DE2704135C3 - Vorrichtung zur Herstellung von zylinderförmige Naben aufweisenden Riemenscheiben - Google Patents
Vorrichtung zur Herstellung von zylinderförmige Naben aufweisenden RiemenscheibenInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf eine im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebene Vorrichtung zur
Herstellung von zylinderförmige Naben aufweisenden Riemenscheiben.
Bei einer Vorrichtung dieser Art (US-PS 36 33 431) erfolgt die Herstellung der Riemenscheibe mittels
Rollenwerkzeugen, die von außen her an die Riemenscheibe herangeführt werden, um auf diese Weise eine
oder mehrere Rillen zu bilden. Der Nachteil einer derartigen Vorrichtung zur Herstellung von Riemenscheiben
besteht darin, daß das Rollenwerkzeug einem sehr erheblichen Verschleiß unterworfen ist Wird
beispielsweise das Rollenwerkzeug in die Rille der Riemenscheibe eingeführt so ist mit Bezug auf den
Außenumfang des Rollenwerkzeuges die äußere Umfangsgeschwindigkeit am größten und nimmt zum
Mittelpunkt des Rollenwerkzeuges ab. Die Umfangsgeschwindigkeit des Rollenwerkzeuges im Bereich der
Stelle des Außenumfanges der Riemenscheibe ist also kleiner als die Umfangsgeschwindigkeit des Rollenwerkzeuges
am Fuße der Rille, während die Umfangsgeschwindigkeit der Riemenscheibe mit Bezug auf das
Rollenwerkzeug umgekehrt proportional zunimmt d. h, daß der maximalen Umfangsgeschwindigkeit der
Riemenscheibe eine minimale Umfangsgeschwindigkeit des Rollenwerkzeuges zugeordnet ist. Dadurch tritt ein
erheblicher Verschleiß des Rollenwerkzeuges auf.
Demgegenüber ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, das drehbar gelagerte Formwerkzeug derart
auszubilden und anzuordnen, daß die Relativbewegung zwischen Riemenscheibe und Werkzeug auf ein
Minimum reduziert wird.
Diese Aufgabe wird durch die im Hauptanspruch angegebene Erfindung gelöst.
Da das Formwerkzeug ringförmig ausgebildet ist und beim Arbeitsvorgang zur Bildung der V-förmigen
Ringnut die Riemenscheibe innerhalb seiner Bohrung aufnimmt kann die Relativbewegung bzw. der Schlupf
zwischen dem Außenumfang der Riemenscheibe und dem Innenumfang des Formwerkzeuges auf ein
Minimum reduziert werden, so daß das Fressen zwischen den beiden Berührungsflächen ausgeschaltet
werden kann. Dies wird in vorteilhafter Weise dadurch erreicht daß der entsprechenden maximalen Außenumfangsgeschwindigkeit
des Formwerkzeuges an jeder beliebigen Stelle eine annähernd gleich große Umfangsgeschwindigkeit
der Riemenscheibe zugeordnet ist die um den gleichen Betrag abnimmt wie die Umfangsgeschwindigkeit
des Formwerkzeuges.
Durch die Verwendung eines Spaltrades nach den Merkmalen des Patentanspruchs 2, das dem Formwerkzeug
vorgeschaltet ist, wird die Riemenscheibe im Bereich des Außenumfanges etwas auseinandergebogen,
so daß das Formwerkzeug leichter in die vorgeformte Rille eindringen kann.
