamte oder Leerlaufgeschwindigkeit ungefähr 20 beträgt.

In ähnlicher Weise wird über eine Lichtquelle 453 und eine fotoelektrische Zelle454 (die schematisch in den Figuren 3 und 8 angedeutet sind) festgestellt, wenn auf der Vakuum- bzw. Unterdruckwalze 23 kein zur Herstellung einer Kappe dienendes Blatt 6' zugeführt wird. Wenn sich die Blätter an den dafür vorgesehenen Stellen befinden, fällt das an ihnen reflektierte Licht auf die fotoelektrische Zelle, so daß der Antrieb ohne Unterbrechung arbeitet. Wenn jedoch das Licht nicht reflektiert wird (d.h. also, wenn sich kein Blatt an der dafür vorgesehenen Stelle bindet), wird die

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Antriebsgeschwindigkeit verlangsamt.

Das oben unter Bezugnahme auf die Figuren 1 bis 9B im einzelnen beschriebene Grundprinzip der vorliegenden Erfindung läßt sich auch bei der Aufbringung von Hülsen oder Etiketten auf anderen Behältern als Sektflaschen anwenden. Allgemein läßt sich die vorliegende Erfindung für die Herstellung von zylindrischen Hülsen auf den Dornen 27 durch die oben beschriebene und in den Figuren, beispielsweise den Figuren 2 und 8 dargestellte Vorrichtung einsetzen; außerdem läßt sich jede Hülse oder jedes so geformte Rohr von seinem Dorn auf den Hals eines Behälters abstreifen, wie es oben beschrieben und in den Zeichnungen, beispielsweise in den Figuren 2, 2A, 6, 6A und 6B dargestellt wurde.

Im folgenden soll auf Figur 10 Bezug genommen werden, die eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt, die allgemein bei Flaschen, nicht nur bei Sektflaschen, angewandt werden kann, wie beispielsweise Flaschen für alkoholfreie Getränke, Ketchup-Flaschen usw.

Diese Figur 10 ist weitgehend ein Duplikat von Fig. 2; soweit es die Station oder die Position direkt vor der Stellung P1 betrifft, so läßt sich erkennen, daß die Flaschen 2A konisch bzw. spitz zulaufende Hälse haben, jedoch keine Sektflaschen sind. Die Funktionsweise und der Mechanismus, mit der bzw. dem die Hülsen 6 geformt und von den Dornen 27 übertragen werden, sind identisch mit der oben beschriebenen Funktionsweise bzw. Mechanismus; weil die Hülsen jedoch durch Wärmeschrumpfung auf die Flaschenhälse aufgebracht worden sind, (wie es im folgenden unter Bezugnahme auf Figur 11 beschrieben werden soll) kann auf die Faltklingen 48, den den Faltklingen zugeordneten Mechanismus sowie alle anderen Vorrichtungen verzichtet werden, die zur mechanischen Formung der Hülsen dienen, nachdem sie von

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den Dornen abgestreift worden sind.

Als Beispiel sind einige Flaschen 2A dargestellt, wobei sich die Hülsen 6 etwas über die oberen Enden der Flaschen hinaus erstrecken. Kürzere Hülsen, die unter den oberen Enden der Flaschen enden, können auch hergestellt und aufgebracht werden. Außerdem können auch Flaschen mit anderen Formen, wie beispielsweise Ketchupflaschen,mit den Hülsen versehen werden. Und schließlich können auch andere Behälter mit nicht-zylindrischer Form mit den Hülsen versehen werden.

Die Bahn, aus der die Hülsen mittels eines Wärmeschrumpfverfahrens hergestellt werden, besteht nicht aus einem seine Form nicht mehr verändernden Material, sondern beispielsweise aus Polyäthylen, Polyvinylchlorid oder Polystyrol.

Im folgenden soll auf Figur 11 Bezug genommen werden: Statt eine mechanische Formvorrichtung zu verwenden, wie es bei der Ausführungsform nach den Figuren 2B, 2C, 7 usw. der Fall war, werden hierbei die Behälter mit den rohrförmigen, jedoch noch nicht fertig geformten Hülsen durch eine geeignete Vorrichtung, wie beispielsweise ein kontinuierliches Förderband 450, in und durch einen Wärmeschrumpftunnel 451 transportiert, so daß die zylindrischen Hülsen zusammenschrumpfen und die spitz zulaufende Form des Halses der Behälter annehmen. Diese Schrumpfung erfolgt sowohl seitlich als auch longitudinal, so daß eine Hülse, die über das obere Ende der Flasche hinaus vorsteht, sowohl nach unten als auch nach innen schrumpft.

Mit der vorliegenden Erfindung werden also ein neues Verfahren und eine neue Vorrichtung zur Aufbringung von Hülsen, Etiketten und ähnlichen Elementen auf nicht-zylindrische Bereiche, beispielsweise die Hälse, von Behältern geschaffen, wie beispielsweise den spitz zulaufenden Hälsen von Flaschen;

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dieses Verfahren und diese Vorrichtung lassen sich auf eine große Vielzahl von Behältern sowie auf die mechanische und Wärmeschrumpfungs-Formung anwenden.

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Claims (45)

1. Patentansprüche

   ff) Vorrichtung zur Aufbringung von Hülsen auf nicht-zylindrische Bereiche von Behältern, gekennzeichnet durch wenigstens einen zylindrischen Dorn (27), der um seine Zylinderachse drehbar gehaltert ist und ein freies Ende aufweist, durch eine Einrichtung zur Drehung des Dorns (27) um seine Zylinderachse, durch eine Einrichtung zur Aufbringung eines Endes eines Segmentes aus flexiblem Hülsenmaterial auf den rotierenden Dorn (27) , durch eine Einrichtung zur lösbaren Anbringung des Segmentes an dem rotierenden Dorn (27), wodurch das Segment zu einem Rohr (6) um den Dorn (27) gerollt wird, durch eine Einrichtung zur Halterung eines Behälters (2, 2A) in axialer Ausrichtung mit dem Dorn (27), wobei das obere Ende seines nicht-zylindrischen Bereiches (3) in der Nähe des freien Endes des Dorns (27) liegt, und durch eine Einrichtung, welche die erwähnte Röhre (6) von dem Dorn (27) ab-und auf den Behälter (2, 2A) streift.
2. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Einrichtung, welche die Form der Röhre der Form des nichtzylindrischen Bereiches (3) des Behälters (2, 2A) anpaßt.
3. 3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Formvorrichtung durch eine mechanisch wirkende Einrichtung gebildet wird, welche die Röhre (6) entsprechend der Form des nicht-zylindrischen Bereiches (3) des Behälters (2, 2A) formt.
4. 4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Formvorrichtung durch eine Heizeinrichtung (451) gebildet wird, und daß das Rohr (6) aus einem wärmeschrumpfbaren Material besteht, das unter der Einwirkung der von der Heizeinrichtung (441) abgegebenen Wärme zusammenschrumpft, um die Form des Rohrs der Form des nicht-zylindrischen Bereiches (3) des Behälters (2A) anzupassen.

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   ORIGINAL INSPECTED
5. 5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine kontinuierliche Bahn des Hülsenmaterials kontinuierlich zugeführt und diese Bahn in Segmente zerschnitten wird, die jeweils zu einem Rohr (6) geformt werden.
6. 6. Vorrichtung zur Aufbringung einer Kappe auf eine Getränkeflasche oder einen ähnlichen Behälter mit einem Hauptteil, einem Hals, der einen kleineren Durchmesser als der Hauptteil hat, und mit einem Verschluß, gekennzeichnet durch mehrere, zylindrisch geformte Dorne (27), von denen jeder einen kleineren Durchmesser als der Hauptteil der Flaschen (2, 2A) hat, durch einen Mechanismus, der einzelne Blattabschnitte zur Herstellung der Kappen (6) von einem streifenförmigen Ausgangsmaterial abschneidet, durch eine Einrichtung, welche die aufeinanderfolgenden, die Kappen bildenden Sektionen auf den aufeinanderfolgenden Dornen (27) ergreift, während die jeweiligen Dorne (27) gedreht werden, so daß auf ihnen zylindrisch geformte Hülsen (6) mit einem Durchmesser gebildet werden, der kleiner als der Hauptteil der Flasche (2, 2A) ist, durch einen Mechanismus zur Positionierung der oberen Enden einer Folge von Flaschen unter den jeweiligen Dornen (27) und ausgerichtet mit den unteren Enden der jeweiligen Dorne (27), durch einen Mechanismus, der jede so gebildete Hülse (6) von dem Dorn (27) nach unten auf die Flasche (2, 2A) streift, wobei ihr unteres Ende auf dem Hauptteil der Flasche (2, 2A) gehaltert ist und die Länge der Hülse (6) so groß ist, daß sie sich über das obere Ende der Flasche (2, 2A) hinaus erstreckt, und durch einen nach dem Aufstreifen der Hülse

   (6) auf die Flasche (2, 2A) betätigbaren Mechanismus, um den oberen Bereich der Hülse (6) an im Abstand voneinander angeordneten Stellen longitudinal nach innen zu falten und das obere Ende der Hülse (6) nach innen über das obere Ende des Verschlusses zu verformen, so daß die Hülse (6) teilweise auf die Form des Halses (3) vorgeformt wird.

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7. 7. Vorrichtung zur Aufbringung einer Kappe auf eine Getränke-Flasche oder einen ähnlichen Behälter mit einem Hals und einem Verschluß, gekennzeichnet durch einen zylindrisch geformten Dorn (27), durch einen Mechanismus zum Drehen des Doms (27) um seine Achse, durch einen Mechanismus, der ein zur Bildung der Kappe dienendes Blatt auf dem Dorn ergreift, während es zur Bildung einer Hülse (6) darauf gedreht wird, durch einen Mechanismus zur Positionierung des oberen Endes der Flasche (2, 2A) in einer zu dem Ende des Doms (27) ausgerichteten Lage, durch einen Mechanismus, der die so gebildete Hülse (6) von dem Dorn (27) auf die Flasche (2, 2A) abstreift, wobei die Länge der Hülse (6) so groß ist, daß sie sich über das obere Ende der Flasche (2, 2A) erstreckt, und durch einen nach dem Abstreifen der Hülse (6) auf die Flasche (2, 2A) betätigbaren Mechanismus, um den oberen Bereich der Hülse (6) an im Abstand voneinander angeordneten Stellen longitudinal nach innen zu falten und das obere Ende der Hülse nach innen über das obere Ende des Verschlusses zu verformen, so daß die Hülse (6) teilweise auf die Form des Halses (3) vorgeformt wird, wobei der Mechanismus, der den die Kappe bildenden Streifen auf dem Dorn (27) ergreift, einen longitudinal mit Öffnungen versehenen Bereich des Doms und eine Einrichtung zur Erzeugung von Saugkräften an diesen Stellen, um einen Endbereich des Streifens zu erfassen, der auf einer Außenfläche mit einem Klebstoff versehen ist, und zur Beendigung der Saugkräfte aufweist, wenn die Hülse (6) geformt worden ist und der gegenüberliegende Endbereich des Streifens an der Außenfläche des Streifens haftet, wobei weiterhin der Mechanismus, der die Hülse (6) von dem Dorn (27) abstreift, einen um den Dorn (27) angebrachten, axial zu dem Dorn nach oben und nach unten bewegbaren Ring und Greiffinger aufweist, die schwenkbar an dem Ring befestigt sind, um bei einer Bewegung des Rings nach unten mit dem oberen Ende der Hülse (6) in Eingriff zu kommen, während sie sich auf dem Dorn (27) befindet, wobei weiterhin der Mechanismus zur Faltung des oberen Bereiches der Hülse (6) und zur Verformung des oberen Endes der Hülse Faltklingen, die beweglich an dem Ring angebracht und relativ zu dem Dorn (27) nach innen

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   und nach außen bewegbar sind, um in der unteren Stellung des Rings mit der Hülse (6) in Eingriff zu kommen und einen Hohlraum in dem unteren Ende des Dorns (27) aufweist, der die Verformung des oberen Endes der Hülse (6) durchführt, und wobei der Mechanismus zur Formung der teilweise vorgeformten Hülse (6) im Abstand angeordnete, frei gelagerte, drehbare Rollen, eine Einrichtung, welche die Flasche (2, 2A) um ihre Achse zwischen den Rollen mit der darauf befindlichen Hülse (6) dreht, eine Einrichtung, welche die Rollen gegen die Hülse (6) drückt, wenn die Flasche (2, 2A) gedreht wird, einen Formhohlraum mit einer Form, die der Form des Verschlußendes der Flasche (2, 2A) komplementär ist, und eine Vorrichtung aufweist, die den Eingriff des oberen, verformten Endes der Hülse (6) gegen den Formhohlraum herbeiführt .
8. 8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Formrollen aus der Vertikalen in Bezug aufeinander geneigt sind und einen nach unten gerichteten Zug auf die Hülse (6) ausüben, wenn die Flasche (2, 2A) gedreht wird.
9. 9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Rollen in Sätzen von oberen und unteren Rollen angeordnet sind, deren Form der konischen Form eines spitz zulaufenden Flaschenhalses (3) entspricht.
10. 10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennkennzeichnet, daß die Rollen eines jeden Satzes im Abstand voneinander angeordnet sind, und daß die Sätze vertikal relativ zueinander versetzt sind, um die Hülse (6) über eine weite Fläche an dem Hals (3) zu formen.
11. 11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, gekennzeichnet durch eine Befestigungsvorrichtung für die Rollen, die eine begrenzte universelle Bewegung ermöglicht, um die Anpassung der Form der Rollen an die Form des Flaschenhalses (3) zu verbessern.

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12. 12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 11, gekennzeichnet durch eine Einrichtung, welche die Flaschen (2, 2A) nach der Vorformung der Hülse (6) auf dem Flaschenhals (3) auf eine Plattform transportiert, durch eine Einrichtung, welche die Plattform um ihre Achse dreht und sie gleichzeitig mit den Formrollen bewegt, die zu Beginn im Abstand voneinander angeordnet sind, so daß sie zwischen sich die Flasche (2, 2A) aufnehmen, durch eine zeitlich mit der Bewegung der Plattform und der darauf befindlichen Flasche (2, 2A) abgestimmte Einrichtung, welche die Formrollen gegen die Hülse (6) auf der Flasche (2, 2A) in Eingriff bringt und anschließend die Ausrückung durchführt, so daß der zu Beginn erforderliche Raum zwischen ihnen für die Aufnahme einer weiteren Flasche (2, 2A) entsteht, nachdem die Formung der Hülse (6) beendet worden ist.
13. 13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweiligen Formrollen durch schwenkbar gelagerte Winkelhebel getragen werden, daß eine elastische Einrichtung an den jeweiligen Winkelhebeln angebracht ist, um die Rollen gegen die vorgeformte Hülse (6) zu drücken, und daß der anfängliche Abstand zwischen den Rollen durch eine Steuerkurveneinrichtung mit einem Steuerkurvenfolgeglied an jedem Winkelhebel und einer damit zusammenwirkenden, stationären Steuerkurve eingestellt wird.
14. 14.Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 13, gekennzeichnet durch eine zusätzliche Plattform, welche die darauf befindliche Flasche (2, 2A) so haltert, daß sich die Flasche (2, 2A) unter dem Dornhohlraum befindet, durch eine Einrichtung, welche die Plattform und den Dorn (27) gleichzeitig in die gleiche Richtung bewegt, und durch eine Einrichtung, welche die Plattform anhebt und das obere Ende der Hülse (6) in den Formhohlraum einführt, während die Plattform und der Dorn bewegt werden.

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15. 15. Vorrichtung zur Aufbringung einer Kappe auf eine Getränkeoder ähnliche Flasche mit einem im allgemeinen konisch geformten Hals und mit einem Verschluß mit einem Mechanismus zur Vorformung einer Hülse aus dem Kappenmaterial über dem Hals der Flasche und über dem Verschluß, gekennzeichnet durch einen Dorn (27), durch eine Einrichtung zur Formung der Hülse (6) auf dem Dorn (27), durch einen Hohlraum in dem unteren Ende des Dorns (27), durch einen um den Dorn (27) angeordneten Ring, der axial zu dem Dorn (27) nach oben und nach unten bewegbar ist, durch die Hülse(6) ergreifende Finger, die beweglich an dem Ring angebracht sind, durch eine Einrichtung zur Betätigung der Finger, um die Hülse (6) zu ergreifen und sie von dem Dorn (27) über den Hals (3) der Flasche (2, 2A) zu streifen, wenn der Ring nach unten bewegt wird, wobei die Länge der Hülse(6) so groß ist, daß sie sich über das obere Ende der Flasche (2, 2A) erstreckt, durch beweglich an dem Ring angebrachte Faltklingen, die relativ zu dem Dorn (2 7) nach innen und nach außen bewegbar sind, um mit der Hülse (6) in der unteren Stellung des Rings in Eingriff zu kommen, durch eine Einrichtung, welche die Klingen nach innen drückt, durch eine mit dem Dorn (27) zusammenwirkende Steuerkurveneinrichtung an den Klingen, um die Bewegung der

    Klingen nach innen und nach außen zu ermöglichen, und durch eine Einrichtung, welche die relative axiale Bewegung zwischen dem oberen Ende der Flasche (2, 2A) und dem Dornhohlraum durchführt, um das obere Ende der Hülse in den Formhohlraum zu drücken.
16. 16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Faltklingen schwenkbar in der Nähe ihrer unteren Enden angebracht sind, und daß jede Klinge einen nach oben verlaufenden, inneren Faltrand, einen nach außen und nach oben verlaufenden Steuerkurvenrand, der mit einem unteren Teil des Dorns (27) in Eingriff bringbar ist, um die Bewegung des Faltrandes nach innen zu ermöglichen, und einen Steuerkurvenbereich zwischen dem Faltrand und dem Steuerkurvenrand aufweist, um mit der äußeren Fläche des Dorns (27) in

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    Eingriff zu kommen, wenn der Ring axial bewegt wird.
17. 17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zur Vorspannung der Faltklingen nach innen eine elastische Einrichtung ist, die mit den äußeren Rändern der Faltklingen in Eingriff kommt.
18. 18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Einrichtung eine in sich geschlossene, ringförmige Schraubenfeder um den oberen Endbereich der Faltklingen ist.
19. 19. Vorrichtung zur Aufbringung einer Kappe auf eine Getränkeoder eine ähnliche Flasche mit einem Hals, mit einem Verschluß, mit einer Hülse über dem Hals und mit einem Mechanismus zur Formung der Hülse entsprechend der Form des Halses und des Verschlusses, gekennzeichnet durch im Abstand angeordnete, frei gelagerte, drehbare Rollen, durch eine Einrichtung, welche die Flasche (2, 2A) mit der darauf befindlichen Hülse

    (6) zwischen den Rollen um ihre Achse dreht, durch eine Einrichtung, welche die Rollen gegen die Hülse (6) drückt, während die Flasche (2, 2A) gedreht wird, so daß die Rollen allein durch die Drehung der Flasche (2, 2A) angetrieben werden, durch einen Formhohlraum mit einer Form, die der Form des Verschlußendes der Flasche (2, 2A) komplementär ist, und durch eine Einrichtung, die den Eingriff des oberen Endes der Hülse (6) in dem Formhohlraum herbeiführt.
20. 20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Formrollen so angeordnet sind, daß ihre Form der Form des Flaschenhalses (3) entspricht.
21. 21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Rollen in Sätzen von oberen und unteren Rollen angeordnet sind, wobei die Rollen eines jeden Satzes sich im Abstand voneinander befinden.

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22. 22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Sätze von Rollen aus der Vertikalen in Bezug aufeinander geneigt angeordnet sind und einen Zug nach unten auf die Hülse(6) ausüben, wenn die Flasche (2, 2A) gedreht wird.
23. 23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Sätze von Rollen vertikal relativ zueinander versetzt sind, um die Hülse (6) über eine weite Fläche an dem Hals (3) zu formen.
24. 24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 23, gekennzeichnet durch eine Befestigungseinrichtung für die Rollen eines jeden Satzes, die eine begrenzte universelle Bewegung ermöglicht, um die Anpassung der Form an die Form des Flaschenhalses (3) zu verbessern.
25. 25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Formhohlraum um die Achse der Flasche (2, 2A) drehbar gelagert und synchron mit der Flasche um diese Achse drehbar ist.
26. 26. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Formhohlraum positiv synchron mit der Flasche (2, 2A) gedreht wird.
27. 27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß der Formhohlraum verschiebbar in einem Gehäuse angeordnet und in dem Gehäuse drehbar gelagert ist, und daß eine Federanordnung zwischen dem Formhohlraum und einer Anlagefläche in dem Gehäuse vorgesehen ist, um einen Druck auf den Formhohlraum auszuüben.
28. 28. Vorrichtung zur kontinuierlichen Formung von Flaschenkappenblättern für mit Verschlüssen versehene Getränke-Flaschen oder ähnliche Behälter mit konisch zulaufenden

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    Hälsen und für die kontinuierliche Aufbringung dieser Folge von Blättern auf eine Folge von Flaschen, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zur Bildung der Kappenblätter, durch eine Einrichtung zur Bildung von zylindrischen Hülsen (6) und zu ihrer Vorformung, so daß sie teilweise der Form der Flaschenhälse (3) und ihrer Verschlüsse entsprechen, und durch eine Einrichtung zur Formung der aufeinanderfolgenden Hülsen (6) auf die Form der Hälse und der Verschlußenden der Flaschen (2, 2A), wobei die Einrichtung zur Formung der Verschlußblätter eine Einrichtung, die kontinuierlich ein streifenförmiges Ausgangsmaterial zuführt, von dem die Kappenblätter abgetrennt werden können, eine Einrichtung, welche die aufeinanderfolgenden Kappenblätter von dem Ausgangsstreifen abtrennt, eine Unterdruckwalze mit einer Einrichtung, welche die aufeinanderfolgenden, so abgetrennten Verschlußblätter ergreift und sie zu der Einrichtung für die Hülsenformung und Vorformung abgibt, und eine Einrichtung aufweist, die einen Klebstoff auf die äußere Fläche jedes aufeinanderfolgenden Kappenblattes aufbringt, wobei weiterhin die Einrichtung zur Formung der Hülse und zur Vorformung eine Folge von zylindrisch geformten Dornen (27), um welche die Hülsen (6) gebildet werden, wobei jeder Dorn (27) einen longitudinal mit öffnungen versehenen Bereich aufweist, eine Einrichtung, welche die Dorne (27) kontinuierlich in der Nähe der Unterdruckwalze bewegt, eine Einrichtung, die Saugkräfte an den Dornen (27) erzeugt, um den vorderen Rand der aufeinanderfolgenden Kappenblätter zu ergreifen, so daß sie von der Unterdruckwalze übertragen werden, und welche die Saugkräfte an den Dornen (27) beendet, wenn die Hülsen (6) darauf ausgebildet worden sind, eine Einrichtung, welche die Dorne (27) und ihre Achsen dreht, um die Kappenblätter darum zu wickeln und die Hülsen (6) auf den jeweiligen Dornen (27) zu bilden, eine Einrichtung, die eine Folge von Flaschen (2, 2A), deren obere Enden mit den Enden der aufeinanderfolgenden Dorne (27) ausgerichtet sind, transportiert und positioniert, einen Tragring um jeden Dorn (27), eine Ein-

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    richtung, die jeden Ring axial zu dem Dorn (27) nach oben und nach unten bewegt, schwenkbar an jedem Ring angebrachte Greiffinger, um das obere Ende der Hülse (6) darauf in Eingriff zu bringen und die Hülse (6) in einer unteren Stellung des Rings über den Hals (3) der Flasche (2, 2A) zu streifen, beweglich an jedem Ring angebrachte, relativ zu dem zugeordneten Dorn (27) nach innen und nach außen bewegbare Faltklingen, um mit der Hülse (6) in dieser unteren Stellung des Rings in Eingriff zu kommen, einen Verformungshohlraum in dem unteren Ende jedes Dorns (27), der so geformt ist, daß er eine Verformung der jeweiligen Hülsen (6) nach innen über das mit einem Verschluß versehene Ende der jeweiligen Flaschen,(2, 2A) durchführt, und durch eine Einrichtung, die eine Relativbewegung zwischen jedem Dorn (27) und der ausgerichteten Flasche (2, 2A) durchführt, um das verformte obere Ende der Hülse (6) in Eingriff mit dem Verformhohlraum zu bringen, und wobei jeder Formeinrichtung eine Förder- und Positioniereinrichtung, die eine Folge von Flaschen (2, 2A) mit darauf befindlichen, vorgeformten Kappen von einer Übertragungseinrichtung zwischen der Einrichtung für die Hülsenformung und die Vorformung und der Einrichtung für die Formung der Kappenblätter empfängt, weiterhin Sätze von im Abstand angeordneten, frei gelagerten, drehbaren Rollen, eine Einrichtung zur Befestigung und Bewegung dieser Sätze ausgerichtet mit den Flaschen (2, 2A) auf der Förder- und Positioniereinrichtung der Formeinrichtung, eine Einrichtung, welche die aufeinanderfolgenden Flaschen (2, 2A) um ihre jeweiligen Achsen dreht, eine Einrichtung, welche die Sätze von Rollen gegen die Hülsen (6) auf den jeweiligen Flaschen (2, 2A) drückt, wenn sie um ihre Achsen gedreht werden, mehrere Formhohlräume, die jeweils eine Form haben, die komplementär zu dem Verschlußende der jeweiligen Flaschen (2, 2A) ist, eine Einrichtung, welche die Formhohlräume ausgerichtet mit den oberen Enden dieser Flaschen haltert und transportiert und eine Einrichtung aufweist, welche die relative Bewegung zwischen jedem Formhohlraum und der ausgerichteten Flasche (2,

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    2A) durchführt, um den Eingriff des mit einem Verschluß versehenen Endes und dem Formhohlraum herbeizuführen, wenn die Flasche um ihre Achse gedreht wird.
29. 29. Vorrichtung nach Anspruch 28, gekennzeichnet durch eine Einrichtung, die einen nachgiebigen Druck auf die Hülsenblätter auf den Dornen (27) ausübt, wenn die Dorne (27) gedreht werden.
30. 30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zur Drehung der Dorne (27) ein Zahnrad, das durch jeden Dorn (27) zur Durchführung einer Drehung damit getragen wird, und eine mit diesem Zahnrad im Eingriff befindliche Zahnstange aufweist, und daß die Einrichtung zur Ausübung eines elastischen Drucks eine Bürstenkonstruktion aufweist, die mit den Hülsenblättern auf den Dornen (27) im Eingriff ist.
31. 31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 28 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zur Hülsenformung und Vorformung einen drehbaren Revolverkopf aufweist, daß die Dorne (27)· in einer festen Höhe durch den Revolverkopf getragen werden, daß die Tragringe für ihre Bewegung nach oben und nach unten durch einen Steuerkurvenmechanismus an dem Revolverkopf betätigt werden, daß die Förder- und Positioniereinrichtung für die Flaschen (2, 2A) im Abstand angeordnete Plattformen sind, die durch den Revolverkopf getragen werden und an ihm nach oben und nach unten verschiebbar angebracht sind, und daß der durch den Revolverkopf getragene Steuerkurvenmechanismus intermittierend die Plattformen anhebt, um die verformten Enden der Hülse (6) in Eingriff mit den jeweiligen Verformungshohlräumen in den Dornen (27) zu bringen und dann die Plattformen nach unten zu bewegen, daß die Formeinrichtung einen drehbaren Revolverkopf aufweist, daß ihre Formhohlräume und die zugeordneten Sätze von Rollen durch den Revolverkopf getragen werden, daß die Positionier- und Fördereinrichtung für die Flaschen im

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    Abstand angeordnete Plattformen aufweist, die durch den Revolverkopf getragen werden und nach oben und nach unten verschiebbar an dem Revolverkopf angebracht sind, und daß der von dem Revolverkopf getragene Steuerkurvenmechanismus intermittierend die zuletzt erwähnten Plattformen anhebt, um die verformten oberen Enden der Kappen in Eingriff mit den jeweiligen Formhohlräumen zu bringen und die jeweiligen Flaschen zwischen einem Formhohlraum und einer Plattform einzuspannen, wenn die Flasche (2, 2A) gedreht wird.
32. 32. Verfahren zur Aufbringung von Hülsen auf nicht-zylindrische Bereiche von Behältern, dadurch gekennzeichnet, daß eine Folge von Segmenten eines Hülsenmaterials präsentiert wird, daß ein Ende eines jeden Hülsensegmentes an einem rotierenden, zylindrischen Dorn (27) angebracht ist, daß dieses Ende lösbar an dem Dorn (27) haftet, und daß dieses Segment rund um den rotierenden Dorn (27) gedreht wird, so daß eine rohrförmige Hülse (6) entsteht, daß ein Behälter (2, 2A) mit einem nicht-zylindrischen Bereich jedem Dorn zugeführt wird, der eine auf die oben beschriebene Weise geformte rohrförmige Hülse (6) trägt, und daß jede rohrförmige Hülse (6) von ihrem Dorn (27) ab- und auf den dem Dorn (27) zugeführten Behälter (2, 2A) gestreift wird.
33. 33. Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Form der rohrförmigen Hülse (6) der Form des nicht-zylindrischen Bereiches angepaßt wird.
34. 34. Verfahren nach einem der Ansprüche 32 oder 33, dadurch gekennzeichnet, daß das Hülsenmaterial seine Form nicht mehr verändert, und daß die Anpassung der Form mechanisch durchgeführt wird.
35. 35. Verfahren nach einem der Ansprüche 32 oder 33, dadurch gekennzeichnet, daß das Hülsenmaterial ein durch Wärme schrumpfbares Material ist, und daß die Anpassung der Form durch Wärmeschrumpfung durchgeführt wird.
36. 36. Verfahren nach eineun„d£r .Ansprüche 32 bis 35, dadurch

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    gekennzeichnet, daß das Hülsenmaterial in Form einer kontinuierlichen Bahn zugeführt und in Segmente zerschnitten wird.
37. 37. Verfahren zur Aufbringung einer Kappe auf eine Getränkeoder ähnliche Flasche mit einem konischen zulaufenden Hals und einem Verschluß, dadurch gekennzeichnet, daß ein kontinuierlicher Materialstreifen als Quelle für die Zuführung von Hülsen vorgesehen wird, daß kontinuierlich eine Folge dieser Flaschen (2, 2A) zu einer Hülsenformstation transportiert wird, daß eine Folge von einzelnen Hülsenabschnitten von diesem Streifen abgeschnitten wird, daß eine Folge von zylindrischen Dornen (27) vorgesehen wird, die jeweils um ihre Achse drehbar sind und einen Durchmesser haben, der kleiner als der Hauptteil der Flasche (2, 2A) ist, wodurch ein vorgeformter Hülsenabschnitt, der um einen Dorn (27) gewickelt ist, so gehaltert werden kann, daß ein unterer Rand mit dem Hauptteil der Flasche (2, 2A) in Eingriff ist, daß jeder aufeinanderfolgende Hülsenabschnitt auf einen zylindrischen Dorn (27) übertragen wird, daß jeder Dorn gedreht wird, um den Hülsenabschnitt darauf zu wickeln und eine vorgeformte zylindrische Hülse (6) zu bilden, daß jede aufeinanderfolgende Flasche (2, 2A) mit einem Dorn unter dem unteren Rand der auf dem Dorn (27) ausgebildeten Hülse (6) ausgerichtet wird, daß die vorgeformte, zylindrische Hülse von dem Dorn (27) direkt über dem Hals (3) der Flasche (2, 2A) abgestreift wird, wobei ihr unterer Rand mit dem Hauptteil der Flasche in Eingriff kommt, wodurch die Hülse (6) auf dem Hauptteil der Flasche (2, 2A) gehaltert wird, daß jede Hülse teilweise auf die Form des Halses (3) und über den Verschluß vorgeformt wird, und daß diese vorgeformte Hülse (6) unter Druck geformt wird, so daß sie der Form des Halses und des Verschlusses entspricht.
38. 38. Verfahren zur Aufbringung einer Kappe auf eine Getränkeoder ähnliche Flasche mit einem konisch zulaufenden Hals und mit einem Verschluß, dadurch gekennzeichnet, daß eine zylin-

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    drische Materialhülse vorgesehen wird, daß die Hülse über dem Flaschenhals (3) angeordnet wird, daß die Hülse (6) teilweise auf die Form des Halses (3) und über dem Verschluß vorgeformt wird, daß die vorgeformte Hülse unter Druck durch im Abstand angeordnete, frei drehbare Walzen so geformt wird, daß sie der Form des Halses und des Verschlusses entspricht, daß ein Formhohlraum mit einer Form vorgesehen wird, die komplementär zu dem Verschlußende der Flasche (2, 2A) ist, daß die Flasche mit der darauf befindlichen Hülse um ihre Achse zwischen den Rollen gedreht wird, während sie gleichzeitig mit dem oberen Ende der Hülse in dem Formhohlraum in Eingriff kommen, und daß die Rollen gegen die Hülse (6) gedrückt werden, so daß die Rollen allein durch die Drehung der Flasche (2, 2A) angetrieben werden.
39. 39. Verfahren nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß die vorgeformte Hülse (6) nach unten gezogen wird, wenn die Flasche (2, 2A) gedreht wird, indem die Rollen in Bezug aufeinander aus der Vertikalen geneigt werden.
40. 40. Verfahren zur Aufbringung einer Kappe aus einem Material, das seine Form nicht mehr verändert, wenn es gekräuselt bzw. gefalten bzw. gefalzt wird, auf eine Getränke- oder ähnliche Flasche mit einem konisch zulaufenden Hals und einem Verschluß, bei dem eine Hülse aus dem Material vorgesehen wird, die Hülse über den Flaschenhals gelegt wird, die Hülse teilweise auf die Form des Halses und über den Verschluß vorgeformt wird, und bei dem die vorgeformte Hülse unter Druck so geformt wird, daß ihre Form der Form des Halses und des Verschlusses entspricht, dadurch gekennzeichnet, daß ein kontinuierlicher Materialstreifen als Quelle für die Zuführung der Hülsen vorgesehen wird, daß kontinuierlich eine Folge dieser Flaschen (2, 2A) zu einer Hülsenformstation transportiert wird, daß der Streifen kontinuierlich dieser Station zugeführt wird, daß eine Folge von einzelnen Hülsenabschnitten von diesem Streifen abgeschnitten wird, daß ein Klebstoff auf den hinte-

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    ren Randbereich der äußeren Fläche jedes aufeinanderfolgenden Hülsenabschnittes aufgebracht wird, daß eine Folge von zylindrischen Dornen (27) vorgesehen wird, die um ihre Achsen drehbar sind, daß jeder mit dem Klebstoff versehene Bereich auf einen Dorn übertragen wird, daß jeder Dorn gedreht wird, wodurch der Hülsenabschnitt um den Dorn (27) wickelt, so daß darauf eine Hülse (6) entsteht, daß jede aufeinanderfolgende Flasche (2, 2A) mit einem Dorn (27) ausgerichtet wird, und daß die auf dem Dorn (27) ausgebildete Hülse (6) auf den Hals (3) der Flasche übertragen wird.
41. 41. Verfahren nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß die nacheinander zerschnittenen Hülsenabschnitte mittels einer Unterdruckwalze transportiert und nacheinander zu den aufeinanderfolgenden Dornen abgegeben werden, daß an den aufeinanderfolgenden Dornen Saugkräfte erzeugt werden, um die aufeinanderfolgenden Hülsenabschnitte darauf zu halten, bis sie fertig ausgebildet sind, und daß die Wirkung der Saugkräfte auf die Hülsen beendet wird, so daß die fertigen Hülsen über die Flaschenhälse (3) gelegt werden können.
42. 42. Verfahren nach einem der Ansprüche 40 oder 41, dadurch gekennzeichnet, daß die einander gegenüberliegenden Randbereiche der aufeinanderfolgenden Hülsenabschnitte auf den aufeinanderfolgenden Dornen miteinander verbunden werden, indem ein nachgiebiger Druck auf die Hülsenabschnitte auf den Dornen (27) ausgeübt wird, wenn die Dorne (27) gedreht werden.
43. 43. Verfahren nach einem der Ansprüche 41 oder 42, dadurch gekennzeichnet, daß die Übertragung der nacheinander gebildeten Hülsen über die Flaschenhälse (3) nach der Beendigung der Saugwirkung durchgeführt wird, indem die aufeinanderfolgenden Hülsen (6) erfaßt und von den Dornen (27) abgestreift werden.

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44. 44. Verfahren nach einem der Ansprüche 40 bis 43, dadurch gekennzeichnet, daß die aufeinanderfolgenden Hülsen (6) jeweils in einer solchen Länge hergestellt werden, daß sie sich über das Verschlußende der Flasche (2, 2A) erstrecken, wenn der untere Rand der Hülse (6) auf dem Hauptteil der Flasche (2, 2A) gehaltert wird, daß die teilweise Verformung der Hülse (6) durchgeführt wird, indem dieser verlängerte Bereich an im Abstand voneinander geordneten Stellen nach innen um den Umfang der Hülse (6) longitudinal gekräuselt bzw. gefalten wird, und daß der obere Endbereich der Hülse konisch über den Verschluß geformt wird.
45. 45. Verfahren nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, daß die Formung der so vorgeformten Hülse (6) durch im Abstand angeordnete Rollen durchgeführt wird, die frei um aufrechte bzw. senkrechte Achsen drehbar sind, die in Bezug aufeinander geneigt sind, daß die Flasche mit der darauf befindlichen Hülse um ihre Achse gedreht wird, während gleichzeitig ein elastischer Druck auf die Rollen gegen die Hülse (6) ausgeübt wird, und daß der konisch geformte Endbereich der Hülse (6) gegen das obere Ende des Verschlusses gepreßt wird.

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