DE2710521A1 - Sichtgeraet fuer flugsimulatoren - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Sichtgerät für Flugsimulatoren, insbesondere zum Simulieren von Nachtbedingungen.

Ein bereits bekanntes Sichtanzeigegerät, das bei Flugsimulatoren bereits in großem Umfang Verwendung findet, umfaßt eine geschlossene Fernsehanlage, bei der eine Fernsehkamera in Bezug auf ein Bodenmodell kleineren Maßstabes bewegt wird, wenn der Obungepilot den Simulator "fliegt". Die Fernsehkamera überträgt den Bereich des Modells, den sie gerade sieht, auf Sichtanzeigegeräte, die im Cockpit angeordnet sind.

Bei derartigen Anlagen verwendete Modelle werden mit der größtmöglichen Genauigkeit angefertigt, um die aus einem richtigen Flugzeug sichtbare Landschaft realistisch wiederzugeben. Oft gehören zu diesen Modellen Miniaturreproduktionen von Flugplätzen oder anderen Flugzeuglandeplätzen.

Zur Erweiterung der Obungsmöglichkeiten sollen derartige Modelle nicht nur die Tagesbedingungen, sondern auch die Nachtbedingungen simulieren können. Daher müssen für richtige Nachtlandungen die auf Flugplätzen verwendeten verschiedenen Lichter auf dem Modell simuliert werden.

Zur Simulierung von Flugplatzlichtern hat man bisher kleine Kunststoffeinsätze verwendet, die sich durch die Modellplatte erstrecken, sowie oben auf der Modellplatte angebrachte Spiegel und abgeschrägte optisch leitende Fasern. Diese Konstruktionen sind in den US-Patentschriften 3 623 2UO, 3 122 845 bzw. 3 761156 beschrieben. Alle diese bekannten Anlagen weisen verschiedene Nachteile auf: unangebrachte Helligkeit in einer gewünschten Richtung, z.b. einem simulierten Gleitwinkel; unerwünschte Farbveränderung bei Änderungen der Insität des simulierten Lichts, unrealistisches Erscheinungsbild; Maßstabungenauigkeiten und Schwierigkeiten in der Herstellung.

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Bei einem bekannten System, das die obigen Nachteile überwindet, erstrecken sich einzelne optisch leitende Fasern quer durch eine Modellplatte und simulieren einzelne, in einer Richtung verlaufende Landelichter. Das Ausgangsende jeder optischen Faser ist abgewinkelt, geschliffen und poliert, um eine maximale Lichtprojektion entlang eines simulierten Gleitwinkels zu erzeugen. Zur richtigen Simulierung muß jede optische Faser in einem Loch in der Modellplatte angebracht sein, so daß ihr Ausgangsende eine genau eingestellte Winkelausrichtung zur Modellplatte hat und richtig über diese vorsteht.

In der US-PS 3 903 615 ist eine geeignete Anbringungsmöglichkeit für optische Fasern in einer Modellplatte dargestellt und beschrieben. Diese Faseranbringungsvorrichtung umfaßt einen mit einem aufschrumpfbaren Schlauch an jeder optischen Faser befestigten Tastzapfen und eine an der Rückseite der Modellplatte befestigte, mit öffnungen versehene Tastplatte. Tastzapfen und Platte wirken zusammen und begrenzen die Dreh- und Axialbewegung der Faser.

Mit dieser bekannten Vorrichtung werden zwar optisch leitende Fasern in Löchern einer Modellplatte erfolgreich befestigt, es besteht jedoch ein Bedarf nach einem einfacheren, weniger kostspieligen und weniger umständlichen Verfahren zur Befestigung und zum Halten der Ausgangsenden der optischen Fasern bei genau eingehaltener Winkelausrichtung und Vorragung vor der Modellplatte.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine derartige einfachere, weniger kostspielige und weniger umständliche Anordnung zur Befestigung von optisch leitenden Fasern zu schaffen.

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Die Erfindung geht aus von einem Sichtgerät für Flugsimulatoren, insbesondere zum Darstellen der Beleuchtung eines Flugplatzes, und löst die gestellte Aufgabe durch eine Modellplatte mit einer als Sichtflache dienenden Oberfläche, eine dieser gegenüberliegende zweite Fläche, ein zwischen diesen beiden Flächen sich erstreckendes Durchgangsloch, eine dazu koaxial liegende Gegenbohrung, die an die Sichtfläche angrenzt, einen ersten Lichtleiter, dessen Einlaßende in der Gegenbohrung liegt und dessen Ausgangsende geringfügig über die Sichtfläche virsteht, und eine Beleuchtungseinrichtung für das Einlaßende des Lichtleiters.