Um die Reibungsverluste zwischen dem Formwerk-
zeug bzw. dem Spaltrad und der Riemenscheibe auf ein
Minimum zu reduzieren, ist es gemäß den Merkmalen des Anspruches 3 vorteilhaft, wenn der Außendurchmesser des Spaltrades kleiner ist als die Differenz
zwischen dem Innendurchmesser des Formwerkzeuges und dem Durchmesser der radialen Flanschen, wobei
das Spaltrad mit seiner äußeren Begrenzung dicht im Bereich der inneren Peripherie des Formwerkzeuges
angeordnet ist Durch die vorteilhafte Ausgestaltung der
Erfindung nach Anspruch 4 läßt sich die Ringnut ohne großen Kraftaufwand herstellen. Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung ist Gegenstand des
Anspruchs 5. Hierdurch wird eine Verbiiligung zur Herstellung der Riemenscheibe gewährleistet, da sie
fast vollständig auf der Dreh- und Drückbank hergestellt werden kann.
Weitere Merkmale der Erfindung sind Gegenstand der Ansprüche 6—8. Aufgrund der vorteilhaften
Ausgestaltung gemäß Anspruch 8 wird der Verschleiß zwischen dem Formwerkzeug und den Flanschen auf
ein Minimum reduziert
Anhand eines Ausführungsbeispiels wird die Erfindung nachstehend erläutert Es zeigt
F i g. 1 eine Seitenansicht einer Dreh- und Drückbank mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung einer Riemenscheibe mit V-förmiger Ringnut,
Fig.2 eine rechte Rückansicht der Maschine in
Blickrichtung der Pfeile 2-2 gemäß F i g. 1,
Fig.3 eine Teilansicht entlang der Linie 3-3 gemäß
Fig. 1, wobei gewisse Teile der Einfachheit halber
weggelassen sind,
Fig.4—6 Teilansichten der einzelnen Arbeitsstufen
zur Herstellung der Riemenscheibe,
Fig.7 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Verstellvorrichtung für die Dreh- und Drückbank.
In der Zeichnung ist insbesondere in Fig. 1—3 eine
Dreh- und Drückbank dargestellt die ein Bett 10, einen Spindelstock 12 und zwei Schienen 14 aufweist Ein
Schlitten 16 ist auf den Schienen 14 des Bettes 10 verschiebbar angeordnet und kann mittels Befestigungselementen in verschiedene Stellungen festgestellt
werden. Eine Spindel 20 lagert drehbar im Spindelstock 12 und wird mittels eines Motors Ti über ein Zugmittel,
beispielsweise einen Riemen oder eine Kette 24, angetrieben, die hierzu über Zugmittelscheiben 26 und
28 geführt ist Die Zugmittelscheibe 26 ist am Motor 22 und die Zugmittelscheibe 28 auf der Spindel 20
angeordnet Die Spindel 20, die hohlförmig ausgebildet ist nimmt einen Dorn 30 auf, der an seinem äußeren
linken Ende mit Bezug auf F i g. 1 ein Gewinde aufweist, auf das ein Handrad 32 aufgeschraubt ist
Eine Tragvorrichtung zur Aufnahme eines Formwerkzeuges 56 weist eine Platte 34 auf, die mittels des
Schlittens 16 verschiebbar ist und mit einem T-förmig ausgebildeten Kopf in T-förmigen Nuten des Schlittens
16 verschiebbar geführt ist Die Tragvorrichtung ist ferner mit vorderen und hinteren vertikalen Tragplatten
38 und 40 und einer horizontalen Tragplatte 42 ausgerüstet die sich zwischen den Platten 38 und 40
erstreckt Ferner weist die Tragvorrichtung linke und rechte vertikal verlaufende Tragplatten 44 und 46 auf,
die mit den vorderen und hinteren Tragplatten 38 und 40 verbunden sind.
