DE2711872A1

DE2711872A1 - Schweissvorrichtung

Info

Publication number: DE2711872A1
Application number: DE19772711872
Authority: DE
Inventors: Karl Heinz Herrmann
Original assignee: Nova Tech Engineering Inc
Current assignee: Nova Tech Engineering Inc
Priority date: 1976-04-02
Filing date: 1977-03-18
Publication date: 1977-10-06
Also published as: US4143257A; CA1079366A; GB1574217A; JPS52120935A

Description

Anmelderin;

Nova-Tech Engineering, Inc., 7907 - 212th Southwest, Edmonds, Washington 98020, USA

Bezeichnung; Schweißvorrichtung

Vertreter!

Patentanwalt Wolfgang Schönherr, Hawstr. 28, 5500 Trier

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PA Wolfgang Schönherr

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Die Erfindung betrifft eine Schweißvorrichtung, insbesondere eine Vorrichtung zum Zuführen des Schweißdrahtes an die Schweißstelle während des Schweißens.

Verschiedene Vorrichtungen zum Zuführen des Schweißdrahtes an die Schweißstelle sind bekannt. Diese Vorrichtungen weisen eine Halterung für den Schweißdrahtvorrat, beispielsweise auf Spulen, und eine Ausgabevorrichtung des Schweißdrahtes während des Schweißens auf.

Aufgabe der Erfindung ist es, die Zufuhr des Schweißdrahtes nahe an die Schweißstelle mit einer Geschwindigkeit zu erreichen, die auf die Erfordernisse des Schweißvorganges abgestimmt ist. Bei einer solchen Schweißdrahtzufuhr soll ein Schweißnaht von unterschiedlicher Dicke und mit unterschiedlicher Geschwindigkeit in Abhängigkeit von den Erfordernissen des Schweißens zugeführt werden. Die Schweißdrahtzufuhr kann manuell oder maschinell erfolgen.

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PA Wolfgang Schönherr

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Der benutzte Mechanismus soll einfach, robust und kompakt

sein.

Die Vorrichtung soll sowohl bei Lichtbogenschweißung als auch bei Elektronenschweißung verwendbar sein. Sie soll sowohl bei einer stationären Werkstückhalterung, als auch bei einer beweglichen Drahtzufuhr entlang der Schweißstelle mit einer Geschwindigkeit, die der entspricht, in der die Schweißung zwischen den Werkstücken erfolgt, benutzbar sein.

Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielhaft dargestellt. Es zeigen;

Fig. 1 eine perspektivische Draufsicht der Schweißvorrichtung nach der Erfindung,

Fig. 2 einen Längsschnitt durch eine etwas modifizierte Art der Vorrichtung nach der Erfindung,

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PA ftolfgäng Schönherr

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Fig. 3 einen Querschnitt nach 3-3 der Fig. 2,

Fig. 4 einen Querschnitt nach 3-3 der Fig. 2, jedoch in anderer Arbeitsstellung,

Fig. 5 einen Längsschnitt durch die Schweißvorrichtung ähnlich der nach Fig. 2, aber in etwas anderer Konstruktion,

Fig. 6 einen Längsschnitt durch einen anderen Typ einer Schweißvorrichtung nach 6-6 der Fig. 7,

Fig. 7 einen Querschnitt durch die Vorrichtung nach 7-7 der Fig. 6,

Fig. 8 eine teilweise Draufsicht auf die Vorrichtung entsprechend der Linie 8-8 der Fig. 6,

Fig. 9 einen Längsschnitt durch die Vorrichtung ähnlich dem nach Fig. 6, aber in anderer Arbeitsstellung.

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Die Vorrichtung nach der Erfindung ist zur Zufuhr von Schweißdraht an unterschiedliche Verbindungsstellen und zum Verbinden von Werkstücken verschiedener Art ausgebildet. In den Zeichnungen ist beispielsweise eine Vorrichtung zur Zufuhr von Schweißdraht an die Nut einer einfachen V-förmigen Stumpfverbindung gezeigt, die im einen Fall zwischen benachbarten Rohrenden und im anderen Fall zwischen den Kanten von glatten Platten angeordnet ist. Die Erfindung kann jedoch auch für die Zufuhr von Schweißdraht an andere Verbindungen und/oder Verbindungen zwischen anderen Elementen, die durch Schweißverbindung zusammengehalten werden sollen, verwendet werden.

