DE2655617C2 - Knetlegierung auf Kobaltbasis und Verfahen zur Herstellung eines Bleches aus dieser Legierung - Google Patents
Knetlegierung auf Kobaltbasis und Verfahen zur Herstellung eines Bleches aus dieser LegierungInfo
- Publication number
- DE2655617C2 DE2655617C2 DE2655617A DE2655617A DE2655617C2 DE 2655617 C2 DE2655617 C2 DE 2655617C2 DE 2655617 A DE2655617 A DE 2655617A DE 2655617 A DE2655617 A DE 2655617A DE 2655617 C2 DE2655617 C2 DE 2655617C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- alloy
- alloys
- oxidation
- cobalt
- wrought
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/10—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of nickel or cobalt or alloys based thereon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C19/00—Alloys based on nickel or cobalt
- C22C19/07—Alloys based on nickel or cobalt based on cobalt
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Forging (AREA)
- Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
Description
a) als Legierungsbestandteile 18 bis 27% Cr, 10 bis 20% Ni und/oder Fe, 8 bis 12% W und/oder Mo, 2 bis
4% Ta und/oder Nb, 0,25 bis 0,45% C, 3,5 bis 5% Al, 0,5 bis 2% Hf1 bis zu 0,5% Ti, 0,02 bis 0,07% Y, bis zu
0,5% B, Rest im wesentlichen Co, vorgelegt
b) die Bestandteile unter Vakuum geschmolzen und die geschmolzenen Bestandteile zu Gußstücken vergössen,
c) die Gußstücke dem Elektroschlackenumschmelzen unterworfen,
d) die umgeschmolzenen Gußstücke bei einer Temperatur von 1204 bis 12600C12 bis 36 h lang homogenisiert,
e) die homogenisierten Gußstücke bei einer Ausgangstemperatur von 1149 bis 1204" C geschmiedet werden,
f) das geschmiedete Material bei einer Ausgangstemperatur von 1149 bis 12Ö4= C warmgewalzt und
g) das warmgewalzte Material bei einer Temperatur von 1204 bis 12600C für 15 min bis 16 h lösungsgeglüht wird.
Die Erfindung betrifft eine Knetlegierung und ein Verfahren der im Oberbegriff der Patentansprüche 1 bzw. 3
angegebenen Art
Solche Legierungen auf Basis von Kobalt finden besondere Verwendung z. B. Ld Gasturbinentriebwerken, wo
Oxidation und Ktvrosiori bei erhöhten Temperaturen Probleme darstellen. Diese Legierungen können in Knetlegierungserzeugnissen mit oder ok»e Überzug zu vielerlei Zwecken verwendet werden.
Die steigenden Anforderungen an Leistung und Wirkungsgrad bei Gasturbinen sind durch Anwendung
höherer Betriebstemperaturen weitgehend erfüllt worden. Diese höheren Betriebstemperaturen erfordern ver
besserte Materialien mit Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit bei erhöhten Temperaturen, kombiniert mit
guten mechanischen Eigenschaften.
Während viele Hochtemperaturteile komplexer Geometrie durch Guß hergestellt werden, können andere mit
dünnem und gleichmäßigem Querschnitt in äußerst zufriedenstellender Weise durch Warm- und Kaltformtechniken hergestellt werden. Solche Knetmaterialien sind besonders wichtig, wo es auf Gewichtsersparnis an-
Bei Hochtemperaturlegierungen rührt die ihnen eigene Oxidationsbeständigkeit gewöhnlich von einer Oxidschicht her, die sich beim Betrieb bildet Die Oxidationsbeständigkeit wird verbessert, wenn man die Oxidschicht
daran hindern kann, im Wärmezyklus von der Oberfläche abzublättern. Bei besonders beanspruchender Umgebung benötigen viele Legierungen weiteren Schutz, um eine angemessene Betriebslebensdauer zu bieten. Dieser
zusätzliche Schutz kann durch Überzüge geboten werden.
Bei den gängigsten Legierungen auf Kobaltbasis basiert die sich bildende Oxidschicht auf Chrom (Cr), und im
allgemeinen reicht die Oxidationsbeständigkeit nicht aus, um ohne Überzug einen Betrieb in beanspruchenden
Umgebungen zuzulassen. Aluminium (Al) ist kein üblicher Legierungszusatz zu handelsüblichen Kobaltlegierungen, da in den meisten Kobaltlegierungen die Menge an Al, die erforderlich ist, um während der Lebensdauer des
Teils einen Aluminiumoxid-Schutzüberzug zu bilden, zu groß ist und Probleme hinsichtlich der mechanischen
Eigenschaften und der Verarbeitbarkeit verursachen kann. Die erforderliche übergroße Menge an Al ist wiederum mit dem Abblättern des Aluminiumoxids verbunden, was es erforderlich macht, daß genügend Al vorhanden
ist, um die Aluminiumoxidschicht wiederholt nachzubilden. Dieser Vorgang verarmt gegebenenfalls die darunter
liegende Legierung an Al, was zu rascher Oxydation führt
Die Sonderveröffentlichung ASTM Special Technical Publication No. 170-A von W.F. Simmons und V.N.
Kribivobok mit dem Titel »Compilation of Chemical Compositions and Rupture Strengths of Super-Strength
Alloys« offenbart nur zwei Kobalt-Superlegierungen, die Al enthalten, die Legierung M 205 mit einem Gehalt
von 2.75% Al und die Legierung M 203 mit 0,75% Al. Die Kobalt-Basislegierungen AR 213 und AR 215, die etwa
4% Al enthalten, wurden zwar eingeführt, haben aber keine breite Verwendung gefunden.
eo Es hat sich gezeigt, daß Yttrium (Y) die Oxidationsbeständigkeit bestimmter Superlegierungen auf Nickelbasis
verbessert, vgl. z. B. die US-PS 32 02 506, die den Zusatz von Y zu Nickel (Ni)-Legierungen offenbart. Überzugslegierungen auf Basis von Kobalt, die Y und Al enthalten, sind auf dem Fachgebiet bekannt, vgl. z. B. die
US-PS 36 76 085. Solche Überzugslegierungen sind wegen der hohen Y- und Al-Gehalte brüchig und weisen
relativ geringe Festigkeit auf. Die Verwendung von Y in Kombination mit Al findet sich auch in der US-
PS 30 27 252, doch ist dies eine Legierung auf Eisenbasis. Die BE-PS 7 66 596 offenbart auch eine Kobaltlegie
rung, die Y und AI enthält.
