DE2702064C2

DE2702064C2 - Korrosionsgeschütztes beschichtetes Metallrohr

Info

Publication number: DE2702064C2
Application number: DE19772702064
Authority: DE
Inventors: Tetsuzo Amagasaki Hyogo Arai; Hiroo Nishinomiya Hyogo Inoue; Yoshifumi Hyogo Miyamoto; Jiro Satake
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1976-01-19
Filing date: 1977-01-19
Publication date: 1982-07-29
Also published as: JPS5288813A; DE2702064A1; JPS5920077B2

Description

?, Korrosionsgeschütztes beschichtetes Metallrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die mechanische Schutzschicht (4) aus feinkörnigen Teilchen eines Harzes und/oder eines Minerals, wie Quarzsand oder Hochofenschlacke, besteht

3. Korrosionsgeschütztes beschichtetes Metallrohr nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß auf der mechanischen Schutzschicht (4) eine weitere Korrosionsschutzschicht (3') aufgebracht ist

4. Korrosionsgeschütztes beschichtetes -Metallrohr nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Korrosionsschutzschicht (3) und der Rohroberfläche eine Grundierungsschicht (2) aufgetragen ist

5. Korrosionsgeschütztes beschichtetes Metallrohr nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Komponente der Korrosionsschutzschicht (3, 3') auf 100 Gew.-Teile Pigment und 20-45 Gew.-Teile Füllmaterial enthält

6. Korrosionsgeschütztes beschichtetes Metallrohr nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die .mechanische Schutzschicht (4) aus pulverisierter Hochofenschlakke mit einer Siebfeinheit von 10—150 mesh besteht

7. Korrosionsgeschütztes beschichtetes Metallrohr nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallrohr (1) vor dem Aufbringen der Beschichtung sandgestrahlt ist

8. Korrosionsgeschütztes beschichtetes Metallrohr nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung mit einem Schutzgewebe abgedeckt ist, das mit einem Kunststoffmaterial auf Urethanharzbasis getränkt ist

9. Korrosionsgeschütztes Metallrohr nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Schutzgewebe Glasgewebe oder Jutegewebe ist

10. Korrosionsgeschütztes beschichtetes Metallrohr nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung mit einer Folie oder einem Band abgedeckt ist.

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Die Erfindung betrifft ein korrosionsgeschütztes beschichtetes Metallrohr, mit wenigstens einer Korrosionsschutzschicht aus Kunstharz und einer haftend daran angebrachten mechanischen Schutzschicht.

Bei einem derartigen bekannten korrosionsgeschützten beschichteten Metallrohr (CH-PS 3 68 080) besteht die Beschichtung aus einem Korrosionsschutzmaterial aus schnell härtendem und trocknendem Butadienpolymerisat Auf der auf dem Rohr aufgebrachten Korrionsschutzschicht ist eine mechanische Schutzschicht aus Mineralstoffen, wie Sand, Siliziumoxyd oder ähnlichen inerten Mineralstoffen aufgebracht

Diese bekannte Beschichtung gibt zwar den gewünschten guten Schutz gegen den Angriff von bohrenden Seetieren, z. B. Bobrwürmern, bei Verwendung des Rohres in See- oder Brackwasser jedoch ist die Widerstandsfähigkeit gegen Schlagwirkung und Wasseraufnahme für andere Zwecke, z. B. bei der Erdverlegung von Rohren nicht völlig zufriedenstellend.

Auch andere bekannte korrosionsgeschützte beschichtete Metallrohre (DE-GM 19 66 998), bei welchen auf das Metallrohr eine innere Schicht aus thermoplastischem oder thermoelastischem Kunststoff und darauf eine äußere Schicht aus einer mit Gießharz getränkten Glasseide aufgebracht ist, stellen, insbesondere in bezug auf Wasseraufnahmefähigkeit und Widerstand gegen Schlagwirkung, nicht völlig zufrieden.

Es ist die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe, ein derartiges korrosionsgeschütztes beschichtetes Metallrohr zu schaffen, dessen Beschichtung, insbesondere gegen Schlagwirkung und Wasseraufnahme, wesentlich widerstandsfähiger als die bekannten Beschichtungtn ist

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 enthaltenen Merkmale gelöst

Die Verwendung von Beschichtungen für Rohre auf Urethanharzbasis ist zwar an sich bekannt So ist z. B. eine Isolationsschicht aus Polyurethanschaum bekannt (US-PS 32 89 704). Diese bekannte Beschichtung soll jedoch im wesentlichen gute Isoliereigenschaften bei entsprechender Abriebfestigkeit aufweisen. Die als Korrosionsschutzbeschichtung für z.B. erdverlegte Metallrohre erforderlichen Eigenschaften sind dabei nicht berücksichtigt

Es ist auch bekannt (»Kunststoff-Taschenbuch«, 17. Ausgabe, Seiten 301 -303), daß Polyurethan gegen eine ganze Reihe von Stoffen, die auch bei der Verlegung von Rohren im Boden auf die Korrosionsschutzbeschichtung einwirken können, allenfalls bedingt beständig ist

Diese bei sonst an sich guter Eignung in jedem Fall vorhandenen Mängel derartiger Beschichtungen auf Polyurethanbasis werden erfindungsgemäß durch die zweite Komponente, insbesondere durch die Beimengung von Erdölharz, beseitigt

Vorzugsweise Weiterbildungsformen des Gegenstandes des Anspruchs 1 sind in den weiteren Ansprüchen gekennzeichnet

Durch die erfindungsgemäße Zusammensetzung und Ausbildung der Beschichtung werden die für die Verwendung einer Korrosionsschutzbeschichtung bei Metallrohren an sich hervorragenden Eigenschaften des Polyurethans genutzt ohne daß die relativ' geringe Schlagfestigkeit und die relativ hohe Wasseraufnahme, die derartigen bekannten Beschichtungen anhaftet, in Kauf genommen werden muß. Das Material härtet sehr schnell ab, so daß die Zeit vom Beschichten bis zur Handhabung des beschichteten Rohres verkürzt und damit die Wirtschaftlichkeit der Herstellung verbessert wird, und es werden keine Heiz- und Schmelzvorgänge benötigt Außerdem treten bei der Herstellung keine störenden oder schädigenden Gase oder Gerüche, wie

etwa bei der Verwendung von bituminösem Material oder von Reaktionsmitteln, auf.

Durch die Verwendung der an sich bekannten mechanischen Schutzschicht wird die Schlag- und Abriebfestigkeit wesentlich verbessert. Durch die Kombination von Korrosionsschutzschichten mit der mechanischen Schutzschicht wird also eine Wechselwirkung ausgenutzt, um ein korrosionsgeschütztes beschichtetes Metallrohr mit hervorragenden Eigenschaften zu e'rhaltea

Im folgenden werden anhand der Zeichnungen Ausfühningsbeispiele der Erfindung sowie eine Herstellungsanlage näher erläutert

In den Zeichnungen zeigt

Fig. 1 einen Teilschnitt durch die Wand eines korrosionsgeschützten beschichteten Metallrohres nach einer ersten Ausführungsform,

F i g. 2 eine Ansicht ähnlich F i g. 1 auf eine zweite Ausführungsform, und

F i g. 3 das Funktionsschema einer Beschichtungsanlage.

Die Härte- und Trocknungsgeschwindigkeit des Materials der Korrosionsschutzschicht 3, 3' auf Urelhanharzbasis beträgt 15 bis 180 Sekunden, vorzugsweise 30 bis 120 Sekunden. Die erste und zweite Komponente werden, wie im folgenden beschrieben, unmittelbar vor dem Spritzen in einer luftfreien Spritzpistole gemischt, wonach die Mischung auf die Oberfläche eines Metallrohres aufgebracht wird.

Die erste Komponente Isocyanat-Präpolymer mit einem Isocyanat-Gehalt im Bereich von 3-10% ist im Handel erhältlich. Wenn die erste Komponente weniger als 3 Gew.-°/o Isocyanat enthält, ergibt sich eine Verminderung der Reaktionsgeschwindigkeit, so daß zum Härten eine längere Zeit benötigt wird. Bei mehr als 10 Gew.-% Isocyanat wird die Härtungsgeschwindigkeit und die Viskosität zu hoch.

Die als Härter verwendete zweite Komponente kann eine Zusammensetzung von 25 bis 38 Gew.-% eines Härters auf Aminbasis, 25 bis 40 Gew.-% Erdölharz, ggf. unter Zusatz von 1—5 Gew.-% Pigment und 25 bis 45 Gew.-°/o Füllmaterial haben. Das Pigment wird nur für die Färbung hinzugesetzt und übt für gewöhnlich keine wesentliche Wirkung auf die Eigenschaften der Beschichtung aus. Der Härter auf Aminbasis kann z. B. 4-4'-diamino-diphenyl-methan oder 3-3'dichlor-4-4'-diamino-diphenyl-methan sein. Wenn der Gehalt an Erdölharz unter 25% beträgt, ergibt sich eine Erhöhung der Wasseraufnahme. Andererseits ergibt sich in dem Fall, daß der Gehalt an Erdölharz über 40% ist, eine Verringerung der Isolierung gegenüber Kälte sowie auch der Biegsamkeit einer Beschichtung. Das hier angegebene Erdölharz wird aus den Rückständen der Erdölraffinierung durch wiederholte Destiliierung, Extrahieren und Wärmebehandeln der Rückstände hergestellt

Das Füllmaterial wird für gewöhnlich auf 20 bis 45 Gew.-% beschränkt, um die Schlagfestigkeit zu erhöhen. Wenn eine zu große Menge an Füllmaterial enthalten ist, ergibt sich eine übermäßige Wasseraufnahmefähigkeit. Wenn dagegen eine zu geringe Menge an Füllmaterial enthalten ist, ergeben sich ungenügende Korrosionsschutz- und Schlagfestigkeitseigenschaften. Das Mischungsverhältnis der ersten Komponente zur zweiten Komponente hängt von dem Gehalt des in der ersten Komponente enthaltenden Isocyanatradikal im Verhältnis zum Gehalt des in der zweiten Komponente enthaltenden Aminhärter ab.

Die mechanische Schutzschicht, die die Schlag- und Abriebfestigkeitseigenschaften sowie die Festigkeit der Beschichtung verbessern soll, kann Ouarzsand, Hochofenschlacke, pulverisierte Abfallkunststoffe und dergl. enthalten. Bei Bedarf können andere Materialien verwendet werden.

Hochofenschlacke fällt bei Herstellung von Roheisen im Hochofen an. Nach Abkühlung und Verfestigung der Schlacke wird diese auf eine geeignete Korngröße

ίο zerkleinert Die Zusammensetzung von Hochofenschlacke beträgt 25 bis 40% SiO₂,8 bis 18% Al₂O₃,32 bis 45% CaO und Rest Fe, FeO, MgO, TiO₂, Mn, P und dergl. Die hier verwendeten Korngrößen der Hochofenschlacke hängen von der Dicke der mechanischen Schutzschicht und dem Durchmesser des Rohres ab und entsprechen im allgemeinen einer Siebfeinheit von 10 bis 150 mesh. Auch die Korngrößen von Quarzsand hängen vom Gebrauch, der Schichtdicke und dergL ab und entsprechen vorzugsweise einer Siebfeinheit von 3 bis 6 mesh.

Zum Schutz der äußeren Oberfläche eines beschichteten Metallrohres kann eine Folie oder ein Band aus Polyäthylen verwendet werden, das um die Oberfläche der Beschichtung gewickelt wird, oder ein Glasgewebe oder Jute, die mit einem Kunststoffmaterial auf Urethanharzbasis imprägniert und dann auf die Oberfläche der Beschichtung aufgeklebt wird.

Beim Aufbringen der Korrosionsschutzschicht werden die erste und die zweite Komponente unter Druck durch gesonderte Systeme einer zweiköpfigen Spritzpistole zum Mischen und Spritzen zugeführt und in dieser gemischt.

Vor dem Auftragen wird vorzugsweise die Oberfläche des Metallrohres durch Sandstrahlen und/oder mit einer Grundierung behandelt

Wenn das Metallrohr einen kreisförmigen Querschnitt hat, kann die Beschichtung auf die Oberfläche des Rohres aufgetragen werden, während dieses in einer Richtung mit einer gegebenen Umfangsgeschwindigkeit gedreht wird, so daß eine gleichmäßige Dicke der Beschichtung erzielt werden kann.

F i g. 1 zeigt eine auf die Oberfläche eines Metallrohrs 1 aufgetragene Grundierung 2, darauf werden ein Korrosionsschutzmaterial 3 und ein mechanisches 5 Schutzmaterial 4 auf das Metallrohr aufgetragen.

Zwischen der Korrosionsschutzschicht 3 und der mechanischen Schutzschicht 4 ist keine exakte Grenze ausgebildet Beim Spritzen mittels einer doppelköpfigen Spritzpistole wird das Korrosionsschutzmaterial etwas

so früher als das mechanische Schutzmaterial aufgetragen, so daß sich das Korrosionsschutzmaterial als Unterlage ausbildet

F i g. 2 zeigt eine weitere Möglichkeit der Beschichtung. Nach der Bildung der mechanischen Schutzschicht 4 wird darauf ein Korrosionsschutzmateria] 3' aufgetragen, wodurch die Korrosionsschutzwirkung verbessert wird.

Fig.3 zeigt eine Anlage zur Beschichtung eines Stahlrohres. Ein Stahlrohr 10 wird auf zwei Rollen 11 in Umfangsrichtung in Pfeilrichtung 12 gedreht Ein Behälter 13 enthält ein mechanisches Schutzmaterial und ist über dem Stahlrohr 10 so angeordnet, daß das Schutzmaterial 14 auf das Rohr aufgebracht wird. Eine Spritzpistole 15 ist in Drehrichtung vor dem Behälter 13 auf die Oberfläche des Stahlrohres 10 gerichtet. Die Spritzpistole 15 ist mit einem Behälter 16 für die erste Komponente und einem weiteren Behälter 17 für die zweite Komponente verbunden, so daß diese durch

Pumpen 16a, 17a gelieferten Komponenten in der Spritzpistole miteinander gemischt werden können. Auf diese Weise wird ein Korrosionsschutzmaterial 18 durch die Spritzpistole 15 auf die Oberfläche des Stahlrohrs 10 gesprüht. Mit dieser Beschichtungsanlage ist ein ununterbrochenes Auftragen von Beschichtungen möglich.

Es wurde ein Test ausgeführt zur Untersuchung der Eigenschaften eines Korrosionsschutz-Beschichtungsmaterials auf Urethanharzbasis ohne mechanische Schutzschicht. Die folgenden ersten und zweiten Komponenten wurden auf die Oberfläche eines Metallrohrs bis zu einer Dicke (in getrocknetem Zustand) von 250 bis 300 μ durch Verwendung einer

Tabelle 1

10 doppelköpfigen Spritzpistole aufgetragen und dann Tage lang bei Raumtemperatur getrocknet.

Erste Komponente:

Isocyanat-Präpolymer 100,0 Gew.-%

Zweite Komponente:

Härter auf Aminbasis 30,0 Gew.-%

Erdölharz 33,7 Gew.-%

Pigment 3,0 Gew.-%

Füllmaterial 33,3 Gew.-%

Die auf diese Weise aufbereiteten Proben wurden nach der Vorschrift JlS K-5664 für ein Teerepoxid-Beschichtungsmaterial getestet. Wie in Tabelle 1 gezeigt, wurden gute Ergebnisse erhalten.

Merkmal

Vorschrift Ergebnissse

Zustand im Kessel

Anpassungsfähigkeit
an das Mischen

Verarbeitungsfähigkeit

Trocknung

Aussehen

der Beschichtung

Biegefestigkeitsverhalten

Schlagfestigkeitsverhalten

Abkühlen - Erhitzen
Wiederholungstest

Alkalibeständigkeit

Säurefestigkeitsverhalten

Flüchtigkeit

Salzsprühtest

Feuchiigkeitsfestigkeitsverhalten

3%-SaIzwasserfestigkeitsverhalten

kein Klumpen eines Grundstoffes und Härters. Der Zustand sollte gleichmäßig sein. gleichmäßig

das Mischen sollte gleichmäßig sein gleichmäßig gemischt

kein Hindernis beim luftfreien Sprühen

innerhalb 24 Stunden

Aussehen der Beschichtung

soll Biegen um eine runde Stange von 10 mm Durchmesser überstehen

beim Herabfallen eines Gewichts

von 500 g aus einer Höhe von

300 mm kein Springen oder Abblättern

ein 3maliger Zyklus des Abkühlens und Erhitzens zwischen -20°C und 80⁰C ohne Fehler

kein Fehler nach Eintauchen in eine Natriumhydroxid-Lösung (5 Gew./Vol.-%) über 168 Stunden

keine Fehler nach Tauchen in eine Schwefelsäurelösung (5 Gew./Vol.-%) über I6S Siunden

kein Fehler nach Tauchen in ein flüchtiges Öl gemäß Test Nr. über 48 Stunden

kein Fehler nach Salzsprühtest über 120 Stunden

kein Fehler nach Feuchtigkeitstest bei 50±l°C und einer Feuchtigkeit von über 95% während 120 Stunden kein Hindernis beim Sprühen durch eine doppelköpfige Spritzpistole

nach 2 bis 3 min kein Kleben bei Fingerdruck, 10 bis 20 min bis Trocknung und Härtung

schwarz

die Beschichtung konnte Biegungen um eine runde Stange von 6 mm Durchmesser überstehen

kein Fehler beim Herabfallen eines Gewichts von 500 g aus einer Höhe von 500 m

nach 6 Zyklen kein Fehler

Fehlerfrei nach einem Eintauchen über 336 Stunden (14 Tage)

fehlerfrei nach Tauchen über 336 Stunden

kein Fehler

fehlerfrei nach 336 Stunden

fehlerfrei nach Tauchen bei Raumtemperatur über 168 Stunden (7 Tage) und anschließendem Tauchen bei 60⁰C über 168 Stunden

Die Tabelle 2 zeigt Beispiele für Beschichtungsbestandteile, wie sie im vorliegenden verwendet wurden.

Tabelle 2

(Beispiel für zu mischende Beschichtungsbestandteile in Gewichtsanteilen)

B. 1

B. 3

Vergleichsmischung 1

Vergleichsmischung 2

Erster Bestandteil
Isocyanat-Präpolymer

Zweiter Bestandteil
Härter auf Aminbasis
Erdölharz
Pigment
Füllmaterial

(»Β« ist »Beispiel«)

100,0

30,0

33,7

3,0

33,3

Beispiel I

Die äußere Oberfläche eines Stahlrohrs (Innendurchmesser 600 mm) wurde zum Entfernen von Zunder sandgestrahlt. Danach wurde im Handel erhältlicher Urethan-Reaktionshaftgrund in minimaler Dicke aufgetragen und getrocknet. Danach wurde unter Verwendung einer doppelköpfigen Spritzpistole ein Korrosionsschutz-Beschichtungsmaterial auf Urethanharzbasis nach Beispiel B1 in einer Dicke von 50 μ (Naßzustand) aufgetragen, wonach pulverisierte Hochofenschlacke mit einer gegebenen Teilchengröße entsprechend einer Siebfeinheit von 30 bis 100 mesh gleichförmig darauf aufgetragen wurde. Danach wurde das gleiche Korrosionsschutz-Beschichtungsmaterial auf Urethanharzbasis in einer Dicke von 1000 μ (im Naßzustand) aufgetragen und danach bei Raumtemperatur getrocknet.

Das auf diese Weise behandelte beschichtete Stahlrohr wurde zwei Minuten lang getrocknet (Fingerdruckmethode) und konnte nach fünf Minuten gehandhabt werden.

Diese beschichteten Stahlrohre wurden zum Aushärten sieben Tage lang bei Raumtemperatur ruhen gelassen. Danach wurde bei einer angelegten Spannung von 10 000 V ein Nadellochtest ausgeführt Es hat sich gezeigt, daß in den Beschichtungen auf den Stahlrohren keine Nadellöcher vorhanden waren, und daß gute Ergebnisse vorlagen.

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der Beschichtungsisolierung an in Wasser eingetauchten Proben ausgeführt.

Nach Ablauf eines Jahres wurde ein Isolierungswiderstand von ΙΟ¹² Ω cm festgestellt

Beispiel II

Die Oberfläche eines Stahlrohrs (Innendurchmesser 1000 mm) wurde zum Entfernen von Zunder sandgestrahlt Danach wurde eine im Handel erhältliche Grundierung auf Epoxidbasis in minimaler Dicke aufgebracht und getrocknet Danach wurde Korrosionsschutz-Beschichtungsmaterial auf Urethanharzbasis gemäß dem Beispiel 2 und dem Vergleichs-Mischbeispiel 1 bis zu einer Dicke von 700 μ (im Naßzustand) 87,0

22,0

30,0

3,0

50,0

95,0

20,0

3,5

38,0

97,0

21,0

65,0

3,5

38,0

aufgetragen, wonach ein im Handel erhältlicher pulverartiger Quarzsand gleichmäßig darauf aufgetragen wurde. Danach wurde ein weiteres Korrosionsschutz-Beschichtungsmaterial auf Urethanharzbasis in • einer Dicke von 800 μ (im Naßzustand) aufgetragen und dann bei Raumtemperatur getrocknet,
jo Diese Stahlrohre wurden bei Raumtemperatur 20 Tage lang ruhengelassen. Danach wurde ein Schlagtest gemäß JIS (Japanese Industrial Standard) G-3492 daran ausgeführt, wobei die in Tabelle 3 gezeigten Ergebnisse erhalten wurden.

Tabelle 3

(Ergebnisse des Schlagtestes)

	7 Tage	lang getrocknet
	-4°C	-30⁰C
⁴⁵ Mischungsbeispiel 2	0,0	0,2
Vergleichsmischung Beispiel 1	1,0	4,5
Vergleichstest Beispiel 1	0,0	0,3
Vergleichstest Beispiel 2	20,0	>65,0
⁵⁰ Vergleichstest Beispiel 3	35,0	>65,0
Vergleichstest Beispiel 4	2,8	4,9

Die angegebenen Zahlen bezeichnen die abgeschälte Fläche in cm².

Die vergleichenden Testbeispiele 1 bis 4 wurden unter folgenden Bedingungen ausgeführt.

Vergleichstest Beispiel 1

Wie Beispiel B 2 mit Ausnahme, daß anstelle von Quarzsand pulverisierte Hochofenschlacke mit einer Siebfeinheit von 30 bis 100 mesh verwendet wurde.

Vergleichstest Beispiel 2

Auf die gereinigte Oberfläche eines Stahlrohrs wurde eine Bitumengrundierung als Unterlage aufgetragen und dann getrocknet Danach wurde durch Hitze

geschmolzenes Bitumen auf das Stahlrohr in einer Dicke von 5 mm aufgetragen.

Vergleichstest Beispiel 3

Auf die Oberfläche eines gereinigten Stahlrohrs wurde eine Steinkohlenteergrundierung als Unterlage aufgetragen und getrocknet. Danach wurde geschmolzener Steinkohlenteer auf das Stahlrohr in einer Dicke von 5 mm aufgetragen.

Vergleichstest Beispiel 4

Auf die gereinigte Oberfläche eines Stahlrohres wurde eine Steinkohlenteerepoxidgrundierung als Unterlage aufgetragen und dann getrocknet. Danach wurde eine im Handel erhältliche Steinkohlenteerepoxidbeschichtung auf das Stahlrohr in einer Dicke von 700 μ (im Naßzustand) aufgetragen, wonach Hochofenschlacke mit einer Korngröße entsprechend einer Siebfeinheit von 0,5 bis 0,152 mm (30 bis 100 mesh) darauf aufgetragen wurde. Danach wurde eine Steinkohlenteerepoxidbeschichtung in einer Dicke von 800 μ (im Naßzustand) aufgetragen und bei Raumtemperatur getrocknet

Wie aus Tabelle 2 ersichtlich ist, ergeben die beschichteten Stahlrohre (Mischbeispiel 2) nach der Erfindung einen sicheren Schlagwiderstand auch in niedrigem Temperaturbereich.

10

Beispiel Hl

Die äußere Oberfläche eines Stahlrohrs (Innendurchmesser 1200 mm) wurde zum Entfernen von Zunder sandgestrahlt. Danach wurde eine im Handel erhältliche Grundierung auf Epoxidbasis in minimaler Dicke aufgetragen und getrocknet. Das Beschichtungsmaterial auf Urethanharzbasis des Mischbeispiels B 3 und des Vergleichs-Beispiels 2 wurden in einer Dicke von 700 μ in (im Naßzustand) aufgetragen. Danach wurde im Handel erhältlicher Quarzsand No. 5 aufgetragen. Danach wurde ein Beschichtungsmaterial auf Urethanharzbasis in einer Dicke von 800 μ (im Naßzustand) aufgetragen und bei Raumtemperatur getrocknet. Diese beschichteis ten Stahlrohre wurden bei Raumtemperatur 20 Tage lang ruhengelassen, wonach die Rohre sechs Monate lang in 3°/oiges Salzwasser getaucht wurden, gefolgt von einer Messung der Wasserausbreitung, die von der Kante des Rohrs her zwischen die Stahloberfläche und die Beschichtung eingetreten war.

Die Ausbreitung oder Länge des Wassers, das zwischen die Oberfläche eines Stahlrohrs und die darauf befindlichen, gemäß dem Mischbeispiel B 3 bereitete Beschichtung eingedrungen war, betrug 0 bis 2 mm. Im Gegensatz hierzu betrug die Ausbreitung des Wassers, das zwischen die Oberfläche des Stahlrohrs und die gemäß dem Vergleichs-Mischbeispiel 2 bereitete Beschichtung eingedrungen war, 7 bis 15 mm und wies eine beträchtliche Ausbreitung des Wassereintritts auf.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Korrosionsgeschütztes beschichtetes Metallrohr, mit wenigstens einer Korrosionsschutzschicht aus Kunstharz und einer haftend darauf angebrachten mechanischen Schutzschicht, dadurch gekennzeichnet, daß die Korrosionsschutzschicht (3,3') auf Urethanharzbasis enthält:

10

a) eine erste Komponente, die aus einem Isocyanat-Präpolymer mit einem Isocyanatgehalt von 3-10 Gew.-% besteht, und

b) eine zweite Komponente, die zu 25—38 Gew.-% aus einem Härter auf Aminbasis und zu 25—40 Gew.-% aus einem Erdölharz besteht