Die Fig. 1 bis 5 zeigen eine Schweißvorrichtung zum Bilden einer einfachen V-förmigen Stumpfverbindung zwischen den benachbarten Enden von Rohrabschnitten Pq und Pb. Das Ende des Rohrabschnittes Pa, das geschweißt werden soll, steckt so weit in einer Muffe 1, daß das zu schweißende

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Ende aus der Muffe etwas herausragt, wie es in den Fig. 1 und 2 gezeigt ist. Ein feststehender Ring 2 umgibt einen Teil der Muffe 1 und den Teil des Rohrabschnittes Pa₁ der herausragt. Der Ring ist mit einem Kragen 3 aus Isoliermaterial auf der Muffe 1 befestigt, so daß die Muffe 1 und der Ring 2 elektrisch voneinander isoliert sind.

Der Schweißdraht W wird der Verbindungsstelle J zwischen den angrenzenden Enden der Rohrabschnitte Pa und Pb durch einen Rotor 4, der in dem Ring 2 und neben dem Kragen 3 angeordnet ist, zugeführt. Der Kragen 3 überragt das angrenzende Ende der Muffe 1, so daß ein Zwischenraum zwischen dem Ring 2 und der Muffe gebildet ist. Der Rotor wird in dieser Stellung durch einen Flansch 5 gehalten, der am Ende des Ringes 2 den äußeren Rand des Rotors 4 übergreift. Das Ende des Rotors, das vom Kragen 3 abgewandt ist, kann durch eine ringförmige Platte 6 abgeschlossen sein, wobei ein Zwischenraum zum Durchgang des Rohrabschnittes Pb gelassen ist.

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Die Vorrichtung nach den Fig. 1 bis 5 ist fUr den Gebrauch beim elektrischen Lichtbogenschweißen geeignet, wobei eine Elektrode mit dem zu verschweißenden Werkstück verbunden ist und der Schweißdraht die andere Elektrode bildet. Bei einer solchen Vorrichtung besteht die Muffe 1 aus Metall. Sie ist mit einer Anschlußklemme 7 für den Schweißstrom verbunden, die durch einen Bolzen 8 gehalten ist. Der Bolzen 8 kann sich radial durch die Muffe erstrecken und steht an seinem inneren Ende mit dem Werkstück Pa in Berührung, wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt ist. Der Bolzen kann auch als Klemmschraube dienen, um die Muffe 1 sicher an dem rohrförmigen Werkstück Pa zu halten.

Die andere Verbindung mit dem Schweißstrom wird durch eine Anschlußklemme 9 bewirkt, die durch einen Bolzen 10 gehalten ist, der in den Metallring 2 eingeschraubt ist. Dieser Ring steht in elektrischem Schleifkontakt mit dem metallischen Rotor 4, der gleichzeitig elektrischen Kon-

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takt zum Schweißdraht W hat. Wie ausgeführt, sind der Ring 2 und die Muffe 1 durch den Kragen 3 aus Isoliermaterial elektrisch voneinander getrennt.

Der Schweißdraht W wird einem stationären Einlaßstutzen 11 am stationären Ring 2 zugeführt. Dieser Einlaßstutzen fuhrt zu einem Durchgang, der sich durch die Wand des Ringes in tangentialer Richtung bis zur inneren Peripherie des Ringes erstreckt, wie in den Fig. 3 und 4 gezeigt ist.

Der Rotor 4 hat eine außen umlaufende Nut 12, die in axialer Übereinstimmung mit dem Einlaßstutzen 11 steht. Der Durchgang 13 erstreckt sich von der Nut 12 durch die Wand des Rotors A₁ wie in J?n Fig₀ 2, 3 und 4 gezeigt ist. Der andere Abschnitt dieses Durchganges ist radial nach innen zu der Verbindungsstelle J zwischen den Rohrabschnitten Pa und Pb gerichtet.