Hafnium (Hf) ist bisher in bestimmten Legierungen auf Nickelbasis verwendet worden, wie z. B. in der
US-PS 30 05 705 beschrieben, und zwar zur Verbesserung der Duktilität bei erhöhter Temperatur, ist jedoch
kein üblicher Zusatz zu Legierungen auf Kobaltbasis.
Aus der DE-OS 22 08 177 ist eine aushärtbare Nickel-Gußlegierung bekannt die aus 0 bis 20% Chrom, 3 bis
8% Aluminium, 0 bis 8% Titan bei einem Gesamtgehalt an Titan und Aluminium von 4 bis 12%, 0 bis 20%
Kolbalt, 0 bis 20% Wolfram, 0 bis 3% Eisen, 0 bis 8% Molybdän, 0 bis 9% Tantal, 0 bis 4% Niob, 0 bis 1,5%
Vanadium, 0 bis 1,5% Zirkonium, 0 bis 03% Bor, bis 03% Kohlenstoff, bis 0,5% Mangan, bis 03% Silicium, 0,25
bis 3% Hafnium und 0,005 bis 0,15% Yttrium, Rest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen
mindestens 30% Nickel besteht Die DE-OS 22 08 177 befaßt sich lediglich mit der Verbesserung der mechanischen Eigenschaften von. Gußlegierungen, nicht aber mit einer Verbesserung der oxidativen Korrosionsbeständigkeit von Knetlegierungen auf Basis von Kobalt Die DE-OS 22 08 177 gibt zwar an, daß durch gleichzeitigen
Zusatz von Hi und Y die Hochtemperatureigenschaften verbessert werden, dies gilt jedoch nur für Legierungen
auf Basis von Nickel und nicht notwendigerweise auch für Legierungen auf Basis von Kobalt Außerdem
beziehen sich diese Hochtemperatureigenschaften offensichtlich auf mechanische Eigenschaften wie die Kriechfestigkeit bis zum Bruch.
Die US-PS 33 99 058 beschreibt eine Legierung aus 1 bis 6% Aluminium, 0,05% bis 3% Yttrium, 8 bis 20%
eines oder mehrerer der Metalle Wolfram, Tantal, Molybdän und Niob, zwischen 10 und 25% Chrom, 0,05 bis
0,5% Kohlenstoff, Rest Kobalt, die bis zu 10% Nickel und bis 2£% Eisen enthalten kann. Diese bekannte
Legierung kann Yttrium erheblich über der Fest-Löslichkeitsgrenze enthalten, mit dem Ergebnis, daß sie zu
große Mengen an brüchigen, tiefschmelzenden Phasen enthält und deshalb schlechte mechanische Eigenschaften und Verarbeitbarkeit besitzt Hafnium enthält diese bekannte Legierung nicht
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Knetlegierung auf Basis von Kobalt mit verbesserter oxidativer Korrosionsbeständigkeit sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Bleches aus einer solchen Legien,&j zu schaffen.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die in den Patentansprüchen i und 3 angegebenen Merkmale bzw.
Schritte gelöst
Die erfindungsgemäße Knetlegierung auf Basis von Kobalt eignet sich zur Verwendung unter anspruchsvollen Bedingungen, bei erhöhten Temperaturen, und besitzt außergewöhnliche Oxidations- und Korrosionsbestän-
digkeit Weiter besitzt die Knetlegierung nach der Erfindung be·· erhöhten Temperaturen gegenüber anderen
oxidationsbeständigen Legierungen hochwertige mechanische Eigenschaften. Die Knetlegierung nach der Erfindung stützt sich auf eine kritische Kombination von Chrom und Aluminium zur Bildung einer Aluminiumoxidschicht die die Knetlegierung vor weiterer Oxidation schützt Bei herkömmlichen Legierungen, die Oxidschutzschichten bilden, ist das Abblättern der Schutzschicht aufgrund von Wärmespannungen ein Problem, bei der
Knetlegierung nach der Erfindung ist hingegen die Oxidhaftung durch eine besondere synergistische Kombination von Hafnium und Yttrium entscheidend verbessert Die Knetlegierung nach der Erfindung enthält auch
refraktäre Metalle, wie z. B. Wolfram und Tantal zur Verstärkung, sowie nichtmetallische Elemente zur Verstärkung, wie z. B. Kohlenstoff. Das erfindungsgemäße Verfahren beinhaltet die Schritte, durch die sich auf vorteilhafte Weise aus der erfindungsgemäßen Knetlegierung ein Blech herstellen läSt
A usfUhrungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher
beschrieben.
Es zeigt
F i g. 1 eine mikrofotographische Aufnahme einer Legierung mit überschüssigem Y, die vom Warmfor/nen
herrührende Risse aufweist; /
F i g. 2 das Oxidationsverhalten verschiedener Legierungen, die unterschiedliche Mengen an Hf und Y enthalten,
F i g. 3 das dynamische Oxidationsverhaiten der erfindungsgemäßen Legierung und von Konkurrenzlegierungenbei899°C;
F i g. 4 das dynamische Oxidationsverhalten der erfindungsgemäßen Legierung und von Konkurrenzlegierungen bei 982° C;
F i g. 5 das dynamische Oxidationsverhalten der erfindungsgemäßen Legierung und von Konkurrenzlegierungen bei 10930C;
F i g. 6 das dynamische Wärmekorrosionsverhalten der erfindungsgemäßen Legierung und von Konkurrenzlegierungen;
Fi g. 7 das Dauerschwingfestigkeitsverhalten der erfindungsgemäßen Legierung und von Konkurrenzlegierungenbei982°C;
F i g. 8 die Kriecheigenschaften der erfindungsgemäßen Legierung und von Konkurrenzlegierungen als Funktion der Temperatur und
F i g. 9 die Brecheigenschaften bei Spannung der erfindungsgemäßen Legierung und von Konkurrenzlegierungen als Funktion der Temperatur.
In der folgenden Beschreibung beziehen sich alle Prozentsätze der Zusammensetzungen auf das Gewicht,
sofern nicht anders angegeben. Die Erfindung bezieht sbh auf eine Klasse von Legierungen auf Kobaltbasis, die
relativ gute mechanische Eigenschaften kombiniert mit außergewöhnlichen Oxidations- und Korrosionseigenschaften bei erhöhten Temperaturen besitzen. Innerhalb eines begrenzten Zusammensetzungsbereichs wird die eo
Legierung als Knetlegierung hergestellt und ist in dieser Form besonders brauchbar zur Herstellung von
Gasturbinen-Triebwerksteilen, wie z. B. Brennkammerwandungen. Ein kritischer Aspekt der Erfindung liegt in
der Feststellung, daß ein synergistischer Effekt auftritt, an dem eine besondere Beziehung zwischen "Hf und Y in
Gegenwart ausreichender Mengen an Al und Cr zur Bildung von Al2O3 in Kobaltlegierungen beteiligt ist Es
wurde gefunden, daß bestimmte Mengen dieser Elemente Legierungen auf Kobaltbasis zugesetzt' werden
können, um dereu Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit insbesondere über lange Zeiträume und unter
Wärmewechselbedir.ptingen zu verbessern. Die mechanischen Eigenschaften dieser Klasse von Kobalt-Basislegierungen werden durch Zusätze refraktärer Metalle, wie z. B. von Molybdän (Mo), W, Ta, Niob (Nb), und
Gußlegierung | Knetlegierung | |
Cr | 18-30 | 18-27 |
Ni + Fe | 10-30 | 10-20 |
W + Mo | 5-15 | 8-12 |
Ta + Nb | 1-5 | 2-4 |
C | 0,05-0,6 | 0,25-0,45 |
Al | 34-8,0 | 34-5.0 |
Hf | 04-2,0 | 04-2,0 |
Ti | 0-04 | 0-04 |
Y | 0,02-0,1 | 0,02-0,07 |
B | 0-04 | 0-04 |
Co | Rest | Rest |
nichtmetallischer Elemente, wie z. B. C und B, verbessert.
Tabelle I führt die breiten Bereiche der erfindungsgemäßen Legierung zur Herstellung in Gußform und einen
engeren Bereich zur Herstellung in Knetform auf. Erzeugnisse, wie z. B. Gasturbinenleitschaufeln, können in
Gußform hergestellt werden. Legierungen innerhalb des Knetbereichs können warm- und kaltgeformt werden.
Hier bedeutet »Knetform« eine Legierung, die um wenigstens 25% in der Querschnittsfläche durch Warm-
und/oder Kaltformen von der Gußform vermindert worden ist Die Hochtemperatur-, mechanischen, Oxidations· und Korrosionseigenschaften dieser Knetlegierung werden später in den Beispielen diskutiert.
Tabelle I
to
Die Oxydationsbeständigkeit der erfindungsgemäßen Legierung rührt von der Bildung einer Aluminiumoxid-Oberflächenschicht her, die die weitere Diffusion von Sauerstoff in die darunter liegende Legierung hemmt. Ein
besonderes Gleichgewicht zwischen den Gehalten an Cr und Al ist zur wirksamen Ausbildung einer solchen
Schicht notwendig. Die unteren Grenzwerte für Cr und Al für eine befriedigende Bildung einer Schutzschicht
sind etwa 18 bzw. etwa 34%. Am oberen Ende des Bereichs führen Cr-Werte über etwa 30% und Al-Werte über
etwa 8,0% zu zu großen Mengen schädlicher Phasen in der Gußform, die die Eigenschaften der Legierung
beeinträchtigen. Die engeren Bereiche dieser Elemente in der Knetform sind für eine angemessene Bearbeitbarkeit erforderlich. Würde eine Kobalt-Basislegierung hergestellt, die Al- und Cr-Gehalte, wie oben gelehrt, ohne
die anderen in der erfindungsgemäßen Legierung verwendeten Elemente enthielte, würde man finden, daß,
wenngleich das anfängliche Kurzzeit-Oxidations-Zyklusverhalten vermutlich befriedigend wäre, die Langzeit-
Oxidationsbeständigkeit mäßig wäre. Dieser Nachteil im Langzeit-Oxidationsverhalten würde durch das Ab
blättern der Aluminiumoxidschicht von der Legierung während der Wärmezyklen verursacht Das wiederholte
Abblättern der Äiuminiumoxidschicht führt zu einer Verarmung an Aluminium, und der Al-Gehalt der darunter
liegenden Legierung fällt unter den Wert, der zur Bildung einer Aluminiumoxid-Schutzschicht erforderlich ist, so
daß rasche Oxidation eintreten wird. Die erfindungsgemäße Legierung überwindet diese Schwierigkeit durch
die Verwendung von Hf und Y in synergistischer Kombination, die dazu dient, die Haftung der Äiuminiumoxidschicht zu fördern. Die Verwendung von Hf und Y zur Haftungsverbesserung des Aluminiumoxids ermöglicht es
einer Legierung mit einem geringen Al-Gehalt, die deshalb herstellbar und bearbeitbar ist, eine stabile Äiuminiumoxidschicht auszubilden, die der Oxidation für lange Zeiträume widersteht In der Knetform kann Y in
Mengen über der Löslichkeitsgrenze des festen Zustands vorliegen, die nicht zur Bildung zu großer Mengen an
großen brüchigen Yttriden führen, die die Herstellbarkeit, Bearbeitbarkeit und mechanischen Eigenschaften
beeinträchtigen. Diese großen Yttrid-Phasen sind in der Knetform nachteiliger als in der Gußform. In der
Gußform, bei der die Herstellbarkeit kein Problem ist, kann eine größere Y-Menge eingesetzt werden.
Ein Gußstück mit einer Zusammensetzung, die insgesamt innerhalb des engen Zusammensetzungsbereichs für
die Knetlegierung liegt, jedoch mit einem Y-Gehalt von etwa 0,12%, wurde gegossen. Dieses Gußstück zeigte
starke Rißbildung beim Schmieden, und eine metallographische Untersuchung zeigte, daß die Risse in großei.
Yttrid-Teilchen ihren Ausgang nahmen und dann durch den Rest des Materials weiterliefen. Eine Mikrofotographie dieses Materials zeigt F i g. 1, in der die dunklen Bereiche 1 die Risse sind.
