-
Verfahren und Vorrichtung zum
-
Herstellen einer dekorativen Bahn (Zusatz zu Patentanmeldung P 26
o7 695.9-45) Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung
eines Bodenbelagmaterials und insbesondere ein Verfahren für das mechanische Einprägen
eines Musters in ein Bodenbelagsmaterial gemäß der Patentanmeldung P 26 o7 695,9-45
Aus der US-PS 3 741 851 sind ein Produkt und ein Verfahren bekannt, bei denen ein
Bodenbelag aus geschäumtem Vinylkunststoff verwendet wird. Zwischen einer Schaumharzschicht
und einer transparenten Harzschicht ist ein gedrucktes Farbmuster vorgesehen. Das
Prägen erfolgt an der transparenten Harzschicht in Deckung mit dem gedruckten Muster.
-
Aus der US-PS 3 176 o58 ist eine Vorrichtung zum Prägen von bahnförmigem
Material bekannt. Eine Wasserkühlung dient zur Kühlung einer der beiden Seiten der
Bahn vor dem Prägen.
-
Die US-PS 3 305 419 betrifft eine Vorrichtung zum Prägen eines mit
einer Polyurethanbahn hinterlegten Schaums. Dabei wird nur die zu prägende Oberfläche
mit Wärme behandelt, so daß das darunterliegende Schaummaterial nicht zerstört wird.
-
Aus der US-PS 3 196 o62 ist noch ein Verfahren bekannt, bei dem gekühlte
Prägewalzen zur Erzeugung eines Prägemusters auf einem bahnförmigen Material verwendet
werden, das aus einer schäumbaren thermoplastischen Harzbasis und einer Oberflächenbeschichtung
aus thermoplastischem Harz besteht. Die Erhitzung der Oberfläche erfolgt unmittelbar
vor dem Prägen.
-
Zum Stand der Technik gehören außerdem die US-PS 2 723 937, die ein
Produkt zum Prägen eines Bodenbelagmaterials beschreibt, wobei das Prägen von einer
mit Stützwalzen zusammenwirkenden Prägewalze ausgeführt wird, die US-PS 3 776 797,
die eine Prägungseinrichtung erläutert, bei der das Prägen mit einer Prägewalze
und Stützwalzen ausgeführt wird, die US-PS 3 246 365, aus der eine Prägevorrichtung
mit einer Vielzahl von Präge- und Stützwalzen bekannt ist, sowie die US-PS 3 338
731, die ein Verfahren zum Prägen von Polyvinylchloridbeschichtungen auf einer Trägerbasis
beschreibt.
-
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden das Schäumen eines dekorirerten
Schaums und das Schmelzen einer darüberliegenden strapazierfähigen Schicht oder
Trittschicht in einer früheren Stufe im gleichen Herstellungsverfahren vollendet,
indem das Prägen durchgeführt wird. Das heißt mit anderen Worten, daß das Prägen
am Ende der Behandlung erfolgt, in der das geschäumte Produkt mit einer geschmolzenen
oder gehärteten Trittschicht versehen wird. Die Trittschicht
wird
auf ihrer hohen Temperatur gehalten, während die geschäumte Unterlage auf ihrer
Rückseite gekühlt wird, und zwar durch Benutzung der Rückseite und Trommelkühlung
oder einfach durch Benetzung der Rückseite allein. Mittels geeigneter Führungsanordnungen
und Steuerungen wird die kombinierte Schaumschicht-Trittschicht-Anordnung in eine
Prägeanordnung geleitet, so daß das Prägemuster auf die Kombination aus Tritt- und
Schaumschicht in Deckung mit dem gedruckten Muster auf der Oberfläche des dekorierten
Schaums aufgebracht wird. Durch die Benetzung der Rückseite und/oder Kühlung ergibt
sich ein Temperaturunterschied zwischen der zu prägenden Trittschicht und der von
dieser abgewandten rückwärtigen Oberfläche der Schaumschicht von etwa 55 bis etwa
83 grd C (bzw. 38 bis 660C). Die Kombination der Schaumstoffschicht-Trittschicht-Bahn
wird teilweise um die Stützwalze der Prägeeinrichtung gelegt, ehe die aus den kombinierten
Schichten bestehende Bahn in den Spalt zwischen der Prägewalze und der Stützwalze
der Prägeeinrichtung eingeführt wird. Nachdem die Bahn durch den Spalt der Prägewalze
und der Stützwalze hindurchgegangen ist, wird sie um einen Abschnitt der Oberfläche
der Prägewalze herumgelegt.
-
Bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens zusammen mit flachen
Prägewalzen mit einer größeren Prägefläche werden das mechanische Prägen bei einstellbaren
Prägetiefen, und die sichtabren Endprodukte auf geschäumten Anordnungen gegenüber
dem Stand der Technik beträchtlich verbessert.
-
Zusätzlich erlaubt die kombinierte Benetzung der Rückseite und die
Trommelkühlung eine erhöhte Produktionsleistung und gewährleistet bei dicken Schaumprodukten
ein Prägen in mehreren Höhen. Das Herumlegen der Bahn aus der kombinierten Schicht
um die Stützwalze ergibt einen Zwangs eingriff zwischen der Stützwalze und der Bahn,
wodurch die Kombination,bestehend aus Stützwalze und Prägewalze, wirksam angetrieben
wird. Das Herumlegen der Bahn in Form der kombinierten Schicht um die Prägewalze
trägt dazu bei, die scharfe
Abbildung des geprägten Musters in der
Trittflächenoberseite zu verbessern, insbesondere wenn die Bahnen mit der kombinierten
Schicht eine starke Schaumschicht aufweisen.
-
Anhand der beiliegenden Zeichnung, in der schematisch eine Ausführungsform
einer Vorrichtung gezeigt ist, wird die Erfindung beispielsweise näher erläutert.
-
Die Erfindung ist eine Weiterbildung des aus der US-PS 3 741 851 und
des in der Patentanmeldung P 26 o7 695.9 vorgeschlagenen Verfahrens.
-
In einem Ofen wird Harzmaterial geschmolzen und ein Treibmittel gleichförmig
über der ganzen Fläche des Produktes zersetzt. Danach wird die Bahn im heißen Zustand
beispielsweise mit einer Temperatur zwischen 1o70C und 1630C durch eine Prägeanordnung
geführt. Die Bahn wird vom Ofen zu der und durch die Prägewalzenanordnung geführt.
-
Die warme Bahn 2, die vom Ofen 3 kommt, läuft um eine herkömmliche
Führungsanordnung 4, die in Querrichtung zur Bewegungsrichtung der Bahn 2 das Druckmuster
auf der Bahn in Deckung mit dem Prägewalzenmuster hält. Die Führungsanordnung 4
besteht aus zwei Führungswalzen 6 und 8. Die Rückseite der Bahn 2 läuft über die
Walze 6. Darauf bewegt sich die Bahn 2 unter der Walze 8 hindurch, wobei die Walzenoberfläche
die zu prägende Oberfläche der Bahn 2 berührt.
-
Diese Oberfläche ist ziemlich warm, so daß es sich empfiehlt, die
Walze 8 mit einem Polytetrafluoräthylenüberzug zu versehen, um ein Ankleben der
oberen prägbaren Fläche der Bahn 2 an der Oberfläche der Walze 8 zu-verhindern.
Die Oberflächentemperatur der Walze 8 wird auf einer Temperatur zwischen etwa 93
und etwa 121 0c gehalten. Die Führungsanordnung. 4 besteht aus zwei winklig auf
einem Träger in Querrichtung beweglich befestigten Führungswalzen, die als Kambe-Roller
bezeichnet werden. Die Querführung der Bahn
erfolgt durch Verwendung
dieser Vorrichtung. Es können jedoch auch Führungsstangen verwendet werden, die
längs der Kante der Bahn angeordnet sind und so die Bahnkante und damit die Musterkante
bezüglich der im Fertigungsverlauf nachgeordneten Prägewalze führen. Kambe-Roller-Anordnungen
sind aus den US-PSn 3 o24 955 und 2 797 o91 bekannt.
-
Die Bahn 2 läuft dann über eine im folgenden als Kühleinrichtung bezeichnete
Einrichtung zur Benetzung der Rückseite der Bahn 2. Die Kühleinrichtung 1o besteht
vorzugsweise aus einer teilweise in ein Flüssigkeitsbad 14 eintauchenden, mit Filz
überzogenen Walze 12. Die mit Filz überzogene Walze 12 der Kühleinrichtung 1o kann
auch durch eine Stahlwalze oder ein Wassersprühsystem ersetzt werden.
-
Die Kühleinrichtung lo führt der Rückseite, also dem nicht zu prägenden
Bereich, Wasser zu, so daß die Rückseite gekühlt und der der Rückseite der Bahn
2 zunächst liegende Schaum aus heißem thermoplastischen Kunststoff stabilisiert
wird. Durch die Aufbringung des Wassers und seine Verdampfung von der Rückseite
der Bahn 2 kühlen diese und die an sie angrenzende Schaumschicht auf etwa 52 bis
etwa 930C ab, bis die Bahn 2 in die Prägevorrichtung einläuft. Die je Zeiteinheit
aufgebrachte Wassermenge wird durch die Wärmemenge bestimmt, die von dem thermoplastischen
Schaum, der der Rückseite der Bahn 2 am nächsten liegt, abzuführen ist, um zu verhindern,
daß der bedruckte Schaum am Prägespalt verformt wird oder sich Blasen bilden. Inzwischen
beträgt die Temperatur der oberen zu prägenden Fläche der Bahn 2 etwa 990C bis 149
0c. Unter bestimmten Umständen kann eine mit einem Polytetrafluoräthylenüberzug
versehene Walze 16 verwendet werden, um der Oberseite der Bahn 2 zusätzlich Wärme
zuzuführen und um so die Wärmeverluste zu kompensieren, die bei der Bewegung der
Bahn 2 vom Ofen zur Prägevorrichtung in der Umgebungsluft auftreten können. Die
Walze 16 kann auch dazu verwendet werden, daß das Bahnmaterial um einen Abschnitt
der Stützwalze der Prägeeinrichtung gelegt wird.
-
Die Prägeanordnung besteht im wesentlichen aus einer Stützwalze 20,
einer Prägewalze 22 und einer Führungswalze 24 bzw. einer Walze 24 zur Erzielung
einer scharfen Prägung.
-
Die Stützwalze und die Prägewalze können getrennt angetrieben werden.
Es sind jedoch bevorzugt über ein bekanntes Transmissionssystem (US-PS 3 741 851)
gekoppelt. Die Walze 16 sorgt dafür, daß die Bahn teilweise um die Stützwalze 20
aus Stahl gelegt wird, ehe die Prägung von der Prägewalze 22 ausgeführt wird. Die
Stützwalze wird durch kaltes Wasser gekühlt, so daß sie eine Oberflächentemperatur
von etwa 24 0C bis etwa 38 0C hat. Die so gekühlte Stützwalze 20 kühlt deshalb die
Rückseite der Bahn vor der Durchführung der Prägung. Die Stützwalze 20 wirkt also
als Kühltrommel und als Stützwalze für die Prägewalze 22. Das teilweise Elerumlegen
der Bahn um die Stützwalze 20 sorgt für einen guten Reibungskontakt zwischen diesen
beiden Walzen.
-
Die Bahn 2 wird durch die Behandlungsvorrichtung durch Zugwalzen 28'
gezogen. Dadurch, daß die Bahn auf der Stützwalze 20 aufliegt, wird eine Drehbewegung
dieser Walze erreicht, die für den Antrieb der Prägewalze erforderlich ist. Wenn
die Bahn durch den Spalt zwischen der Prägewalze 22 und der Stützwalze 20 hindurchgeht,
sorgt die Führungswalze 24' dafür, daß die Bahn teilweise um die Prägewalze 22 gelegt
wird. Dadurch wird die scharfe Abbildung des zu prägenden Musters in der Bahn verbessert,
da die Prägeanordnung in Kontakt mit der Bahn gehalten wird, während die Bahn in
einem bestimmten Ausmaß abgekühlt wird. Die Bahn kann dann wieder in Kontakt mit
der Stützwalze 20 gebracht und mittels einer weiteren Führungswalze 26 für eine
weitere Behandlung ausgerichtet werden Die Bahn kann auch direkt zur Führungswalze
26 ohne weiteren Kontakt mit der Stützwalze 20 bewegt werden.
-
Da das Prägemuster mit dem Druckmuster auf der Bahn 2 in Deckung gebracht
werden muß, muß eine Steuerung des Prägewalzenmusters gegenüber dem Druckmuster
vorgesehen werden.
Die Deckung in Maschinenrichtung oder Bewegungsrichtung
der Bahn wird in bekannter Weise aufrechterhalten (US-PSn 3 655 312, 3 694 634,
3 741 851). Die Deckung in Maschinenrichtung kann auch mittels bekannter Geräte
erreicht werden (Modell R-Soo, Digital Controll, Modell R-425-1, Feathering Drive
Control, Firma Bobst Champlain, Inc., Abteilung Registron). Die Deckungssteuerung
der Bewegungsrichtung der Bahn 2 und quer dazu ist notwendig, um ein brauchbares
Produkt zu erzielen, bei welchem das Prägemuster und das Druckmuster einander decken.
Die Steuerung ist jedoch nicht Gegenstand der Erfindung.
-
Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung einer speziellen Prägewalzenanordnung,
wie sie in der Zeichnung gezeigt ist.
-
Für dünne Schaumstoffe mit einer Stärke von o,8 bis 1,1 mm, für die
der Prägewalzenaufbau besonders geeignet ist, ist die Verwendung der rückseitigen
Benetzung zum Kühlen der Rückseite der Bahn und der angrenzenden Schaumschicht erforderlich.
Für Schaumbahnen mit einer beträchtlichen Dicke zwischen 2,5 und 3 mm, die ihre
gespeicherte Wärme beibehalten, ist es erforderlich, daß sowohl durch die Bentzungseinrichtung
12 als auch durch die Kühltrommelwirkung der Stützwalze 20 gekühlt wird. Bei noch
dickeren Schäumen oder komplizierteren Mustern kann eine zusätzliche Kühleinrichtung
durch Benetzung erforderlich werden, die vor der Kambe-Roller-Anordnung angeordnet
wird.
-
Die Prägewalzen der US-PS 3 741 851 haben bodenlose Prägewalzenvertiefungen,
so daß die Bahn nur durch die vorspringenden Bereiche der Prägewalze geprägt wird.
Bei der erfindungsgemäßen Prägewalzenanordnung 22 kommen sowohl die vorstehenden
Bereiche als auch die vertieften Bereiche mit der Bahn in Kontakt und erzeugen eine
Prägewirkung.
-
Diese erhöhte Prägefläche ist gemäß der US-PS 3 741 851 nicht möglich.
So kann bei dieser bekannten Vorrichtung die Prägefläche nur 25 % der gesamten Bahnfläche
betragen,
während bei der erfindungsgemäßen Prägewalzenanordnung
die Prägefläche 80 t bis 9o % der gesamten Bahnfläche betragen kann. Wenn das Material
gemäß der US-PS 3 741 851 bei der vorstehenden Prägevorrichtung verwendet wird und
keine Benetzung der Rückseite oder ein Kühlen durchgeführt wird, tritt die Bahn
in den Prägewalzenspalt mffit 0 einer Temperatur auf der Prägefläche von 1o4 C ein,
während die Temperatur auf der Rückseite der Bahn, also auf der 0 nicht zu prägenden
Fläche 132 C beträgt. Unter diesen Bedingungen hat die Mitte des Schaums der Bahn
eine Temperatur von etwa 1490C, was den Idealzustand für die Blasenbildung in der
Schaumschicht darstellt. Diese Blasenbildung ergibt jedoch ein unbrauchbares Produkt.
Durch die Rückseitenbenetzung wird dieses Problem beseitigt, wie dies im einzelnen
in der Hauptanmeldung beschrieben ist. Brfindungsgemäß wird nun eine Verbesserung
mittels eines speziellen Trägerwalzenaufbaus erreicht.
-
In Betrieb wird die zu prägende Bahn um die Stützwalze auf etwa 38-%
ihrer Oberfläche herumgelegt, wobei eine Umschlingung in einem Bereich von 30 %
bis 75 % der Fläche der Stützwalze möglich ist, um so den erforderlichen Antrieb
der Stützwalze durch die Bahn zu gewährleisten. Die Prägewalze 22 wird normalerweise
auf einer Temperatur von 240C 0 bis 38 C gehalten, um das gewünschte Muster, welches
in die Bahn geprägt ist, erstarren zu lassen. Durch die Verwendung einer Führungsrolle
24' wird die Bahn teilweise um die Prägewalze 22 gelegt, wodurch das Erstarren des
gewünschten Musters in der geprägten Oberfläche begünstigt wird. Die Umschlingung
bedeckt etwa 8,5 % der Prägewalzenoherfläche und kann 0 B bis 20 t der gesamten
Prägewalzenoberfläche bedecken.
-
Das Material gemäß der US-PS 3 741 851 wird aus dem Ofen über geeignete
Führungsanordnungen und die Kühleinrichtung 1o direkt zur Stützwalze 20 und zur
Prägewalze 22 geführt
und ohne Blasenbildung im Endprodukt unter
guter Deckung zwischen Prägemuster und Druckmuster geprägt. Die Kühlung der Rückseite
derBBahn vor dem Prägen verhindert direkt die Blasenbildung und trägt zum vollständigen
Ausprägen (bottoming out) des Materials durch die Prägewalze unter Aufrechterhaltung
der Deckung bei. Das Herumlegen der Bahn um die Stü zwalze sorgt für einen guten
zwangsweisen Antrieb der Stützwalze und der Prägewalze. Das Herumlegen der Bahn
um die Prägewalze 22 verbessert die Schärfe des Musters in dem geprägten Produkt.
-
Sowohl bei Trittschichten aus Vinylverbindungen gemäß der US-PS 3
741 851 als auch bei zusätzlichen Trittschichten, die nicht auf der Basis von Vinylverbindungen
aufgebaut sind, ergeben sich erfindungsgemäß sehr gute geprägte Muster. Beispielsweise
ist es möglich, eine gehörtete Trittschichtbahn aus wärmehärtendem Material mit
einer Schaumunterschicht zu prägen. Dieses besondere Produkt wird hergestellt, indem
man ein Plastisol auf eine Trägerbahn aufbringt, beispielsweise auf die in der US-PS
2 759 813 beschriebene. Das folgende Plastisol wird unter inniger Vermischung folgender
Bestandteile hergestellt: Bestandteile Gewichtsanteile Polyvinylchlorid lot ,ovo
Dioctylphthalat (Weichmacher) 49,55 Octylepoxyphthalat (Stabilisator) 5,00 Titandioxyd
3,60 Azodicarbonamid (Treibmittel) 2,30 Talk o, 60 Zinkoctuat (Treibmittelaktivator)
1,95 Das obige Plastisol wird auf den Träger aufgetragen, der aus einer Folie aus
in der Schlagmühle behandelten gesättigten Asbestfasern besteht und dessen Stärke
etwa
o,7 mm beträgt. Das Plastisol wird mit einem rückwärts laufenden
Rollenbeschichter auf einer Filmstärke von etwa o,25 mm aufgetragen. Die mit Plastisol
beschichtete Unterlage wird 1 min lang in einem Warmluftofen auf eine Aus-0 gangstemperatur
von 132 C geliert. Diese Bahn wird dann gekühlt und mit dem Druckmuster versehen.
Das gedruckte Muster kann ein bekanntes Muster sein (US-PS 3 741 851).
-
Die Druckfarben werden durch innige Mischung folgender Bestandteile
hergestellt: Bestandteile Gewichtsteile Vinylbindemittel 33,o Pigment 12,8 Cellosolvacetat
1,6 2-Nitropropan 50,0 Isopropylacetat 1 ,o Alkylalkoholarylpolyäther 1 ,o Es werden
unterschiedliche Farben auf der Grundlage der obigen Rezeptur unter Verwendung von
Druckzylindern einer herkömmlichen Rotogravurdruckpresse auf den vorstehend beschriebenen
gelierten Plastisolfilm aufgetragen. Die Druckzylinder werden normalerweise so betrieben,
daß das in Deckung liegende Druckmuster entsteht. Die Farben werden getrocknet,
indem über die umschlossenen Trockenzonen der Presse zugeführte Warmluft auf die
Bahn aufgeblasen wird.
-
Die Druckfarben sind nicht erfindungswesentlich, sie müssen lediglich
auf dem Plastisol haften und trocknen.
-
Auf das gelierte Plastisol wird eine Plastisolschicht folgender Zusammensetzung
aufgebracht:
Bestandteile Gewichtsteile Polyvinylchlorid 1 ovo
Dioctylphthalat (Weichmacher) 12 2,2,4-Trimethyl-1,3-pentandiolmonoisobutyrat (Nuodex
Ink, nicht fleckender Weichmacher) 27 Bariumcadmiumzinkphosphite (Weichmacher) 3
2,2,4-Trimethyl-1,3-pentandioldiisobutyrat 5 Aufheller o ,oo5 Das obige Plastisol
wird als feuchter Film mit einer Stärke von etwa o,2 mm auf die bedruckte Bahn aufgebracht.
Der 0 Film wird durch Erhitzen bei etwa 163 C in einem Warmluftofen durch 2 min
langes Beblasen erhitzt. Diese Erhitzung führt zu einem teilweisen Treiben des Azodicarbonamid-Treibmittels
in dem gelierten ersten Auftrag.
-
Auf das zuletzt aufgebrachte geschmolzene Plastisol wird ein heller
bzw. durchsichtiger, etwa o,o5 mm starker trockener Auftrag aus einem härtbaren
Polyurehtan aufgebracht. Dieser Polyurethanauftrag besteht aus einer einen Katalysator
enthaltenden Xylol-Ilarzlösung im Anteil 55 : 45.
-
Der Polyurethanauftrag wird durch Wärmezuführ in 3 min gehärtet. Durch
die zugeführte Wärme wird die Zersetzung des Treibmittels in dem gelierten ersten
Auftrag vollendet, so daß er sich in eine Schaumschicht umwandelt. Weiter wird hierdurch
der Polyurethanauftrag gehärtet. Die Wärme wird zugeführt, indem die Bahn durch
einen dreistufigen Ofen geführt wird, dessen erste Stufe auf etwa 2320C, dessen
zweite Stufe auf etwa 1930C und dessen dritte Stufe auf etwa 171 0C erhitzt ist.