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Um eine Drehung des Rotors 4 relativ zur Muffe 1 und zum Ring 2 zu erreichen, kann ein Handgriff 14 vorgesehen sein, der sich im wesentlichen radial nach außen vom Rotor erstreckt. Während des Schweißens kann der Raum 15 innerhalb des Rotors 4 und die Schweißstelle J umgebend mit einem Schutzgas aus einer Leitung 16 gefüllt werden, die in einen Kanal 17 mündet, der sich axial durch die Muffe 1 erstreckt, wie in Fig«, 1 gezeigt ist. Dieser Kanal verläuft nach Fig. 1 mit einem Abstand zur Muffe und um etwa 90 vom Bolzen 8 versetzt. Es kann aber auch das Schutzgas durch eine Leitung 16* und einen Kanal 17', wie in Fig. 2 gezeigt, eingeführt werden, die im Abstand zur Muffe 1 und um etwa 180° vom Bolzen 8 versetzt angeordnet sind.

Vor dem Beginn des Schweißvorganges sollen der Ring 2 und der Rotor 4 in die Stellung nach Fig. 3 gebracht sein, wobei der Schweißdraht W aus der umlaufenden Nut 12 im Rotor 4 und durch den Durchgang 13 in der Rotorwandung

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kommt, wie es in Fig. 3 gezeigt ist. Um die Vorrichtung schnell in diese Stellung zu bringen, wird der Schweißdraht vom Einlaßstutzen 11 direkt in den Durchgang 13 gesteckt und dann der Rotor 4 im Uhrzeigersinn um eine volle Umdrehung zurückgedreht. Während dieser Drehung wird das gebogene Ende des Drahtes W, das im Durchgang 13 steckt, festgehalten und der Schweißdraht durch den Einlaßstutzen mit der gleichen Geschwindigkeit gezogen, wie sich der Rotor 4 relativ zum Ring 2 dreht, während der Schweißdraht in dieuumlaufende Nut 12 eingelegt wird.

Um eine Schweißung in V-Kerbe der Verbindungsstelle J zu ermöglichen, wird der Schweißstrom den Anschlußklemmen 7 und 9 zugeführt und eine Kraft an den Handgriff 14 angelegt, um den Rotor 4 entgegengesetzt dem Uhrzeigersinn relativ zum feststehenden Ring 2 und zu den Werkstücken Pa und Pb zu drehen, wie es durch den Pfeil in Fig. 4 angedeutet ist. Wenn das Ende des Schweißdrahtes W in die

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V-Kerbe der Verbindungsstelle J ragt, wird zwischen dem Schweißdraht und dem Werkstück ein Lichtbogen erzeugt, um den Schweißdraht zu erhitzen, das Schweißmetall an seinem Ende zu schmelzen und in die V-Kerbe zu bringen. Der Lichtbogen kann, um den Schweißvorgang zu vervollständigen, während der Drehung des Rotors 4 im Gegenuhrzeigersinn fortgesetzt werden, wie es durch den Pfeil in Fig.4 angedeutet ist. Die Geschwindigkeit ist dabei derart, daß der Schweißdraht kontinuierlich von dem Durchgang 13 ausgegeben wird, wie der Rotor rundum die Rohrabschnitte Pa und Pb mit einer Geschwindigkeit bewegt wird, so daß die Schweißung an der Verbindungsstelle J rundum durchgeführt wird» Während der Drehung wird der Schweißdraht von der Nut 12 durch abwickelnde Drehung des Rotors 4 durch den Durchgang 13 ausgegeben. Wenn sich genUgend Schweißdraht W fUr die Schweißung in der Nut 12 des Rotors befindet, wird der Schweißdraht einfach durch Festklemmen mit einer Klemmschraube

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od.dgl. angehalten. In einigen Fällen kann es notwendig sein, einen zusätzlichen Schweißdraht kontinuierlich durch den Einlaßstutzen 11 an den Rotor 4 zu bringen, wenn er während des Schweißvorganges gedreht wird, um die V-Kerbe zu füllen. Diese zusätzliche Schweißdrahtzufuhr kann progressiv in einer gesteuerten Rate durch einen Mechanismus erfolgen, wie er in den US-Patenten 1 644 896, 2 398 355, 3 256 418 oder 3 529 127 beispielsweise gezeigt ist.