Hf wird in Mengen von etwa 04 bis etwa 2% verwendet Versuche, die die synergistische Wirkung zwischen Y
und Hf beschreiben, werden unten im einzelnen angegeben. Die Legierung enthält auch Fe und/oder Ni, das zur
Stabilisierung der Matrix in einer kubisch-flächenzentrierten Struktur und zur Erleichterung der Warmformung
dient Mo und/oder W liegen vor und dienen der Verstärkung der festen Lösung. Mo hat sich in anderen
Legierungen als Beschleuniger der Sulfidierung erwiesen, daher wird es nicht bevorzugt für Anwendungen, bei
denen die Sulfidierung ein Problem ist Ta und/oder Nb liegen ebenfalls vor und dienen der Verstärkung der
festen Lösung, und C und B (wenn vorhanäen) dienen als zusätzliche Verstärkungsmittel. Wieder muß für die
Herstellung bearbeiteter Erzeugnisse die Menge dieser verstärkenden Elemente so begrenzt werden, daß eine
optimale Kombination von Eigenschaften und Herstellbarkeit bzw. Bearbeitbarkeit eintritt
Eine stark bevorzugte Legierungszusammensetzung für bearbeitete Erzeugnisse ist in Tabelle II aufgeführt
Diese stark bevorzugte Zusammensetzung erfordert Ni als phasenstabilisierendes Element und W und Ta als
refraktäre Metalle als verstärkende Mittel.
Cr 18-25
Ni 13-17
W 8-10
Ta 2-4
C 0,25-0,45
Af 3,7-4,6
Hf 0,5-2,0
Ti 0-0,5
Y 0.02-0,07
B 0-0,5
Co Rest
Auf dem Gebiet der Superlegierungen auf Kobaltbasis werden die refraktären Elemente, wie z. B. W und Ta,
oft in Gruppen zusammengefaßt und gewöhnlich als ähnliche Wirkung ausübend angesehen. In der erfindungsgemäßen
Legierung beträgt die W-Menge etwa das Dreifache derTa-Menge. Versuchslegierungen, in denen der
Ta-Gehalt über dem W-Gehalt lag, fehlte die Warmbearbeitbarkeit
Die folgenden Verfahrensparameter wurden erfolgreich zur HcfSicüung von Blech äüs der crfiridungsgerriäßen
Knetlegierung angewandt:
(1) Vakuuminduktionsschmelzen
(2) Elektroschlacken-Umschmelzen
(3) Homogenisieren bei 1204 -1260° C für 12 bis 36 h
(4) Schmieden bei einer Ausgangstemperatur von 1149 bis 1204° C
(5) Warmwalzen bei einer Ausgangstemperatur von 1149 bis 1204° C
(6) Lösungsglühen bei 1204 bis 1260° Cfürl5minbisl6h
Natürlich kann die Legierung auch in anderen Formen als gegossen und bearbeitet verwendet werden. Zu
diesen Formen gehören Metallpulver, die zur Herstellung von Erzeugnissen nach den Techniken der Pulvermetallurgie
geeignet sind, und Oberflächenabscheidungen oder Schichten der Legierung, die nach einer Vielzahl
von Verfahren aufgebracht werden können, wie z. B. durch Flamm- und Plasmasprühen und durch Abscheidung
aus der Dampf- bzw. Gasphase.
Die Hochtemperatureigenschaften der am meisten bevorzugten Knetlegierung gemäß der Erfindung sind
eingehend ausgewertet worden, wie in den folgenden Beispielen ausgeführt. In diesen Beispielen werden
Vergleiche mit verschiedenen gut bekannten handelsüblichen Hochtemperaturlegierungen durchgeführt. Die
Nennzusarnrner.setzung dieser Legierungen ist in Tabelle Ii! aufgeführt Der Übersichtlichkeit und Einfachheit
in den Figuren halber sind die Legierungen in den Beispielen mit den in Tabelle III aufgeführten Buchstaben
bezeichnet. Die Erfindung wird durch die Bezugnahme auf die folgenden veranschaulichenden Beispiele noch
klarer.
Eine Untersuchung wurde durchgeführt, um den synergetischen Effekt von Y und Hf bei der Oxid-Haftungsverbesserung
zu definieren und zu veranschaulichen. Die Zusammensetzungen der untersuchten Legierungen
sind in Tabelle IV aufgeführt Zwei handelsübliche Legierungen, Hastelloy X und Haynes 188, wurden zum
Vergleich getestet Die Legierungen wurden in einem Oxidations-Testzyklus 1000 h lang bei 1000° C getestet,
und die Ergebnisse sind in Tabelle V wiedergegeben. Abblättern, d. h. der Verlust der Oxidschichten, vermindert
die Dicke der Superlegierungen, außerdem verschlechtern sich Superlegierungen oft durch interne Oxidation,
die eintritt, wenn die Oxid-Schutzschicht versagt Diese interne Oxidation ist gewöhnlich örtlich begrenzt und
dringt in die darunter liegende Legierung ein. Die Spalte in der Tabelle, die mit »interne Oxidation« überschrieben
ist, gibt die maximale Tiefe der internen Oxidation ein, die von einer Seite der Probe her beobachtet wurde.
Die mit »Prozent unbeeinträchtigtes Metall« überschriebene Spalte in Tabelle V gibt die Tragfähigkeit des
Materials nach 1000 h zyklischer Oxidation bei 10000C an. Diese Menge »Prozent unbeeinträchtigtes Metall«
wurde metallographisch bestimmt und ist definiert als ursprüngliche Dicke minus der Summe der Abblätterung 5s
plus interner Oxidation.
Vergleicht man die Legierungen 3 und 5 in Tabelle V, ist zu erkennen, daß das Vorhandensein einer sehr
geringen Menge Y einen sehr großen Einfluß auf das Oxidationsverhalten des Materials hat
Vergleicht man die Legierungen 4,5 und 6, so ist zu erkennen, daß bei einem Hf-Gehalt in der Größenordnung
von 1% ein Y-Gehalt von wenigstens etwa 0,02% erforderlich ist Beim Vergleich der Legierung 1 mit der
Legierung 2 ist zu erkennen, daß in Abwesenheit von Hf diese 0,02% verhältnismäßig unwirksam für die
Förderung der Oxidationsbeständigkeit sind. Legierung 2, die kein Hf und 0,12% Y enthielt, hatte eine Oxidationsbeständigkeit,
die sich der der Legierungen näherte, die die gewünschte Menge an Hf und Y enthielten, da
jedoch die Löslichkeitsgrenze im festen Zustand von Y in dieser Legierung kleiner als etwa 0,1% ist, führt die
Gegenwart vor 0,12% Y zur Bildung brüchiger Yttrid-Phasen, die unerwünscht sind und die mechanischen es
Eigenschaften und die Fähigkeit zur Herstellung bearbeiteter Erzeugnisse nachteilig beeinflussen, deshalb
ergeben durch Verwendung einer Kombination von Y und Hf niedere Y-Gehalte einen wirksamen Langzeitschutz
gegen Abblättern. F i g. 2 zeigt eine graphische Darstellung der Gewichtsänderung der in Tabelle IV
beschriebenen Legierungen als Funktion der Zeit bei 1000° C. Eine Gewichtszunahme ergibt sich aus der Bildung
von Aluminiumoxid, während eine Abnahme auf dem Abblättern des Aluminiumoxids beruht Eine horizontale
Kurve stellt eine erwünschte, stabile Situation dar. F i g. 2 zeigt, daß eine Kombination von Y in der Größenordnung von 0,02 bis 0,08 mit Hf in der Größenordnung von 0,5 bis 2,0 zu einer Legierung mit einer Oxidationsbeständigkeit führt, die der einer Legierung, die Hf allein enthält überlegen ist.
Die Oxidationseigenschaften der vorliegenden Legierungen wurden in einem dynamischen Oxidationstest
ίο bestimmt bei dem ein Gasstrom hoher Geschwindigkeit mit einer Temperatur von 899°C auf eine Reihe von
Proben von Standardgröße für insgesamt 1000 h geleitet wurde. Die Proben wurden periodisch entfernt und zur
Bestimmung der Gewichtsänderung gewogen. Eine Gewichtszunahme zeigt die Bildung von Oxidmaterial an,
während eine Gewichtsabnahme Oxidverlust durch Abblättern anzeigt Eine ideale Situation ist eine solche, bei
der die Steigung der Kurve der Gewichtsänderung über der Zeit flach ist, was die Bildung einer stabilen
Oxidschutzschicht anzeigt. Die folgenden Konkurrenzlegierungen wurden zusammen mit der erfindungsgemäßen Legierung (A) getestet: Hastelloy X (B), IN 617 (C) und L 605 (D). Die Ergebnisse dieser Tests zeigt F i g. 3,
und es ist zu erkennen, daß die erfindungsgemäße Legierung den getesteten Legierungen beträchtlich überlegen
ist. Beispielsweise hatte die erfindungsgemäße Legierung nach 1000 h nur 0,020 g verloren, während die nächstbeste Legierung, die Legierung L6Ö5 (D), etwa ö.ii g verloren hatte. So hatten also bei der dynamischen
Oxidation bei 8990C die erfindungsgemäße Legierung weniger als 1/5 des Gewichts verloren, das die nächstbeste untersuchte Legierung verloren hatte.
Tabelle III | Erfindungsgemäße | Hastelloy X | IN 617 | L-605 | HA 188 | AR-213 | |
25 | Legierung | (B) | (C) | (D) | (E) | (F) | |
(Nennzusammenset | |||||||
zung | |||||||
der Knetlegierung)
(A) |
|||||||
30 | Rest | 1,5 | 12,5 | Rest | Rest | Rest | |
Co | 25,0 | 22,0 | 22,0 | 20,0 | 22,0 | 20,0 | |
Cr | 15,0 | Rest | Rest | 10,0 | 22,0 | — | |
Ni | — | 9,0 | 9,0 | — | — | — | |
35 | Mo | 9,0 | 0,6 | — | 15,0 | 14,5 | 4,5 |
W | 3,0 | — | — | — | = | 6,5 | |
Ta | 035 | 0,05 | 0,07 | 0,1 | 0,1 | 0,2 | |
C | 4,0 | — | 1,0 | — | — | 3,5 | |
Al | 0,25 | _ | — | — | — | ||
40 | Ti | U | — | — | — | — | — |
Hf | 0,04 | — | _ | — | 0,1 | ||
Y | — | — | — | — | 0,075 | — | |
La | 185 | _ | |||||
Fe | |||||||
Legierung
Cr
Al
Ni
Ta
Ti
Hf
50 1 | 223 | 4,0 | 15,6 | 2,9 | 93 | 02 | 0 | 0,02 | 032 | Rest |
2 | 243 | 3,9 | 143 | 2,9 | 84 | 0,2 | 0 | 0,12 | 033 | Rest |
3 | 24,6 | 4,0 | 15,2 | 2,8 | 9,1 | 0,2 | 0,86 | 0,005 | 037 | Rest |
4 | 244 | 4,0 | 15,0 | 2,7 | 9,0 | 0,2 | 0,88 | 0,01 | 036 | Rest |
5 | 25,1 | 4,0 | 143 | 2,7 | 8,8 | 0,2 | 0,85 | 0,08 | 035 | Rest |
55 6 | 24,2 | 4,0 | 14,8 | 2,6 | 8,8 | 0,2 | 1,09 | 0,03 | 035 | Rest |
(Gew.-%) (Gew.-%) (μπι)
% unbeeinträchtigtes Metall
t | 0 | 0,02 | 330 | 58 |
2 | 0 | 0,12 | vernachlässigbar | 94 |
3 | 0,86 | 0 | 381 | 32 |
65 4 | OR« | 0,0! | 279 | 55 |
5 | 0^5 | 0,08 | vernachlässigbar | 96 |
6 | 1,09 | 0,03 | vernachlässigbar | 99 |
Beispiel III
: Die in Beispiel II befolgte Arbeitsweise wurde angewandt, mit der Ausnahme, daß die Testtemperatur auf
·: 982°C erhöht war. Zu den untersuchten Legierungen gehörten HA 188 (E), Hastelloy X (B) und IN 617 (C) sowie
':-■. die erfindungsgemäße Knetlegierung (A). EMe Ergebnisse zeigt Fig.4, und es ist zu ersehen, daß bei 982°C
wieder die erfindungsgemäße Legierung den anderen handelsüblichen untersuchten Legierungen hinsichtlich
der Oxidationsbeständigkeit erheblich überlegen ist. Die erfindungsgemäße Legierung hatte eine geringe Ge-(
wichtszunahme, was auf die Bildung einer stabilen Oxidschicht hinweist, während die nächstbeste Legierung
HA 188 (E) einen beträchtlichen Gewichtsverlust aufwies, ein Hinweis auf eine erhebliche Oxidation und
Abblättern. ίο
Beispiel IV
Das isotherme dynamische Oxidationsverhalten der erfindungsgemäßen Legierung wurde zusammen mit
einigen vergieichbaren handelsüblichen Legierungen bei einer Temperatur von 1093cC unter Anwendung einer
( Technik gemessen, die der zuvor in den Beispielen II und III beschriebenen ähnlich war. Die anderen untersuchten
Legierungen waren IN 617 (C) und HA 188 (E). Die Ergebnisse sind in F i g. 5 wiedergegeben. Nach 300 h
hatte die erfindungsgemäße Legierung einen Gewichtsverlust von etwa 0,1 g, während die Proben von IN 617
(A) und HA 188 (C) Gewichtsverluste von etwa 0.67 g hatten. Wieder ist also die erfindungsgemäße Legierung
■ den anderen untersuchten Legierungen stark überlegen.
! Beispiel V
; In Gasturbinentriebwerken leiden Teile aus Superlegierungen unter Wärmekorrosion als Folge von Verunreinigungen
im Brennstoff und in der Luft. Natrium- und Sulfationen haben sich als besonders schädlich erwiesen.
Die Beständigkeit der erfindungsgemäßen Legierung gegenüber Wärmekorrosion wurde wie folgt getestet:
Proben der erfindungsgemäßen Legierung (A) (zusammen mit Hastelloy X (B)) wurden einem Strom heißen
Gases ausgesetzt, das durch Verbrennen eines Brennstoffs auf Petroleumbasis erzeugt wurde. Alle 20 h wurde
eine Menge Na2SO4 in den Gasstrom eingespritzt, um tatsächlichen Triebwerkslauf zu simulieren. F i g. 6 zeigt
die relative Leistungsfähigkeit der Legierungen nach 80 h Test. Die erfindungsgemäße Legierung (A) hat etwa
12 mg/cm2 verloren, während die Legierung Hastelloy X (B) etwa 261 mg/cm2 verloren hat. Wieder hat die
, erfindungsgemäße Legierung bessere Eigenschaften als die bislang verwendeten Legierungen.
Die Dauerschwingfestigkeitseigenschaften wurden für die erfindungsgemäße Legierung und für mehrere
handelsübliche Konkurrenzlegierungen bei 982°C ermittelt. Die Eigenschaften wurden unter Verwendung von
Blechproben gemessen, die in einem Biegewechselfestigkeitsversuch getestet wurden, bei dem die gesamte
Beanspruchung von der neutralen Position zu jeder der extremen Positionen variien wurde. Die untersuchten
Konkurrenzlegierungen waren Hastelloy X (B), HA 188 (E) und AR 123 (F) (die Angaben für AR 213 stammen
t ' aus der Literatur). Die Ergebnisse sind in F i g. 7 wiedergegeben, und es ist zu erkennen, daß die erfindungsgemäße
Legierung (A) den anderen untersuchten Legierungen über den Bereich der Beanspruchung zumindest bis zu
0,8% überlegen ist Dieses Ausmaß an Beanspruchung bzw. Deformation scheint für eine solche, wie sie beim
Betrieb anzutreffen ist, repräsentativ zu sein, daher scheint die erfindungsgemäße Legierung hinsichtlich uieser
Eigenschaft besser zu sein als die übrigen Konkurrenzlegierungen.
Beispiel VII
Die Spannung, die erforderlich ist, um 03% Kriechverformung in 150 h hervorzurufen, wurde als Fraktion der
Temperatur für Hastelloy X (B), IN 6i7 (C), HA 188 (E) und die erfindungsgemäße Legierung (A) bestimmt, und
die Ergebnisse sind in F i g. 8 angegeben. Die Ergebnisse für die erfindungsgemäße Legierung (A) in F i g. 8 sind
wegen der großen Zahl der durchgeführten Untersuchungen als breites Band statt als Linie aufgetragen. F i g. 8
zeigt, daß die erfindungsgemäße Legierung (A) der Legierung Hastelloy X (B) bei allen untersuchten Temperaturen
und der Legierung IN 617 (C) bis zu Temperaturen von 1066cC überlegen ist. Die Eigenschaften der
erfindungsgemäßen Legierung (A) sind mit denen der Legierung HA 188 (E) bis zu 101O0C vergleichbar,
während bei einer Temperatur über 10100C die erfindungsgemäße Legierung (A) der Legierung HA 188 (E)
überlkegen ist So war bei diesem Test keine der untersuchten handelsüblichen Legierungen der erfindungsgemäßen
Legierung (A) über den gesamten Temperaturbereich von 816 bis 10660C überlegen.
Beispiel VIII
Die Legierungen IN 617 (C), HA 188 (E) und Hastelloy X (B) wurden zusammen mit der erfindungsgemäßen
Legierung (A) zur Bestimmung der Spannung getestet, die erforderlich ist, um Fehler oder Ausfälle in 300 h als
Funktion der Temperatur von 871 bis 10930C hervorzurufen. Die Ergebnisse sind in F i g. 9 wiedergegeben. Es ist
zu erkennen, daß die erfindungsgemäße Legierung (A) eine höhere Spannung brauchte, um zu Ausfällen bei
j f Temperaturen über 927°C zu führen, als alle anderen untersuchten Legierungen. Unter 927° C ist die erfindungs-
•, \ gemäße Legierung der Legierung Haynes 188 (E) geringfügig unterlegen.
Die Wärmeermüdungseigenschaften der erfindungsgemäßen Legierung (A) wurden mit den Wärmeermüdungseigenschafteuvcn Hastelloy X (B) verglichen. Es wurde ein Test entwickelt, bei dem eine Flamme einer
5 Temperatur von etwa 982°C periodisch auf eine Materialblechscheibe mit einem Loch in der Mitte gerichtet
wurde. Der Umfang der Scheibe wurde eingespannt, um der Ausdehnung zu widerstehen. Die Zahl der Aufheizzyklen durch die Flamme zur Erzeugung eines OJS mm-Risses vom zentralen Loch in der Scheibe wurde
gemessen. Die Legierung Hastelloy X (B) widerstand etwa 1100 Zyklen, während die Scheibe aus der erfindungsgemäßen Legierung (A) etwa 10 000 Zyklen widerstand. Die Ergebnisse dieses Tests zeigen, daß die erfindungs-
lo gemäße Legierung (A) gegenüber der Legierung Hastelloy X (B) überlegene Wärmeermüdungseigenschaften
besitzt
Claims (3)
1. Knetlegierung, bestehend aus 18 bis 27% Cr, 10 bis 20% Ni und/oder Fe, 8 bis 12% W und/oder Mo, 2 bis
4% Ta und/oder Nb, 0,25 bis 0,45% C, 3,5 bis 5,0% Al, 0,5 bis 2,0% Hf, bis zu 0,5% Ti, 0,02 bis 0,07% Y, bis zu
0,5% B, Rest im wesentlichen Co.
2. Knetlegierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß sie 18 bis 25% Cr, 13 bis 17% Ni, 8 bis
10% W, 2 bis 4% Ta und 3,7 bis 4,6% Al enthält
3. Verfahren zur Herstellung eines Bleches aus einer Legierung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US05/638,882 US4078922A (en) | 1975-12-08 | 1975-12-08 | Oxidation resistant cobalt base alloy |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2655617A1 DE2655617A1 (de) | 1977-06-23 |
DE2655617C2 true DE2655617C2 (de) | 1986-09-11 |
Family
ID=24561840
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2655617A Expired DE2655617C2 (de) | 1975-12-08 | 1976-12-08 | Knetlegierung auf Kobaltbasis und Verfahen zur Herstellung eines Bleches aus dieser Legierung |
Country Status (11)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4078922A (de) |
JP (1) | JPS5270928A (de) |
AU (1) | AU510253B2 (de) |
BE (1) | BE849142A (de) |
CA (1) | CA1090168A (de) |
DE (1) | DE2655617C2 (de) |
FR (1) | FR2334759A1 (de) |
GB (1) | GB1516795A (de) |
IL (1) | IL51031A (de) |
IT (1) | IT1064508B (de) |
NO (1) | NO142676C (de) |
Families Citing this family (33)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4152181A (en) * | 1977-12-27 | 1979-05-01 | United Technologies Corporation | Cobalt alloy heat treatment |
EP0009881B2 (de) * | 1978-10-03 | 1987-07-08 | Deloro Stellite Limited | Kobalt enthaltende Legierungen |
US4339509A (en) * | 1979-05-29 | 1982-07-13 | Howmet Turbine Components Corporation | Superalloy coating composition with oxidation and/or sulfidation resistance |
US4313760A (en) * | 1979-05-29 | 1982-02-02 | Howmet Turbine Components Corporation | Superalloy coating composition |
US4419416A (en) * | 1981-08-05 | 1983-12-06 | United Technologies Corporation | Overlay coatings for superalloys |
USRE32121E (en) * | 1981-08-05 | 1986-04-22 | United Technologies Corporation | Overlay coatings for superalloys |
JPH0358001A (ja) * | 1989-07-27 | 1991-03-13 | Mitsubishi Kasei Corp | 鏡 |
DE69330018T2 (de) * | 1992-05-06 | 2001-06-21 | United Technologies Corp., Hartford | Wärmebehandlung und verfahren zum reparieren eines superlegierungskörpers auf kobalt-basis |
GB2302551B (en) * | 1995-06-22 | 1998-09-16 | Firth Rixson Superalloys Ltd | Improvements in or relating to alloys |
US5972424A (en) * | 1998-05-21 | 1999-10-26 | United Technologies Corporation | Repair of gas turbine engine component coated with a thermal barrier coating |
US20080166489A1 (en) | 2005-08-04 | 2008-07-10 | United Technologies Corporation | Method for microstructure control of ceramic thermal spray coating |
CA2620606C (en) * | 2005-09-15 | 2013-05-21 | Japan Science And Technology Agency | Cobalt-base alloy with high heat resistance and high strength and process for producing the same |
US7579087B2 (en) * | 2006-01-10 | 2009-08-25 | United Technologies Corporation | Thermal barrier coating compositions, processes for applying same and articles coated with same |
US7455913B2 (en) * | 2006-01-10 | 2008-11-25 | United Technologies Corporation | Thermal barrier coating compositions, processes for applying same and articles coated with same |
US7622195B2 (en) * | 2006-01-10 | 2009-11-24 | United Technologies Corporation | Thermal barrier coating compositions, processes for applying same and articles coated with same |
US20070207328A1 (en) * | 2006-03-01 | 2007-09-06 | United Technologies Corporation | High density thermal barrier coating |
US20070231589A1 (en) * | 2006-04-04 | 2007-10-04 | United Technologies Corporation | Thermal barrier coatings and processes for applying same |
US20100098923A1 (en) * | 2006-10-05 | 2010-04-22 | United Technologies Corporation | Segmented abradable coatings and process (ES) for applying the same |
US20100260613A1 (en) | 2006-12-22 | 2010-10-14 | United Technologies Corporation | Process for preventing the formation of secondary reaction zone in susceptible articles, and articles manufactured using same |
US8808852B2 (en) | 2007-07-11 | 2014-08-19 | United Technologies Corporation | Process for controlling fatigue debit of a coated article |
US8240042B2 (en) * | 2008-05-12 | 2012-08-14 | Wood Group Heavy Industrial Turbines Ag | Methods of maintaining turbine discs to avert critical bucket attachment dovetail cracks |
CH699456A1 (de) * | 2008-09-08 | 2010-03-15 | Alstom Technology Ltd | Hochtemperaturbeständige Kobaltbasis-Superlegierung. |
FR2938872B1 (fr) * | 2008-11-26 | 2015-11-27 | Snecma | Dispositif anti-usure pour aubes d'un distributeur de turbine d'une turbomachine aeronautique |
US8182881B2 (en) * | 2008-12-24 | 2012-05-22 | United Technologies Corporation | Methods for reducing stress when applying coatings, processes for applying the same and their coated articles |
CA2746285C (en) * | 2011-03-31 | 2018-01-23 | Nova Chemicals Corporation | Furnace coil fins |
US10227678B2 (en) | 2011-06-09 | 2019-03-12 | General Electric Company | Cobalt-nickel base alloy and method of making an article therefrom |
US9034247B2 (en) * | 2011-06-09 | 2015-05-19 | General Electric Company | Alumina-forming cobalt-nickel base alloy and method of making an article therefrom |
CN104388900B (zh) * | 2014-10-28 | 2017-06-30 | 南京航空航天大学 | 一种γ‑TiAl合金表面渗镀LaTaAlY合金层的方法 |
CN108385010B (zh) * | 2018-04-04 | 2020-10-02 | 北京科技大学 | 一种低密度、高组织稳定性的钴基高温合金及其制备方法 |
JP2021520447A (ja) | 2018-04-04 | 2021-08-19 | ザ リージェンツ オブ ザ ユニバーシティ オブ カリフォルニアThe Regents Of The University Of California | 高温耐酸化性Co基ガンマ/ガンマプライム合金DMREF−Co |
CN108531755B (zh) * | 2018-04-10 | 2020-02-07 | 抚顺特殊钢股份有限公司 | 一种高铝型高温合金gh6783的真空感应炉冶炼工艺 |
CN111850349B (zh) * | 2020-07-30 | 2021-09-17 | 北京北冶功能材料有限公司 | 一种钴基高温合金的热加工方法 |
CN118028660B (zh) * | 2024-04-11 | 2024-06-18 | 四川航大新材料有限公司 | 一种抗氧化耐腐蚀钴基高温合金及其制备方法和应用 |
Family Cites Families (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR1418363A (fr) * | 1963-11-07 | 1965-11-19 | Garrett Corp | Alliage résistant à la corrosion par oxydation, sulfuration et action du plomb |
US3399058A (en) * | 1963-11-07 | 1968-08-27 | Garrett Corp | Sulfidation and oxidation resistant cobalt-base alloy |
US3549356A (en) * | 1969-01-06 | 1970-12-22 | Gen Electric | High temperature corrosive resistant cobalt-base alloys |
FR2044126A5 (de) * | 1969-05-09 | 1971-02-19 | Creusot Forges Ateliers | |
CA967403A (en) * | 1971-02-23 | 1975-05-13 | International Nickel Company Of Canada | Nickel alloy with good stress rupture strength |
-
1975
- 1975-12-08 US US05/638,882 patent/US4078922A/en not_active Expired - Lifetime
-
1976
- 1976-12-01 IL IL51031A patent/IL51031A/xx unknown
- 1976-12-03 IT IT30083/76A patent/IT1064508B/it active
- 1976-12-03 AU AU20267/76A patent/AU510253B2/en not_active Expired
- 1976-12-03 FR FR7636438A patent/FR2334759A1/fr active Granted
- 1976-12-06 NO NO764146A patent/NO142676C/no unknown
- 1976-12-06 GB GB50693/76A patent/GB1516795A/en not_active Expired
- 1976-12-07 BE BE173033A patent/BE849142A/xx not_active IP Right Cessation
- 1976-12-08 CA CA267,438A patent/CA1090168A/en not_active Expired
- 1976-12-08 JP JP51147620A patent/JPS5270928A/ja active Granted
- 1976-12-08 DE DE2655617A patent/DE2655617C2/de not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS614901B2 (de) | 1986-02-14 |
JPS5270928A (en) | 1977-06-13 |
FR2334759A1 (fr) | 1977-07-08 |
AU510253B2 (en) | 1980-06-19 |
BE849142A (fr) | 1977-04-01 |
CA1090168A (en) | 1980-11-25 |
NO764146L (de) | 1977-06-09 |
US4078922A (en) | 1978-03-14 |
NO142676B (no) | 1980-06-16 |
FR2334759B1 (de) | 1980-11-28 |
NO142676C (no) | 1980-09-24 |
AU2026776A (en) | 1978-06-08 |
DE2655617A1 (de) | 1977-06-23 |
IL51031A0 (en) | 1977-02-28 |
IL51031A (en) | 1979-07-25 |
GB1516795A (en) | 1978-07-05 |
IT1064508B (it) | 1985-02-18 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2655617C2 (de) | Knetlegierung auf Kobaltbasis und Verfahen zur Herstellung eines Bleches aus dieser Legierung | |
DE2415074C2 (de) | Verwendung einer Superlegierung auf Nickelbasis zur Herstellung von Gasturbinenteilen | |
DE3634635C2 (de) | Nickelaluminide und Nickel-Eisenaluminide zur Verwendung in oxidierenden Umgebungen | |
DE102007062417B4 (de) | Austenitische warmfeste Nickel-Basis-Legierung | |
DE69706224T2 (de) | Wärmebeständiger Stahl und Dampfturbinenrotor | |
DD146305A5 (de) | Superlegierung mit einem gehalt an metallen der platingruppe | |
DE2244311C2 (de) | Verwendung von hochtemperaturbeständigen Nickellegierungen | |
DE60100884T2 (de) | Verfahren zur Herstellung einer Legierung auf Nickel-Basis mit verbesserter Hochtemperatursulfidierungs-Korrosionsbeständigkeit | |
DE3921626C2 (de) | Bauteil mit hoher Festigkeit und geringer Ermüdungsriß-Ausbreitungsgeschwindigkeit | |
DE69430840T2 (de) | Hitzebeständiger austenitischer Gussstahl und daraus hergestellte Bauteile eines Auspuffsystems | |
DE69414529T2 (de) | Superlegierung auf Fe-Basis | |
EP3530763A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines bauteils aus einer gradierten tial - legierung und entsprechend hergestelltes bauteil | |
DE2808106C2 (de) | Verfahren zur Herstellung einer festen Verbindung von Teilen aus rostfreiem Stahl oder Superlegierung miteinander | |
DE69106372T2 (de) | Legierung mit niedrigem wärmeausdehnungskoeffizient und daraus hergestellter gegenstand. | |
DE68909930T2 (de) | Ermüdungsrissbeständige Nickelbasissuperlegierung und hergestelltes Erzeugnis. | |
DE3331806C2 (de) | ||
DE69326938T2 (de) | Aluminiumsilicidüberzüge, oberflächenbeschichtungszusammensetzungen,verfahren zum beschichten und verbesserte beschichtete produkte | |
DE2456857A1 (de) | Nickelbasislegierung mit niedrigem waermeausdehnungskoeffizienten | |
DE3784204T2 (de) | Thermomechanisches verfahren zur herstellung einer dauerbruchbestaendigen nickelbasissuperlegierung und nach dem verfahren hergestelltes erzeugnis. | |
DE1921359B2 (de) | Verfahren zur Erhöhung der Duktilität bei hohen Temperaturen von Gußlegierungen auf Nickelbasis | |
DE2010055C3 (de) | Verfahren zum Herstellen eines Werkstoffs mit hoher Zeitstandfestigkeit und Zähigkeit | |
DE4010076A1 (de) | Materialsysteme fuer den einsatz in bei hoeherer temperatur einsetzbaren strahltriebwerken | |
DE2229785A1 (de) | Warmfeste Nickel Chrom Legierung | |
DE3416521A1 (de) | Warmfester stahl | |
DE2531460A1 (de) | Gusslegierung auf nickelbasis und verfahren zu deren herstellung |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
8128 | New person/name/address of the agent |
Representative=s name: MENGES, R., DIPL.-ING., PAT.-ANW., 8000 MUENCHEN |
|
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition |