DE2649919A1 - Mit einem polymermaterial impraegniertes papier und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents
Mit einem polymermaterial impraegniertes papier und verfahren zu seiner herstellungInfo
- Publication number
- DE2649919A1 DE2649919A1 DE19762649919 DE2649919A DE2649919A1 DE 2649919 A1 DE2649919 A1 DE 2649919A1 DE 19762649919 DE19762649919 DE 19762649919 DE 2649919 A DE2649919 A DE 2649919A DE 2649919 A1 DE2649919 A1 DE 2649919A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- paper
- polymer
- weight
- filler
- web
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
- D21H17/20—Macromolecular organic compounds
- D21H17/33—Synthetic macromolecular compounds
- D21H17/34—Synthetic macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Paper (AREA)
Description
Rolf Charrier
I'atcnian wall
Augsburg 31 - Postlach 242 r
Relilingenstraße 8
Telefon: 0821/36015
IWsdietlikfiniii: München Nr. 154? 8«-*l|
Telefon: 0821/36015
IWsdietlikfiniii: München Nr. 154? 8«-*l|
7241/02 Augsburg, 26. Oktober 1976
Ch/Ws
WILLIAM GOßDON LOUDEN
Erwinna, Bucks County, Pennsylvania, U.S.A.
Mit einem Polymermaterial imprägniertes Papier und Verfahren zu seiner Herstellung
Papiere verschiedenen Raumgewichts werden für die unterschiedlichsten
Verwendungszwecke eingesetzt. Papiere mit einer geringen Dichte sind weich und porös und weisen
eine große Absorbierfähigkeit auf, außer sie wären so behandelt, daß die Absorbierfähigkeit vermindert ist.
Papiere mit einer mittleren Dichte werden verwendet als Schreibpapiere, Druckpapiere, Einwickelpapiere sowie
als Tüten- und Auslegepapiere. Papiere einer hohen Dichte umfassen Glanzpapiere, fettfeste Papiere, vegetabilische Pergamentpapiere, vulkanisierte Fiberpapiere
und hochkalandrierte Papiere.
Ein Seispiel eines Schreibpapiers hohen Raumgewichts ist
beschrieben in der US-PS 3 859 144. Obwohl dieses Papier eine gute Dichte aufweist, ausgezeichnete Eigenschaften
in Bezug auf die Pettdichtigkeit besitzt und außerdem eine gute Radierbarkeit hat, so sind doch andere Eigenschaften
nachteilig. Beispieleweise ist dieses Papier nicht billig in der Herstellung, da es aus einer Papier-
I
-2-
801111/0122
7241/02/Ch/Ws - 2 - 26. Okt. 1976
masse gefertigt wird, welche aus bis zu einem bestimmten
Schopper-Riegler Freiheitsgrad hochraffinierter Pulpe besteht, der bestimmte Mengen unraffinierter
Pulpe zugesetzt werden. Sie Papiermasse kann auch aus einer Mischung von Alpha- oder Baumwollpulpe mit einer
gewöhnlichen Pulpe beetehen, wobei die Mischung hochraffiniert wird, bevor die Papiermasse dem Sieb der
Papiermaschine zugeführt wird. Es hat sich gezeigt, daß der Wasserabzug bei derartig hochraffinierten Papiermassen
relativ langsam vonstatten geht, so daß es schwierig ist, ein derartiges Papier auf Hochgeschwindigkeitspapiermaschinen
mit der gewünschten Dichte herzustellen. Daher ist die Herstellung dieses Papiers
teurer als die Herstellung eines üblichen Papiers. Weiterhin besteht eine Grenze bezüglich der Maximaldicke
eines solchen Papiers. Die Notwendigkeit, die Pulpe stark zu raffinieren, erhöht weiterhin die Herstellkosten
eines solchen Papiers.
Derartige dichte Papiere weisen jjedoch eine ganze Reihe
wünschenswerter Eigenschaften auf. Sie haben beispielsweise eine hohe Zugfestigkeit und einen hohen Berstwiderstand
(gemessen nach Mullen), einen verbesserten Falzwiderstand, einen verbesserten Faserverbund, verbesserte
Eigenschaften bezüglich einer Faserablösung, sie sind gegenüber dem Eindringen von Lösungsmitteln
und öl reelstent, heben einen hohen Abriebswiderstand
und sind relativ steif. Andererseits weisen diese Papiere eine geringe Zerreißfestigkeit auf, sind relativ
spröd, ihre Maßstabilität läßt zu wünschen übrig und
- 3 809819/0122
724i/02/0h/Ws - Ϋ - 26. Okt. 1976
die Alterungseigenschaften sind nicht gut. Daneben bestehen die schon zuvor erwähnten hohen Herstellkosten.
Beispielsweise weisen vegetabilische Pergamentpapiere
und Papiere, welche nach dem sogenannten Fibervulkanisierverfahren hergestellt werden, relativ
geringe Zerreißfestigkeit auf im Vergleich zu hochkalandrierten Papieren mittlerer Dichtigkeit.
Es ist bekannt, Papiere mit einem relativ niederen Raumgewicht mit einem polymeren Harz zu imprägnieren.
Diese Papiere weisen vor dem Imprägnieren eine Dichte auf, die in Gewicht pro Millimeter Dicke (basierend
auf 500 Blatt etwa 610 χ 915 mm) ausgedrückt, üblicherweise
zwischen 107,28 bis 125,16 kg/mm bis herunter zu 98,4 kg/mm liegt. Dies entspricht 6 bis 7 lbs/mil bzw.
5 lbs/mil bei 500 Blatt der Größe 24" x 36". In kg/dm5 bzw. in g/cm5 sind dies Werte, die zwischen
0,385 und 0,45 g/cm3 bzw. bei 0,32 g/cm5 liegen. Nach
dem Imprägnieren ist das Papier noch relativ porös, selbst wenn der Anteil des Harzes 50 $ des Papiergewichtes,
berechnet auf Trockengewicht, beträgt. Infolge der Porosität und der geringen Dichte ist ein
solches Papier nicht geeignet, als radierfähigee Schreibpapier verwendet zu werden. Außerdem ist seine
Widerstandsfähigkeit gegenüber lösungsmitteln schlecht.
Die Polymerharze, welche zur Beschichtung und Imprägnierung solcher Papiere mit geringer Dichtigkeit verwendet
werden, sind von Natur aus relativ weich und
- 4 -809819/0122
-ß-
7241/O2/Ch/WB - 7- 26. Okt. 1976
elastisch und unterscheiden sich daher von den harten und unelastischen Polymerharzen. Die thermische
Zerlauftemperatur (Tg) ist ein Maß für die Steifigkeit
oder die Filmsteifigkeit des Polymerharzes. Hierbei handelt es sich um die Temperatur, bei welcher
das Harz einen kontinuierlichen PiIm bildet. Beispielsweise liegt die Zerlauftemperatur eines relativ
weichen und elastischen Polymerharzes unter O0C. Steife und unelastische Polymere haben dagegen
Zerlauftemperatüren von mehr als 15 C.
Papiere mit 0,515 g/cm (8 lbs/mil) oder mehr, die
mit einem relativ steifen Polymermaterial imprägniert wurden, haben bestimmte wünschenswerte Eigenschaften.
Derartige Papiere sind beispielsweise besser in Bezug auf ihre Zugfestigkeit und ihren Berstwiderstand, bezüglich
ihres Abriebwiderstandes, des Widerstandes gegen Faserablösungen und des Widerstandes des Eindringens
von Lösungsmitteln und Fett. Daneben weisen sie einen guten Falzwiderstand auf. Andererseits haben
derartige Papiere bestimmte unerwünschte Eigenschaften, welche sie für die Verwendung als Schreibpapier
ungeeignet erscheinen lassen. Solche unerwünschten Eigenschaften sind beispielsweise eine geringe
Heißfestigkeit, schlechte Schreibqualitäten und eine erhöhte Sprödigkeit. Da solche Papiere nicht
die gleiche Menge an Imprägniermitteln aufnehmen wie die zuvor erwähnten porösen Papiere, wird allgemein
angenommen, daß eine Verbesserung der physikalischen Eigenschaften dee Papiers infolge einer Imprägnierung
- 5 -809819/0122
724i/02/Ch/Ws -ff- 26. Okt. 1976
nur dann erreichbar ist, wenn das Papier porös ist und der Harzanteil des fertigen Papiers 50 # seines Gewichts
übersteigt.
Versuche haben gezeigt, daß die Dichte eines Papiers vor seiner Imprägnierung und der Anteil des in das Papier
imprägnierten Harzes die Verminderung der Reißfestigkeit beeinflußt bei der Imprägnierung des Papiers
mit einem steifen Polymer. Beispielsweise wurden Papiere mit verschiedenen Anfangsdichtigkeiten imprägniert mit
einer wäßrigen Dispersion eines hartpolymeren Polyvinylacetatharzes (PVAC), wie es unter der Handelsbezeichnung
VINAC 880 von der Air Products and Chemical Co. in Allentown, Pa vertrieben wird. Die Dispersion enthielt
40 Gew. Ί» VINAC 880. Das Imprägnieren wurde bewirkt durch
Eintauchen der Blätter in die wäßrige Dispersion, die sodann durch Quetschwalzen hindurchgeführt wurden, um das
überschüssige Imprägniermittel zu entfernen. Die Blätter wurden sodann jeweils 4 Hinuten in einem Williams Papiertrockengerät
bei 1150C getrocknet und zwar jede Seite
2 Hinuten. Nachdem die Papiere mehrere Tage konditioniert wurden, wurden deren Gewicht, deren Dicke und letztlich
der Reißwiderstand vor und nach dem Imprägnieren gemessen.
Die Ergebnisse waren wie folgt:
Beispiel ursprüngliche PVAC im Blatt Dichte Veränderung
Dichte (g/cm3) (£) impräg- der Reißfeitig-
niert, keit
ig/cm')
A | 0,35 |
B | 0,53 |
C | 0,56 |
D | 0,60 |
S | 0,63 |
48,5 | * | 0,58 | Zunahae | 20 | * |
41,5 | 0,82 | Abnahme | 33 | ||
38,6 | * | 0,78 | Abnahme | 43 | |
42,1 | * | 0,88 | Abnahme | 37 | |
30,1 | 0,86 | Abnahme | 25 | ||
809119/0122 -6-
AA
7241/02/Ch/Ws -X- 26. Okt. 1976
Aus der vorstehenden Tabelle ergibt sich, daß, wenn das
Papier mii; einem hartpolymeren Material imprägniert wird,
eine beträchtliche Abnahme bezüglich der Reißfestigkeit auftritt. Dies ist insbesondere deshalb ungünstig,
da die übrigen Eigenschaften des Papiers, wie beispielsweise die Zug- und Berstfestigkeit, der Abriebswiderstand
und der Widerstand gegen Faserablösung hierbei stets die Maximalwerte erreichen.