Die Erfindung ist im folgenden anhand schematischer Zeichnungen an mehreren Ausführungsbeispielen ergänzend beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf das Modell eines Flugplatzes;

Fig. 2 einen Querschnitt durch eine bekannte Befestigungsvorrichtung für optische Fasern in Löchern •einer Modellplatte;

Fig. 3 einen Querschnitt einer Modellplatte mit simulierten Lichtern entsprechend der Erfindung;

Fig. ΊΑ eine Detailansicht in größerem Maßstab des umhüllten Faserabschnittes von Fig. 3;

Fig. «*B und UC Detailansichten in größerem Maßstab abgeänderter Ausführungsformen der Erfindung, und

Fig. 5 einen Querschnitt des zusammengebauten Modells entsprechend der Erfindung.

Das bei dem Sichtgerät eines Flugsimulators verwendete Bodenmodell umfaßt gewöhnlich ein Flugplatzmodell, wie es in Fig. dargestellt ist. Dieses Flugplatzmodell ist auf einer Platte 10 angebracht, die gewöhnlich eine etwa 9,5 mm dicke Aluminiumplatte ist. Die Größe dieser Platte kann je nach dem für das jeweilige Modell gewählten Maßstab verschieden sein, in einer typischen Ausführungsform mißt die

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Platte jedoch 1,22 m χ 2,UU m. Die Platte 10 liegt gewöhnlich in einer Ebene innerhalb einer großen Bodenmodellplatte von etwa 15,2U m Länge und U,57 m Breite.

Eine Seite der Modellplatte liegt zur Betrachtung durch eine verschiebbare Fernsehkamera (nicht dargestellt) frei. Auf dieser freien Fläche 10a der Platte 10 ist ein Modell eines typischen Flugplatzes in verkleinertem Maßstab dargestellt. Auf diese Fläche 10a können eine Start- und Landebahn 11, eine Rollbahn 13, eine Flugzeugparkzone 15 und dazwischenliegende Grasflächen aufgemalt werden. Es können auch kleine Blöcke 17, die Hangars, Abfertigungsgebäude und andere Gebäude darstellen sollen, auf der Fläche 10a befestigt werden.

Um Nachtbedingungen realistisch zu simulieren, müssen auch die verschiedenen Lichter der Flugplätze auf der Platte 10 simuliert werden. Diese Lichter sind in Fig. 1 dargestellt. Es sei jedoch erwähnt, daß die hier dargestellten Lichter nicht unbedingt der tatsächlichen Anordnung von Lichtern auf einem Flugplatz in richtigem Maßstab entsprechen, sie sollen lediglich die verschiedenen Lichterarten zeigen, die dort verwendet werden.

Auf Flugplätzen gibt es üblicherweise Start- und Landebahnlichter R, Rollbahnlichter T, Lichter E am Ende der Rollbahn, Signallichter S und VASI-Lichter V. Funktion, Anordnung, Farbe und Richtung dieser Lichter sind voneinander verschieden, wie allgemein bekannt ist. Start- und Landebahnlichter z.B. sollen dem Piloten eines ankommenden Flugzeuges die seitlichen Grenzen einer Bahn anzeigen und sind im allgemeinen weiß und einseitig gerichtet. Rollbahnlichter auf der anderen Seite dienen dazu, den Piloten eines ausrollenden Flugzeuges zu leiten und sind im allgemeinen blau und rundumstrahlend.

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Es hat sich herausgestellt, daß einseitig gerichtete Landelichter realistisch auf einem Flugplatzmodell simuliert werden können, und zwar durch einzelne optisch leitende Fasern, die sich rechtwinklig durch die Modellplatte erstrecken. Die Ausgangsenden dieser Fasern müssen eine vorbestimmte Winkelorientierung besitzen und über die freie Fläche der Modellplatte vorragen.