Ein Gehäuse 48 ist über Bolzen 50 mit den linken Tragplatten 44 und 46 verbunden. An dem Gehäuse 48
befindet sich ein Außenringkugellager 52, das mittels Schrauben und Unterlagsscheiben 54 gesichert ist, die
sich zum Teil in das Innere des Gehäuses 48 erstrecken
und zum Teil den äußeren Ring des Außenringkugellagers 52 überlappen. Das Formwerkzeug 56 ist von dem
inneren Ring des Außenringkugellagers 52 aufgenommen. An den beiden Stirnseiten des Außenringkugellagers 52 befindet sich je eine Kuge'lagerabdeckplatte 58,
die mittels Befestigungselementen 60 verbunden ist Die Kugellagerabdeckplatten 58 überlappen teilweise den
inneren und äußeren Ring des Außenringkugellagers 52. Die innere Oberfläche des ringförmigen Werkzeuges
ίο 56 ist mit einem V-förmigen Teil 62 ausgerüstet dessen
Form in etwa der Form einer Ringnut einer fertiggestellten Riemenscheibe entspricht Der Sockel
des V-förmigen Teils 62 ist schmaler als die Breite des Formwerkzeuges 56. An den V-förmigen Teil 62
schließen sich beiderseits zwei waagrecht verlaufende Schenkel an, deren Aufgabe nachfolgend noch näher
erläutert wird.
Ein Spaltrad 64 befindet sich ebenfalls an der hinteren Tragplatte 46 auf der gleichen Seite wie das Gehäuse 48.
Das Spaltrad 64 lagert drehbar auf einem Bolzen 66, der
sich zwischen der Tragplatte 46 und den Schenkeln einer U-förmigen Halterung 68, deren Schenkel mit der
Tragplatte 46 verbunden sind, erstreckt Die Seiten des im Durchmesser relativ kleinen Spaltrades 64 verlaufen
spitzförmig nach außen. Das Spaltrad 64 befindet sich innerhalb des Formwerkzeuges 56 und auf dessen
gleicher Ebene, so daß die äußere Spitze des Spaltrades 64 und des V-förmigen Teils 62 ebenfalls auf einer
gleichen Ebene liegen.
jo Das Formwerkzeug 56 sowie das zugehörige Gehäuse 48 werden mittels eines Hebels 70 hin- und
herverschoben, der an einem Rahmen 72 drehbar gelagert ist Das untere Ende des Rahmen·: 72 ist mittels
Bolzen 74 auf den Schienen 14 befestigt um den
Rahmen 72 in der eingestellten Stellung an der Dreh-
und Drückbank festzustellen. Der Hebel 70 lagert in etwa mittig auf einem Bolzen 76 innerhalb des Rahmens
72 und U-förmigen Schenkeln einer Halterung 78, die an dem Rahmen 72 befestigt ist Das Ende des Hebels 70,
das im Bereich des Formwerkzeuges 56 liegt weist endseitig eine Nockenrolle 80 auf, die mittels eines
Bolzens 82 befestigt ist Die Nockenrolle 80 liegt innerhalb eines Schlitzes 83, der durch seitlich
angeordnete Widerlager 75 und 77 sowie obere und
•»5 untere Widerlager 79 und 81 gebildet ist. Die
Widerlager 75 bis 81, die den Schlitz 83 bilden, sind über das Widerlager 75 an das Gehäuse 48 mittels
Kopfschrauben angeschlossen. Die Rückseite des Schlitzes 83 bildet eine Nockenoberfläche, die mit der
Nockenrolle 80 zusammen wirkt, um das Formwerkzeug 56 nach vorne oder nach hinten auf den Schlitten
16 zu verstellen, wozu der Hebel 70 entsprechend verschwenkt wird.
Um das Werkstück bzw. die teilweise vorgefertigte
Riemenscheibe 126 zu befestigen, ist ein Spindelkopf 84
an dem dem Handrad 32 gegenüberliegenden Ende der Spindel 20 angeordnet Der Spindelkopf 84 ist
verschwenkbar auf einem Bolzen 86 angeordnet und mittels Kopfschrauben 88 festgestellt Der Spindelkopf
84 dient zur wahlweisen Aufnahme von zylinderförmig ausgebildeten Naben von Riemenscheiben 126. Die
Nabe der Riemenscheibe 126 besteht aus einem inneren und äußeren Teil 90 und 92. Der innere Teil 90 der Nabe
ist am Spindelkopf 84 mittels Schrauben 94 befestigt.