In der US-PS 3 634 298 ist ein BeschichtungBmaterial für
Papier beschrieben. Das Beschichtungsmaterial umfaßt ein Hartpolymer (mit einer Zerfließtemperatur (Tg) im Bereich
von etwa 300C bis 450C), welches vermischt wurde mit Tonbrei.
Diese Mischung wird jedoch auf die Papierbahn zur Herstellung eines Hochglanzpapiers aufgeschichtet.
Es besteht daher die Aufgabe, ein mit Polymermaterial
imprägniertes Papier zu schaffen, welches die gewünschten physikalischen Eigenschaften aufweist, insbesondere eine
verbesserte Reißfestigkeit und geringere Sprödigkeit. Es soll auf einer Papiermaschine mit relativ hoher Geschwindigkeit
herstellbar sein. Neben der zuvor erwähnten verbesserten Reißfestigkeit und der geringeren Sprödigkeit
soll das Papier widerstandsfähig sein gegenüber öl und
lösungsmitteln, sowie vorzugsweise einen hohen Abrieb- und Falzwiderstand und eine verbesserte Zugfestigkeit
aufweisen. Unter Falzwiderstand ist die Dauerfestigkeit dee Papiers beim Falzen zu verstehen. DaB Papier soll
insbesondere eingesetzt werden als Deck- bzw. Umschlagpapier bei Büchern und als Papierträger für Selbstklebestreifen.
Weiterhin umfaßt die Erfindung ein verbessertes Herstellungsverfahren zum Herstellen dieser Papiere.
- 7 -809819/0122
724i/02/Ch/Y/s -Ϊ- 26. Okt. 1976
Insbesondere besteht also die Aufgabe, ein. billig herstellbares
Papier zu schaffen, welches mit einer ausreichenden Menge eines hartpolymeren Materials imprägniert
ist, so daß es gegenüber Öl und lösungsmitteln widerstandsfähig ist, ohne daß dabei die Reißfestigkeit und
die Abriebsfestigkeit wesentlich beeinträchtigt wird.
Bei dem Papier gemäß der vorliegenden Erfindung werden die meisten Nachteile, die sonst beim Imprägnieren mit
einem Hartpolymer auftreten, vermieden, wobei das Papier einen guten Falzwiderstand, eine gute Lösungsmittel- und
Fettdichtigkeit, gute Reiß- und Berstwiderstände und gute Radierbarkeit aufweist. Zu diesem Zweck wird erfindungsgemäß
vorgeschlagen, ein Papier mit einem unkalandrierten Raumgewicht im trockenen Zustand von vorzugsweise
etwa 0,44-5 bis 0,7 g/cm (7-11 lbs/mil) zu imprägnieren mit einer flüssigen Dispersion, welche im
wesentlichen besteht aus einem hartpolymeren Material und einem verträgliehen inerten Füllmaterial, welche
miteinander in vorbestimmten Verhältnissen gemischt werden. In der vorliegenden Beschreibung wurde die
Dichteeinheit 1 lbs/mil auf der Basis von 500 Blatt
der Größe 24" x 36" umgerechnet in g/cm bzw. Kg/dm mit dem Faktor 0,0638.
Das Imprägniermittel wird durch die ganze Dicke des Papiers dispergiert, wobei der Anteil des Imprägniermaterials
vorzugsweise zwischen 8,5 bis 50 56, vorzugsweise
zwischen 15 bis 40 # des Endprodukts beträgt. Das Füllmaterial liegt in einem Bereich zwischen 10 bis 65
Gew.^ des Imprägniermittels vor, vorzugsweise liegt das Füllmaterial in einem Bereich zwischen 20 und 65 #.
- θ 809819/0122
7241/O2/Ch/Ws - ßt'- 26. Okt. 1976
Das Hartpolymer weist eine Härte bzw. Filmhärte auf, welche durch eine Zerlauftemperatür zwischen 15 bis 600C
bestimmt ist, vorzugsweise liegt diese Zustandsübergangstemperatur zwischen 22 und 440C. Das Polymermaterial
besteht vorzugsweise aus polyvinylacetat, Polyacrylat, Polyvinylchlorid, Homo- und Copolymere und Mischungen
davon. Die inerten vorzugsweise anorganischen Füllstoffe umfassen Ton, Calciumkarbonat, Glimmer, Talkum und Mischungen
davon.
Das Papier gemäß der vorliegenden Erfindung mit einer Enddichte im unkalandrierten Zustand von vorzugsweise
0,67 bis 0,89 g/cm3 (10,5 bis H lbs/mil bei 500 Blatt
der Größe 610 χ 915 mm) weist bestimmte Eigenschaften auf, die bei einem imprägnierten Papier nicht zu erwarten
waren. Wird das Papier beispielsweise mit einem so gestreckten Hartpolymer imprägniert, dann ist sein
Falzwiderstand weit besser als derjenige, den ein Papier aufweist, welches lediglich mit einem Hartpolymer imprägniert
wurde. Die Imprägnierung mit einem Hartpolymer würde normalerweise die Reißfestigkeit des Papiers beträchtlich
vermindern. Wird dagegen das Papier gemäß der vorliegenden Erfindung imprägniert, ergibt sich der überraschende
Effekt, daß die Reißfestigkeit Im wesentlichen erhalten bleibt, während gleichzeitig das Papier ausgezeichnete
ölabstoßende Eigenschaften besitzt. Durch Verwendung eines Imprägniermittels, welches einen wesentlichen
Anteil an Füllstoffen enthält, werden die Herstellkosten des Papiers vermindert durch die Verminderung des
Gesamtanteils des erforderlichen Polymers, um die ge wünschten Eigenschaften zu erhalten, was bedeutet, daS
die höheren Kosten des Polymers ersetzt werden durch die
- 9 809819/0122
/ι*
724-1/02/Ch/Ws - Vf- 26. Okt. 1976
niederen Kosten des Füllstoffes.
Es ist wünschenswert, daß die Imprägnierung an einer
Stelle im vorderen Teil der Papiermaschine erfolgt, wobei beispielsweise eine Fourdrinier Maschine Verwendung
findet, bei welcher die Zellulosepapiermasse auf eine Maschendrahtbahn gegeben wird, bei welcher die Papiermasse
zu einer Bahn geformt wird, bevor diese die Maschendrahtbahn
verläßt und sodann getrocknet wird. Die Imprägnierung sollte erfolgen, nachdem sich die Papierbahn
gebildet hat und kohärent wird und spätestens, bevor diese Papierbahn völlig getrocknet ist und gewalzt
wird. Die Papierbahn kann jedoch auch imprägniert werden, nachdem das Papier vollkommen getrocknet und gewalzt ist,
d.h. die Imprägnierung kann durchgeführt werden als ein separater Verfahrensschritt nach Herstellung des Papiers.
Vorzugsweise wird die Papierbahn imprägniert bei der Kalibrierwalze einer üblichen Papiermaschine. Es ist wünschenswert
für die Dichte des Papiers, daß diese gesteuert wird in üblicher Weise, so daß vor der Imprägnierung die Dichte
des nicht kalandrierten trockenen Papiers im Bereich von 0,445 bis 0,7 g/cnr (7 bis 11 lbs/mil) und vorzugsweise
zwischen 0,54 bis 0,67 g/cm5 (8,5 bis 10,5 lbs/mil) liegt. Die Papierbahn geht durch eine Station mit einer wäßrigen
Dispersion hindurch, welche vorzugsweise 12,5 bis 60 Ji,
insbesondere 12,5 bis 40 fi Gew.^ des Imprägniermittels
enthält. Nach dem Imprägnieren wird die Papierbahn erhitzt, damit das Imprägniermittel in der Papierbahn
schmilzt. Das Imprägniermittel kann jedoch auch vermischt werden mit dem Papierfaserbrei im Mischer vor der Aufgabe
der Papiermasse auf die Maschendrahtbahn.
- 10 809819/0122
2549919
7241/O2/Ch/Ws - VS - 26. Okt. 1976
Gemäß einem bevorzugten Verfahren umfaßt dieses die folgenden Verfahrensschritte: Die Papierbahn mit einer
Dichtigkeit im trockenen unkalandrierten Zustand zwischen gegenüberliegenden Oberflächen im Bereich zwischen
0,445 bis 0,7 g/cm' (7 bis 11 lbs/mil) wird beim Durchlauf
imprägniert durch Aufbringen eines Überschusses einer wäßrigen Dispersion, wobei diese Dispersion aus
einer Mischung eines Hartpolymers und eines verträglichen inerten Füllstoffs besteht. Diese Imprägniermasse
besteht im wesentlichen aus 35 bis 90 % eines Polymers und 10 bis 65 $ eines organischen Füllstoffes,
wobei diese Prozentzahlen bezogen sind auf das Gewicht der ImprägniermaBse. Das Hartpolymer gelangt zur Filmbildung
bei einer Temperatur im Bereich zwischen 15 und
600G. Nach dem Aufbringen des Imprägniermittels auf beide
Seiten der Papierbahn gelangt diese durch ein Quetschrollenpaar, welches das Eindringen der Dispersion in die
Papierbahn sicherstellt und wobei die überschüssige Dispersion von den Olerflachen entfernt wird. Nach Verlassen dieses Quetschwalzenpaars und nach Entfernen der
überschüssigen Dispersion findet ein Erhitzen zum Zwecke des Schmelzens der Dispersion in der Papierbahn statt,
wobei dann die Imprägniermasse bezogen auf das Trockengewicht der Papierbahn zwischen 8,5 und 50 $>
liegt.