Die Dicke der Wandung der Rohrabschnitte Pa und Pb kann bei Rohren mit gleichem Innendurchmesser unterschiedlich sein. Der Winkel und die Tiefe der V-Kerbe können an den verschiedenen Verbindungsstellen unterschiedlich sein. Die Dicke des Drahtes W kann bei verschiedenen Schweißvorgängen unterschiedlich sein. In einigen Fällen ist es wünschenswert, die V-Kerbe der Schweißstelle in einem

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einfachen umlaufenden Arbeitsgang vollständig zu füllen, wogegen es in anderen Fällen vorteilhafter ist, die Schweißung in zwei oder mehreren nacheinander folgenden umlaufenden Arbeitsgängen, alle in der gleichen Richtung oder alternativ durch Drehen des Rotors 4 in eine Richtung für einen Umgang und in entgegengesetzter Richtung für den nächsten Umgang, durchzuführen, wobei der Durchgang 13 nicht hinter den Einlaßstutzen geht, wenn der Rotor im Uhrzeigersinn gedreht wird, wie in Fig. 4 gezeigt ist und wobei sich auch nicht in der Nut 12 eine größere Zahl von Drahtüberzügen ansammelt, als wenn der Rotor nur im Uhrzeigersinn mit einer entsprechenden Zahl von Umdrehungen gedreht wird. Diese Änderengen können koordiniert werden, um so eine befriedigende Schweißung durch Regulierung der Geschwindigkeit, mit der der Rotor relativ zum Ring 2 gedreht wird, und durch Festklemmen des

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Schweißdrahtes W gegen die Bewegung relativ zum Einlaßstutzen 11 während des Schweißvorganges oder durch zusätzliche Zufuhr von Schweißdraht durch den Einlaßstutzen 11 in einer vorbestimmten Geschwindigkeit während des Schweißvorganges zu erreichen.

Die Standartgrößen für Schweißdraht haben 0,762 mm, 0,889 mm, 1, 143 mm und 1,575 mm Durchmesser. Wenn der innere Durchmesser der Rohrabschnitte Pa und Pb etwa 2 cm beträgt, die Rohrabschnitte dünnwandig sind und es nur eine kleine oder gar keine V-Kerbe gibt, kann die Stumpfschweißung durch Anlegen einer äußeren Schweißnaht mit Hilfe eines Schweißdrahtes von 0,889 mm Durchmesser durchgeführt werden. Wenn die umlaufende Länge der Schweißung 8,46 cm beträgt und die Länge der Nut 12, die den Schweißdraht enthält, etwa 13,97 cm beträgt, werden 13,97 cm Schweißdraht während einer Umdrehung des Rotors 4 zur Verbindungsstelle J geführt, ohne während des Schweißvorganges zusätzlichen Draht durch den Einlaßstutzen 11 zuzuführen.

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Im anderen Fall kann die Nut 12 spiralförmig mit einer Länge von mehr als einer Umdrehung ausgebildet sein, beispielsweise zwei oder drei Umdrehungen, und die Schweißung kann in einer entsprechenden Anzahl von Durchgängen des Rotors um das Rohr erfolgen. Alternativ kann zusätzlicher Schweißdraht dem Einlaßstutzen 11 mit einer vorbestimmten Geschwindigkeit während des Schweißvorganges zugeführt werden. Im letzteren FqII wird der Schweißdraht W nicht nur aus der umlaufenden Nut 12 in den Durchgang 13 bewegt, sondern gleichzeitig Schweißdraht auch in die Nut vom Einlaßstutzen 11, jedoch mit einer geringeren Geschwindigkeit, zugeführt.

Anstatt einer manuellen Drehung des Rotors 4 relativ zum Ring 2 und den Werkstücken durch Anlegen einer Kraft an den Handgriff 14 kann auch ein Kraftantrieb zum Drehen des Rotors vorgesehen sein, wie in Fig. 5 gezeigt. In

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diesem Fall wird der Rotor durch ein Ritzel 18, das Über eine Transmissionsvorrichtung 19 von einem Motor 20, der auf dem Ring 2 sitzt, angetrieben wird, gedreht. Das Ritzel 18 steht in Eingriff mit einem Zahnkranz 21, der auf der Peripherie der ringförmigen Deckplatte 6* am Ende des Rotors 4 an der vom Kragen 3 abgewandten Seite befestigt ist. Vorzugsweise ist die Geschwindigkeit des Motors 20 veränderbar, so daß die Geschwindigkeit zum Antrieb des Rotors 4 derart geregelt werden kann, daß sie mit der Schweißung an der Verbindungsstelle J abgestimmt werden kann. Mit Ausnahme des Antriebes des Rotors 4 ist die Arbeitsweise der Vorrichtung nach Fig. 5 die gleiche, wie in Verbindung mit der Vorrichtung der Fig. 1 bis 4 erläutert ist.