b5 Der innere Teil 90 der Nabe weist ein kreisförmiges
Zentrierstück 96 auf, das sich in eine tassenförmig ausgebildete Nabe des Werkzeuges bzw. der teilweise
gebildeten Riemenscheibe 126 erstreckt. Die teilweise
gebildete Riemenscheibe 126 mit ihren ineinander gefügten tassenförmigen Naben, die auf dem Spindelkopf
84 aufgesetzt werden soll, ist in F i g. 5 dargestellt. Ein Flanschteil 98 des inneren Teiles des Spindelkopfes
84 befindet sich innerhalb des äußeren Endes des ■>
zylinderförmigen Teiles der Nabe. Die Oberfläche des Flanschet, die von der Spindel 20 wegzeigt, weist einen
Fhchteii 100, ein Bogenstück 102, das über eine abgerundete Kante in das Flachteil übergeht, ein
zweites Bogenstück 106, das mit dem Bogenstück 102 to über eine abgerundete Ecke verbunden ist und einen
geneigt verlaufenden Teil 108 auf, der das Bogenstück 106 mit der abgerundeten, äußeren Kante verbindet.
Der geneigt verlaufende Teil 108 erstreckt sich nach außen und bildet einen Teil der V-förmigen Ringnut, die
durch das Formwerkzeug 56 gebildet wird. Die Formgebung des Flanschteiles 98 ist aus Fig 5 ζα
entnehmen, in der ein Teil im Zusammenhang mit der zu bildenden Riemenscheibe 126 veranschaulicht ist. Ein
oder mehrere Gewindebolzen 110 erstrecken sich von 2m
der Oberfläche des kreisförmigen Teils des inneren Teils 98 und durch Montagebohrungen im Werkstück, wenn
das Werkstück auf dem Spindelkopf 84 festgeklemmt wird, damit an diesem eine Bearbeitung vorgenommen
werden kann. ?r>
Der äußere Teil 92 des Spindelkopfes 84 entspricht in etwa dem inneren Teil 90 des Spindelkopfes. Das Teil 92
ist hohlförmig ausgebildet und der äußeren Formgebung des zu bearbeitenden Werkstückes bzw. der
Riemenscheibe angepaßt, um dieses auf dem inneren J"
Teil 90 festzuklemmen. Der hohlförmige Teil 92 des
Spindelkopfes 84 weist ein Flachteil 112 auf, das gegen
die flache Seite der Nabe des zu bearbeitenden Werkstückes anliegt und dieses fest gegen die
Oberfläche des Zentrierteiles % des Spindelkopfes 84 r. drückt Ein ringförmiger Wandteil 114 liegt gegen die
Seiten der Nabe der Riemenscheibe 126 an. Ein konischer Wandteil 116, der dem konischen Teil der
Nabe der Riemenscheibe 126 angepaßt ist, wird ebenfalls gegen den konischen Teil der Nabe gedruckt "«
Eine abgerundete Kante 118 dient dazu die Knickstelle,
den Flanschfuß in das Bogenstück 102 zu drücken. Die V-förmig verlaufend angeordneten Teile 120 des
Spindelkopfes 84 entsprechen der Neigung des Teiles 108 des Flanschteiles 98. 4 s
Um die beiden Teile 90 und 92 festzuklemmen, erstreckt sich der Dorn 30 durch die zentrische öffnung,
die im Spindelkopf 84 und dem inneren Teil 90 vorgesehen ist Das Ende des Domes 30 weist ein
Reduzierstück 103 und einen an dieses sich anschließen- w den Stoßkeil 101 auf. Ober das Reduzierstück 103 und
101 ist der Dorn mit dem äußeren Teil 92 des Spindelkopfes 84 verbunden. Der äußere Teil 92 des
Spindelkopfes 84 weist zur Aufnahme des Stoßkeiles 101 einen Schlitz auf, so daß bei relativer Drehung π
zwischen dem äußeren Teil 92 und dem Stoßkeil 101 eine Arretierung des äußeren Teiles 92 auf dem
Reduzierstück 103 erfolgt
Das Verfahren zur Herstellung einer Riemenscheibe ist am besten in den Fig.4—6 veranschaulicht Zwei «λ
kreisförmige Scheiben werden durch Stanzen aus zwei Metallplatten 122 und 124 gebildet Diese werden dann
durch einen Tief ziehvorgang in eine Form gebracht wie sie in Fig.4 gezeigt ist Die tassenförmig ineinander
geschobenen radialen Nebenscheibenhälften weisen je f>
einen Stimseitenteil 128 auf, an den sich ein zylindrischer Teil 130 anschließt, der mit dem Stimseitenteil
verbunden ist An den zylindrischen Teil 130 schließt sich ein konischer Teil 132 und ein radialer Flansch 134
an. Die beiden Riemenscheibenhälften weisen je ein Arretierungselement 136 auf, das es gewährleistet, daß
die beiden Riemenscheibenhälflen sich nicht gegeneinander verstellen. Der Stanz-, Tiefzieh- und Zusammenbauvorgang,
der in F i g. 4 dargestellten Riemenscheibe 126 kann gleichzeitig erfolgen.
Die beiden Riemenscheibenhälften lassen sich durch Punktschweißen 138 fest verbinden.
Wie aus Fig.4 hervorgeht, liegen die beiden
Riemenscheibenhälften der Riemenscheibe 126 nicht in allen Bereichen, insbesondere im Bereich der Rundungen,
an. Um eine bessere Anpassung zu erhalten, werden nach der Punktschweißverbindung die beiden Riemenscheibenhälften
gemäß F i g. 5 vollständig angepaßt. Die Riemenscheibe 126 wird dann durch Stanzen mit einer
Bohrung 140 sowie mit zahlreichen Bohrungen 142 in den Stimseitenteil 128 gemäß F i g. 5 versehen. Durch
diesen Stanzvorgang werden die Arretierungselemente 136 beseitigt Die äußeren Enden der Flansche 134
werden, falls es notwendig ist entgratet Der Stanz-, Tiefzieh- und Entgratungsvorgang kann gleichzeitig
vorgenommen werden. Es ist jedoch auch möglich, die einzelnen Verfahrensschritte hintereinander zu tätigen.
Nach dem Stanz-, Tiefzieh- und Entgratungsvorgang werden die zusammengefügten Riemenscheibenhälften
bzw. Nabenteile auf den Spindelkopf 84 aufgezogen, wobei sie dann eine Lage zwischen dem inneren und
äußeren Teil 90 und 92 des Spindelkopfes 84 einnehmen. Die teilweise geformte Riemenscheibe 146 wird fest
zwischen den Teilen 90 und 92 eingeklemmt indem der Dorn 30 fest angezogen wird.
Dabei wird der Schlitten 16 auf dem Bett 10 verschoben, so daß nach Anziehen des Doms 30 die
Flansche 134 fest gegeneinander anliegen. Nach diesem Vorgang liegen die Flansche auf der gleichen Ebene wie
das Spaltrad 64 und der V-förmige Teil 62 des Formwerkzeuges 56. Das Formwerkzeug 56 wird dann
über den Hebel 70 derart verstellt daß zuerst das Spaltrad 64 zwischen die äußeren Kanten der Flansche
134 gelangt Danach wird die Dreh- und Drückbank angestellt wobei das Spaltrad 64 über die Riemenscheibe
126 angetrieben wird. Durch Anheben des äußeren Endes des Hebels 70 werden mittels des Spaltrades 64
die äußeren Kanten der Flansche 134 nach außen gebogen. Danach wird der Drehvorgang gestoppt und
der Hebel 70 abgesenkt um den V-förmigen Teil 62 des Formwerkzeuges 56 zwischen die Flansche 134 zu
führen. Der relativ stumpfe V-förmige Teil 62 erstreckt sich dabei teilweise zwischen die Flansche 134, da das
Spaltrad 64 die Flansche schon etwas auseinandergebogen hat Daraufhin wird die Dreh- und Drückbank
wieder angestellt und der Hebel 70 nach unten verstellt um den V-förmigen Teil 62 zwischen die Flansche 134 zu
drücken.
Nachdem der V-förmige Teil 62 zwischen die
Flansche 134 gebracht worden ist beginnen sich diese nach außen zu biegen und gegen die geneigt
verlaufenden Teile 108 und 120 des inneren und äußeren Teils 90 und 92 des Spindelkopfes 84 zu legen. Der
V-förmige Teil 62 wird so weit zwischen die Flansche 134 geschoben, bis die seitlichen Verlängerungen des
Fußes des V-förmigen Teils die äußeren Enden der Flansche 134 gemäß F i g. 6 bei 144 abrundet
Ein weiteres Ausfühningsbeispiel der Stellvorrichtung ist in Fig.7 dargestellt, wobei die Dreh- und
Drückbank der Einfachheit halber nicht dargestellt ist In F i g. 7 gibt der Kreis 148 den äußeren Durchmesser
des Gehäuses des Formwerkzeuges an, während der Kreis 150 den inneren Durchmesser des V-förmigen
Teils 62 wiedergibt. Der Kreis 152 zeigt den Durchmesser der Spindel, während der Kreis 154 den
äußeren Durchmesser des Zahnrades, das an dem Werkzeug angeschlossen ist, wiedergibt. Der Kreis 156
gibt den äußeren Durchmesser des auf der Spindel 20 befestigten Zahnrades wieder.
Ein Tragrahmen 158, der auf dem Bett 10 der Dreh- und Drückbank angeordnet ist, ist mittels Klemmen 160
und 162 auf den Schienen 14 gesichert. Eine Anschlußöse 164 eines Hydraulikzylinders 166 ist
mittels eines Bolzens 168 gelenkig an der Halterung 170 befestigt, die mit dem oberen Teil des Tragrahmens 158
verbunden ist Eine Stange 172 erstreckt sich vom Hydraulikzylinder 168 nach unten und ist gelenkig über
einen Bolzen 174 an zwei kniehebelartig angeordnete Lenker 176 und 178 angeschlossen. Das freie Ende des
Lenkers 176 ist über einen Bolzen 180 an eine an einer Halterung 184 befestigten öse 182 angeschlossen. Die
Halterung 184 ist mit dem Formstückgehäuse 148 mittels Schrauben oder dergleichen verbunden. Das
andere Ende des Lenkers 178 ist über einen Bolzen 186 an eine öse 188 angeschlossen, die mit an einer
Tragplatte 158 vorgesehenen Halterung 190 verbunden ist. Die Lenker 176 und 178 bilden, wie bereits
angedeutet, eine Knie-Gelenk-Gestängeanordnung. Durch Ausfahren der Stange 172 des Hydraulikzylinders
166 wird das Formwerkzeug gemäß F i g. 7 nach rechts bewegt, während durch Einfahren der Stange 172 des
Hydraulikzylinders 166 das Formwerkzeug nach links bewegt wird. Die Rechtsverstellung des Formwerkzeuges
wird durch die Anlage der Lenker 176 und 178 gegen einen Arretierungsblock 192 begrenzt, der auf
dem Tragrahmen 158 angeordnet ist Ein starrer Arm 194 ist mit dem Tragrahmen 158 verbunden und
erstreckt sich von diesem nach außen über die Dreh- und Drückbank. Eine Rutschkupplung 196 befindet sich
am Arm 194 und weist ein Eingangszahnrad 198 sowie ein Abgangszahnrad 200 auf. Eine Kette 202 ist um das
Zahnrad 156 der Rutschkupplung 196 und das Zahnrad 156 der Spindel 152 geführt. Eine weitere Kette 204 ist
um das Abgangszahnrad 200 der Rutschkupplung 196 und des Zahnrades 154 des Formwerkzeuges 56 geführt.
Eine federbelastete Spannrolle 206, die auch am Arm 194 vorgesehen ist, ist an einem Lenker 208 angeschlossen
und kommt gegen die Kette 204 zur Anlage, um bei der Vor- und Rückwärtsverstellung des Formwerkzeuges
immer die ausreichende Zugmitielspannung zu gewährleisten.
Die Arbeitsweise der Stellvorrichtung gemäß F i g. 7 entspricht in etwa der Arbeitsweise der Stellvorrichtung des ersten Ausführungsbeispiels, wobei jedoch auf eine manuelle Arbeit verzichtet werden kann. Während des normalen Arbeitsprozesses ist die Rutschkupplung 196 nicht notwendig, sondern nur während des Anfahrvorganges oder Stoppvorganges der Dreh- und Drückbank. Das Formwerkzeug arbeitet in etwa mit der gleichen Umfangsgeschwindigkeit wie die teilweise fertiggestellte Riemenscheibe, so daß Fressen beim Einführen des V-förmigen Teils zwischen den Flanschen 134 vermieden werden kann. Die geringe Größe des Spaltrades 64 stellt ein nicht so großes Problem dar, wenn das nicht drehbare Spaltrad mit dem zu formenden Werkzeug in Berührung gebracht wird. Vorstehendes Herstellungsverfahren bei annähernd gleicher Geschwindigkeit für das Formwerkzeug 56 und das zu bildende Werkstück bietet die Möglichkeit ein automatisches Arbeitsverfahren zur Herstellung einer Riemenscheibe anzuwenden. Die Rutschkupplung 196 bietet die Gewähr, daß die kleinen Geschwindigkeitsdifferenzen zwischen dem Formwerkzeug 56 und dem herzustellenden Werkstück ausgeglichen werden.
Die Arbeitsweise der Stellvorrichtung gemäß F i g. 7 entspricht in etwa der Arbeitsweise der Stellvorrichtung des ersten Ausführungsbeispiels, wobei jedoch auf eine manuelle Arbeit verzichtet werden kann. Während des normalen Arbeitsprozesses ist die Rutschkupplung 196 nicht notwendig, sondern nur während des Anfahrvorganges oder Stoppvorganges der Dreh- und Drückbank. Das Formwerkzeug arbeitet in etwa mit der gleichen Umfangsgeschwindigkeit wie die teilweise fertiggestellte Riemenscheibe, so daß Fressen beim Einführen des V-förmigen Teils zwischen den Flanschen 134 vermieden werden kann. Die geringe Größe des Spaltrades 64 stellt ein nicht so großes Problem dar, wenn das nicht drehbare Spaltrad mit dem zu formenden Werkzeug in Berührung gebracht wird. Vorstehendes Herstellungsverfahren bei annähernd gleicher Geschwindigkeit für das Formwerkzeug 56 und das zu bildende Werkstück bietet die Möglichkeit ein automatisches Arbeitsverfahren zur Herstellung einer Riemenscheibe anzuwenden. Die Rutschkupplung 196 bietet die Gewähr, daß die kleinen Geschwindigkeitsdifferenzen zwischen dem Formwerkzeug 56 und dem herzustellenden Werkstück ausgeglichen werden.
Hierzu 4 Blatt Zeichnungen
Claims (8)
1. Vorrichtung zur Herstellung von zylinderförmige Naben aufweisenden Riemenscheiben mit radialen
Flanschen auf einer Dreh- und Drückbank mit einem drehbar gelagerten Spindelkopf zur Aufnahme
einer Riemenscheibenhälfte und einem die Nabe einer zweiten Riemenscheibenhälfte in die erste
Nabe hineindrückenden Formwerkzeug sowie einem ein V-förmiges Teil aufweisenden Formwerkzeug
zur Bildung von Ringnuten in den Flanschen der Riemenscheiben, dadurch gekennzeichnet,
daß das Formwerkzeug (56) ringförmig ist und eine Bohrung aufweist, deren Durchmesser größer
ist als der Durchmesser des radialen Flansches (134) der Riemenscheibe (126) und dem ein Spaltrad (64)
mit geneigt verlaufenden Flächen vorgeschaltet ist, dessen Durchmesser kleiner ist als der Innendurchmesser
des Formwerkzeuges.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das Spaltrad (64) auf Tragplatten (38, 40) innerhalb des Formwerkzeuges (56) angeordnet
ist, wobei der spitz verlaufende Teil des Spaltrades (64) auf der gleichen Ebene wie das Formwerkzeug
(56) liegt
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet daß der Außendurchmesser des Spaltrades
(64) kleiner ist als die Differenz zwischen dem Innendurchmesser des Formwerkzeuges (56) und
dem Durchmesser der radialen Flansche (134), wobei das Spaltrad (64) mit seiner äußeren Begrenzung
dicht im Bereich der inneren Peripherie des Formwerkzeuges (56) angeordnet ist
4. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet daß das Formwerkzeug (56) und das
Spaltrad (64) auf einer parallel zur Bewegungsebene der Tragvorrichtung (75—81) verlaufenden Ebene
liegen, die die Achse einer Spindel (20) rechtwinklig schneiden.
5. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet daß auf dem Bett der Dreh- und Drückbank
eine Vorrichtung (70, 166) zur Verstellung des Formwerkzeuges (56) und des Spaltrades (64)
angeordnet ist
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet daß die Stellvorrichtung aus einem am
Schlitten (16) der Dreh- und Drückbank angeordneten Rahmen (72), einem schwenkbar gelagerten
Hebel (70) und einem am Gehäuse (48) des Formwerkzeuges (56) angeordneten Nockenaufnahmeteil
mit Nockenflächen aufweisendem Schlitz (83) zur Aufnahme einer am Hebel angeordneten
Nockenrolle (80) gebildet ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet
daß die Stellvorrichtung eine erste, am ss Gehäuse des Formwerkzeuges (150) vorgesehene
Halterung (184), einen am Schlitten (16) der Dreh- und Drückbank vorgesehenen Tragrahmen (158) mit
einer zweiten Halterung (190), zwei an die erste und zweite Halterung angeschlossene, kniehebelartig t>o
angeordnete Lenker (176,178) und einen doppelseitig beaufschlagbaren Hydraulikzylinder (166) aufweist,
der einenends an dem Tragrahmen, anderenends an die kniehebelartig angeschlossenen Lenker
angreift b5
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß Antriebsmittel zwischen der Spindel
(152) und dem Formwerkzeug (150) vorgesehen sind, die das Formwerkzeug (150) mit einer inneren, der
Außenumfangsgeschwindigkeit der Flansche (134) entsprechenden Umfangsgeschwindigkeit antreiben,
wobei eine Rutschkupplung (196) bei anfänglicher Kontaktaufnahme zwischen dem Formwerkzeug
(150) und den Flanschen (134) eine größere Geschwindigkeit für das Formwerkzeug (150)
zuläßt
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US05/657,154 US4083215A (en) | 1976-02-11 | 1976-02-11 | Method and tool for making a sheet metal pulley |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2704135A1 DE2704135A1 (de) | 1977-08-25 |
DE2704135B2 DE2704135B2 (de) | 1978-11-16 |
DE2704135C3 true DE2704135C3 (de) | 1979-07-19 |
Family
ID=24636050
Family Applications (1)
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