Das bei der Herstellung verwendete polymere Material muß eine bestimmte Mindesthärte aufweisen, d.h. eine
bestimmte Sprödigkeit oder Filmsteifigkeit, welche bestimmt ist durch die Temperatur, bei welcher das polymere Material einen Film bilde't, wobei diese Temperatur
(Tg) größer als 15° sein muß. Hartpolymere, welche diese
Eigenschaften aufweisen, sind beispielsweise ein PoIy-
- 10a-
809819/0122
IQ
7241/Q2/Ch/Ws - Xfa 26. Okt. 1976
vinylacetatcopolymer wie es unter der Beseichnung
EESYiT 1105 und 1255 "von der National Starch and Chemical
Corp. in New York in Handel gebracht wird* VINAC 880, ein
Monopolymer, wie es von der Air Products and Chemical Co.
in lllentovm, Pa hergestellt wird. Geeignete Polyacryle
sind RHOPLEX AC 201 und TE 407, hergestellt Ton EoIm
und Haas Company in Philadelphias Pa. Ein geeignetes
809819/0122 - Ii -
7241 /02/Ch/Fr - ^f - 26. Oktober 1976
Polyvinylchlorid ist GEON 351, hergestellt von B.F. Goodrich
Chemical Company in Akron, Ohio. Jedes der vorgenannten Polymermaterialien wird wie handelsüblich für
die Papierherstellung verarbeitet. Es ist zu vermerken, daß die polymeren Stoffe aus Copolymeren bestehen können,
die einen bestimmten Anteil anderer Polymere oder Mischungen davon aufweisen können. Es ist jedoch darauf zu achten,
daß die Temperatur, bei welcher eine Filmbildung auftritt, sich im vorgenannten Bereich befindet.
Die anorganischen Füllstoffe, mit denen die Hartpolymere vermischt werden, damit eine wäßrige Dispersion entsteht,
bestehen vorzugsweise aus einem feinpulverigen Mineralfüllstoff, wie er bei der Papierherstellung handelsüblich
ist. Die Teilchengröße des Füllstoffes sollte im Bereich zwischen 2 bis 5 Mikron liegen. Beispiele von Füllstoffen,
die versuchsweise verwendet wurden und gute Resultate ergaben, sind Kaolinton, Calciumcarbonat, Glimmer
und Talk.
Der Anteil des Imprägnierstoffes im Endprodukt muß in einem
bestimmten Bereich liegen. Der Anteil des Imprägniermittels sollte vorzugsweise zwischen 8,5 % und 50 Gew.%
liegen, bezogen auf das Gesamtgewicht des Papiers im trockenen Zustand. Falls der Anteil der Imprägniermasse
unter dieser unteren Grenze liegt, dann weist das Papier eine schlechte Radierbarkeit auf. Infolge der Dichtigkeitsgrenzen
des Ausgangspapiers ist es jedoch schwierig, eine Imprägnierung unterhalb dieser Untergrenze vorzunehmen.
Vorzugsweise liegt der Gewichtsanteil der Imprägniermasse in einem Bereich von etwa 15 % bis etwa
40 %, Die unkalandrierte Enddichte des imprägnierten
Papiers sollte vorzugsweise zwischen 0,67 und 0,89 g/cm5
809S19/0122 - 12 -
26A9919
7241 /02/Ch/Fr - >£ - 26. Oktober 1976
(10,5 bis 14,0 lbs/mil bei 500 Blatt der Größe
610 χ 914 mm) liegen.
Damit das Papier die gewünschten Eigenschaften aufweist, ist es notwendig, daß das hartpolymere Material in den
vorgeschriebenen Grenzen mit mindestens einem der vorerwähnten mineralischen Füllstoffe gestreckt wird. Der
Füllstoff sollte etwa 10 % bis etwa 65 % des Festkörpergewichts
der Imprägniermasse betragen. Vorzugsweise sollte das Füllmaterial im Bereich zwischen 20 und 65 Gew.%
der Imprägniermasse vorliegen. Das Restgewicht der Imprägniermasse besteht aus Hartharz, so daß der Harzanteil
zwischen 35 und 90, vorzugsweise zwischen 35 und 80 Gew.% der Imprägniermasse beträgt. Es hat sich gezeigt,
daß, falls der Füllmassenanteil unter der Untergrenze liegt, die Reißfestigkeit des Papiers beträchtlich
abnimmt. Liegt dagegen der Anteil des Füllstoffes über der Obergrenze, dann nimmt die Widerstandsfähigkeit
des Papiers gegenüber Öl und Lösungsmitteln ab und das sich ergebende Papier neigt zum Schrumpfen.
Das Papier gemäß der vorliegenden Erfindung wird auf einer konventionellen Papiermaschine hergestellt, wie
beispielsweise einer Fourdrinier-Maschine. Bei einer solchen Maschine wird die Papiermasse auf eine laufende
Maschendrahtbahn gegeben und nachdem ein Papiermasseband entstanden ist, verläßt dieses Band die Drahtbahn
und gelangt über eine Reihe von Heizwalzen zum Trocknen des Papierbandes. Es ist üblich, daß das Papierband,
wenn es mindestens teilweise getrocknet ist, weiteren Behandlungen unterworfen wird, wie beispielsweise einer
Leimbehandlung durch eine Leimwalze, die vor den Heizwalzen
angeordnet ist.
-13 809819/0122
4$ 2649319
7241/02/Ch/Fr -W- 26. Oktober 1976
Bei der Herstellung des Papiers gemäß der vorliegenden Erfindung ist es wünschenswert, daß die Imprägnierimg stattfindet,
nachdem das Papier kohärent wurde und mindestens teilweise trocken ist und in einem Zustand, bei welchem
das Papier im wesentlichen frei von Leim ist. Vorzugsweise erfolgt das Imprägnieren bei der Leimwalze, jedoch kann
das Imprägnieren auch stattfinden an einer späteren Stell« "bei der Papierherstellung. Es ist bekannt, daß zwei verschiedene Arten von Leimwalzen bei der Papierherstellung
Verwendung finden. Jede dieser beiden verschiedenen Arten ist für die Durchführung der Imprägnierung des Papiers geeignet.
Es werden sogenannte holzontale Leimwalzen und sogenannte
vertikale Leimwalzen eingesetzt. Bei horizontalen Leimwalzen sind zwei gegenüberliegende Walzen drehbar angeordnet,
wobei deren Achsen einen horizontalen Abstand zueinander aufweisen. Die Papierbahn verläuft nach unten
zwischen die Walzen, wobei ein Druck auf die gegenüberliegenden Seiten der Papierbahn ausgeübt wird. Die Imprignierflüssigkelt
bileet einen Sumpf zwischen jeder Seit©
der Papierbahn. Bei einer vertikalen Leimwalzenanordnung sind die Walzen mit vertikalem Abstand der Achsen zueinander
angeordnet und die Papierbahn wandert horizontal zwischen den Walzen hindurch. Die untere Walze steht hierbei
mit einem Trog ih Verbindung, von wo von der Walze die Imprägniermasse aufgenommen und auf die Unterseite
der Papierbahn aufgebracht wird. Auf die Oberseite der Papierbahn wird die Imprägniermasse aufgetragen, wobei
sie beispielsweise von einem Reservoir zur Papierbahn gepumpt wird. In beiden Fällen beträgt der lineare Flächendruck
zwischen den Walzen 22,5 bis 112,5 kg. Infolge dieses Drucks zwischen den Walzen wird die Imprägniermasse
in die Papierbahn eingepreßt, während die überschüssige Imprägniermasse von der Papierbahn entfernt
wird.
- 14 809819/0122
7241 /02/Ch/Fr - 4< - 26. Oktober 1976
Gleichgültig, bei welchem Stadium der Papierherstellung die Imprägnierung vorgenommen wird, so ist es doch wichtig,
daß die Harz-Füllmasse-Mischung durch die gesamte Dicke der Papierbahn dispergiert wird, damit die vollen
Vorteile der vorliegenden Erfindung verwirklicht werden können. Die Vorteile werden nicht erreicht, wenn die Imprägniermasse
lediglich als Beschichtung auf der Oberfläche der Papierbahn vorliegt, wie dies beispielsweise
beim Gegenstand der US-PS 3 634 298 der Fall ist. Bei diesem System dreht sich die untere Peripherie einer
Walze in einem Trog, der die Beschichtungsmasse enthält, während die obere Peripherie mit der Unterseite
der laufenden Papierbahn in Berührung steht. Auf diese Weise nimmt diese Walze die Beschichtungsmasse auf und
überträgt sie auf die Unterseite der Papierbahn. Die Dicke der Beschichtung wird gesteuert, indem die beschichtete
Papierbahn über eine Abstreifklinge wandert,
die nur einen bestimmten Betrag der Beschichtungsmasse auf der Unterseite der Papierbahn zurückläßt.
Es ist auch möglich, die Imprägniermasse bereits der Papiermasse beizumischen, bevor diese auf die Maschendrahtbahn
gelangt.
Um sicher zu gehen, daß die Imprägniermasse durch die gesamte Papierbahn hindurch dispergiert, ist es wünschenswert,
daß bestimmte Bedingungen während des Herstellprozesses beachtet werden. Beispielsweise sollte vor dem Imprägnieren
die Dichtigkeit der trockenen unkalandrierten Papierbahn vorzugsweise im Bereich zwischen 0,45 und 0,7 g/cm
(7-11 lbs/mil) liegen. Diese Dichtigkeit kann eingehalten werden
durch eine ganze Reihe von bekannten Maßnahmen. Das Einhalten dieser Dichtigkeit vor dem Imprägnieren ist von
- 15 809819/0122
7241/O2/Ch/Ws -JT- 26. Okt. 1976
Bedeutung, da bei einer Dichtigkeit unter 0,45 g/cm das
sich ergebende Papier zu porös sein kann. Liegt dagegen die Dichtigkeit oberhalb 0,7 g/cm , dann kann es sein,
daß die Papierbahn nicht in der lage ist, ausreichende Mengen der Imprägniermasse aufzunehmen, damit die gewünschten
Eigenschaften entstehen.
Ein weiterer wichtiger Schritt bei der Herstellung des Papier gemäß der vorliegenden Erfindung ist das wünschenswert
genaue Einstellen des Anteils der Feststoffe der wäßrigen Dispersion, durch welche die Papierbahn hindurchgeführt
wird. Beispielsweise sollte der Feststoffanteil, bestehend aus dem Hartpolymer und dem Füllstoff,
vorzugsweise im Bereich zwischen 12,5 bis 60 % des Gesamtgewichts
der Dispersion betragen. Liegt dieser Gewichtsanteil unter der Untergrenze, dann besteht die Gefahr,
daß ein Papier im oben angegebenen Dichtebereich keinen ausreichenden Anteil der Imprägniermasse aufnimmt, damit
die gewünschten Ergebnisse entstehen. Liegt dagegen der Prozentanteil über der vorgenannten Obergrenze, dann besteht
die Gefahr, daß die Dispersion viskos wird und die Harz-Füllstoff-Imprägniermasse neigt dazu, die Oberfläche
der Papierbahn zu beschichten, wobei dann diese Papierbahnoberfläche eine Dichtigkeit nahe 0,7 g/cm
(11 lbs/mil) aufweist, jedoch das Innere der Papierbahn
nicht ausreichend imprägniert wird.
Die Papierbahn wird nach dem Imprägnieren erhitzt, damit die Imprägniermasse im Papier schmilzt. Bei der konventionellen
Papierherstellung wird die Papierbahn erhitzt auf eine Temperatur von 1000O, wobei die Papierbahn
- 16 809819/0122
7241/02/Ch/Fr - y€ - 26. Oktober 1976
trocknet, würden jedoch hartpolymere Stoffe verwendet,
deren Schmelztemperatur über dieser Temperatur liegt, dann würden keine zufriedenstellenden Ergebnisse erzielt
werden. Vorzugsweise liegt deshalb die Schmelztemperatur des hartpolymeren Materials gemäß der vorliegenden Erfindung
bei maximal 60°.
Bestimmte Vorteile werden bei der Papierherstellung gemäß diesem Verfahren verwirklicht. Beispielsweise vermeidet
eine hartpolymere Imprägniermasse, die in starkem Maße mit einem Füllstoff gestreckt ist, die Haftfähigkeit
der Imprägniermasse, so daß die Heizwalzen wesentlich leichter zu reinigen sind.
Nachfolgend werden einige Beispiele wiedergegeben. Die Beispiele I und II verdeutlichen den bevorzugten Grad
der Beimengung eines mineralischen Füllstoffs zum hartpolymeren Material. Im Beispiel III wird die Dichtigkeit
der Härte des polymeren Materials verdeutlicht. Günstige Arten von Füllstoffen, welche zu zufriedenstellenden Ergebnissen
führen, sind in Beispiel IV behandelt. In Beispiel V wird die Bedeutung der Dichtigkeit des Papiers
vor dem Imprägnieren verdeutlicht. Der Anteil der Imprägniermasse zur Erzeugung der gewünschten Eigenschaften des
Papiers wird anhand des Beispiels VI deutlich. Verschiedenen Arten von hartpolymerem Material sind in Beispiel
VII abgehandelt. Beispiel VIII verdeutlicht die Abriebswiderstände des Papiers gemäß der vorliegenden Erfindung.
Beispiel IX verdeutlicht die Eigenschaften des «rfindungsgemäßen
Papiers in Vergleich zu einem Papier» welches lediglich beschichtet, jedoch nicht imprägniert wurde.
- 17 -809^19/0122
7241/02/Ch/Fr - &f~- 26. Oktober 1976
Um die zulässigen Grenzen der Beimischung eines mineralischen Füllstoffes zum Harz zu bestimmen, wurde ungeleimtes
Papier verwendet, welches aus 50 % gebleichten Hartholzpapierfasern und 50 % gebleichten Northern Papierfasern
hergestellt wurde. Das Ausgangsgewicht dieses Papiers
betrug 23,3 kg» was das Gewicht von 500 Blatt der Größe von 610 χ 915 mm bedeutet. Die Dicke der Blätter
betrug 0,14 mm. Die Dichtigkeit des Ausgangspapiers betrug näherungsweise 0,57 g/cnK Die Imprägniermasse wurde
hergestellt durch Dispergieren von feingemahlenem Calciumkarbonat mit einer Teilchengröße von etwa 2 Mikron
in Wasser bei ständigem Rühren. Sodann wurde eine feinverteilte
Harzpolyvinylacetatemulsion mit der wäßrigen Dispersion vermischt, so daß der Feststoffanteil des
Harzes und des Füllstoffes 40 Gew.% der Dispersion betrug.
Das verwendete Calciumkarbonat ist unter der Handelsbezeichnung CAMSL WHITE der Firma Harry T. Campbell
Sons Co., Towson, Maryland, im Handel. Als Polyvinylacetatemulsion
wurde verwendet die Emulsion VINAC 880 der Firma Air Products and Chemical Company in Allentown, Pa.
Die Papierblätter wurden in die Dispersion eingetaucht
und sodann zwischen zwei Gummiwalzen gequetscht, bei welchen die überschüssige Dispersion von den Blättern
abgequetscht wir de. Die imprägnierten Blätter wurden sodann
vier Minuten bei 1000C getrocknet und zwar jede Seite jeweils 2 Minuten in einem Williams Papiertrockner.
Diese Blätter wurden sodann mehrere Tage aufbewahrt, bevor sie geprüft wurden. Die Zerreiß-, Mullen- und Faltversuche
wurden sodann ausgeführt gemäß dem TAPPI Stan-
- 18 -
809819/0122
7241/02/Ch/Fr -WT- 26. Oktober 1976
dard. Die Ergebnisse sind in Tabelle I wiedergegeben. Die Ölwiderstandsfähigkeit wurde bestimmt durch Auftippen von
Buchstaben auf das Papier mit einer handelsüblichen Schreibmaschine und sodann festgestellt, wie leicht oder
wie schwer die Buchstaben durch Abradieren mittels eines Radiergummis sich entfernen ließen. Da die Farbe in konventionellen
Schreibmaschinenfarbbändern einen wesentlichen Anteil nichttrockener Öle enthält, besteht eine direkte
Beziehung zwischen der Radierbarkeit des Papiers und den ölabstoßenden Eigenschaften. Die Bezeichnung
"ausgezeichnet" bedeutet, daß mittels weniger Radierstriche
der Buchstabe völlig entfernt wurde. Die Bezeichnung "gut" bedeutet, daß nach einigen Radierstrichen der Buchstabe
noch leicht sichtbar war, dieser jedoch nicht in Erscheinung trat, wenn ein anderer Buchstabe über den radierten
Buchstaben getippt wurde. Die Bezeichnung "mittelmäßig"
bedeutet, daß die Radierung noch annehmbar war. Die Bezeichnung "schlecht11 bedeutet eine nicht zufriedenstellende
Radierung.
Die Widerstandseigenschaften gegen Lösungsmittel wurden
bestimmt durch Aufbringen eines purpurfarbigen Tropfens von Toluen auf die Oberfläche jedes Blattes, der dreißig
Sekunden lang in Kontakt blieb mit einem bestimmten Bereich dieser Oberfläche. Der Toluentropfen wurde sodann
mit einem Papiertuch abgewischt und der Bereich wurde abermals mit einem Papiertuch abgewischt, welches mit ungefärbtem
Toluen sehr dicht war. Auf diese Weise wurde sichergestellt, daß die auf der Oberfläche befindliche Farbe
ganz entfernt wurde, so daß der Grad des Eindringens der Farbe in das Papier feststellbar war. Die Bezeichnung
"gut" bedeutet, daß das Eindringen an verschiedenen Punkten stattfand, der Grad der Verfärbung jedoch gering und
- 19 809819/0122
7241/02/Ch/Fr -VS- 26. Oktober 1976
in jedem Fall weniger als 50 % betrug. Die Bezeichnung "mittelmäßig" bedeutet, daß eine geringe Verfärbung über
den größten Teil der Testfläche stattfand. Die Bezeichnung
"schlecht" bedeutet, daß die gesamte Testfläche sich dunkel verfärbte. Die Bezeichnung "sehr schlecht" bedeutet,
daß die Farbe völlig in das Papier bis zur Rückseite eingedrungen war.
Die Ergebnisse der Versuche sind in Tabelle I wiedergegeben. Die Bezeichnung XD bedeutet, daß der Versuch ausgeführt
wurde quer zur Maschinendurchlaufsrichtung des Papiers. Die Maßeinheiten und die Identitätszahlen der
Standardversuche der verschiedenen Beispiele sind in Tabelle I angegeben.
- 20 -
809819/0122
Füllstoffanteil und physikalische Eigenschaften CaCo^/Polyvinylactetat
1 2 3. 4 5
Probe Verhältnis Zerreißfestig- Faltung Mullen Ölwiderstand Lösungsmittel-CaCo^/PVAC
keit (XD) widerstand
A | 0/100 |
B | 10/90 |
C | 20/80 |
D | 30/70 |
E | 40/60 |
F | 60/40 |
G6 | 70/30 |
H * |
80
91
112
105
117
95
96
147
6013 5585 4435 3429 111
sehr gut
sehr gut
sehr gut
sehr gut
gut
gut
mittelmäßig
- sehr schlecht
sehr gut sehr gut sehr gut sehr gut sehr gut gut
mittelmäßig sehr schlecht
* Papier vor der Behandlung
1 TAPPI Standard Test Nr. T4i4ts-64, Einheiten in Gramm
2 TAPPI Standard Test Nr. T423os-50, Anzahl der Faltungen bis zum Versagen
3 TAPPI Standard Test Nr. T-403, Einheiten in Pfund pro Quadratzoll
4,5 wie beschrieben
6 zum Vergleich
Ausgangsdichte 0,57 g/cm·5 (9,4 lbs /mil)
12.k^ /02/Ch/Fr - W - 26. Oktober 1976
Aus der vorstehenden Tabelle ergibt sich, daß das unbehandelte Papier (Probe H) eine Zerreißfestigkeit von
147 Gramm aufwies. Ein entsprechendes Blatt, imprägniert mit einer 100 %-igen Lösung von Polyvinylacetat (Beispiel
A) wies dagegen eine Zerreißfestigkeit von 80 Gramm auf. Ist Jedoch die Imprägniermasse mit Calciumkarbonat
in einer Größenordnung zwischen 10 bis 70 % vermischt, wie dies die Proben B bis G zeigen, dann ist
wohl die Zerreißfestigkeit vermindert, jedoch nicht im selben Maße, wie dies bei einr Imprägnierung mit 100 %
Polyvinylacetat der Fall ist. Die Ölwiderstandsfähigkeit und die Widerstandsfähigkeit gegenüber Lösungsmitteln
wurde beibehalten, selbst wenn die Imprägniermasse bis zu 70 Gew.% Calciumkarbonat aufwies. Es ist
noch zu vermerken, daß die Faltdauerfestigkeit bei Verwendung eines mit Füllstoffen versehenen Imprägniermittels
größer war als in dem Fall, wo das Imprägniermittel aus 100 % Polyvinylacetat bestand.
Die Testverfahren, die in Bezug auf Beispiel I beschrieben wurden, wurden wiederholt. Anstelle von Calciumkarbonat
wurde jedoch diesmal als Füllstoff Kaolinton verwendet. Hierbei handelt es sich um einen Ton, welcher
unter der Handelsbezeichnung HYDRAPRINT von der Firma J. M. Huber Corporation, Huber, .Georgia, vertrieben
wird. Die Ergebnisse sind in Tabelle II wiedergegeben.
- 22 809819/0122
Füllstoffanteil und physikalische Eigenschaften Ton/Polyvinylacetat
Probe
ro
Verhältnis Ton/PVAC
Zerreißfestig- Faltung Ölwiderstand keit (XD)
A * | 0/100 | 80 |
B | 20/80 | 117 |
C | 30/70 | 114 |
D | 40/60 | 117 |
zu Vergleichszwecken
Lösungsmittelwiderstand
sehr | gut | sehr | gut | σ> |
sehr | gut | sehr | gut | CD CO |
sehr | gut | sehr | gut | |
gut | Sehr | gut | ||
7241/O2/Ch/Fr -Xf- 26. Oktober 1976
Die in Tabelle II aufgeführten Versuche besagen, daß die
Ergebnisse mit Kaolinton und mit Calciumcarbonat im wesentlichen
die gleichen waren, d. h. das Papier wies in etwa jeweils die gleichen Eigenschaften auf.
Zum Zwecke der Verdeutlichung der Wichtigkeit der Imprägnierung des Papiers mit einem Polymer mit einer bestimmten
Härte wurde das Papier gemäß Beispiel I imprägniert mit einer Reihe von Polymer-Füllstoffmischungen, wobei
sich die Polymere lediglich bezüglich der Filmbildungstemperatur (Tg) unterschieden. Wie schon eingangs erwähnt,
ist die Tg ein Maß für die Härte bzw. Steifigkeit bzw· Filmsteifigkeit des polymeren Materials. Bei dem
Beispiel wurde das Polymer jeweils mit Calciumkarbonat vermischt und zwar in einem Verhältnis von 60 % Polymer
und 40 % Calciumcarbonat. Die Ergebnisse sind in Tabelle III wiedergegeben.
- 24 809819/0122
OO
co
00
to
Handels-10
übliche'0
Polymere
übliche'0
Polymere
Elastizität des Polymers gemessen durch die Filmbildungstemperatur und die
physikalischen Eigenschaften - Vinylacetat und P.ol^a_crjlaten
* 4CiTOaCo3Zo-O %"FoIymer"'~
Impräg- Enddichte Tg Reiß- Berstwi- Falzwi- Pettdichniermittel
trT/„J5\ Λ festigkeit derstand derstand tigkeit
(g/cm ) ,οηΛ (^ (^ (psl) Anzahl *
(Mullen) (XD)
(Si)
Rhoplex | B-85° | 26,3 |
Rhop]<gpc | AC 201 | 32,7 |
Rhoplgx: | TR407 | 28,3 |
Ehopl-es: | B 15 | 26,3 |
to Rhopl-ex |
E 49° | 29,1 |
O | ||
K) | ||
N* | ||
Polyvinylacetate |
Resyn 1105
Vinac 880
Resyn 1255
Resyn 5000c
Resyn 2873C
27,7
38,2
29,1
38,2
29,1
31,7
24,6
24,6
* unkalandriert
0
0
(0C) (g)
0,69 0,83 0,78 0,80 0,84
0,79 0,78 0,77 0,78 0,82
101·
29C
22C
29C
22C
O0C
O0C
O0C
101 94 89 97
113
44 | 0C | 86 |
31 | 0C | 117 |
16 | 0C | 109 |
2,0 | 0C | 114 |
-36 | 0C | 122 |
Lösungsmittel- ' dichtigkeit
27 sehr schlecht
1761 sehr gut
4093 sehr gut
3589 schlecht
1752 sehr schlecht
sehr schlecht
gut
gut
schlecht
schlecht '
nur zu Vergleichszwecken
1927 | gut | gut | 26499 |
5585 | gut | sehr gut | |
1371 | mittelmäßig | mittelmäßig | |
2744 | schlecht | mittelmäßig | |
189 | sehr schlecht | schlecht | |
7241/02/Ch/Fr - V5 - 26. Oktober 1976
Aus den obigen Daten ergibt sich, daß ein mit Polyvinylacetat mit einem Tg von 16°C imprägniertes Papier eine
mittelmäßige Widerstandsfähigkeit gegenüber Ol und Lösungsmitteln aufwies. Wurde dagegen das Papier imprägniert
mit einem Polyacrylat mit einem Tg von 101°C, dann wies das Papier keine Widerstandsfähigkeit gegenüber Öl
und Lösungsmitteln auf. Hieraus ergibt sich, daß ein günstiges Polymermaterial eine Filmbildungstemperatur im Bereich
von über 15° bis etwa 100°, vorzugsweise nicht mehr als 600C aufweisen soll. In diesem Zusammenhang wird Bezug genommen auf die Tabelle VIII bezüglich eines Polyvinylchlorids
mit einem Tg von 600C. Der bevorzugte Tg-Bereich
sollte zwischen 22°C und 44°C liegen, damit sichergestellt
ist, daß das Polymer bei den bei Papiermaschinen üblichen Temperaturen schmilzt.
·. *" " "
Beispiel IV _v
Die Arten der mineralischen Füllstoffe, die als Streckmittel
für die Imprägniermasse verwendet wurden, tragen wesentlich zu den Eigenschaften des imprägnierten Pa- .
piers bei. Im vorliegenden Beispiel wurde ein Ausgangspapier nach Beispiel I verwendet, welches imprägniert
wurde mit Polyvinylacetat, welches vermischt wurde mit einer Reihe verschiedener mineralischer Füllstoffe. Jede
Mischung bestand hierbei aus 40 % Füllstoffen und 60 %
Polyvinylacetat, jeweils bezogen auf das Trockengewicht.
Das Calciumcarbonat und der Ton waren gleich wie bei den vorherigen Beispielen. Der verwendete Talk ist unter der
Handelsbezeichnung MISTRON VAPOR der Firma United Sierra Division, Cypress Mines, Trenton, New Jersey erhältlich.
Bei dem Glimmer handelt es sich um einen solchen, wie er
- - 26 809819/0122
724i/O2/Ch/Ws - 26" - 26. Okt. 1976
Hater der Handelsbezeichnung DATOIfITE MICA P-12 von
der Firma Hayden Mica Go. in Wilmington, Massachusetts
vertrieben wird. Die Biatomeenerde ist unter der Handelsbezeichnung
CELLITE der Pinna Johns-Manville
Corporation, New York, New York erhältlieh. Jeder der vorerwähnten Füllstoffe wurde verwendet in der bei der
Papierherstellung handelsüblichen Qualität mit Teil— chengrößen im Bereich zwischen 2 bis 5 Mikron. Die Ergebnisse
sind in Tabelle IV wiedergegeben.
Die nicht zufriedenstellenden Resultate mit Diatomeenerde sind wohl darauf zurückzuführen, daß diese Erde
einen extrem hohen spezifischen Oberflächenbereich aufweist, die diese unverträglich mit dem harten
Polymer macht. Geeignete !Füllstoffe werden nachfolgend als "verträglich" bezeichnet. Hierbei handelt es sich,
um solche, die eine zufriedenstellende Beschichtung durch das Polymer ermöglichen und somit eine zufriedenstellende
Fett- und Lösungsmitteldichtigkeit gewährleisten.
809819/0122
Tabelle IV Verschiedene Füllstoffe
60
%
Polyvinylacetat/40
%
Füllstoff
verwendeter Füllstoff |
Imprägnier- D masse (%) i |
CD OO CO CO |
31,7 |
CO _ CO ^ Ton ^ |
|
O O -»Talk-* IO K) n> DAVBNITE Mica P-12 |
34,3 32,4 |
CELLITE Diatomeen erde *** |
32,4 |
* 30 90 Ton | |
** unkalandriert | |
*** nur zu Vergleichszwecken |
Dichte Zerreiß- Faltfe- Bruchfe- Ölwider-
impr. festigkeit stigkeit stigk. stand in g/cm3 (g) (XD) Anzahl (XD) (psi)
(Mullen)
Lösungsmittel-Widerstand
0,88
0,79 0,77
0,74
3171 5585 4179 * 3334 ;
2825 2234
78 | sehr gut | sehr gut |
74 | gut | sehr gut |
gut | sehr gut | |
84 | gut | mittelmäßig |
81 | gut | sehr gut |
84
schlecht schlecht
7241/02/Ch/Fr - ?£ - 26. Oktober 1976
Aus der vorstehenden Tabelle ergibt sich, daß die Ergebnisse mit Calciumcarbonat, Ton, Talk und Glimmer zufriedenstellend
waren, während Diatomeenerde unzufriedenstellend ist wegen der geringen Widerstandsfähigkeit gegenüber
dem Eindringen von Öl und Lösungsmitteln.
Die Wirkung der Verwendung von Papier verschiedener Dichtigkeit im nicht imprägnierten Zustand ist im vorliegenden
Beispiel wiedergegeben. Eine wäßrige Dispersion von Polyvinylacetat und Calciumcarbonat wurde gemäß Beispiel I
hergestellt. Das Polymer-Füllstoffgemisch bildete 40 Gew.% der Dispersion und das Verhältnis von Polymer zu Füllstoff
betrug 60:40, bezogen auf das Gewicht. Eine Reihe von Blättern nicht geleimten Papiers mit verschiedener
Dichtigkeit wurden in die Dispersion eingetaucht und der überschüssige Anteil der Imprägniermasse wurde entfernt
indem die Blätter durch Gummiwalzen hindurchgeführt wurden. Danach wurde die Oberfläche der Blätter jeweils mit
einem Papiertuch gereinigt, um sicherzustellen, daß die Imprägniermasse völlig von der Oberfläche der Blätter
entfernt war. Die Blätter wurden sodann für vier Minuten bei 1000C getrocknet, mehrere Tage konditioniert und wie
bereits vorerwähnt, geprüft. Für Vergleichszwecke wurde eine Dispersion hergestellt, die lediglich 40 Gew.% Polyvinylacetat
enthielt. Ein zweiter Satz des Ausgangspapiers wurde sodann in der vorbeschriebenen Weise imprägniert.
Für Vergleichszwecke wurde letztlich ein nichtimprägniertes
Papier geprüft. Die Ergebnisse sind in Tabelle V wiedergegeben.
- 29 -
809819/0122
OO O |
nichtimprägniert | Dichte | Blätter | imprägniert | Tabölle | V | PVAO | Reiß- | geleimtes Papier | Reiß | 100$ | imprägniert | stand | |
CD 00 |
1Ausgangs | g/cm5 *■ | Impräg | PVAC/ | FaIt- | 5- fest. | Papier mit | fest. | PVAC | |||||
gewicht | niermas | OaOoj * | mit 40$ | Öa0o/60# | festi« | (XD) | Falt | (g) | Palt- Ölwider | N | ||||
CD | Ug) | 0,35 | se (#) | g/cm5 | Reiß | Öl-'. | (XD) | 32 | fest. | 38 | fest | P | ||
O | 13,8 | 0,44 | 45,8 | 0,62 | festig | wider- | 594 | 74 | U) | 67 | (f) | G | ||
ro | 14,4 | 0,48 | 48,5 | 0,72 | keit Tg) (XD) |
**an | 2774 | - | 10 | - | 821 | P | ||
Papier | 15,6 | 0,54 | 47,7 | 0,79 | 52 | N | 3200 | 78 | 11 | 60 | - | E | ||
™ Tv | 19,2 | 0,58 | 33,5 | 0,70 | 65 | P | 3221 | 118 | - | 46 | - | E I | ||
17,2 | 0,60 | 29,3 | 0,72 | 94 | E | 2687 | 147 | - | 80 | 2207 | E j | |||
A | 23,3 | 0,63 | 38,2 | 0,77 1 | 66 | P | 5585 | 64 | - | 46 | 2291 | E ι | ||
3 | 15,6 | 0,66 | 36,2 | 0,78 | 50 | E | 3221 | 61 | - | 53 | 3171 | G | ||
C | 15,6 | 0,70 | 26,9 | 0,78 | 17 | G | 1351 | 50 | 153 | 56 | 2207 | E | ||
D | 15,1 | 0,82 | 25,5 | 0,90 | 50 | E | 704 | 25 | 93 | 34 | 958 | |||
Έ | 17,4 | 9,1 | 0,91 | 56 | E | 3621 | 199 | 350 | ||||||
I | 52 | G | 2247 | _ | ||||||||||
(T | 30 | E | ||||||||||||
1 | ||||||||||||||
I. | ||||||||||||||
j* | ||||||||||||||
* unkalandriert
** N = kein P * schlecht *** Nur aum Vergleich
E α sehr gut P = mittelmäßig G = gut
K)
cn
CO CD
CD
7241/02/Ch/Fr - W- 26. Oktober 1976
Aus der vorstehenden Tabelle ergibt sich, daß die Dichtigkeit des nichtkalandrierten Ausgangspapiers größer
sein soll als 0,45 g/cm entsprechend der Probe B. Die maximale Dichtigkeit des nichtimprägnierten und nichtkalandrierten
Papiers sollte nicht größer sein als 0,7 g/cnr5 entspreche!d Probe I. Obwohl die Probe gemäß
B 48,5 % Imprägniermasse aufwies, war sie doch in Bezug auf die Ölwiderstandsfähigkeit nicht zufriedenstellend.
Obwohl die Probe J ausgezeichnete Ölwiderstandseigenschaften
aufwies und 9,1 % Imprägniermasse enthielt, war die Zerreißfestigkeit relativ schlecht. Es ist weiterhin
zu bemerken, daß jedes der als zufriedenstellend zu bezeichnenden Papiere eine Enddichtigkeit vor dem Kalandrieren
von mehr als 0,67 g/cm und weniger als 0,9 g/cm aufwies.
Der Anteil des Polymer-Füllstoffimprägniermittels, der
wünschenswert ist, um die gewünschten Eigenschaften zu erhalten, wird im nachfolgenden Beispiel dargestellt, wo
ein Ausgangspapier verwendet wurde, das aus einem gebleichten Northern-Papierfaserbrei mit 5 % Titandioxid hergestellt
wurde. Obwohl das Papier nicht geleimt war, wies es doch einen leichten Leimeffekt auf. Dieser leichte
Leimeffekt war jedoch längst nicht so stark, als daß dadurch das Eindringen der Imprägniermasse in das Innere
des Papiers verhindert wurde. Das Ausgangsgewicht des Papiers betrug.15,57 kg (bezogen auf 500 Blatt der Größe
610 χ 914 mm). Die Proben wurden hergestellt wie in Beispiel V beschrieben, jedoch variierte der Festkörperanteil
in der Imprägniermasse zwischen 10 % bis 40 %. Die Resultate sind in Tabelle VI wiedergegeben.
809819/0122 - 31 -
Harzanteil und physikalische Eigenschaften 60 % FVAC / 40 % CaCO,
Polymer- Dichtigkeit Faltungen Zerreißprobe füllstoff- imprägniert (Anzahl) f
anteil (kg/mm) * i
8098 | A | 1 | O % | 184,2 | 65 |
•Μ* CD |
B | 3 | 6,0 % | 184,2 | 1141 |
O | C | 11,1 % | 191,3 | 1874 | |
κ> | D | 15,6 % | 196,7 | 3069 | |
E | 24,0 % | 223,5 | 2915 | ||
P | 20,6 # | 220,0 | 1731 | ||
G | 2 | 30,2 # | 232,4 | 831 | |
1 | - | Ausgangspapier | |||
2 | - | 100 % PVAC | |||
* | unkalandriert | ||||
3 | nur zu Vergleichszwecken |
reiß- tigk. Gramm |
ölwider- standsfä- hlgkeit |
Festkörper anteil der Imprägnier masse (in %) |
58 | keine | |
53 | mittelmäßig | 10 |
51 | gut | 15 |
56 | sehr gut | 20 |
51 | total | 30 |
56 | total | 40 |
53 | total |
7241/02/Ch/Fr - 3? - 26. Oktober 1976
Aus diesen Daten ergibt sich, daß eine beträchtliche Ölwiderstandsfähigkeit
und Faltbeständigkeit auftritt, wenn die Polymer-Füllstoff-Imprägniermasse zwischen 6
bis 10 % oder um 8,5 % des Gewichts des Blattes (Probe B) liegt, wobei die besten Ergebnisse erzielt werden bei einem
Imprägniermassenanteil im Bereich zwischen 15 bis 25 Gew.% des Blattes, wie aus den Proben D und E deutlich
wird.
Um die verschiedenen Arten eines Hartpolymers zu verdeutlichen, welche zufriedenstellend bei der Herstellung
des Papiers gemäß der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden können, wurden Ausgangspapiere gemäß Beispiel
I imprägniert mit einer Polymer-Füllstoff-Dispersion mit einem Feststoffanteil von 40 Gew. % bei einem
Gewichtsverhältnis zwischen Polymer und Füllstoff von 60 % zu 40 %. Der Füllstoff war Calciumcarbonat und als
Polymere wurden verwendet RHOPLEX AC-201, eine PoIyacrylemulsion,
hergestellt von Rohm & Haas Co., Philadelphia, Pa., sowie GEON 351, eine Polyvinylchloridemulsion,
hergestellt von B.F. Goodricht Chemical Co., Akron, Ohio. Die Ergebnisse sind in Tabelle VII wiedergegeben.
- 33 809319/0122
Imprägnier-^ | Polymer | |
masse | PoIy- | |
OO O |
1 RHOPLEX |
acrylat |
co | Ac201/ | |
OO | CaCO, | |
(O | ||
•^, | nur 2 | PoIy- |
CD | RHOPLEX | acrylat |
_jk ΙΌ |
Ac/201 . | Polyvinyl |
ro | GEON1 | chlorid |
351/CaCO, | ||
Verschiedene Arten von Polymeren Imprägniermasse gestreckt mit 60/40 Polymer/CaCO, und ungestrecker Imprägniermasse
Filmbil- Impräg- Dichte Zerreiß- Faltfe- Bruch- Ölwi- Lösungs-
dungstem- nieran- impr. festigk. stigk. festigk. der- mittel-
peratur Tg teil (%) (g/cm^) * (g)(XD) (Anzahl) (psi) stand widerstand
(Mullen) ** **
60'
32,7 0,83
42,0 0,90 42,0 0,87
94
1761
1226
672
73
80
64
nur 0
GEON^
351
GEON^
351
Polyvinyl- 60
chlorid
chlorid
43,2
0,82
1 - Imprägniermittel gestreckt 60/40 Polymer/CaCO,
2 - Imprägniermittel nicht gestreckt, nur zum Vergleich
* nicht kalandriert
** E - ausgezeichnet G = gut P = schlecht F = mittelmäßig
89
297
50
7241/02/Ch/Fr - Z% - 26. Oktober 1976
Aus diesen Daten ergibt sich, daß eine Imprägniermasse, bestehend aus einem harten Polyacrylat, vermischt mit
Calciumcarbonat im wesentlichen den gleichen Effekt ergibt wie ein hartes Polyvinylacetat, gemischt mit Calciumcarbonat
(vergleiche Tabellen I und VII). Es sei vermerkt» daß ähnliche Resultate erzielt werden mit einer
Imprägniermasse, bestehend aus einer Mischung aus Polyvinylchlorid mit Calciumkarbonat, jedoch ist die Lösungsmittel-
und Ölwiderstandsfähigkeit des imprägnierten Papiers bei einem gestreckten Imprägnierstoff höher
als bei einem nicht gestreckten Imprägnierstoff. Hieraus ergibt sich, daß günstige Resultate erreicht werden, wenn
bestimmte Typen eines Hartpolymers, wie beispielsweise Polyvinylacetat, Polyacrylat und Polyvinylchlorid verwendet
werden.
Das Papier gemäß der vorliegenden Erfindung weist einen guten Abriebswiderstand auf, selbst wenn das Imprägniermittel
mit einem beträchtlichen Anteil eines Füllstoffes versehen ist und selbst dann, wenn der Imprägniermassenanteil
beträchtlich weniger als die Hälfte des Gewichts des Papiers beträgt. Die Bestimmung des Abriebswiderstands
des Papiers gemäß der vorliegenden Erfindung wurde ermittelt unter Verwendung eines Ausgangspapiers gemäß
Beispiel I, welches mit verschiedenen Hartpolymeren und Polymer-Füllstoff-Mischungen in Übereinstimmung mit
Beispiel I imprägniert wurden. Das Polyvinylacetat war VINAC 880, das Polyacrylat RHOPLEX 407 und das Polyvinylchlorid
GEON 351β Die Blätter wurden einem Tabor Ab-
- 35 -809819/0122
7241/O2/Ch/Fr - ~& - 26. Oktober 1976
riebstest gemäß dem TAPPI Standard (TAPPI T 476 ts-63) unterworfen. Ein H-18 Abriebsrad wurde bei diesem Test
verwendet, wobei die Anzahl der Umdrehungen des Rads gezählt wurden, bis ein Loch im Papierblatt vorhanden war.
Die Ergebnisse sind in Tabelle VIII wiedergegeben.
- 36 -
809819/0122
Tabelle VIII | 600 | Rads mit | |
Abriebstest nach Tabor unter Verwendung eines | 530 | ||
800 | Imprägniermittelanteil (%) | ||
H-18 Rauhigkeit | 1500 | 31,7 | |
Imprägniermittel Umdrehungen bis zum Versagen | 1700 | 32,2 | |
ο | lediglich Polyvinylacetat * | 354 | 32,0 |
CD α» |
Polyvinylacetat/30 % CaCO3 | 400 | 39,5 |
CO | Polyvinylacetat/30 % Ton | 20-50 | 28,3 |
^v O |
lediglich Polyacryl * | 43,2 | |
κ> to |
Polyacryl/40 % CaCO, | 42,0 | |
lediglich Polyvinylchlorid * | 0 | ||
Polyvinylchlorid/40 % CaCO3 | |||
unbehandeltes Ausgangs papier * |
nur zum Vergleich
7241/02/Ch/Fr -JT- 26. Oktober 1976
Aus den vorliegenden Daten ergibt sich, daß der Abriebwiderstand eines Papierblattes, welches mit einem Polyvinylacetat
und einem mineralischen Füllstoff, wie beispielsweise Calciumcarbonat imprägniert wurde, nur geringfügig
geringer ist (530 Umdrehungen) als wie bei einem Papier, welches lediglich mit Polyvinylacetat imprägniert
wurde (600 Umdrehungen). Papier, welches mit Polyvinylacetat, gemischt mit Ton, Imprägniert wurde, weist
einen größeren Abriebswiderstand auf als ein Papier, welches lediglich mit Polyvinylacetat imprägniert worden
ist. Einen höheren Abriebswiderstand weist ebenfalls ein mit Polyacrylat und Calciumcarbonat imprägniertes Papier
auf im Vergleich zu einem Papier, das ohne Füllstoff mit Polyacrylat imprägniert worden ist. Der Abriebwiderstand
eines mit Füllstoff und Polyvinylchlorid imprägnierten Papiers war geringfügig höher (400 Umdrehungen) als ein
Papierblatt, das nur mit Polyvinylchlorid imprägniert worden ist.
Ein Papier gemäß der vorliegenden Erfindung muß mit der
zuvor beschriebenen Dispersion imprägniert werden. Eine Beschichtung mit der Dispersion reicht nicht aus. Um
dies zu zeigen, wurde ein Papier mit einem Ausgangsgewicht von 24,3 kg (500 Blatt der Größe 610 χ 914 mm)
und einer Dicke von 0,139 mm imprägniert und beschichtet mit einer Polymer-Füllstoff-Mischung. Beispielsweise wurde
ein Ausgangspapier imprägniert mit einer Im Beispiel I beschriebenen Mischung und ein anderes Papier wurde mit
der gleichen Mischung beschichtet, wie dies in der US-PS
. - 38 -
809819/0122
7241/02/Ch/Fr - ys - 26. Oktober 1976
3 63^ 298 beschrieben ist, mit der Ausnahme, daß an Stelle
des in Beispiel I des Patentes genannte Polymer ersetzt wurde durch VINAC 880 Polyvinylacetat mit einer
Filmbildungstemperatur von 31°C. Dieses Polyvinylacetat
wurde zur Herstellung der wäßrigen Ton-Polymerdispersion verwendet. Die Dispersion wies einen Festkörperanteil
von 55 Gew.% auf, wobei die Ton-Polymermischung
in einem Verhältnis von 93 % Ton und 17 % Polymer vorlag. Die sich ergebende Dispersion wurde auf eine Seite
des Ausgangspapieri als Schicht aufgeschichtet, wobei ein Meyer Rakel entsprechend Beispiel I des Patentes
verwendet wurde. Das so beschichtete Papier wurde eine Minute lang bei 15O0C getrocknet. Sowohl das beschichtete
als auch das imprägnierte Papier wurden sodann bezüglich der Zerreißfestigkeit, der Bruchfestigkeit
und der Faltwiderstandsfähigkeit getestet, wobei die Ergebnisse in Tabelle IX wiedergegeben sind.
809819/0122 -39-
Probe
Vinac Papier-Pigment dicke (%) (mm)
Faltungen Dichte Zerreiß- Mullen 10-20 % 90 % Aufspaltung-
■2 festigk. (psi) relative relative widerstand
(g/cnr) (g) Feuchtig- Feuchtig- (gm/in.)
(XD) keit keit
Ausgangs- 0 0,14 0,63 115 32,8 502 1633
papier
papier
200
*j* Ausgangs-
" papier
m imprägniert 30,3 0,138 0,92 89 76,4 1284 7018 800
Ausgangspapier
beschichtet 24,7 0,16 0,73 136 48,0 356 1065 200
beschichtet 24,7 0,16 0,73 136 48,0 356 1065 200
724i/02/Ch/Ws - ^Q - 26. Okt. 1976
Aus der vorstehenden Tabelle ergibt sich, daß bei einer Imprägnierung die Zerreißfestigkeit um etwa 13 # abnimmt,
während sie bei einer Beschichtung um etwa 12 $ zunimmt. Die Imprägnierung verdoppelt jedoch die Bruchfestigkeit,
während bei einer Beschichtung lediglich eine Zunahme um etwa 50 $ feststellbar ist. Das imprägnierte
Papier weist eine Faltdauerbeständigkeit auf, welche um mehr als das Doppelte angewachsen ist, selbst
bei einer relativen Luftfeuchtigkeit zwischen 10 bis 20 #, während bei dem beschichteten Papier diese Faltdauerbeständigkeit
um etwa 30 % abnahm. Der Spaltwiderstand des beschichteten Papiers war der gleiche wie
beim Ausgangspapier, jedoch wurde bei dem imprägnierten Papier ein Spaltwiderstand von mehr als 800 g/" gemessen,
d.h., ein Meßwert, bei welchem das Papier zerreißt anstelle sich zu spalten. Aus dem Vorstehenden ergibt
sich, daß die Polymer-Füllstoff-Mischung in die Papierbahn imprägniert werden muß und es nicht ausreichend
ist, lediglich die Oberfläche zu beschichten.
Die vorstehend angegebene Faltfestigkeit wird auch als Falzwiderstand bezeichnet. Die Bruchfestigkeit kann
auch als Berstwiderstand und die Zerreißfestigkeit als Reißwiderstand bezeichnet werden.
auch als Berstwiderstand und die Zerreißfestigkeit als Reißwiderstand bezeichnet werden.
Die Dichteangaben in g/cm , entsprechend Kg/dm wurde
abgeleitet von der Dichteangabe in lbs/mil bei 500 Blatt der Größe 24" χ 36". Die Dichte wurde hierbei umgerechnet mit 1 lbs/mil = 0,064 ^
abgeleitet von der Dichteangabe in lbs/mil bei 500 Blatt der Größe 24" χ 36". Die Dichte wurde hierbei umgerechnet mit 1 lbs/mil = 0,064 ^
809819/0122 -41-
Claims (18)
- 7241/02/Ch/Ws - ^K- 26. Okt. 1976AnsprücheMit einem Polymermaterial imprägniertes Papier aus Zellulosefasern mit einem in das Papier dispergierten Imprägniermittel, dadurch gekennzeichnet ,daß das Papier aus etwa 8,5 his etwa 50 Gew.jG Imprägniermittel, auf das Endgewicht des Papiers bezogen, besteht, wobei das Imprägniermittel im wesentlichen aus etwa 35 bis etwa 90 Gew.$> eines Hartpolymers und aus etwa 10 bis etwa 65 Gew.# eines verträglichen inerten Füllstoffes besteht, jeweils auf das Gewicht des Imprägniermittels bezogen.
- 2. Papier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß es etwa 8,5 bis etwa 50 Gew.# Imprägniermittel, bezogen auf das Endgewicht des Papiers, aufweist und dieses Imprägniermittel im wesentlichen aus etwa 35 bis etwa 90 Gew.# eines Hartpolymers und aus etwa 10 bis etwa 65 Gew.# eines verträglichen inerten Füllstoffes besteht, jeweils bezogen auf das Gewicht des Imprägniermittels, dessen Bestandteile dem Papier eine gute Fett- und lösungsmitteldichtigkeit sowie eine gute Heiß-, Falz- und Abriebfestigkeit geben.
- 3. Papier nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Trockendichte des nichtkalandrierten, nichtimprägnierten Papiers zwischen gegenüberliegenden Oberflächen zwischen etwa 0,45 bis etwa 0,7 g/cm3 (7 bis 11 lbs/mil) liegt.- 42 809819/0122 ORIGINAL !NSPBCTSD2649913724i/02/0h/Ws - 4« - 26. Okt. 1976
- 4. Papier nach. Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß das Polymer eine Filmbildungstemperatur im Bereich zwischen etwa 150C und etwa 600C aufweist.
- 5. Papier nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Filmbildungstemperatur im Bereich zwischen etwa 22°C bis etwa 44°C liegt.
- 6. Papier nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet , daß die Dichte des nichtkalandrierten Papiers mindestens etwa 0,67 g/cm (10,5 lbs/mil) und höchstens etwa 0,90 g/car(14 lbs/mil),(basierend auf 500 Blatt der Größe 609,6 χ 9H,4 mm) beträgt.
- 7. Papier nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet , daß der Imprägniermittelanteil am Endgewicht des Papiers im Bereich zwischen etwa 15 bis etwa 40 Gew.$ liegt.
- 8. Papier nach einem der Ansprüche 1 bis 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gewichtsanteil des Füllstoffes im Imprägniermittel zwischen etwa20 $> und etwa 65 # liegt.
- 9. Papier nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet , daß das Polymer aus mindestens einem der nachfolgenden Polymere oder Mischungen davon besteht: Polyvinylacetat, PoIy-- 45 809819/0 1227241/02/Oh/tfB - & - 26. Okt. 1976acrylat und Polyvinylchlorid.
- 10. Papier nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet , daß das Polymer ein Copolymer und/oder Homopolymer ist.
- 11. Papier nach einem der Ansprüche 1 "bis 10, dadurch gekennzeichnet , daß mindestens einer der nachfolgenden Füllstoffe oder Mischungen davon im Imprägniermittel vorliegt: Ton, Oalciumcarbonat, Glimmer und Talk.
- 12. Verfahren zur Herstellung eines veredelten Papiers nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß auf eine laufende Papierbahn mit einer Trockendichte des nichtkalandrierten Papiers zwischen gegenüberliegenden Oberflächen von etwa 0,45 bis etwa 0,7 g/cm (7 bis 11 lbs/mil) ein Überschuß einer wäßrigen Dispersion auf beide Oberflächen aufgebracht wird, die aus einer Mischung eines Hartpolymers mit einem verträglichen inerten Füllstoff besteht, wobei diese Mischung aus etwa 35 bis etwa 90 Gew.# Polymer und etwa 10 bis etwa 65 Gew.% eines inerten Füllstoffs, bezogen auf das Gewicht der Mischung, besteht und das Hartpolymer eine Filmbildungstemperatur im Bereich von etwa 150C bis etwa 6O0C aufweist, die laufende Papierbahn sodann zwischen Quetschwalzen gelangt, die ein Eindringen der Dispersion in die Bahn und ein Entfernen der überschüssigen Dispersion von der Oberfläche bewirken, und danach die Papierbahn erhitzt wird- 44 -809819/01222849919if724i/02/Ch/Ws - MT - 26. Okt. 1976über die Filmbildungstemperatur, wobei ein Schmelzen des Polymers eintritt und der Gewichtsanteil des Polymer-Füllstoff-Gemische etwa 8,5 bis etwa 50 io des Trockengewichts der Papierbahn beträgt.
- 13. Verfahren zur Herstellung eines veredelten Papiers nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch g ekennzeichnet, daß auf eine laufende Papierbahn mit einer Trockendichte des nichtkalandrierten Papiers zwischen gegenüberliegenden Oberflächen von etwa 0,45 bis etwa 0,7 g/cm (7 bis 11 lbs/mil) ein Überschuß einer wäßrigen Dispersion auf beide Oberflächen aufgebracht wird, die aus einer Mischung eines Hartpolymers mit einem verträglichen, inerten Füllstoff besteht, wobei diese Mischung aus etwa 35 bis etwa 90 Gew.5^ Polymer und etwa 10 bis etwa 65 Gew.# eines inerten Füllstoffs, bezogen auf das Gewicht der Mischung, besteht und das Hartpolymer eine Filmbildungstemperatur im Bereich von etwa 15°C bis etwa 6O0C aufweist, die laufende Papierbahn sodann zwischen Quetschwalzen gelangt, die ein Eindringen der Dispersion in die Bahn und ein Entfernen der überschüssigen Dispersion von der Oberfläche bewirken, und danach die Papierbahn erhitzt wird über die Filmbildungstemperatur, wobei ein Schmelzen des Polymers eintritt und der Gewichtsanteil des Polymer-Füllstoff-Gemischs etwa 8,5 bis etwa 50 # des Trockengewichts der Papierbahn beträgt, dessen Bestandteile dem Papier eine gute Fett- und Lösungsmittelbeständigkeit sowie eine gute- 45 -809819/01227241/O2/Ch/Ws - W - 26. Okt. 1976Heiß-, Falz- und Abriebfestigkeit geben.
- 14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß als Polymer mindestens eines der nachfolgenden Polymere oder Mischungen davon verwendet wird: Polyvinylacetat, Polyacrylat und Polyvinylchlorid, sowie Homo- und Copolymere.
- 15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet , daß als Füllstoff mindestens einer der nachfolgenden anorganischen Stoffe oder Mischungen davon verwendet wird: Ton, Calciumcarbonat, Glimmer, Talk.
- 16. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet , daß eine wäßrige Dispersion verwendet wird, welche etwa 12,5 bis etwa 60 Gew.# des Polymer-iFüllstoff-Gemischs, bezogen auf das Gesamtgewicht der Dispersion, aufweist.
- 17. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet , daß ein Ausgangspapier mit einer Trockendichtigkeit des nichtimprägnierten Papiers im Bereich zwischen etwa 152 bis etwa 188 kg/mm (8,5 bis 10,5 lbs/mil) verwendet wird.
- 18. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet , daß ein Papier verwendet wird, welches vor der Imprägnierung im wesentlichen leimfrei ist.809819/0122
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US39722073A | 1973-09-14 | 1973-09-14 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2649919A1 true DE2649919A1 (de) | 1978-05-11 |
DE2649919C2 DE2649919C2 (de) | 1983-04-28 |
Family
ID=23570315
Family Applications (2)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19762642436 Pending DE2642436A1 (de) | 1973-09-14 | 1976-09-21 | Veredeltes papier |
DE19762649919 Expired DE2649919C2 (de) | 1973-09-14 | 1976-10-29 | Mit einem Polymermaterial imprägniertes Papier und Verfahren zu seiner Herstellung |
Family Applications Before (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19762642436 Pending DE2642436A1 (de) | 1973-09-14 | 1976-09-21 | Veredeltes papier |
Country Status (8)
Country | Link |
---|---|
AT (1) | AT362231B (de) |
BE (1) | BE846921A (de) |
CH (1) | CH616717A5 (de) |
DE (2) | DE2642436A1 (de) |
FR (1) | FR2364294A1 (de) |
GB (1) | GB1511108A (de) |
LU (1) | LU75983A1 (de) |
NL (1) | NL7610134A (de) |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3066109A (en) * | 1958-01-24 | 1962-11-27 | Kimberly Clark Co | Aqueous emulsion of alkyl acrylate polymer and vinyl polymer and cellulosic fiber impregnated with same |
Family Cites Families (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR1307737A (fr) * | 1958-08-01 | 1962-10-26 | Freudenberg Carl | Procédé de fabrication d'un papier soluble dans l'eau à base de nappes de fibres |
DE1444156A1 (de) * | 1962-05-29 | 1969-02-20 | Herberts & Co Gmbh Dr Kurt | Verfahren zur Herstellung schleifbarer Grundierfolien |
DE1546451A1 (de) * | 1964-11-03 | 1970-09-10 | Sued West Chemie Gmbh | Verfahren zur Herstellung von gehaerteten Kunststoff enthaltenden Papierdeckschichten fuer Unterlagen |
DE1696261B2 (de) * | 1967-10-31 | 1973-08-16 | Verfahren zur herstellung von gehaerteten kunststoff enthaltenden deckschichten | |
US3813262A (en) * | 1970-11-27 | 1974-05-28 | Weyerhaeuser Co | Resin-impregnated tissue overlays |
-
1976
- 1976-09-13 FR FR7627518A patent/FR2364294A1/fr active Granted
- 1976-09-13 NL NL7610134A patent/NL7610134A/xx not_active Application Discontinuation
- 1976-09-21 GB GB3911876A patent/GB1511108A/en not_active Expired
- 1976-09-21 DE DE19762642436 patent/DE2642436A1/de active Pending
- 1976-10-04 BE BE171220A patent/BE846921A/xx not_active IP Right Cessation
- 1976-10-08 AT AT749576A patent/AT362231B/de not_active IP Right Cessation
- 1976-10-12 LU LU75983A patent/LU75983A1/xx unknown
- 1976-10-20 CH CH1326676A patent/CH616717A5/fr not_active IP Right Cessation
- 1976-10-29 DE DE19762649919 patent/DE2649919C2/de not_active Expired
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3066109A (en) * | 1958-01-24 | 1962-11-27 | Kimberly Clark Co | Aqueous emulsion of alkyl acrylate polymer and vinyl polymer and cellulosic fiber impregnated with same |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE2649919C2 (de) | 1983-04-28 |
CH616717A5 (en) | 1980-04-15 |
FR2364294B1 (de) | 1982-05-07 |
DE2642436A1 (de) | 1978-03-23 |
BE846921A (fr) | 1977-01-31 |
NL7610134A (nl) | 1978-03-15 |
ATA749576A (de) | 1980-09-15 |
FR2364294A1 (fr) | 1978-04-07 |
GB1511108A (en) | 1978-05-17 |
LU75983A1 (de) | 1977-05-09 |
AT362231B (de) | 1981-04-27 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP0017793B1 (de) | Verwendung einer nichtgestrichenen Papierbahn im Rotationstiefdruckverfahren | |
DE3541187C1 (de) | Verfahren zur Herstellung einer mit Kunstharzen in Form von Loesungen und Dispersionen impraegnierten Papierbahnen sowie deren Verwendung | |
DE10106494A1 (de) | Selbstreinigende und antiadhäsive Papiere und papierartige Materialien sowie Verfahren zu deren Herstellung | |
DE2900771C2 (de) | Dekorativer Schichtstoff | |
DE3015733C2 (de) | Verfahren zur Herstellung imprägnierter glatter oder gekreppter Papiere in einem Arbeitsgang auf der Papiermaschine und deren Verwendung als Trägermaterial für druckempfindliche Klebstoffschichten | |
DE10307966C5 (de) | Vorimprägnat und Verfahren zu seiner Herstellung | |
CH623095A5 (en) | Process for producing a multi-ply composite paper | |
DE4227184C2 (de) | Imprägniermittel zur Herstellung von Papieren mit hohem Durchdringungswiderstand gegen Fette, Öle und wässrige Medien und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE2730052A1 (de) | Flachmaterial und seine verwendung | |
DE2540069C2 (de) | Transparentes Papier und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE2649919A1 (de) | Mit einem polymermaterial impraegniertes papier und verfahren zu seiner herstellung | |
DE2358506C3 (de) | Verfahren zum Herstellen von gestrichenem Papier mit großer Oberflächenfestigkeit | |
DE2344367C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines fotografischen Papierschichtträgers, der mit einem Polyolefin beschichtet ist | |
DE7629460U1 (de) | Veredelter papierbogen | |
DE1031627B (de) | Klebestreifen und Verfahren zu seiner Herstellung | |
EP3167118B1 (de) | Basismaterial für tapeten | |
DE1161120B (de) | Verfahren zur Herstellung bedruck- und beschreibbarer nassfester Flaechengebilde | |
DE638593C (de) | Verfahren zur Herstellung eines blattfoermigen, aus Korkteilchen und Faserstoff bestehenden Werkstoffes und nach diesem Verfahren hergestellter mehrlagiger Belagstoff | |
DE4324028C1 (de) | Beidseitig gestrichenes Rollendruckpapier und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE1217775C2 (de) | Verfahren zur herstellung papierartiger vliesstoffe | |
DD280450A3 (de) | Verfahren zur herstellung papiergedeckter saugfaehiger pappen | |
DE1160293B (de) | Imgraegniertes, verdichtetes, dehnbares Papier mit hohem Aufspaltwiderstand und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE1696268B2 (de) | Schichtkoerper und verfahren zu seiner herstellung | |
DE1276993B (de) | Gegen Licht und Wasserdampf weitgehend undurchlaessiges Verpackungsmaterial auf Zellulosebasis | |
DE1796542U (de) | Faservlies. |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OAM | Search report available | ||
OC | Search report available | ||
OD | Request for examination | ||
8126 | Change of the secondary classification |
Ipc: D21H 3/38 |
|
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |