DE2719357A1 - Verfahren zur herstellung von fuelldraehten und fuelldrahtelektroden - Google Patents

Verfahren zur herstellung von fuelldraehten und fuelldrahtelektroden

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Description

Verfahren zur Herstellung von Fülldrähten und Fülldrahtelektroden
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Fülldrähten und Fülldrahtelektroden sowie deren Ausbildung. Gemäß DIN 8571 Ausgabe März 1966 handelt es sich bei Fülldraht und Fülldrahtelektroden um in Rohrform vorliegenden Draht, auch Falzdraht, bei welchem der Hohlraum mit lichtbogenstabilisierenden, schlackenbildenden, auflegierenden und/oder als Flußmittel wirkenden Stoffen gefüllt ist.
Zur Zeit gibt es hierfür auf dem Markt mehrere technische Lösungen, wie sie in Fig. 1 der beiliegenden Zeichnung dargestellt sind. Insbesondere unterscheiden sich diese gefüllten Rohrdrahttypen dadurch, daß das das Füllmaterial umschließende Rohr mehr oder weniger dicht geschlossen ist. Vollkommen dicht geschlossen ist nur der Typ Fig. 1 a. Das vollpreschlossene Rohr ist jedoch unerläßlich für Füllungen von hochbasischem Charakter und hochwertige Schweißungen, bei welchen ein kontrollierbarer niedriger Wasserstoffgehalt im Schweißgut gefordert wird. Diese Forderung erfüllt nur der Typ Fig. 1 a. Die Herstellung eines solchen Drahtes
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ist nach einem Verfahren gemäß DT-PS 1 602 260 möglich, wobei ein nahtloses oder geschweißtes Rohr in einem Rüttelverfahren mit pulverförmigem Material gefüllt und nachher in mehreren verschiedenen Arbeitsgängen durch Ziehen, Reinigen, Zwischenglühen usw. auf den Gebrauchsdurchmesser heruntergearbeitet wird.
Da das Füllmaterial aus Chemikalien bzw. Mineralien unterschiedlicher Wichte und Korngröße besteht, schließt ein Rüttelvorgang bei der Herstellung Entmischungsvorgänge nicht aus. Die vorgenannte DT-PS vermeidet solche Entmischungen durch vorheriges Agglomerieren der Einzelbestandteile zu Körnern mit der gewünschten Endzusammensetzung der Füllung.
Die Aufgabe, welche der nachstehend beschriebenen Erfingung zugrunde liegt, ist es, unter Vermeidung des Rüttelvorgangs eine dichte und homogene Füllung eines nach außen hin vollgeschlossenen Rohrdrahtes zu erreichen, ohne daß notwendigerweise die Sollzusammensetzung durch vorheriges Agglomerieren des Füllmaterialgemisches gesichert werden muß, zumal nicht alle für die Praxis des Fülldrahtschweißens interessanten Füllwerkstoffe ein vorheriges Agglomerieren, d. h. die dazu notwenidigen hohen Temperaturen, anzuwenden gestatten, ohne an metallurgischer Wirksamkeit zu verlieren.
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Gemäß Erfindung wird die Lösung dieser Aufgabe dadurch erreicht, daß ein in einem an sich bekannten Arbeitsgang vom Band gefertigtes und während des Fertigungsvorgangs kurz vor dem Zubiegen gefülltes, geschlitztes Inlettrohr gemäß Fig. 1 b hergestellt wird, welches vorzugsweise noch bei seiner Herstellung, also im gleichen Arbeitsgang bzw. -vorschub, in ein nahtloses oder längsnahtgeschweißtes Umhüllungsrohr eingeschoben wird. Während das Inlettrohr endlos vom Band gefertigt wird, liegen die Umhüllungsrohre in Abschnitten von mindestens 25 m vor, wobei diese Mindestlänge sich lediglich aus Gründen einer rationellen Fertigung ergibt. Nach dem Einschieben und entsprechenden e des Inlettrohres wird dann die konzentrische, gefüllte Rohrkombination durch Zieh- und Zwischenglühvorgänge auf den jeweiligen Gebrauchsdurchmesser heruntergearbeitet.
In der Regel hat das Inlettrohr eine genngere Wanddicke als das Umhüllungsrohr; als Wanddickenverhältnis für Inlett- bzw. Umhüllungsrohr hat sich für den Normalfall aus fertigungstechnischen Gründen 1:2 als zweckmäßig ergeben. Der Innendurchmesser des Unhailungsrohres und der Außendurchmesser des Inlettrohre3 müssen genügend differieren, so daß das Inlettrohr sich ohne Schwierigkeiten in das Umhüllungsrohr einschieben läßt. Innenfläche des Umhüllungsrohres und Außenfläche des Inlettrohres müssen außerdem weitgehend frei von Zunder, Rost, Fett und anderen Rückständen sein.
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Das auf den Gebrauchsdurchmesser heruntergearbeitete Endprodukt gerantiert über die ganze Länge eine entmischungsfreie Zusammensetzung des Füllmaterials, ohne des Vorteils des nach außen hin völlig geschlossenen Rohrdrahte3 zu entbehren (Fig. 2).
Die beschriebene Art der Herstellung bzw. Ausbildung von Fülldrähten und Fülldrahtelektroden ermöglicht es auch, Inlettrohr und Umhüllungsrohr verschieden zu legieren, wodurch zusätzliche Legierungseffekte im Schweißgut erreicht werden, welche z. B. beim Verbindungsschweißen legierter Stähle auf relativ einfache und kostensparende Weise jeweils auf den zu schweißenden Grundwerkstoff abzustimmen sind bzw. bein Auftragschweißen besondere Eigenschaften der aufgetragenen Oberfläche ermöglichen. Hierzu kann es fallweise zweckmäßig sein, das Wanddickenverhältnis von Inlett1- bzw. Umhüllungsrohr, ausgehend von marktgängigen Legierungen, abweichend von 1:2 dem gewünschten Legierungsziel anzupassen.
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Claims (3)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung von nach außen hin vollgeschlossenen Pülldrähten und Fülldrahtelektroden, dadurch gekennzeichnet, daß ein in an sich bekannter Weise vom Band gefertigtes und gefülltes geschlitztes Inlettrohr vorzugsweise im gleichen Arbeitsgang in ein nahtloses oder längsnahtgeschweißtes Umhüllungsrohr eingeschoben und diese konzentrische, gefüllte Rohrkombination unter Anwendung der notwendigen Zieh- und Zwischenglühvorgänge auf den jeweiligen Gebrauchsdurchmesser heruntergearbeitet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Inlettrohr und Umhüllungsrohr unterschsdlich legiert sind, wodurch entweder bei Verbindungsschweißungen ein auf den jeweils zu schweißenden Grundwerkstoff oder bei Auftragschweißungen auf das Erreichen besonderer Eigenschaften der Auftragschicht abgestimmter Legierungseffekt im Schweißgut erzielt wird.
3. Fülldraht bzw. Fülldrahtelektrode, gekennzeichnet durch ein nahtloses oder längsnahtgeschweißtes, vollgeschlossenes Umhüllungsrohr und ein in dieses gefüllt eingeschobenes, geschlitztes Inlettrohr, die gemeinsam eine konzentrische Rohrkombination bilden.
1I. Fülldraht bzw. Fülldrahtelektrode nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß Inlett- und Umhüllungsrohr
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unterschiedliche Wanddicken, vorzugsweise im Verhältnis 1:2, aufweisen.
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