Das gleiche Schweißdrahtzufuhrptinzip kann zur Bildung einer geraden Verbindung zwischen den Kanten von zwei

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Platten Sa und Sb od.dgl₀ verwendet werden, wie es in den Fig. 6 bis 9 gezeigt ist. Bei dieser Vorrichtung ist ein kanalförmiges Gehäuse mit aufrechten Seitenteilen 22 und einem abdeckenden Querteil 23 vorgesehen, auf dem die Werk stückplatten Sa und Sb liegen. In diesem Fall können die Werkstücke auch durch eine einfache V-Stumpf-Verbindung verschweißt werden. Die Verbindungsstelle der geradlinigen Schweißung befindet sich über einem Schlitz 24 in dem Querteil 23 der Schweißvorrichtung.

Der Schweißdrahtzufuhrmechanismus wird von einer stationären Grundplatte 25 getragen, die von dem Querteil 23 der Vorrichtung durch eine Isolierung 26 getrennt ist, wobei Querteil und Grundplatte durch besondere Bolzen miteinander verbunden sind. Der Schweißdraht wird der Zufuhrvorrichtung durch einen stationären Einlaßstutzen zugeführt, der durch die Grundplatte 25 getragen wird. Der Schweißdraht geht dann durch einen Durchgang 28 in

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der Grundplatte 25 zu einer Nut 29 am Grund eines hin- und hergehenden GleitstUckes 30„ Ein gebogener Schweißdrahtdurchgang 31 erstreckt sich anschließend durch das Gleitstück 30 von der Nut 29 bis zur Auslaßöffnung senkrecht
zur oberen Seite des GleitstUckes, die geradlinig mit der Verbindungsstelle J zwischen den zu verschweißenden Werkstücken angeordnet ist.

Die beiden Kanten des GleitstUckes 30 sind durch Ansätze geführt, die eine längsweise Hin- und Herbewegung entlang der zu verschweißenden Verbindung erlauben. Die Umkehrung der Bewegungsrichtung des Gleitstückes kann durch Drehung eines Antriebsritzels 33 bewirkt werden, das auf einer
Welle 34 sitzt, die an der Grundplatte 25 befestigt ist
und mit einer Zahnstange 35 in Eingriff steht, die in

einer nach unten geöffneten Nut am Boden des Gleitstückes

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angeordnet ist. Das Antriebsritzel 33 kann durch Drehen der Welle 34 manuell oder durch Kraftantrieb, der an die Welle angreift, gedreht werden,,

Die Vorrichtung nach den Fig. 6 bis 9 kann für eine elektrische Lichtbogenschweißung verwendet werden, wobei eine Anschlußklemme 36, die mit der Schweißstromquelle verbunden ist, mit dem Gehäuse 22, 23 in Verbindung steht und eine andere Anschlußklemme 37 mit der Grundplatte 25 verbunden ist. Das Gehäuse 22, 23 und die Grundplatte 25 sind durch das zwischengelegte Isoliermaterial 26 elektrisch isoliert. Der Querteil 23 ist zu den Werkstücken Sa und Sb elektrisch leitend. Die Grundplatte 25 ist zu dem Schweißdraht elektrisch leitend, wenn sich dieser durch den Durchgang 28 in der Grundplatte bewegt.

Während des Schweißvorganges kann Schutzgas von einer Zufuhrleitung 39 durch einen Durchlaß 40 am Ende des Gleit-

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Stückes 30 in den Zwischenraum 38, der das Gleitstück 30 und das Querteil 23 trennt, zugeführt werden. Das Schutzgas kann von der Kammer 38 hinter dem linken Ende des Gleitstückes 30 ausströmen, wie in Fig. 6 zu sehen ist.

Der Vorgang der Vorrichtung nach den Fig. 6 bis 9 ist ähnlich dem der in Verbindung mit den Fig. 1 bis 6 beschrieben ist.

Der Schweißdraht wird am Einlaßstutzen 27 zugeführt und geht durch den Durchgang 28, die Nut 29 und den gebogenen Durchgang 31. Der Schweißstrom der an den Anschlußklemmen 36 und 37 angelegt ist, erzeugt einen Lichtbogen zwischen dem Schweißa.aht W hinter dem Durchgang 31 und den Werkstücken Sa und Sb an einem Ende der Verbindungsstelle J, wie in Fig. 6 gezeigt. Wenn die Schweißung von rechts nach links entlang der Verbindungsstelle entsprechend der Fig. 6 zur Fig„ 9 fortschreitet, wird das Zahn-

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ritzel 33 entgegengesetzt dem Uhrzeigersinn gedreht, um das Gleitstück 30 progressiv und synchron mit der Ausbildung der Schweißung nach links zu bewegen, wie es durch den Pfeil in Fig„ 9 angedeutet ist. Bei dieser Bewegung des Gleitstückes 30 mit dem gebogenen Durchgang nach links zum Einlaßstutzen 27 wird der Schweißdraht W entweder dick genug sein, um genügend Schweißmaterial vom Schweißdraht der Nut 29 zuzuführen und die Schweißung in einem einmaligen Durchgang längs der Verbindungsstelle durchzuführen, oder der Schweißdraht kann während des Schweißvorganges progressiv durch den Einlaßstutzen 27 zugeführt werden, um genügend Schweißmaterial zu haben, oder die Schweißung kann in mehreren Durchläufen entlang der Schweißstelle durch wiederholte Umkehrung des Gleit-Stückes 30 erfolgen, entweder sukzessiv in der gleichen Richtung oder alternativ zuerst in der einen Richtung und dann in der entgegengesetzten Richtung. Im letzteren

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Fall wird es notwendig sein, zusätzlichen Schweißdraht durch den Einlaßstutzen 27 während der Bewegung des Gleitstückes 30 von links nach rechts zuzuführen, wie es in Fig. 6 gezeigt ist.

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Claims

Nova-Tech PA Wol/gang Schönherr N 122 Patentansprüche

1. Schweißvorrichtung mit einer Werkstückhalterung zum Halten von Werkstücken mit einer langgestreckten Verbindungsstelle, gekennzeichnet durch eine Schweißdrahtzufuhrvorrichtung (4, 30), die relativ zu der Werkstückhalterung bewegbar ist und einen Schweißdrahtdurchgang (13, 31) aufweist, der auf die Verbindungsstelle (J) der zu verschweißenden Werkstücke (Pa, Pb bzw«, Sa, Sb) gerichtet ist, durch eine Führungsvorrichtung (2, 25), die die Schweißdrahtzufuhrvorrichtung führt, um den Schweißdrahtdurchgang progressiv an der Verbindungsstelle entlang zu bewegen, und durch Schweißstromanschlüsse (8, 10 und 36, 37) zum Schmelzen des Schweißdrahtes (W), der der Verbindungsstelle durch die Schweißdrahtzufuhr zugeführt wird, wenn die Schweißdrahtzufuhrvorrichtung (4, 30) relativ zu der Werkstück- haltevorrichtung (1, 23) bewegt wird, an der Verbindungsstelle.

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2. Schweißvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Schweißen einer ringförmig gebogenen Verbindungsstelle (J) die Führungsvorrichtung als Ring (2) ausgebildet ist, der einen Rotor (4) mit Schweißdrahtdurchgang (13) führend umgibt.

3. Schweißvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Schweißen einer linearen Verbindungsstelle (J) die Führungsvorrichtung als Grundplatte (25) ausgebildet ist, die ein Gleitstück (30) mit Schweißdrahtdurchgang (31) trägt«,

4. Schweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schweißdrahtdurchgang (13, 31) zur Verbindungsstelle (J) gebogen ist.

5. Schweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißdrahtzufuhrvor-

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richtung (4, 30) eine Schweißdraht (W) aufnehmende Nut (12, 29) aufweist, die mit dem Schweißdrahtdurchgang (13, 31) verbunden ist.

6. Schweißvorrichtung nach Anspruch 5, gekennzeichnet,

durch einen Einlaßstutzen (11, 27) zum Zuführen des Schweißdrahtes (W) zu der Schweißdraht aufnehmenden Nut (12, 29)

7. Schweißvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß elektrische Anschlußklemmen (8, 10 und 36, 37) zum Erzeugen eines Lichtbogens zwischen dem Schweißdraht. (W), der von dem Schweißdrahtdurchgang (13, 31) ausgelassen wird, und den Werkstükken (Pa, Pb und Sa, Sb) an der Verbindungsstelle (J), an der Werkstückhaltevorrichtung (1, 23) und an der Schweißdrahtzufuhrvorrichtung (4, 30) angeordnet sind.

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