DE2707228A1 - Verfahren zur beschichtung von bauteilen auf basis anorganischer bindemittel - Google Patents

Verfahren zur beschichtung von bauteilen auf basis anorganischer bindemittel

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Description

Bayer Aktiengesellschaft 2707228
• ε-
Zentralbereich Patente, Marken und Lizenzen
5090 Leverkusen, Bayerwerk Gr/bc
18. Februar 1977
Verfahren zur Beschichtung von Bauteilen auf Basis anorganischer Bindemittel
Es ist bekannt, Betonfertigteile dadurch herzustellen, daß man eine im allgemeinen pigmentierte Betonmischung in eine geeignete Form bringt, anschließend gegebenenfalls nach einer Oberflächenbehandlung mit einer pigmentierten Zementschlämme aushärtet. Betondachsteine beispielsweise werden so hergestellt, daß man die im allgemeinen pigmentierte Betonmischung maschinell auf Formen (sogenannte Paletten) extrudiert. Der extrudierte Betondachstein kann anschließend noch oberflächlich mit einer dünnen, ebenfalls pigmentierten Zementschlämme, in welcher farbiges Sandgranulat eingestreut wird, versehen werden (R.E. Paasch: Eigenschaften und Herstellung farbiger Betbndachsteine unter Verwendung anorganischer Pigmente, Betonstein-Zeitung, Heft 10, 1959; H.E. Schulz: Der Betondachstein und seine Herstellung in Deutschland, Betonstein-Zeitung Heft 5, 1964). Es ist aber auch die Verwendung des einfachen extrudierten Betondachsteins üblich. Die Paletten werden automatisch gestapelt
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und in eine sogenannte Feuchtekaminer zur Aushärtung des Betons gebracht. Nach der Aushärtung werden die Steine von ihren Formen getrennt - letztere laufen sofort wieder in den Produktionsprozeß zurück - während die Steine selbst entweder noch mit einer Dispersionsfarbe, beispielsweise auf Basis Acrylat, besprüht werden oder unmittelbar zur Lagerung gehen.
Es ist ferner bekannt, Asbestzementplatten mit einem glasurähnlichen überzug, vorzugsweise auf Basis Silicat oder Phosphat, zu beschichten. Neben SiO- bei silicathaltigen überzügen liegen auch andere Bestandteile, wie z.B. Oxide, Carbonate, Phosphate vor, wobei als Kationen vorzugsweise Magnesium, Blei, Kalcium, Bor, Zink und Aluminium vorliegen. In der Regel wird auf die bereits erhärteten Asbestzementplatten eine wäßrige Farbpaste, bestehend im wesentlichen aus Wasserglas und beispielsweise Zinkoxid als oxidischer Komponente, in einem Mengenverhältnis, das sich glasurartige Zinksilicate bilden können, aufgespritzt. Die Härtung der Beschichtung unter Bildung von Silicaten erfolgt entweder im Autoklaven unter Druck bei höheren Temperaturen oder durch eine rein thermische Behandlung bei Normaldruck. Die Herstellung der Grundplatte und der Beschichtung erfolgt somit in zwei zeitlich getrennten Arbeitsschritten.
Versucht man, in entsprechender Weise Betonfertigteile und Betondachsteine mit einem glasurähnlichen überzug zu versehen, so gelangt man nur zu sehr unbefriedigenden Ergebnissen, da die Glasur nur eine unzureichende Qualität aufweist.
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Λ-
Die Beschichtbarkeit des Betons bringt zwar keine besonderen Probleme, jedoch ist durch die Porosität und Ungleichmäßigkeit die Oberfläche unterschiedlich saugfähig, und es bildet sich deshalb nach dem Ausgelieren der Wasserglasbeschichtung ein ungleichmäßig dicker und verschieden zusammengesetzter Film. Diese Tatsache führt nach der Härtung der Beschichtung zur Rißbildung, die nach den Bewitterungstesten deutlicher erkennbar ist. Es zeigt sich z.B. nach den Kochtesten (Kochen von beschichteten Proben in destilliertem Wasser zum Zwecke einer Kurzprüfung der Beschichtung) , daß es z.B. auf den zu dünn beschichteten Stellen der Betondachsteine zu einer Vielzahl von Durchbrüchen in der Beschichtung kommt, wobei sich das aus dem Beton gelöste Calciumhydroxid in hohem Maße an der Oberfläche der Wasserglasbeschichtung ablagerte. Frostteste (Frost- und Tauzyklen, die die Beanspruchung der Steine im Winter simulieren sollen) führen ebenfalls zu einer deutlich erkennbaren Rißbildung.
