DE2713285A1 - Unterpulverschweissverfahren - Google Patents

Description

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H. KINKCLDEIY W. STOCKMAIR

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P. H. JAKOB G. BEZOLD

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8 MÜNCHEN 22

MAXIMILIANSTRASSE 43

25. n^;j τζ 1977 P τ

SUMITOMO METAL INDUSTRIES, LTD.
No. 15ϊ 5-chome, Kitahama,
Higashi-ku, Osaka-shi
Osaka-fu, Japan

Unterpulverschweißverfahren

Die Erfindung betrifft ein Unterpulverschweißverfahren und bezieht sich insbesondere auf ein Unterpulverschweißverfahren für Konstruktionsteile, die tiefen Temperaturen ausgesetzt werden. Dabei betrifft die Erfindung insbesondere ein Unterpulverschweißverfahren, bei welchem das Schweißgut in einer Vielzahl von übereinandergelegten Schichten niedergebracht wird.

Herkömmlicherweise werden Vorratsbehälter für verflüssigte Gase, wie für verflüssigten Stickstoff, verflüssigten Sauerstoff od.dgl,

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durch Schweißen auπ Ctahlteilen hergestellt. Da diese Vorratsbehälter im Betrieb tiefen Terinperatu.ren von weniger als minus 100⁰C ausgesetzt sind, ist es von großer Bedeutung, für eine angemessene Schlagfestigkeit bei derart tiefen Temperaturen zu sorgen.

Es hat sich jedoch herausgestellt, daß die Unterpulverschweißverfahren bisher bei Konstruktionen nicht befriedigen konnten, die tiefen Temperaturen ausgesetzt sind, wobei insbesondere die Zähigkeit des Schweißgutes unbefriedigend ist. Derart; herkömmliche Unterpulverschweißungen werden mit einer relativ geringen Wärmezufuhr ausgeführt und von der Wärmezufuhr wird angenommen, daß sie zur Entstehung eines feinen Kristallgefüges führt, welches eine ausreichende Schlagfestigkeit besitzt. Es ist jedoch bisher nicht möglich gewesen, eine ausreichende Schlagfestigkeit bei niedrigen Temperaturen lediglich durch eine relativ niedrige Wärmezufuhr zu gewährleisten.

Die Erfindung verfolgt somit das Ziel, ein Unterpulverschweißverfahren zu schaffen, mit dessen Hilfe ein Schweißmetall mit hoher Schlagfestigkeit bei extrem niedrigen Temperaturen hergestellt werden kann. Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, ein Unterpulverschweißverfahren zu schaffen, welches sich insbesondere zum Verschweißen von Konstruktionsteilen eignet, die für extrem niedrige Temperaturen bestimmt sind. Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, ein Unterpulverschweißverfahren zu schaffen, bei welchem das Schweißmetall in einer Vielzahl von übereinandergelegten Schichten niedergebracht wird, um auf diese Weise zu erreichen, daß das Schweißmetall einer jeweils bereits niedergebrachten Schicht eine Wärmezufuhr von der nachfolgend darübergelegten Schicht erfährt, um so ein

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rekrir.tnllisiortes Feinde füge zu erreichen.

Erfindungsgemäß werden die vorstehend genannten Ziole bei einem Unterpulverschweißverfaluen dadurch erreicht, daß ein Flußmittel mit einer durch die Formel CaO ι- MgO definierten Banizität in

einen Prozentsatz zwischen 1,5 und. 3 verwendet und eine Vielzahl von Schweißgutschichten bei einem Schweißstrom von 4OO bis 70OA und einer Bogenspannung von 35 bis 48V übereinandergciort wird, wobei jede der Schweißgutschichten eine ^r/mm nicht übersteigende Dicke besitzt, derart, daß das Schweißgut einer tiefergolegenen Schicht thermisch von einer benachbarten darüberliegenden Schicht beaufschlagt wird, so daß die tiefergelegene Schicht im wesentlichen über ihre ganze Dicke rekristallisiert wird.

Sofern nicht ausdrücklich angegeben, beziehen sich alle Prozentangaben auf Gewichtsprozent.