Der zuletzt aufgebrachte Uberzug ist die Oberfläche der Trittschicht des fertigen
Bodenbelags. Polyurethanüberzüge erden aufgebracht, um ein Produkt mit harter,
stark
glänzender Oberfläche zu gewährleisten und um die Notwendigkeit für ein späteres
Bohnern zu vermeiden. Der Trittschichtüberzug ist nicht erfindungswesentlich. Es
ist lediglich erforderlich, daß der Überzug nach dem Erhitzen 0 auf etwa 121 bis
177 C prägbar ist. Die Erfindung ist besonders bei einem Aufbau mit einer Trittschicht
und einer darunter liegenden Schaumschicht verwendbar, wobei die Trittschicht geprägt
werden soll, ohne daß zuviel Wärme in der Schaumschicht verbleibt, wodurch die Stabilität
der gedruckten Schaumschicht während des Prägens in Deckung mit dem aufgedruckten
Muster beeinträchtigt werden könnte.
-
Die vorstehend beschriebene, mit Polyurethan beschichtete Bahn wird
aus dem Ofen, in dem das Polyurethan gehärtet und der Schaum geschäumt wird, zu
der in der Figur gezeigten Vorrichtung gefördert. Die aus dem Ofen 3 kommende, aus
der Unterlage, der Schaumschicht, der Vin#ylschicht und dem Polyurethanüberzug bestehende
Bahn 2 hat eine Temperatur von etwa 1320C. Diese Bahn 2 läuft an geeigneten Quer-
und Längsführungen vorbei zur Kühleinrichtung 10. Da die Polyurethantrittfläche
die Wärme wesentlich schneller abgibt als eine herkömmliche Vinyltrittfläche, kann
der Walze 16, die an der Oberseite der Bahn, also an der Polyurethantrittfläche
angreift, Wärme zugeführt werden. Die Walze 16 wird auf 930C'bis 121 0C aufgeheizt,
um zur Aufrechterhaltung der Temperatur der Polyurethantrittfläche wesentlich auf
dieser Höhe beizutragen. Die Bahn 2 läuft dann zur Stützwalze 20 und zur Prägewalze
22 und wird geprägt. Die Prägewalze 22 wird auf einer Oberflächentemperatur von
etwa 240C, die Stützwalze 20 auf einer Oberflächentemperatur von 240C bis 380C gehalten.
Wärhend das Produkt den Spalt zwischen der Stützwalze 20 und der Prägewalze 22 durchläuft,
hat die Polyurethantrittschicht oder die Oberseite der Bahn eine Temperatur von
etwa 121 0C. Durch die Benetzung der Rückseite einschließlich der Kühlwirkung der
Stützwalze 20 haben der Träger bzw. die Unterlage und die Rückseite der
daran
angrenzenden Schaumschicht eine Temperatur von etwa 520C bis 93 0C. Die kalte Prägewalze
läßt das gewünschte Prägemuster in der Polyurethantrittschicht beim Prägen unmittelbar
erstarren. Die Stärke der Bahn beträgt etwa 1,8 mm. Das Prägemuster auf der Prägewalze
macht 55 bis 60 % der gesamten Walzenfläche aus. Die Tiefe des Musters auf der Walze
beträgt etwa o,4 mm. Die Bahn wird vollständig durchgeprägt, wobei sowohl die Vertiefungen
als auch die Erhöhungen auf der Walzenoberfläche die Bahnoberfläche berühren. Wegen
des Rückfedervermögens hat das Endprodukt eine Prägetiefe von etwa o,4 mm. Die Schaumschicht
in den geprägten Vertiefungen ist etwas komprimiert verglichen mit dem Schaum in
den nicht geprägten Bereichen.
-
Das Herumlegen der Bahn um die Stützwalze 20 macht etwa 38 % der gesamten
Oberfläche der Stützwalze aus. Das Herumlegen der Bahn um die Prägewalze 20 macht
etwa 8,5 % der gesamten Oberfläche der Prägewalze aus.
-
Es hat sich gezeigt, daß bekannte Polyvinylchloridtrittschichten und
-schäume zusammen mit der vorstehenden Vorrichtung verwendet werden können.