Fig. 2 zeigt ein bekanntes Verfahren zum Befestigen optisch leitender Fasern in einer Modellplatte. Demgemäß werden mehrere Löcher 19 in eine Flugplatzplatte 10 gebohrt, die sich jeweils bis in eine Aussparung 21 erstrecken, die auf der Rückseite 10b der Platte 10 eingefräst oder anderweitig angebracht ist. Durch jedes Loch 19 wird sodann eine biegsame, im allgemeinen zylindrische, optisch leitende Glasfaser 2 3 geführt. Das auf der rechten Seite der Figur dargestellte Loch 19 ist leer, wie es vor Einführung der Glasfaser aussieht. Das Ausgangsende jeder Faser 23 ist geschliffen und poliert in einem genauen Winkel bezüglich der Längsachse y-y der Faser, um vollständige innere Reflektion und maximale Lichtprojektion entlang einer gewünschten Richtung, z.B. einem Gleitwinkel, zu erzeugen.

Zur richtigen Einstellung der Winkelorientierung und des Vorsprungs der Faser 23 ist z.B. mittels eines Gewindestiftes 2 7 und einer Verschlußmutter 29 an der Rückseite 10b der Platte eine Tastplatte 25 befestigt. Diese Tastplatte besteht aus mehreren paarweise angeordneten kreisrunden Löchern 31, 33. Jedes Loch 31 hat denselben Durchmesser wie ein entsprechendes Loch 19 in der Platte 10 und stimmt mit ihm überein. Neben jedem Loch 31 liegt ein Tastloch 33, das dazu dient, einen an der optischen Faser 23 befestigten Tastzapfen 35 aufzunehmen. Der Tastzapfen 35 ist in vorbestimmtem Abstand und Winkelorientierung bezüglich des Ausgangsendes der optischen Faser mit einem aufschrumpfbaren Schlauch 37 an der Faser 2 3 befestigt.

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Zum Einbau in die Modellplatte werden Faser und Tastzapfen durch die Tastplatte gedrückt, wobei der Zapfen 35 in das Loch 33 gelangt und die Faser 23 zunächst durch das Loch 31 in der Tastplatte und dann durch das Loch 19 in der Modellplatte 10 dringt. Damit ist die Bewegung von Faser und Zapfen beendet, und die gewünschte Anordnung des Faserausgangsendes ist erreicht, wenn das obere Ende des Tastzapfens die Oberseite der Aussparung 21 berührt.

Wenngleich die vorstehend beschriebene Anordnung erfolgreich zur Befestigung von optischen Fasern in einer Modellplatte verwendet wurde, so wurde der Erfolg doch durch die hohen Kosten, die Umständlichkeit und den hohen Zeitaufwand beim Zusammenbau geschmälert.

Abschleifen der Rückseite der Flugplatzplatte; Präzisionsherstellung der aus Faser und Tastzapfen bestehenden Anordnung; Herstellung, Ausrichtung und Anbringung der Tastplatte tragen insgesamt zur Kompliziertheit und Erhöhung der Herstellungskosten derartiger Modelle bei. Da außerdem die Platte unregelmäßig dick und die Oberfläche unregelmäßig glatt sein kann, war es erforderlich, eine Anordnung aus Faser und Zapfen zu schaffen, die einen Abstandsbereich zwischen Faserende und Zapfenspitze umfaßt. Um eine gleichmäßige Höhe der optischen Fasern über die Oberfläche der Modellplatte zu erzielen, mußten die Faser-Zapfenanordnungen einzeln und selektiv in den Modelllöchern eingesetzt werden. Dieses Verfahren ist umständlich und mühsam, da die Faser-Zapfenanordnungen von der Rückseite her in die Platte eingesetzt werden müssen, während das Vorragen der Ausgangsenden der Faser von der Vorderseite her gemessen werden muß. Wenn eine richtig vorstehende Faser-Zapfenanordnung für ein bestimmtes Loch festgelegt ist, müssen Faser und Loch als zusammenpassendes Paar gekennzeichnet werden. Dies ist notwendig, um am endgültigen Zusammenbauplatz die einzeln versandten Fasern wieder in der Modellplatte installieren zu können. 709837/0985

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Die Vorrichtung nach der Erfindung vermeidet die Nachteile der bekannten Vorrichtungen. Es ist weder die Faser-Zapfen-Anordnung, noch die Tastplatte oder die Zapfen-Loch-Markierung notwendig) wodurch das Flugplatzmodell weniger umständlich und weniger kostspielig hergestellt werden kann. Darüberhinaus wird das Schleifen an der Plattenrückseite verbessert und die Endinstallation der Fasern erleichtert und verkürzt.

Bei der Vorrichtung nach der Erfindung werden die in Fig. 1 dargestellten verschiedenen Flugplatzlichter sowie andere auf Flugplätzen und anderen Flugzeuglandeplätzen, z.B. Hubschrauberlandeplätzen, Flugzeugträgerlandedecks etc. verwendeten Lichter durch die Ausgangsenden präzisionsgeschnittener optisch leitender Fasern, die innerhalb von Gegenbohrungen in einer Modellplatte befestigt sind, realistisch simuliert.

Fig. 3 zeigt die bevorzugte Ausführungsfom simulierter Flugplatzlichter auf einer Modellplatte nach der vorliegenden Erfindung. Für jedes simulierte Licht ist ein zylindrisches Loch oder eine Gegenbohrung 39 mit einem Durchmesser "D" in die Modellplatte 10 gebohrt. Dieses Loch wird vorzugsweise von der Oberfläche 10a her gebohrt bis zu einer Tiefe "L", die etwa dem Vierfachen des Durchmessers "D" entspricht, und zwar miteiner engen Toleranz bei dieser Tiefenabmessung. Von der Unterseite der Gegenbohrung 39 bis zur Unterfläche 10a der Platte 10 wird in derselben Mittenlinie (C-C) ein weiteres Loch mit etwas kleinerem Durchmesser "d" gebohrt, so daß ein abgestuftes Loch entsteht, wie links in Fig. 3 zu sehen ist.

Die Gegenbohrung 39 ist vorzugsweise mit einem (nicht dargestellten) numerisch gesteuerten Bohrer gebohrt, der in der Lage ist, zu fühlen, wenn die Bohrerspitze 43 zuerst die Oberfläche 10a berührt und der die Tiefe des folgenden Loches mit großer Genauigkeit bestimmt. Dieses Verfahren gleicht alle denkbaren Veränderungen der Plattendicke und örtliche Ober-

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Das Loch 41 kann mit derselben Bohrmaschine, die mit einem Bohreinsatz kleineren Durchmessers versehen ist, gebohrt werden. Es können beide Löcher von derselben Seite der Platte aus und mit derselben Bohrmaschine gebohrt werden, wodurch der Bohrvorgang erleichtert und die Schnitte äußerst genau hergestellt werden. Man kann natürlich auch die Bohrungen in anderer Reihenfolge oder von entgegengesetzten Seiten der Platte 10 her durchführen.

Gemäß der vorliegenden Erfindung dient die an der Unterseite der Gegenbohrung 39 gebildete Stufe als Anschlag für eine präzisionsgeschnitte optisch leitende Faser 45, die in das Loch eingeführt wird. Im allgemeinen ist die optisch leitende Faser aus Glas oder Kunststoff hergestellt und kreisrund im Querschnitt. Die Faser U5 ist "prazisionsgeschnitten" in der Weise, daß ihre Länge (Achsgröße) genau kontrolliert ist. Die Faser ist so hergestellt, daß ihre Länge gleich der Tiefe der Gegenbohrung 39 plus der gewünschten Vorstehlänge ihres Ausgangsendes über die Oberfläche 10a hinaus ist. Wenn die Faser in die Gegenbohrung 39 eingeführt ist, verbleibt ihr Einlaßende auf der Stufe am Boden der Gegenbohrung, und ihr Ausgangs* ende steht geringfügig über die Sichtfläche der Flugplatzplatte vor (im allgemeinen um die Länge des Durchmessers der Faser, z.B. 0,76 mm).

Es ist offensichtlich, daß die Genauigkeit, mit der das Ausgangsende der Faser vorragt, von der Genauigkeit abhängt, mit der die Gegenbohrung gebohrt und die Faser geschnitten ist. In der bevorzugten Ausführungsform werden die Tiefe der Gegenbohrung und die Länge der Faser jeweils in Grenzen von etwa 0,05 um gehalten, wodurch gewährleistet ist, daß die Faserenden innerhalb eines engen Spielraumes vorragen.

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Als Alternative zum Arbeiten mit derart engen Toleranzen kann erfindungsgemäß eine Auswahl an Fasern mit einem bestimmten Längenbereich hergestellt werden. Diese Fasern werden einzeln in die Gegenbohrungen eingepaßt und der Vorsprung gemessen, bis eine Faser mit dem gewünschten Vorsprung erzielt ist. Dieses Annäherungsverfahren entspricht dem bekannten Verfahren der Faseranbringung. Es ist jedoch leichter in der Anwendung, da sowohl das Anbringen der Fasern als auch das Messen des Vorsprungs von der Vorderseite der Flugplatzplatte her durchgeführt werden kann.

Die Ausgangsenden der präzisionsgeschnittenen Fasern können abgewinkelt, geschliffen und/oder poliert sein, um einseitig gerichtetes, rundumgerichtetes oder irgendwie beliebig gerichtetes Ausgangslicht zu erzeugen. Zur richtigen Winkelausrichtung derjenigen präzisionsgeschnittenen optischen Fasern 45a, die einseitig gerichtetes Licht simulieren, kann ein einfaches mechanisches Werkzeug benutzt werden. Dieses Werkzeug besteht aus einem kleinen rechteckigen festen Block 51, dessen eine Ecke in einem Winkel ausgeschnitten ist, der mit demjenigen übereinstimmt, der am Ausgangsende der präzisionsgeschnittenen optischen Faser gebildet ist. Auf die abgeschrägte Seite des Blocks 51 kann eine sehr dünne Schicht eines abriebfesten Materials 53, etwa Kork, aufgebracht werden. Zunächst wird der Block in Bezug auf eine Bezugslinie ausgerichtet, z.B. die Mittellinie einer Landebahn, und dann wird die ausgerichtete präzisionsgeschnittene Faser 45a gedreht, bis ihre Ausgangsseite parallel zu der abgeschrägten Seite des Blocks verläuft.

Natürlich müssen diejenigen präzisionsgeschnittenen optischen Fasern **5b, die Rundumlichter simulieren, nicht winkelmäßig ausgerichtet werden.

Das Einlaßende jeder präzisionsgeschnittenen Faser ist vorzugsweise rechtwinklig zur Längsachse der entsprechenden Faser geschnitten und danach geschliffen und poliert.

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Die sich durch die Löcher 41 erstreckenden optischen Fasern verbinden optisch die Einlaßenden der präzisionsgeschnittenen Fasern 45 mit einer Kollimatorlichtquelle 49. Die Verbindungsfasern 47 haben einen kleineren Durchmesser als die präzisionsgeschnittenen Fasern 45 und werden von der Rückseite 10b der Platte 10 her in die Löcher 41 eingesetzt. Wie die präzisionsgeschnittenen Fasern sind auch die Verbindungsfasern im allgemeinen aus Glas oder Kunststoff hergestellt und haben im wesentlichen einen kreisrunden Querschnitt.

Die Lichtquelle 49 kann jede beliebige Beleuchtungsanlage umfassen, die Kollimatorlicht erzeugen kann. Vorzugsweise besteht sie aus einer einzigen Beleuchtungsanlage. Diese verwendet eine Lampe, einen Lichtleiter, eine feste Pupille, eine einstellbare Irisblende und in Serie geschaltete Sammellinsen, damit identische Eingangsliehtkegel für die Verbindungsfasern hergestellt werden. Diese Anordnung ergibt eine erhöhte Wirksamkeit, gleichmäßige Helligkeit der simulierten Lichter, und Steuerung dieser Helligkeit ohne nachteilige Veränderung der Gleichmäßigkeit und Farbe der Ausgangslichter. Darüberhinaus ermöglicht diese besondere Anordnung realistische Veränderungen der simulierten Lichtstärke als Funktion eines simulierten Bereichssignals.

Wie aus der vergrößerten Detailansicht von Fig. 4A zu sehen ist, ist der Durchmesser der präzisionsgeschnittenen Faser etwas kleiner als das Loch 39, aber doch so viel größer als das Loch 41, daß die Faser immer von der Basis der Gegenbohrung 39 umgeben bleibt. Der Durchmesser der Verbindungsfaser 47 ist etwas kleiner als das Loch 41. Zur Erläuterung sei angegeben, daß der Durchmesser der Gegenbohrung 39 etwa 0,79 mm, und derjenige des Loches etwa 0,55 m sein kann. Der Durchmesser der präzisionsgeschnittenen Faser 45 kann 0,74 mm,und derjenige der Verbindungsfaser 47 kann 0,49 mm sein. Diese Löcher sind mit einer Toleranz von 0,05 mm gebohrt, und die Fasern sind mit derselben Toleranz hergestellt.

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In der in Fig. 4A dargestellten Idealsituation sind die Fasern 47 und 45 koaxial. Es sei jedoch erwähnt, daß die Fasern auch seitlich verlagert sein können, ohne daß dies nachteilig wäre, denn die präzisionsgeschnittene Faser 45 ist so bemessen, daß ihre Eingangsseite 57 immer die öffnung des Loches 41 verdeckt.

Entlang dem Umfang der präzisionsgeschnittenen Faser 45 kann ein Klebstoff 55 aufgebracht werden, um sie innerhalb der Gegenbohrung 39 fest zu sichern. Dieser Klebstoff kann ein gummiartiges Klebemittel oder ein herkömmlicher optischer Kleber sein. Er soll die präzisionsgeschnittene Faser fest in ihrer jeweiligen Gegenbohrung halten. Daher können die präzisionsgeschnittenen Fasern 45 schon zu einem frühen Zeitpunkt bei dem Herstellungsverfahren des Modells angebracht, ausgerichtet und in den Gegenbohrungen der Modellplatte 10 befestigt werden. Die Modellplatte wird an ihren endgültigen Ort gebracht, wobei die präzisionsgeschnittenen Fasern schon in ihr befestigt sind.

Die Verbindungsfasern 47 stehen in den Löchern 41 unter Federspannung. Sie können daher für den getrennten Transport zum endgültigen Zusammenbauplatz leicht entfernt oder - wenn sie währenddessen beschädigt werden - leicht ausgewechselt werden. Ebenso wie die Eingangsseite 57 jeder präzisionsgeschnittenen Faser 45 ist die Ausgangsseite 59 jeder Verbindungsfaser vorzugsweise senkrecht zur Längsachse der Faser geschnitten und geschliffen und poliert, um die Lichtübertragung bestmöglich zu gewährleisten.

Zur w«i,t*r«a Verbesserung einer wirksamen Lichtübertragung zwischen der Fläche 59 und der Fläche 57 kann ein Tropfen eines Silikonfluids 61 an dieser Berührungsstelle eingefüllt werden, wie aus Fig. 4B zu sehen ist. Der Brechungsindex des Silikonfluids ist so gewählt, daß er mit dem Index der Glas- oder Kunststoffasern übereinstimmt, wodurch der Lichtverlust während der Übertragung auf ^ein«ttUj»dÄS±iMÄJpj|djiziert wird.

Fig. 4 B zeigt eine präzisionsgeschnittene Faser 45 Abschnitt einer gefärbten Faser. Durch Verwendung einer geeigneten gefärbten Glas- oder Kunststoffaser kann ein ständig gefärbtes Licht simuliert werden. Anstelle einer gefärbten Faser kann auch eine präzisionsgeschnittene Faser mit einem Farbstoff am Eingangs- oder Auslaßende verwendet werden. Schließlich kann auch zwischen Faser 47 und präzisionsgeschnittener Faser U5 ein Farbfilter eingesetzt werden.

Diese Anordnung ist in Fig. 4C dargestellt. Dort ist die präzisionsgeschnittene Faser 45 um die Länge "X" gekürzt dargestellt. Eine Filterscheibe 63 mit einer Länge "X" wird sodann in die Gegenbohrung 39 eingesetzt und danach die kürzere präzisionsgeschnittene Faser. Länge und Durchmesser der Scheibe 63 entsprechen vorzugsweise den Abmessungen der Faser 45.

Man könnte auch eine Filterscheibe an der anderen Seite des Anschlags anbringen oder die Verbindungsfaser 47 färben» es ist jedoch vorteilhaft, das Farbelement mit der fest verbundenen präzisionsgeschnittenen Faser zusammen einzusetzen. Diese Ausbildung hat den Vorteil, daß in der Lichtquelle kein Filter notwendig ist und daß während des endgültigen Zusammenbaus jede beliebige Verbindungsfaser durch das Loch 41 eingesetzt werden kann.

In Fig. 4C sind Fasern und Filterscheibe nicht miteinander fluchtend dargestellt. Diese fehlende seitliche Fluchtung ist unbedeutend, da Filterscheibe 63 und präzisionsgeschnittene Faser 45 so gestaltet sind, daß sie immer die Öffnung des Loches 41 bedecken. Auf Wunsch kann zwischen Filterscheiben - und Faserflächen ein Silikonfluid eingefüllt werden, um die Lichtübertragung zu optimieren.

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Fig. 5 zeigt die Flugplatzplatte 10 im zusammengebauten Zustand. Wie vorstehend beschrieben, werden die präzisionsgeschnittenen Fasern 45 schon vorher in der Platte 10 befestigt. Die Platte wird mit fest an Ort und Stelle angebrachten präzisionsgeschnittenen Fasern 45, jedoch ohne Verbindungsfasern 47 verladen. Beim endgültigen Zusammenbau können die Fasern 47 beliebig in die Löcher 41 eingesetzt werden. Da Farbe, Höhe und Ausrichtung der simulierten Lichter von den präzisionsgeschnittenen Fasern bestimmt werden, brauchen die Verbindungsfasern 47 nicht mit besonderen Löchern 41 übereinzustimmen .

Wie in Fig. 5 zu sehen ist, können die Verbindungsfasern 47 einfach in Offnungen eines herkömmlichen Bügels 67 gedrückt werden. Diese Einlaßenden stoßen an eine Glasplatte 69 an, die in an sich bekannter Weise an dem Bügel 67 befestigt ist. Durch das Biegen jeder Faser 47 hält das Eingangsende in der jeweiligen Öffnung im Bügel 67 und das Auslaßende im entsprechenden Loch 41 in der Platte 10 fest. Falls eine Verbindungsfaser 47 entfernt oder ersetzt werden soll, so geschieht dies in einfacher Weise, indem einfach die Faserenden aus den Offnungen herausgezogen werden.

Sollte eine schon vorher befestigte präzisionsgeschnittene Faser 45 entfernt werden müssen, so kann der Klebstoff gebrochen werden, indem entsprechende Kraft auf die Innenfläche der Faser aufgebracht wird. Hierzu wird zunächst die Faser 47 aus dem Loch 41 gezogen und dann die erforderliche Kraft zum Lösen des Klebstoffes mittels eines Stiftes mit stumpfer Spitze oder einem ähnlichen (nicht dargestellten) Werkzeug aufgebracht, der von der Plattenrückseite her in das Loch 41 eingeführt wird. ^1:L

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Wie aus Fig. 5 ersichtlich, kann an der Rückseite der Platte 10 eine Aussparung 65 eingefräst sein. Dies: erleichtert zwar das Bohren des Lochea Ul,. ist jedoch mit höheren Plattenherstellungskosten verbunden.

Die in Fig. 5 dargestellte Lichtquelle U9 liefert den Einlaßenden der Verbindungsfasern U7 gebündeltes Licht. Sollen Blinkfeuer oder farbverschiedene VASI-Lichter simuliert werden, können getrennte Lichtquellen mit beispielsweise drehbaren Platten mit öffnungen oder übertragbare Filtereinrichtungen verwendet werden.

Die Vorrichtung nach der Erfindung stellt eine bedeutende Verbesserung der bekannten Vorrichtungen zum Befestigen von Fasern dar. Tastzapfen, Tastplatte, feste Anordnung aus präzisionsgeschnittener Faser und Zapfen und der umständliche Zusammenbau des alten bekannten Verfahrens sind überflüssig. Die präzisionsgeschnittenen Fasern der vorliegenden Erfindung können unter besseren Arbeitsbedingungen in die Platte eingebaut werden (d.h. die Platte kann horizontal im Labor stehen, anstelle vertikal in der Mode11haIterung). Da die die präzisionsgeschnittenen Fasern mit der Lichtquelle verbindenden Fasern nicht kritisch sind und nicht mit entsprechenden Löchern übereinstimmen müssen, können sie rasch und einfach von weniger qualifiziertem Personal als Labortechnikern eingesetzt werden. Damit wird die Herstellung einer Flugplatzplatte mit simulierten Lichtern durch die Vorrichtung nach der Erfindung weniger umständlich, weniger kostspielig und weniger zeitaufwendig.

Das Verfahren zur Faseranbringung kann auch bei anderen Vorrichtungen Anwendung finden, auf die sich optische Fasern erstrecken.

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Claims (21)

1. Patentansprüche :

   Sichtgerät für Flugsimulatoren, insbesondere zum Darstellen der Beleuchtung eines Flugplatzes, g e k e η η zeichnet durch

   a) eine Modellplatte mit einer als Sichtfläche dienenden Oberfläche, eine dieser gegenüberliegende zweite Fläche,

   ein zwischen diesen beiden Flächen sich erstreckendes Durchgangsloch, eine dazu koaxial liegende Gegenbohrung, die an die Sichtfläche angrenzt,

   b) einen ersten Lichtleiter, dessen Einlaßende in der Gegenbohrung liegt und dessen Ausgangsende geringfügig über die Sichtfläche vorsteht, und

   c) eine Beleuchtungseinrichtung für das Einlaßende des Lichtleiters.
2. 2. Sichtgerät nach Anspruch 1, dadurch g e k e η η zeichnet, daß der Lichtleiter eine einzelne optisch leitende Faser ist, deren Auslaßende um eine vorbestimmte Länge, die etwa dem Durchmesser der Faser entspricht, über die erste Sichtfläche vorsteht.
3. 3. Sichtgerät nach Anspruch 2, dadurch g e k e η η zeichnet, daß die Beleuchtungseinrichtung einen Kollimator umfaßt.
4. 4. Sichtgerät nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch eine zweite optisch leitende Faser, die das Einlaßende des ersten Lichtleiters mit der Beleuchtungseinrichtung verbindet.

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5. 5. Sichtgerät nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch mit dem ersten Lichtleiter verbundene Lichtfärbeeinrichtungen .
6. 6. Sichtgerät nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet , daß die Gegenbohrung einen größeren Durchmesser hat als das Durchgangsloch.
7. 7. Sichtgerät nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet , daß die Bohrungen rechtwinklig zur Sichtfläche liegen.
8. 8. Sichtgerät nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet , daß die Gegenbohrung und das Durchgangsloch koaxial liegen.
9. 9. Sichtgerät nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Lichtleiter eine kreisförmige Querschnittsform aufweist mit einem Durchmesser, der kleiner ist als der Durchmesser der Gegenbohrung, jedoch größer als der Durchmesser des Durchgangsloches.
10. 10. Sichtgerät nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet , daß das Einlaßende des ersten Lichtleiters normal zur Längsachse desselben verläuft und geschliffen und poliert ist.
11. 11. Sichtgerät nach Anspruch :9 oder W , dadurch ge kennzeichnet , daß das Einlaßende des Lichtleiters auf der Übergangsschulter zwischen der Gegenbohrung und dem Durchgangsloch abgestützt ist.

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12. 12. Sichtgerat nach Anspruch 9 bis 11/ dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser des ersten Lichtleiters größer ist als das arithmetische Mittel aus dem Durchmesser der Gegenbohrung und des Durchgangsloches.
13. 13. Sichtgerät nach Anspruch 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Lichtleiter an seiner ümfangsflache mit der Gegenbohrung verklebt ist.
14. 14. Sichtgerät nach Anspruch 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgangsende des Lichtleiters angeschrägt, geschliffen und poliert ist.
15. 15. Sichtgerät nach Anspruch 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß dem Lichtleiter ein Lichtfilter zugeordnet ist.
16. 16. Sichtgerät nach Anspruch 15, dadurch gekennzeich net, daß das Lichtfilter ein an das Ende des Lichtleiters angrenzendes Farbfilter ist.
17. 17. Sichtgerät nach Anspruch 16, dadurch gekennzeich net, daß das Lichtfilter auf dem Grund der Gegenbohrung aufliegt.
18. 18. Sichtgerät nach Anspruch 15, dadurch gekennzeich net, daß der Lichtleiter über einen Bereich seiner Länge gefärbt ist.
19. 19. Sichtgerät nach Anspruch 4 bis 18, dadurch g e k e η η -zeichnet, daß das an das Einlaßende des ersten Lichtleiters angrenzende Ende der zweiten optisch leitenden Faser unter Federspannung in Richtung auf die Gegenbohrung gehalten ist.

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20. 20. Sichtgerät nach Anspruch 19, gekennzeich net durch eine Einrichtung zum Verringern des Lichtverlustes zwischen dem Ausgang der zweiten optisch leitenden Faser und dem Eingang des ersten Lichtleiters.
21. 21. Sichtgerät nach Anspruch 20, dadurch g e k e η η zeichnet , daß die Einrichtung zum Verringern des Verlustes ein zwischen dem ersten Lichtleiter und der angrenzenden zweiten optisch leitenden Faser angeordnetes Silikonfluid umfaßt, dessen Brechungsindex an die Brechungsindices derselben angepaßt ist.

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