Erfindungsgemäß wird die Verwendung eines gebundenen Flußmittels bevorzugt, welches 10 bis 30% SiO₂, 8 bis 20% Al₂O₅, 25 bis 45% MgO, 10 bis 30% CaO, 7 bis 20% CaF₂ und wenigstens einen der Stoffe metallisches Silizium, Fe-Si und Fe-Si-Mn in einer Menge von 0 bis 0,6 % , berechnet als metallisches Silizium, enthalt. Wird das Schweißverfahren auf einen Stahl mit relativ hohen Gehalten an Nickel, wie beispielsweise 3i5% > angewendet, so ist die Verwendung einer Schweißelektrode bevorzugt, die 5 bis 25% CaF₂, 2,5 bis 5,5% Ni, 0,05% Mo, 0 bis 0,5% Ti, Rest im wesentlichen Eisen, enthält.

Ein bevorzugter Gedanke liegt in einem Unterpulverschweißverfahren für einen Stahl mit 3,5% Nickel, wobei des erfindungsgemäße Verfahren zum Erreichen einer Schiveißung mit befriedigender

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Schlagfestigkeit bei t; ίο fan Temperaturen, wie Temperaturen unter minus 100⁰O, führb. Bei dem Verfahren wird ein Flußmittel verwendet, dessen Basizität durch die Formel CaO -h M.°;0

definiert wird, und welches in einem Prozentsatz zwischen 1,5 und J zur Vorwendung gelangt. Das Schweißmetall wird in einer Vielzahl von übereinandergelegten Schweißgutschichten niedergebracht, wobei jede Schicht eine Dicke von weniger als'7rom besitzt, wodurch das Schweißmetall in einer tiefergelegenen Schicht thermisch von einer benachbarten darüber!legenden Schicht beeinflußt wird, so daß Rekristallisation in im wesentlichen der ganzen Dicke der teiferliegenden Schicht herbeigeführt wird, was eine feinkristallines Gefüge zur Folge hat.

Werden die Schweißgutschichten in gestaffelter Anordnung niedergebracht, so darf der Höhenunterschied zwischen dem höchsten Bereich einer tieferliegenden Schicht und dem einer benachbarten darüberllegenden Schicht nicht größer als 5^m sein. Außerdem ist es ratsam, die Wärmezufuhr auf 40000 J/cm zu halten.

Die Erfindung beruht auf dem Leitgedanken, daß in einer Schweiße mit einer Vielzahl von übereinandergelegten Schweißgutschichtcn eine tieferliegende Schicht eine thermische Beeinfassung durch eine benachbarte darüberllegende Schicht erfährt, sobald die letztere niedergebracht wird. Diese Wärmezufuhr zur tieferliegenden Schicht ruft in derselben ein rekristallisiertes Feingefüge hervor und dieses Feingefüge wirkt sich dahingehend aus, daß bei tiefen Temperaturen, wie Temperaturen unter minus 100⁰C, verbesserte Schlagfestigkeiten bzw. Kerbschlr.gfähigkeiten erreicht werden. Demzufolge zeichnet sich die vorliegende Erfindung dadurch aus, daß das Schweißgut in relativ dünnen übereinander

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gelegten Schichten niedergebracht wird, so daß lediglich eine relativ dünne Zonge einer jeden .Schicht thermisch unbeaufschlagt bleibt. Beim erfindungsgemäßen Verfahren ist diese thermisch unbeaufschlagte Zone einer jeden f.chicht cliinnor als 2mm, so daß fast die gesamte Dicke der Schiebt von den rekristallisierten Metall mit hoher Schlagfestigkeit eingenommen wii^d.

Im Interesse des Erzielens einer hohen Schlagfestigkeit oder einer verbesserten Zähigkeit sollte der Sauerstoffgehalt, im Schweißgut unter 300ppm gehalten v/erden und zum Erreichen dieses Zieles wird ein Flußmittel mit einer Basizität von mehr als 1,5 verwendet. Eine höhere Basizität dient ferner dazu, den Siliziumgehalt im Schweißgut zu verringern. Da eine Vergrößerung der Basizität jedoch einen ungünstigen Einfluß auf die Schweißbarkeit ausübt, sollte die Basizität des erinnerten Flußmittels nicht oberhalb von 3»0 liegen.

Was das Flußmittel angeht, so ist die vorstehend genannte Zusammensetzung besonders zum Schweißen von Stahlen geeignet, welche hohe Nickelgehalte aufweisen, wie im folgenden erläutert wird.

SiOp beeinflußt den Schmelzpunkt des Flußmittels und in Fällen wo der SiOp-Gehalt weniger als 10% beträgt, ist ein Anstieg des Flußmittel-Schmelzpunkte zu beobachten, was den Schweißvorgang beeinträchtigt und auch das Aussehen der Schweißraupe verschlechtert. Bei einem SiOp-Gehalt von mehr als 30% wird das SiOp chemisch reduziert und tritt eine Erhöhung des Siliziumgehaltes im Schweißgut ein, was eine verringerte Zähigkeit des

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Schweif?» cut es zu Folge hat.

A1„Ü₇ beeinflußt dc?s Aussehen der Gehweißraupe und ein be-vorzngter Gchaltsbereich für dieses Material liegt zwischen 8 und 20%. Sind weniger als 25% MgO enthalten, εο wild es schvierig., die Basizität auf dem angestrebten Niveau zu halten. Ist der MgO-Gehalt jedoch größer als 45%, so wird der Schmelzpunkt des Flußmittels auf eine unannehmbare Höhe gesteigert. Der CaO-Gehalt sollte größer als 10% sein, um. die Basizität innerhalb des angestrebten Bereiches zu halten. Es treten jedoch schädliche Einflüsse auf die Verarbeitbarkeit auf, wenn der GaO-Gehalt über 30% ansteigt.

Der CaF^-Gehalt sollte mehr als 7% betragen, um ein zufriedenstellendes Aussehen der Schweißraupen zu gewährleisten. Übermäßige CaFp-Zusätze führen jedoch zu einem instabilen Schweißbogen, welshalb der CaFp-Anteil unter 20% liegen muß. Zur Aufrechterhaltung eines Siliziumgehaltes im Schweißgut von weniger als 0,20% ist es erforderlich, der Siliziumgehalt des metallischen Siliziums, FeSioder des Fe-Si-Mn im Flußmittel auf weniger als 0,6% zu halten. Andernfalls tritt eine nachteilige Beeinflußung der Zähigkeit bei niedrigen Temperaturen ein, was auf eine Erhöhung des Siliziumgehaltes im Schweißgut zurückzuführen ist. Wie bereits erwähnt, kann als siliziumhaltiges Desoxydationsmittel metallisches Silizium, Fe-Si sowie Fe-Mn-ßi dienen. Es ist selbstverständlich möglich, von Silizium verschiedene Materialien als Desoxydationsmittel zu verwenden. So kann für diesen Zweck beispielsweise Mangan verwendet werden. Das erfindungsgemäße Flußmittel kann ein Desoxidationsmittel in einer Menge von weniger als 0,6%, berechnet als Silizium, enthalten.

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Hinsichtlich des Seelendrahtes ist. gefunden worden, dcß der CaFp-Gehalt mehl* als S%> bezogen auf das Gesamtgewicht des Drahtes, sein soll. Andernfalls können Innerilunker im Schv.nißgut entstehen, was eine Verringerung der Zähigkeit zur J'cl-j^ hätte. Bei einem CaF_o-Gehalt von mehr als 5% ist eine beachtliche Verringerung des Sauerstoffgehaltes des geschmolzenen Metalls festzustellen, wodurch Innenlunker verhindert werden und die Zähigkeit verbessert wird. Der CaFp-Gehalt sollte .jedoch nicht 25% übersteigen, weil überschüssige CoFp-Gehalte den Schweißbogen instabil machen und eine schlechte Bearbeitbarkeit hervorrufen.

Zur Gev/ährl ei st ung einer ausreichenden Schlagfestigkeit bei minus 100°C ist es erforderlich, den Kickelgehalt des Seelendrahtes auf mehr als 2,5% zu. halten,· wobei jedoch bei Nickelgehalten von mehr als 5>5% Risse bei hohen Temperaturen auftreten können.

Molybdän kann im Seelendraht vorhanden sein, um eine verbesserte Festigkeit des Schweißgutes zu erzielen. Der Molybdängeholt darf jedoch nicht mehr als 0,5% betragen, weil höhere Gehalte einen nachteiligen Einfluß auf die Schlagfestigkeit bei niedrigen Temperaturen ausüben.

Titan kann gleichfalls im Seelcndraht vorliegen weil Titan das Entstehen eines feinkristallienen Gefüges unterstützt, welches zum Erzielen vei'besserter Schlogfestigkeitseingenschaften bei niedrigen Temperaturen erforderlich ist. Titan kann jedoch auch weggelassen werden, weil es auch dünn inoglich ist, eine ausreichende Schlagfestigkeit für Temperaturen um minus 100⁰C

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zu erreichen. Liegt der T it anbehält obeiiialb von 0,5% , so tritt eine Verringerung der Zähigkeit auf, die auf eine Erhöhung des Siliziumgehaltes im Schweißgui; zurückzuführen ist.

Nickel, Molybdän und Titan des Seelendrahten können der Schweißelektrode in Form ihrer Eisenlegierungen zugefügt v/erden, wie beispielsweise als Fe-Ni, Fe-Ko und Fe-Ti. Fe-Ni, Fe-Mo oder Fe-Ti können in der Elektrode in der vorstehend genannten Menge enthalten sein, die als Nickel, Molybdän oder Titan berechnet ist. Es versteht sich, daß Nickel, Molybdän oder Titan in der Elektrode auch als elementar Metalle vorliegen können.

Erfindungsgemäß wird das Unterpulverschwe.ißverfahren mit einem Schweißstrom von 400 bis 70OA, einer Bogenspannung von 35 bis 48V und einer Wärmezufuhr von weniger als 40000 J/cm ausgeführt. Bei einem Schweißstrom von weniger als 400A ist es schwierig, einen stabilen Schweißbogen aufrecht zu erhalten, wohingegen Schweißströme von mehr als 700A zu niedergebrachten Schweißgutschichten führen, deren Dicke oberhalb der angestrebten Abmessungen liegt. Bei einer Bogenspannung von weniger als 35V kommt es zu einer Erhöhung der Schmelzgeschwindxgkeit des Scheißgutes, wohingegen bei Spannungen von weniger als 48V Instatilitäten des Schweißbogens auftreten. Die Begrenzung der Wärmezufuhr ist erforderlich, um die feinkristallinen Gefüge aufrechtzuerhalten und um dünne Schichtdicken des niedergebrachten Schweißgutes zu gewährleisten. Bei Beachtung der genannten Schweißbedingungen wurde gefunden, daß die Schweißgeschwindigkeit vorzugsweise 20 bis 50cm/min betragen soll, um Schweißgutschichten mit einer Dicke von weniger als 7mm niederzubringen.

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Weitere Merkmale, Vorteil ο und Einzelheiten der Erfindung ergeben eich aus der folgenden Beschreibung einer, Ausführungs-"beispieles anhand der Zeichming. Tn dieser zeigt:

Figur 1 eine teilweine perspektivische "Darstellung ^von Stolilplatten, die mit Hilfe des crfindungsgemäßen Verfahrens geschweißt werden,

Figur 2 eine vergrößerte Teildarstellung, die im Schnitt eine Ausführung?.;form der niedergebrachten Schweißgutschichten zeigt,

Figur 3 A, B und C Beispiele für niedergebrachte Schwoißraupen oder Schweißmetallschichtcn, und

Figur 4 einen Schnitt durch eine im zu verschweißenden Material ausgebildete Schweißfuge.

Wie in Figur 1 dargestellt, sind zwei Platten 1 und 3 eines nickelhaltigen Stahls, wie eines Stahls mit 3₅5% Nickel aneinanderstoßend angeordnet, wobei eine im wesentlichen U-förmig3 Nut oder Fuge 3 in den sich in gegenseitiger Anlage befindenden Bereichen ausgebildet ist. Eine Unterpulverschweißung wird unter den vorstehend erwähnten Schweißbedingungen durchgeführt;, wobei das erwähnte Fluß- oder Schweißmittel und das genannte Schweißgut verwendet werden, um eine Vielzahl von Schweißgut sei) ich ten 4 auszubilden, die in gestaffelter oder versetzter Anordnung übereinander niedergebracht werden. Erfindungsgemäß ist die Picke T einer jeden niedergebrachten Schicht ¹V dünner als 7^m und bei der dargestellten gestaffelten Anordnung ist die Höhendiferenz H zwischen zwei aufeinanderfolgenden Schichten kleiner alb 5^m.

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ORIGINAL INSPECTED

Den Ausdruck "Höhendifercnz" bezeichnet einen Abs land zwischen den Mitten oder den höchsten Bereichen zweier aufeinnnderfolrondcr Schichten, gemessen in Richtung der Sichtdicken und senkrecht zur gestrichelt dargestellten Seheißlinie C.

Wird speziell auf die Schicht 4a in Figur 1 eingegangen, so zeigt sich, daß dieselbe eine thermische Beaufschlagung in einem durch das Bezugszeichen 5 bezeichneten Bereich erhält, wenn die benachbarte Schicht 4b so ausgebildet oder niedergebracht wird.dn die Rekristallisation in dem Bereich 5 fortschreitet, um ein feinkristallines Gefüge zu erzeugen. Außerdem erfährt das Metall der Schicht 4a eine Wärmezufuhr in den mit dem Bezugszeichen 6 bezeichneten Bereich mit der Wirkung, daß in diesem Bereich 6 ein feinkristall ines Gefüge erzeugt wird. Weil die Schichten 4 relativ dünn sind, weisen sie im wesentlichen vollständig ein rekristallisiertes Feingefüge auf, wohingegen die thermisch unbeaufschlagte Zone lediglich eine Dicke von 2mm oder weniger aufweist. Dadurch ist es möglich, eine Schweißung mit einer hohen Schlagfestigkeit bei exrem niedrigen Temperaturen zu erzielen. Figur 2 zeigt die niedergebrachten Schichten 4 des Schweißgutes im einzelnen. In der Zeichnung bezeichnet das Bezugszeichen 7 den Bereich, in welchem das Metall eine thermische Beaufschlagung (im Sinne einer Wärmezufuhr) erfahren hat und die Rekristallisation erfolgt ist.

Figur 5 zeigt einige Beispiele für die Anordnung-der niedergebrachten Scheißgutschichten. So zeigt Figur 3 A ein Beispiel, bei welchem die Schichten 4 des Schweißgutes ohne Staffelung in Querrichtung aufeinander angeordnet sind, während Figur 3 B eine gestaffelte Anordnung zeigt, wobei die einzelnen Schichten in Querrichtung um eine Strecke S (Figur 1) versetzt sind.

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ORIGINAL INSPECTED

Er sei unterstrichen, daß eine derartige Anordnung im ln^eres der Rekristallisation bevorzugt ist. Figur 3 C läßt erkennen, daß eine Höhendiferenz 9 zwischen dem höchsten Bereich einer Schicht und dem höchsten Bereiche einer nachfolgend niedergebrachten Schicht gleichfalls einen Einfluß auf das Gebiet des thermisch unbeaufschiaßten Bereiches 8 ausübt. Aus diesem Grunde empfehlen die Erfinder Höhendifferenzen 9 von weniger al s

Beispiele

Zum Scheißen wurde ein 3» 5% Nickel enthaltender Stahl gemäß ASTM A-203 mit den in Figur ¹V angegebenen Abmessungen verwendet. Zum Ausführen des Schweißverfahrens wurden Fluß- oder Schweißmittel der in Tafel 1 angegebenen Zusammensetzung verwendet.

Tafel 1

	CaO	MgO	SiO2	Al2O 2	CaF2	Basizität
A	20	29	38	10	3	1,3
B	20	25	25	20	10	1,8
C	16	26	21	2Ο	17	2,0
D	16	37	21	14	12	2,5

Bemerkung: Die Basizität B ist gegeben durch die Formel B -

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Die Schweißelektrode enthielt; Λ0% CoF₂, 2,7% M, Ο,^'/ύ Mo liest Ei c en in Form eJnos Flußstahls. Der .Fluß?.:· to hl enthielt 0,05% Kohlenstoff, 0,50% Mangan, Eect Eisen. Die Schweißung wurde unter den in C'afel 2 zusammengestellten 13edin^arip;en durchgeführt und die ceschv/eißten Probekörper v/urden mit en Nuten von 2mm Breite an den verschweißten Bereichen versehen und bei einer Temperatur von minus 10"1⁰C dem Charpy-Schlößvornuch unterzogen. Die Ergebnisse sind gleichfalls in Tafel 2 zusammengestellt.

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Bei den vorstehend wiedergegebenen Versuchen wurde festgestellt, daß die Proben 1 und 2 niedergebracht Schweißgutschichten besaßen, deren Querschnitte einen relativ geringen Krümmungsradius an der Oberfläche einer jeden Schicht aufwiesen. Dieses ist auf eine unzureichende Eogenspannung zurückzuführen, was eine relativ große Zone an thermisch unbeaufschlagtem Metall zur Folge hatte. Die betroffenen Stähle zeigen eine sehr schlechte Schlagfestigkeit. Bei der Probe 2 ist zu erkennen, daß die relativ große Höhendifferenz H einen nachteiligen Einfluß auf die Schlagfestigkeit ausübt.

Bei den Proben 3 und 4 ist zu erkennen, daß zu hohe Schweißströme und zu hohe Wärmezufuhren zu niedergebrachten Schichten von zu großer Dicke führten. Aus diesem Grunde war es bei den genannten Proben nicht möglich, ein ausreichendes Ausmaß an rekristallisiertem Feingefüge zu erzeugen. Diese Neigung tritt bei der Probe 4 besonders deutlich zu Tage, da bei dieser Probe das Schweißgut ohne seitliche Staffelung S zwischen zwei benachbarten Schichten niedergebracht worden waren.

Die Probe 5 wurde unter Verwendung eines Fluß- oder Schweißmittels mit zu niedriger Basizität geschweißt. Demzufolge enthält das Schweißgut eine zu hohe Sauerstoffmenge. Die auf erfindungsgemäße Weise verschweißten Proben 6 bis 13 besaßen thermisch unbeaufschlagte Zonen von weniger als 2mm Dicke. Das hat zur Folge, daß die erfindungsgemäß erzeugten Proben über eine befriedigende Schlagfestigkeit verfügen.

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ORIGINAL INSPECTED

Claims (6)

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   2p. Korz 197? P 11Ί81 -- ^/·..;·.

   Patentansoriiche

   (1. Unterpulver-Schweißverfahren, dadurch gekennzeichnet , daß ein Flußmittel mit piner durch die Formel CaO 4 Mp;O definierten Basizität in

   SiO₂

   einem Prozentsatz zvjischen 1,5 und 3 verwendet und eine Vielzahl von Schweißgutschichten bei einem Schweift rom von 400 bio 700A und einer Bcgenspannung von 35 "bis <Ί3ν übereinander^elegt wird, viobei jede der Schv/eißgutöchichten eine 7mm nicht übersteigende Dicke "beuit^t, derart, daß dar- Schvjeißgut einer tiefer^sleceiien Schicht thermisch von einer benachbarten darüberliegenden ßcliicht beaufschlagt wird, so clnß die tief ergelegene Schicht im wesentlichen über ihre ganze Dicke rekristallisiert wird.

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2. 2. Verfahren r\i-ch Ansp.-.-uch 1, d a d u r c h g e k e η η zeichne t , daß die Schvreißgutschichten' in gestaffelter Anordnung niedergebracht werden.
3. 3. Vorfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß die Schichten mit einer Höhendifferenz zwischen dem höchsten Bereich der einen Schicht und dem höchsten Bereich der Nachbarschicht von weniger als 5mm niedergebracht werden.
4. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3₅ zum Versehweißen nickelhaltiger Stähle, dadurch gekennzeichnet , daß ein gebundenes Flußmittel mit 10 bis ?G% SiO₂, 8 bis 20% Al₃O₃, 25 bis 45% MgO, 10 bis 30% CaO, 7 bis 20 % CaS₂ und wenigstens einem der Bestandteile metallisches Silizium, Fe-Si oder Fe-Si-Mn in einer Menge von O bis 0,6% , berechnet als metallisches Silizium, verwendet wird.
5. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei welchem eine Schweißelektrode in Form eines Seelendrahtes, bestehend aus einem Flußstahl und einem Kernmaterial verwendet wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Eernmaterial, bezogen auf das Gesamtgewicht der Schweißelektrode,5 bis 25% CaF₂, 2,5 bis 5,5% Nickel,

   0 bis 0,5 % Molybdän und 0 bis 0,5% Titan enthält.
6. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5> dadurch gekennzeichnet , daß die Wärmezufuhr unter einem Wert von 40000 J/cm gehalten wird.

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