Wegen dieser zuvor genannten Qualitätsmängel, die bereits nach den Kurzbewitterungstesfen deutlich sichtbar sind, ist die Beschichtung von gehärteten Bauteilen, wie Betondachsteinen und Betonfertigteilen nach den bisher bekannten Methoden für die praktische Anwendung unzureichend.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher die Entwicklung eines einfachen Verfahrens zum Aufbringen von glasurartigen Beschichtungen auf vorgeformte, ausgehärtete Bauteile wie Betonfertigteile und Betondachsteine, die eine ausreichende Festigkeit, Haftung, Gleichmäßigkeit und Wetterbeständigkeit zeigen.
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-S-
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit ein Verfahren zum Beschichten von vorgeformten Bauteilen, wie
Betonfertigteilen und Betondachsteinen, auf der Basis übliche Zuschlagstoffe enthaltender Bindemittel mit glasurartigen silicat- und/oder phosphathaltigen überzügen, wobei man aus dem anorganischen Bindemittel und Wasser und üblichen Zuschlagstoffen eine formbare Masse herstellt,
aus dieser Bauteile formt und härtet, auf die erhärteten Bauteile eine wasserglas- und/oder phosphat- und metalloxidhaltige, gegebenenfalls Pigmente und Füllstoffe enthaltende, wasserhaltige Paste in dünner Schicht aufträgt und anschließend ebenfalls härtet, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man zunächst in die formbare Masse oder in eine auf das geformte Bauteil aufgebrachte bis zu 50 mm
dicke Vorsatzschicht lösliche anorganische Salze in einer Mindestmenge von etwa 0,5 Gew.-%, bezogen auf das anorganische Bindemittel, einbringt, anschließend das geformte Bauteil allein - wenn eine Vorsatzschicht vorliegt zusammen mit der Vorsatzschicht härtet, oder
das man das geformte Bauteil allein - wenn eine Vorsatzschicht vorliegt - zusammen mit der Vorsatzschicht härtet, danach auf das gehärtete Bauteil eine wäßrige ca. 5- bis 15 %ige
Salzlösung in einer Menge von etwa 40 bis 100 g/m aufbringt und etwa 3 bis 15 Minuten antrocknen läßt,
danach auf das gehärtete Bauteil eine wasserglas- und/oder phosphat- und metalloxidhaltige wasserhaltige Paste in
dünner Schicht aufträgt und diese nach überführung in einen gelartigen, nicht fließfähigen Zustand ebenfalls härtet.
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Die Masse, die als Ausgangsmaterial für die Herstellung der Bauteile dient, besitzt einen Wasser-Bindemittel-(Zement)-Faktor (Gewichtsverhältnis Wasser:Zement) von etwa 0,3 bis 0,5. Sie kann darüber hinaus übliche Zuschlagstoffe, wie Magerungsmittel, z.B.Sand, Pigmente, wie z.B. Eisenoxide, Dichtungsmittel, wie z.B. Calciumstearat. Verflüssiger, wie z.B. Ligninsulfonat, in den üblichen Mengen enthalten (Albrecht, Mannhertz, Zusatzmittel, Anstrichstoffe, Hilfsstoffe für Beton und Mörtel, 1968, Seite 38 ff., Bauverlag GmbH, Wiesbaden).
Nachfolgend soll auf einige Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens näher eingegangen werden.
Bei einer Ausführungsform werden den zementhaltigen Massen, aus denen das Bauteil geformt wird, anorganische Verbindungen zugesetzt, die eine auf die vorgeformten Bauteile im Anschluß an die Härtung der Bauteile aufgebrachte Paste, die aus einer wasserglas- und/oder phosphat- und metalloxidhaltigen, gegebenenfalls Pigmente und Füllstoffe enthaltenden, wasserhaltigen Masse besteht, in einen gelartigen, nicht fließfähigen Zustand überführt. Die anorganischen Salze werden dabei in Mengen von etwa 0,5 bis 5 Gew.-%, bezogen auf Zement, eingesetzt.
Nach einer anderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird auf das vorgeformte nicht gehärtete Bauteil eine Vorsatzschicht, welche je nach der Verdichtungsart eine Schichtdicke von etwa 1 bis 50, vorzugsweise 1 bis 20 mm, erreicht, möglichst gleichmäßig aufgetragen. Die Vosatzschicht kann ohne Druck, z.B. durch Rütteln oder
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z.B. durch Einreiben verdichtet werden. Diese Vorsatzschicht enthält anorganische Bindemittel, gegebenenfalls übliche Zuschlagstoffe und/oder Wasser sowie die löslichen anorganischen Salze, die eine auf die vorgeformten gehärteten Bauteile auf die Vorsatzschicht aufgebrachte wasserhaltige Paste auf Basis Wasserglas und/oder Phosphat und Metalloxid in einen gelartigen nicht fließfähigen Zustand überführt. Bei dieser Ausführungsform werden die löslichen anorganischen Salze in Mengen von etwa 0,5 bis 5 Gew.-% (bezogen auf die Zementmenge in der Vorsatzschicht) zugesetzt. Vorzugsweise werden den Vorsatzschichten 1 bis 2 Gew.-%, bezogen auf Zementmenge in der Vorsatzschicht, an löslichen anorganischen Salzen zugesetzt.
Es ist nach einer weiteren Ausführungsform zur Erzielung einer harten und wetterbeständigen erfindungsgemäßen glasurartigen Beschichtung der Bauteile nicht notwendig, die anorganischen Salze der Masse oder der Vorsatzschicht zuzusetzen, vielmehr kann die Masse, die als Ausgangsmaterial für die Herstellung der Bauteile dient, in der Zusammensetzung wie zuvor angegeben mit dem Unterschied hergestellt werden, daß der Masse bzw. der Vorsatzschicht keine löslichen anorganischen Salze zugesetzt werden. Hierbei wird aus dem Bindemittel (Zement im Falle der Betondachsteine und Betonfertigteile) und Wasser und üblichen Zuschlagstoffen eine formbare Masse hergestellt, aus dieser Bauteile geformt und gehärtet. Auf die gehärteten Bauteile wird eine wäßrige Salzlösung in einer Konzentration von etwa 5 bis 15 %, z.B. durch Besprühen, aufgetragen, die man etwa 3 bis 15 Minuten antrocknen läßt, wonach auf
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die Oberfläche des gehärteten und mit Salzlösung behandelten Bauteils eine wasserglas- und/oder phosphat- und metalloxidhaltige, gebenenfalls Pigmente und/oder Füllstoffe enthaltende, wasserhaltige Paste in dünner Schicht aufgebracht und nach überführung in einen nicht fließfähigen Zustand ebenfalls gehärtet.
Die Wasserglas- und/oder phosphat- und metalloxidhaltige, gegebenenfalls Pigmente und/oder Füllstoffe enthaltende wasserhaltige Paste wird in Mengen von etwa 200 bis 5OO g/m auf das vorgeformte Bauteil aufgebracht, wobei eine dünne Schicht entsteht.
Im Sinne der vorliegenden Erfindung eignen sich als anorganische Salze, die entweder den verformbaren das anorganische Bindemittel enthaltenden Massen in homogener Verteilung zugesetzt oder der Vorsatzschicht zugesetzt werden, oder in wäßriger Lösung auf die Oberfläche des gehärteten Bauteils aufgetragen werden, Erdalkalisalze, wie z.B. Calciumformiat, Calciumchlorid, Calciumnitrat, Magnesiumnitrat, Magnesiumchlorid, oder Alkalisalze, wie z.B. Kaliumchlorid, Natriumformiat, Natriumacetat, oder Eisensalze, wie z.B. Eisen (III)-Chlorid, oder Aluminiumsalze, wie z.B. Aluminiumchlorid. Die Alkalisalze werden in der Regel in höheren Mengen zugesetzt, vorzugsweise in Mengen, die den zuvor genannten oberen Grenzen entsprechen. Die bevorzugten zugesetzten Verbindungen sind Calciumformiat und/oder Calciumchlorid. Der Zusatz dieser Verbindungen kann in die Masse oder Vorsatzschicht in Substanz oder in wäßriger Lösung erfolgen.
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Bei der Ausführungsform, bei der eine Vorsatzschicht auf das Bauteil vor der Härtung aufgebracht wird, kann darüber hinaus die Vorsatzschicht übliche Zuschlagstoffe, wie bereits im Zusammenhang mit der Zusammensetzung der vorgeformten Bauteile beschrieben, enthalten. Die Masse, aus der die Bauteile geformt werden, sowie die Vorsatzschicht enthalten vorzugsweise das gleiche anorganische Bindemittel, nämlich Zement.
Bei Vorsatzschichten auf Basis Zement kann der Wasser/ Zement-Wert O bis 0,5, vorzugsweise O bis 0,4, betragen.
Die vorgeformten Bauteile, die entweder die löslichen anorganischen Salze in homogener Verteilung enthalten, oder auf denen eine die anorganischen Salze enthaltende Vorsatzschicht aufgebracht ist, werden anschließend gehärtet. Diese Härtung erfolgt üblicherweise in einer Dampfkammer bei Temperaturen von etwa bis 65°C und bei relativen Luftfeuchtigkeiten von etwa 95 bis 100 %. Die Härtungsdauer beträgt in der Regel etwa 6 bis 8 Stunden. Eine andere Möglichkeit, die geformten Bauteile zu härten, besteht darin, diese auf konventionelle Weise für etwa 14 bis 28 Tage an der Luft zu härten.
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-AV
Auf die vorgeformten, gehärteten Bauteile wird anschließend eine wasserglas- und/oder phosphat- und metalloxidhaltige, gegebenenfalls Pigmente und/oder Füllstoffe enthaltende wasserhaltige Paste in dünner Schicht aufgetragen. Die Zusammensetzung der Pasten, mit denen erfindungsgemäß die vorgeformten, gehärteten Bauteile mit oder ohne Vorsatzschicht beschichtet werden, kann in relativ weiten Grenzen variieren. Bevorzugte Pasten für die Beschichtung enthalten Alkalisilicat, beispielsweise Natrlumsilicat in wäßriger Lösung (Wasserglas), Metalloxide, z.B. ZnO, MgO, PbO, CaO, B2Oo, Al2Oo, einzeln oder in beliebiger Kombination, wobei der Gehalt an SiO2 zwischen etwa 42 bis 63 Mol-%, für Na2O zwischen etwa 11 und 27 Mol-%, für Gesamtmetalloxid zwischen etwa 19 bis 42 Mol-% liegt (bezogen auf Gesamtgewicht dieser Komponenten), wobei auch oxidhaltige Verbindungen, wie z.B. Carbonate oder Phosphate, für den notwendigen Metalloxidgehalt in der Paste herangezogen werden können. Ferner kann die Paste Pigmente, beispielsweise TiO2, rote, gelbe oder schwarze Eisenoxide und/oder Eisenoxidhydroxide, Chromoxidpigmente, übliche Füllstoffe, wie z.B. Kaolin, Calciumcarbonat,"enthalten. Pigmente, Füllstoffe und Wasser werden in solchen Mengen zugesetzt, daß eine gut verarbeitbare spritz- und streichfähige Paste erhalten wird. Ferner soll der Pigment- und/oder Füllstoffgehalt in der Paste 25 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 15 Gew.-% nicht übersteigen. Derartige Pasten auf Basis Wasserglas sind beispielsweise bekannt aus J.G. Vail, "Soluble Silicates", Vol. II, S. 322 ff. (1952), Verlag Reinhold Publishing, New York; US-Patentschrift 2 354 350; deutsche Offenlegungsschrift 1 571 579.
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Ein typisches Beispiel für eine erfindungsgemäße Wasserglas paste sieht folgendermaßen aus:
Natriumwasserglas, 37 bis 40 0Be 70 Gew.-Teile
Zinkoxid 15 Gew.-Teile
Kaolin 5 Gew.-Teile
Pigment 5 Gew.-Teile
Wasser 5 Gew.-Teile
Nachfolgend wird das erfindungsgemäße Verfahren anhand einer bevorzugten Beschichtungspaste auf Basis Wasserglas erläutert.
Die verschiedenen Komponenten der Wasserglaspaste werden beispielsweise über einen Dissolver oder über Kugelmühlen zu einer homogenen Paste verarbeitet und werden in dieser Form auf die vorgeformten Bauteile direkt, wenn sie eine Vorsatzschicht enthalten, auf die Vorsatzschicht in dünner Schicht (etwa 40 bis 80 /Um) aufgesprüht, aufgespritzt oder
aufgestrichen. Für 1 m zu beschichtende Fläche des vorgeformten Bauteils werden etwa 200 bis 500, vorzugsweise 3OO bis 400 g, Wasserglaspaste eingesetzt.
Nach dem Aufbringen der Wasserglaspaste auf das vorgeformte Bauteil wird zunächst eine Verfestigung der Wasserglaspaste bis zu einem gelartigen, nicht fließfähigen Zustand abgewartet. Diese Verfestigung benötigt bei erfindungsgemäß beschichteten Bauteilen etwa 0,5-1 Stunde. Im Anschluß an die Verfestigung wird die verfestigte Beschichtung ebenfalls gehärtet.
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Diese zweite Härtung kann in einem indirekt elektrisch beheizten Autoklaven bei Temperaturen zwischen 150 bis 21O0C, vorzugsweise zwischen 170 bis 1800C, und Drucken zwischen 4 und 19 bar, vorzugsweise 7 bis 10 bar, erfolgen. Die Härtungsdauer liegt bei den angegebenen Temperaturen bei etwa 4 bis 8 Stunden.
Es ist jedoch zur Erzielung einer harten und wetterbeständigen glasurartigen Beschichtung der Betonfertigteile nicht erforderlich, die zweite Härtung im Autoklaven vorzunehmen.
So ist es möglich, die Härtung in trockener Atmosphäre durchzuführen. Die Wasserglasbeschichtung von Bauteilen kann bei einer Temperatur von 200 bis 300°C, vorzugsweise bei 25O°C ohne Druck in der Zeit von ca. 12 Minuten bis 4 Stunden erfolgen.
Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt es in einfacher Weise, Bauteile mit einer festhaftenden, gleichmäßigen Beschichtung, die eine große Härte und Wetterbeständigkeit aufweist, zu versehen.
Nachfolgend wird das erfindungsgemäße Verfahren beispielhaft erläutert.
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Beispiel Ta; Herstellung beschichteter Betondachsteine
Portlandzement und Rheinsand (Korngröße O bis 3 mm) wurden im Mischungsverhältnis (Gewichtsverhältnis) 1:3 unter Wasserzugabe (Wasser/Bindemittel-Wert Zement 0,37) intensiv gemischt.
Die Mischung wurde anschließend auf einer Versuchsbetondachs te inmas chine des Typs 270065 (Baujahr 1970, Hersteller Ing. Kurt Schade) zu Betondachsteinen der Plattengröße 20 χ 30 cm verarbeitet.
Die Betondachsteine wurden gehärtet:
a) In der Klimakammer 48 Stunden lang bei 28 C und 90 % relativer Luftfeuchtigkeit.
b) In der Dampfkammer 6 Stunden lang bei 65°C und 95 bis 1OO % relativer Luftfeuchtigkeit.
Nach der Härtung wurden die Steine in der Zeit von ca. 5 Minuten bis 1 Stunde stehengelassen, damit die eventuell anhaftende Feuchtigkeit verdampfen kann.
Auf die Oberfläche der gehärteten Betondachsteine wurden ca. 80 g einer 10 %igen wäßrigen Calciumchloridlösung pro m aufgesprüht, und nach der Antrocknungszeit von ca. 5 Minuten bei der Raumtemperatur wurde auf die so behandelte Oberfläche der Betondachsteine eine Wasserglaspaste folgender Zusammensetzung aufgebracht:
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Natriumwasserglas 37 bis 40 0Be 70 Gew.-Teile
ZnO 15 Gew.-Teile
Kaolin 5 Gew.-Teile
Pigment (Eisenoxid) 5 Gew.-Teile
Wasser 5 Gew.-Teile
ο Die Wasserglaspaste wurde in einer Menge von 400 g pro m
Betondachsteinfläche in dünner Schicht aufgesprüht.
Nach einem Stehenlassen an der Luft für ca. 30 Minuten war die Paste auf der Oberfläche der Betondachsteine nicht mehr fließfähig und so verfestigt, daß die Härtung der Beschichtung durchgeführt werden konnte. Die Härtung erfolgte zunächst 1 Stunde bei 80°C, dann 1 Stunde bei 1300C und anschließend 4 Stunden lang im Trockenschrank bei 25O°C. Alternativ wurde die anschließende Härtung statt 4 Stunden lang im Trockenschrank im Düsentrockner mit Transportband (Herstellerfirma Werner & Pfleiderer) bei Temperaturen von ca. 25O°C und mit 4 Zusatzstrahlern (Leistung 1900 Watt/ Strahler) bei der Durchlaufzeit von mindestens ca. 3x4 Minuten vorgenommen. Danach war die Härtung vollständig, und die Betondachsteine wiesen einen geschlosenen gleichmäßigen überzug auf.
Beispiel Ib: Herstellung beschichteter Betondachsteine
Portlandzement und Rheinsand (Korngröße 0 bis 3 mm) wurden im Mischungsverhältnis (Gewichtsverhältnis) 1:3 unter Wasserzugabe (Wasser/Bindemittel-Wert Zement 0,37) intensiv mit folgendem Zusatz gemischt:
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λ*-
a) 2 Gew.-% Calciumchlorid, bezogen auf Zement,
b) 2 Gew.-% Calciumformiat, bezogen auf Zement.
Die Mischung wurde anschließend auf einer Versuchsbetondachteinmaschine des Typs 270065 (Baujahr 1970, Hersteller Ing. Kurt Schade) zu Betondachsteinen der Plattengröße 20 χ 30 cm verarbeitet.
Auf die so hergestellten Betondachsteine wurde die gleiche Wasserglaspaste wie im Beispiel 1 a beschrieben in gleicher Schichtstärke aufgetragen.
Nach einem Stehenlassen an der Luft für ca. 30 Minuten war die Paste auf der Oberfläche der Betondachsteine nicht mehr fließfähig und so verfestigt, daß die Härtung des Betondachsteins und die Beschichtung durchgeführt werden konnte. Die Härtung erfolgte wie im Beispiel 1a beschrieben. Die gehärteten Betondachsteine wiesen einen geschlossenen gleichmäßigen überzug auf.
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Claims (17)

  1. Patentansprüche
    M) Verfahren zum Beschichten von vorgeformten Bauteilen, wie Betonfertigteilen und Betondachsteinen, auf der Basis übliche Zuschlagstoffe enthaltender Bindemittel mit glasurartigen silicat- und/oder phosphathaltigen Überzügen, wobei man aus dem anorganischen Bindemittel und Wasser und üblichen Zuschlagstoffen eine formbare Masse herstellt, aus dieser Bauteile formt und härtet, auf die erhärteten Bauteile eine wasserglas- und/oder phosphat- und metalloxidhaltige, gegebenenfalls Pigmente und Füllstoffe enthaltende, wasserhaltige Paste in dünner Schicht aufträgt und anschließend ebenfalls härtet, dadurch gekennzeichnet, daß man
    a) zunächst in die formbare oder in eine auf das geformte Bauteil aufgebrachte bis zu 50 mm dicke Vorsatzschicht lösliche anorganische Salze in einer Mindestmenge von etwa 0,5 Gew.-%, bezogen auf das anorganische Bindemittel, einbringt, anschließend das geformte Bauteil allein - wenn eine Vorsatzschicht vorliegt - zusammen mit der Vorsatzschicht härtet, oder
    b) das geformte Bauteil allein - wenn eine Vorsatzschicht vorliegt - zusammen mit der Vorsatzschicht härtet, danach auf das gehärtete Bauteil eine wäßrige, ca.
    5 bis 15 %ige Salzlösung in einer Menge von etwa 40 bis 100 g/m^ aufbringt und etwa 3 bis 15 Minuten antrocknen läßt,
    danach auf das gehärtete Bauteil eine wasserglas- und/ oder phosphat- und metalloxidhaltige wasserhaltige Paste in dünner Schicht aufträgt und diese nach überführung in einen gelartigen, nicht fließfähigen Zustand ebenfalls härtet.
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    ORIGINAUNSPECTED
    Λ-
  2. 2) Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei zementhaltigen formbaren Massen das Wasser/Zement-Gewichtsverhältnis auf Werte von etwa 0,3 bis 0,7 eingestellt wird.
  3. 3) Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß in die formbare Masse Alkali-, Erdalkali-, Aluminium- und/oder Eisensalze in Mengen von etwa 0,5 bis 5 Gew.-%, bezogen auf Zement, eingebracht werden.
  4. 4) Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß in die Vorsatzschicht Alkali,-Erdalkali-, 'Aluminium- und/oder Eisensalz in Mengen von etwa 0,5 bis 5 Gew.-%, bezogen auf Zementgehalt der Vorsatzschicht, eingebracht werden.
  5. 5) Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man auf die erhärtete Oberfläche der Masse bzw. der Vorsatz.schicht eine 5 bis 15 %ige, vorzugsweise 10 %ige, wäßrige Lösung mit Alkali-, Erdalkali-, Aluminium- und/oder Eisensalz in einer Menge
    2
    von etwa 40 bis 100 g/m Ober:
    3-15 Minuten antrocknen läßt.
    von etwa 40 bis 100 g/m Oberfläche besprüht und etwa
  6. 6) Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als lösliche anorganische Salze nachfolgende Salze einzeln oder in beliebiger Mischung eingesetzt werden: Calciumformiat, Calciumchlorid, Calciumnitrat, Magnesiumnitrat, Magnesiumchlorid, Kaliumchlorid, Natriumformiat, Natriumacetat, Eisen(III)-Chlorid, Aluminiumchlorid.
    Le A 17 861 - 16 -
    80983W0216
  7. 7) Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß in Vorsatzschichten, die aus Zement und Zuschlägen bestehen, das Wasser/Zement-Gewichtsverhältnis auf Werte zwischen O bis 0,5, vorzugsweise 0 bis 0,4 eingestellt wird.
  8. 8) Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß auf die vorgeformten und erhärteten Bauteile bzw. auf die mit einer Vorsatzschicht versehenen Bauteile wasserhaltige alkalisilicathaltige Pasten mit etwa 42 bis 63 Mol-% SiO2, etwa 11 bis 27 Mol-% Alkalioxid und zwischen etwa 19 bis 42 Mol-% Metalloxid, bezogen auf Gesamtgewicht dieser Komponenten, aufgebracht werden.
  9. 9) Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
    gekennzeichnet, daß pro m zu beschichtender Fläche
    vorzugsweise 200 bis 500 g Paste aufgebracht werden.
  10. 10) Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Paste im Anschluß an das Aufbringen auf das vorgeformte Bauteil bzw. die Vorsatzschicht bei Umgebungstemperatur in einer Zeit zwischen etwa 0,5 und 1 Stunde verfestigt wird.
  11. 11) Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die vorgeformten zementhaltigen Bauteile allein, wenn sie eine Vorsatzschicht enthalten, zusammen mit der Vorsatzschicht vor der Beschichtung mit der Paste in konventioneller Weise durch Stehenlassen an der Luft für etwa 14 bis 28 Tage oder in Feuchte- und Dampfkammer bei 6 bis 48 Stunden bei 22 bis 65°C gehärtet werden.
    Le A 17 861 - 17 -
    80983W0216
  12. 12) Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das vorgeformte, gehärtete, mit Paste beschichtete Bauteil bei Temperaturen zwischen etwa 150 und 21O°C, vorzugsweise zwischen etwa 170 und 180 C,und Drucken zwischen etwa 4 und 19 bar, vorzugsweise etwa 7 bis 10 bar, gehärtet werden.
  13. 13) Verfahren gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Härtungsdauer bei etwa 4 bis 8 Stunden liegt.
  14. 14) Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das vorgeformte,gehärtete, mit Paste beschichtete Bauteil bei Temper ati
    im Trockenschrank gehärtet wird.
    beschichtete Bauteil beiTemperaturen von 200 bis 300°C
  15. 15) Verfahren gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Härtungsdauer bei etwa 4 Stunden liegt.
  16. 16) Verfahren gemäß Anspruch 1-11, dadurch gekennzeichnet, daß das vorgeformte, gehärtete, mit Paste beschichtete Bauteil bei Temperaturen γοη etwa 250 C im Düsentrockner mit Transportband gehärtet wird.
  17. 17) Verfahren gemäß Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Härtungsdauer bei mindestes 12 Minuten liegt.
    Le A 17 861 - 18 -
    809834/0216
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