DE2649861A1

DE2649861A1 - Schaumstofflaminat

Info

Publication number: DE2649861A1
Application number: DE19762649861
Authority: DE
Inventors: Frank Duane Rice
Original assignee: Uniroyal Inc
Current assignee: Uniroyal Inc
Priority date: 1975-10-29
Filing date: 1976-10-29
Publication date: 1977-05-12
Also published as: FR2329430B1; ES452845A1; AU1909376A; NL7611994A; BE847834A; FR2329430A1; JPS5271562A; LU76100A1

Description

Gegenstand der Erfindung sind federnde Schaumstoffschichtkörper bzw. -laminate sowie ein \^rerfahren zur Herstellung solcher Laminate mit einer oberen Lage aus einem gehärteten polymeren nichtgelierten Latexschaum und einer Unterlage oder einem Substrat aus gehärtetem offenzelligen Polyurethanschaum, wobei die beiden Lagen ohne Anwendung einer Kleberzwischenschicht miteinander verbunden sind.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann kontinuierlich oder chargenweise durchgeführt werden.

In der allgemeinsten Form wird das erfindungsgemäße Produkt dadurch erhalten, daß man eine als Unterlage oder Rückseite dienende Bahn oder Matte aus einem vollständig gehärteten offenzelligen Schaum ohne kompakte

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Dresdner Bank (München) Kto. 3939 844

Postscheck (München) Kto. 670-43-804

Polymerhaut, wie Polyurethan, auf eine geeignete perforierte oder durchlässige Stützfläche oder Unterlage legt und auf diese ungehärteten, nichtgelierten Latexschaum aufbringt, der durch gleichzeitige Anwendung von Wärme von der Oberfläche des abgelagerten Latexschaums her und von der Unterseite durch das Urethanschaumsubstrat rasch getrocknet wird unter Beibehaltung der Wärmeeinwirkung, bis der nichtgelierte Latexschaum ordnungsgemäß gehärtet ist. Nach der vollständigen Härtung des nichtgelierten Latexschaums wird das resultierende Laminat von der Stützfläche entfernt und kann dann, wenn nötig, geeignet zerteilt und auf irgendeine gewünschte Gestalt des Endprodukts zugeschnitten bzw. getrimmt werden.

Die neue SchaumstoffSchichtstruktur ist mithin gekennzeichnet durch eine mit einer offenzelligen Polyurethanschaumschicht verbundene Schicht aus nichtgeliertem Latexschaum. Diese Schicht aus nichtgeliertem Latexschaum hat eine weiche deformierbare freiliegende Oberfläche, die im wesentlichen glatt ist und keine kompakte bzw. erstarrte Polymerhaut besitzt. Die Grenzfläche zwischen den Schaumstoffschichten ist frei von Inkrustierungen und zeichnet sich durch eine Durchdringung der porösen offenzelligen Oberfläche des Polyurethanschaums durch den nichtgelierten Latexschaum aus.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnungen beschrieben; es zeigen:

Fig. 1 ein vereinfachtes Schema für eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Durchführung der Erfindung;

Fig. 2 bis 6 vergrößerte Schnittdarstellungen von Teilen der Fig. 1 (längs der Linien 2-2 bis 6-6);

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Fig. 7 einen stärker vergrößerten Ausschnitt der in Fig. 6 mit 7 markiert ist;

Fig. 8 eine vergrößerte Schnittdarstellung eines Teils von Fig. 1 (dort angegebene Schnittlinie 8-8);

Fig. 9 einen offenzelligen Polyurethanschaumblock von dem ein "Furnier" bzw. eine dünne Bahn abgeschält wird;

Fig. 10 einen Schnitt durch die Anordnung von Fig. 9 in vergrößertem Maßstab;

Fig. 11 eine Ausführungsart eines Schaumlaminats gemäß der Erfindung;

Fig. 12 einen vergrößerten Querschnitt des Laminats von Fig. 11 (längs der Schnittlinie 12-12 genommen);

Fig. 13 ein vereinfachtes Schema für eine Vorrichtung zur chargenweisen Durchführung der Erfindung;

Fig. 14 einen vergrößerten Schnitt längs der Linie 14-14 von Fig. 13; und

Fig. 15 ein Fließbild für das erfindungsgemäße Verfahren.

(Korrespondierende Bezugszeichen bezeichnen in den verschiedenen Darstellungen korrespondierende Teile.)

Gemäß Fig. 1 wird eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Durchführung des Verfahrens zur Herstellung eines Schaumlaminats gemäß der Erfindung allgemein mit 10 bezeichnet. Diese Vorrichtung 10 umfaßt ein perforiertes oder löchriges Stützelement 12, das eine vollständig ge-

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härtete offenzellige Polyurethanschaumlage 14 trägt, auf die eine Latexschaumschicht 16 aufgetragen wird.

Das Stützelement 12 umfaßt ein umlaufendes Förderband 18. Dieses Förderband 18 muß in einer feucht-heißen Umgebung widerstandsfähig sein, wie sie während der Härtung des Latexschaums 16 vorherrscht und es muß wasserdampfdurchlässig sein, so daß der während der Trocknung des Latexschaums 16 durch den offenzelligen Polyurethanschaum hindurchtretende Wasserdampf entweichen kann.

Das Förderband 18 kann demgemäß irgendein geeignetes wasserdampfdurchlässiges Material wie Drahtnetz oder -gitter aufweisen. Dabei ist die maximale Maschenweite des Förderbandes 18 nicht kritisch, solange dieses in der Lage ist, die Polyurethanschaumlage 14 und die Latexschaumschicht 16 angemessen zu unterstützen.

Die Polyurethanschaumlage 14, die sich längs des Förderbandes 18 bewegt, wirkt als Unterlage oder Stützmaterial für den nichtgelierten Latexschaum 16 und verhindert dessen Kontakt mit dem Förderband 18. Die Polyurethanschaumlage 14 ist vor der Anwendung als Unterlage vollständig gehärtet und verbindet sich daher während der Härtung und Trocknung des nichtgelierten Latexschaums 16 nicht mit dem Förderband 18. Die Polyurethanschaumlage 14 sorgt daher für eine leichte Freigabe des resultierenden Schaumstofflaminats vom Förderband 18.

Die Stärke der Polyurethanschaumlage 14 ist im wesentlichen u.a. abhängig von der beabsichtigten Verwendung des Schaumstofflaminats, der Härtungstemperatur und der Dauer des Härtungszyklusses wählbar. Da die Polyurethanschaumlage 14 und das perforierte Förderband 18

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eine Trocknung des nichtgelierten Latexschaums sowohl von der unterstützten Unterseite als auch von der freien Oberfläche her zulassen, wird eine relativ rasche Härtung des nichtgelierten Latexschaums im Vergleich zu einer Härtung, bei der eine Trocknung nur von einer Seite des Latexschaums her erfolgt, erreicht.

Es kann irgendein geeigneter offenzelliger Urethanschaum angewandt werden, vorausgesetzt, daß er nicht mit dem nichtgelierten Latexschaum 16 in solcher Weise reagiert, daß die Härtung gestört oder die Ausbildung eines zufriedenstellenden Schaumstofflaminats nachteilig beeinflußt wird.

Ein für die Anwendung gemäß der Erfindung angemessener Polyurethanschaumstoff kann wie folgt erhalten werden (wobei alle Teile und Prozentsätze auf das Gewicht bezogen sind, wenn nichts anderes angegeben ist): Ein Polymeres mit reaktiven Isocyanatgruppen wird durch Umsetzung von Toluoldiisocyanat (30 % 2,4- und 20 % 2,6-Isomer-Mischung) mit einem durch Kondensation von Propylenoxid an Trimethylolpropan für ein geeignetes Molekulargewicht von 4 000 hergestellten Polyol erzeugt. Das Toluoldiisocyanat wird mit dem Polyol in einem Verhältnis von 5,3 Äquivalenten Toluoldiisocyanat pro Äquivalent Polyol umgesetzt. Dieses Diisocyanat-Polyol-Umsetzungsprodukt, das als Präpolymeres bezeichnet werden kann, wird für die Aufschäumung durch Zugabe von 4 Teilen eines geeigneten Siliconöls wie eines organischen modifizierten Polysiloxans, das als "L-520" von der Union Carbide Corporation vertrieben wird, pro 100 Teile Polyol stabilisiert. Nach der Stabilisierung wird das Präpolymere durch Zugabe von 5 Teilen Trichlormonofluormethan, 5 Teilen Toluoldiisocyanat und 5 Teilen Didecylphthalat zu 100 Teilen Präpolymer aufgeschäumt. Der Präpolymerschaum wird als gesonderter Strom in einen Misch-

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kopf eingespeist, wo er mit einer Katalysator-Wasser-Mischung mit 0,5 Teilen Triäthylamin, 1 Teil Zinnoctoat, 1,0 Teil n-Äthylmorpholin und 2,8 Teilen Wasser zur Bildung einer Schaummischung gemischt wird. Für die Umwandlung der resultierenden Schaummischung in eine zusammenhängende bzw. durchgehende Kunststoffmatte oder -bahn kann irgendeine geeignete bekannte Vorrichtung angewandt werden, wie etwa die in der US-PS 3 188 296 beschriebene. Der Schaumstoff wird dann zur Entfernung von irgendeiner bestehenden kompakten Polymerhaut an der Ober- und Unterseite der Bahn in einer bekannten Weise geschält, gespalten oder geschlitzt. Nach Wunsch kann der Polyurethanschaum in der allgemeinen Gestalt eines Zylinders 20 (Fig. 9) erzeugt und in einer zusammenhängenden Bahn in irgendeiner geeigneten bekannten Weise, wie z.B. unter Verwendung eines durchgehenden Sägeblatts bzw. einer Bandklinge 22 abgeschält werden. Da zahlreiche bekannte Verfahren zur Bildung einer offenzelligen Polyurethanschaumbahn mit offenen Zellen an der Ober- und Unterseite existieren, ist die Auswahl von irgendeinem Verfahren im Vergleich zu anderen im wesentlichen dem Benutzer freigestellt.

Ein für die Anwendung gemäß der Erfindung zweckmässiger Latex wird aus den in der folgenden Tabelle angegebenen Bestandteilen zubereitet:

Gew.-teile (bezogen auf die Trockensubstanz)

Styrol-Butadien-Copolymeres *_nn _nn

C'LPF-3757" von Goodyear) ιυυ,υυ

Alkyliertes Phenol; nicht-ver-

färbendes Antioxidans ("MAUGA- 1,00

WHITE" von Uniroyal Chemical)

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< 40 ·

Bestandteil

Gew.-teile (bezogen auf die Trockensubstanz)

Natriumhexametapho sphat

(»CALGON" der Calgon Corp.)

N-Octadecyl-dinatriumsulfosuccinat ("AEROSOL 18" der American Cyananiid Corp.)

Natriumsalz des Sulfatmonoesters einer Mischung von unterschiedlichen Fettalkoholen, hauptsächlich von Laurylalkohol ("AQUAREX WAQ" der DuPont)

trocken gemahlener Nephelin-Syenit ("MINSX 3" der American Syenite Corp.)

Aluminiumoxid-trihydrat ("HYDRAL 710" von Alcoa)

Kaliumhydroxid

Zinksalz von 2-Mercaptobenzothiazol ("OXAF" von Uniroyal Chemical)

Schwefel
Zinkoxid
Ruß (Channel-Typ)

Zinkdiathyldithiocarbamat, ("ETHAZATE" von Uniroyal Chemical)

Natriumpolyacrylat

(MODICOL VD" von Nopco Chemical) 0,50 2,50

1,14

70,0

70,0
0,25

1,25

1,65 1,25 1,10

0,75 0,11

Der Styrol-Butadien-Gummi (SBR) Latex hat die folgenden physikalischen Eigenschaften:

Gesamtfeststoff

69,5 %

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	er -	ιο,	,2
pH-Wert	-//Γ	33	dyn/cm
Obe rflächenspannung		1540	cP
Viskosität (Zimmertemperatur)

Die SBR Latex Zubereitung wird ohne Zugabe von irgendwelchen Gelierungsmitteln mit einer geeigneten Vorrichtung aufgeschäumt wie sie z.B. in den US-PSen 2 695 246, 2 706 108 oder 2 731 253 beschrieben ist. Der Latexschaum 16 wird dann mit einem geeigneten bekannten kreuzenden Auslauf oder einer Düse 24 wie in der US-PS 2 774 106 beschrieben auf das Spitzelement 12 über die Polyurethanlage 14 gegossen oder anderswie aufgebracht. Eine Abstreichvorrichtung 26 kann nach Wunsch angewandt werden, um eine Ablagerung von Latexschaum 16 in gleichmäßiger Dicke auf der Polyurethanschaumlage 14 zu erleichtern.

Die Zellstruktur des nichtgelierten Latexschaums ist trotz der Anwesenheit von Stabilisatoren für nichtgelierenden Schaum gegenüber einem Zusammenfallen oder Kollabieren nicht resistent. Vorzugsweise wird die Dicke der Latexschaumschicht 14 auf etwa 3,18 cm begrenzt, da beim Überschreiten dieser Schichtdicke Zellverdichtungen, Zeilkollabieren und andere ähnliche Probleme im gehärteten nichtgelierten Latexschaum sichtbar werden. Um die Möglichkeit eines Zellkollabierens oder einer Zellverdichtung möglichst gering zu halten, sollte der nichtgelierte Latexschaum 16 ungeachtet der Schichtdicke rasch getrocknet und gehärtet werden und sobald wie möglich nach seiner Ablagerung auf der bereits gehärteten Polyurethanschaumlage 14. Allerdings können in der Schaumoberfläche kleine Riße oder anders als Oberflächenmarkierungen (nicht dargestellt) bekannte Fehler entstehen, wenn der Latexschaum 16 einem raschen Härtungs-

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zyklus unterworfen wird. Dieser Zustand ist nicht allgemein nachteilig, er kann jedoch im wesentlichen durch Vorheizen des Latexschaums 16 vor einer raschen Härtung ausgeschaltet werden.

Das Vorheizen erfolgt vorzugsweise mit irgendeinem geeigneten bekannten Mittel der Strahlungsheizung wie mit einer Bank oder Barriere von Heizstäben (Calrod-Heizern) 28 in der Nähe des Stützelements 12, und zwar vorzugsweise direkt über dem Latexschaum 16 unmittelbar vor der Härtungszone 30. Die Oberflächentemperatur des nichtgelierten Latexschaums liegt üblicherweise vor der Vorheizung bei etwa 21⁰C und nach der Vorheizung, beispielsweise mit einer 152,5 cm langen Bank von Heizstäben 28 bei etwa 93⁰C. Der Anstieg der Oberflächentemperatur von 21 auf 93°C kann in einer Zeitdauer von etwa 25 Sekunden bis etwa 200 Sekunden erfolgen, je nach der Zusammensetzung des Latex, der Dicke der aufgetragenen Schaumschicht 16 und der gewünschten Dichte des gehärteten nichtgelierten Latexschaums, die alle die Vorschubgeschwindigkeit des Förderbandes 18 beim Durchgang unter der Heizbank 28 bestimmen. Beispielsweise wird ein SBR Latexschaum von 1,27 cm (one-half inch) Dik ke etwa 30 Sekunden lang vorgeheizt. Die Vorheizung bewirkt eine einleitende Entwässerung des nichtgelierten Latexschaums 16 bis zu einer Tiefe von annähernd 1,6 bis 3,2 mm von der freiliegenden Oberfläche des Schaums her. In Fällen, wo die Oberflächenmarkierung im gehärteten nichtgelierten Latexschaum tolerierbar ist, kann die Vorheizstufe weggelassen werden.

Der nichtgelierte Latexschaum 16 und die Polyurethanlage 14 werden mit dem Förderband 18 zur Härtungszone 30 für eine im wesentlichen trockene Aufheizung auf eine Temperatur, die von etwa 127⁰C bis 204 C reichen

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kann (je nach der Zusammensetzung des Latex, der Dicke der aufgetragenen Schaumschicht 16, der gewünschten Dichte des gehärteten Schaums und der Wärmeverträglichkeit der Polyurethanunterlage 14) transportiert.

Die Dauer des Härtungszyklusses für den nichtgelierten Latexschaum 16 ist im wesentlichen von der Dicke der Schaumschicht abhängig, und sie wird durch die Dicke der Polyurethanschaumunterlage 14 nicht wesentlich beeinflußt. Beispielsweise kann eine nichtgelierte SBR-Latexschaumschicht von 1,59 cm Dicke auf einer Unterlage aus vollständig gehärtetem Polyurethanschaum von 1,27 cm Dicke bei etwa 177°C in etwa 25 Minuten getrocknet und gehärtet werden. Die Polyurethanschaumeigenschaften werden durch die Trocknung und Härtung der nichtgelierten Latexschaumschicht nicht generell beeinflußt. Die gehärtete nicht-gelierte Latexschaumschicht zeichnet sich durch die folgenden Eigenschaften aus:

Dichte 0,061 g/cm⁵

Kompression 7,25 kg/320 cm (RMA)

9 % (nach 22 Std. bei 7O°C-5O % Verformung)

Druckverformungsrest bezogen auf das an- ·

gewandte Druckverformung smaß

Riß 227 g / Zoll-Lange

Obgleich irgendeine geeignete bekannte Härtungsapparatur angewandt werden kann, wird ein Heißluftofen vom Tunnel-Typ mit offenen Enden,wie er schematisch bei 32 gezeigt wird, bevorzugt. Eine relativ rasche Härtung des nichtgelierten Latexschaums 16 wird erreicht, da die während der Härtung angewandte Wärme bewirkt, daß der nichtgelierte Latexschaum 16 an seiner unterstützten

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Unterseite durch den offenzelligen Urethanschaum 14 und das perforierte Stützelement 12 hindurch sowie auch an seiner Oberseite, wie in Fig. 6 gezeigt wird, trocknet bzw. Wasser abgibt. Die Möglichkeit eines Zellkollabierens oder einer Zellverdichtung im gehärteten nichtgelierten Latexschaum wird somit möglichst geringgehalten.

Während des Latexhärtungszyklusses wird die gehärtete Schäumstoffschicht 34 aus nichtgeliertem Latex mit der offenzelligen Polyurethanschicht 14 infolge der Hafteigenschaften des ungehärteten nichtgelierten Latexschaums 16 verbunden. Die verbundenen Schaumschichten 14 und 34 bilden ein Schaumstofflaminat 36, das vom Förderband 18 aus dem Ofen 32 heraustransportiert und zur Ermöglichung einer weiteren Handhabung ausreichend abkühlengelassen wird. Nach der Entfernung des Laminats vom Förderband 18 wird es zugerichtet, geschnitten, gerollt und gespeichert oder anderswie im Rahmen des Herstellungsganges für seine beabsichtigte Verwendung behandelt.

In ähnlicher Weise kann der Schaumstoffschichtkörper auf der Basis von nichtgeliertem Latex in einem gegenüber der vorstehend beschriebenen kontinuierlichen Methode eher chargenweisen Prozeß erzeugt werden. Bei einer solchen chargenweisen Herstellung wird ein Stützelement 40 (Fig. 14) verwendet, das eine Lochplatte oder ein Drahtnetz 42 von definierter Fläche umfaßt, das durch einen Umfangsrahmen 44 von irgendeiner geeigneten Gestalt umgrenzt wird und auf einem perforierten Förderband 46 (Fig. 13), ähnlich dem Förderband 18, montiert ist. Mit einem am Umfang des Rahmens 44 vorgesehenen Flansch 48 wird Latexschaum 16, der über die Grenzen des Rahmens 44 übertritt,aufgefangen. Das perforierte Stützelement

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wird mit einer vorgeformten offenzelligen Polyurethanunterlage 50, ähnlich der Polyurethanlage 14, bedeckt. Der Rahmen 44 wird vor der Verwendung mit einem geeigneten herkömmlichen Gleitmittel oder Formtrennmittel wie "MR-214" von Green Chemical Products, Illinois behandelt.

Mit einer Düse 52 werden vorbestimmte Mengen des wie zuvor zubereiteten Latexschaums 16 auf das Stützelement über der Unterlage aus Polyurethanschaum 50 innerhalb der durch den Rahmen 44 gegebenen Grenzen aufgebracht. Der aufgetragene nichtgelierte Latexschaum 16 wird nach Wunsch mit einem Abstreifer oder Rakel 54 abgestrichen und vom Förderband 46 in einen Trock'enluftofen 56, ähnlich dem Ofen 32, transportiert. Diese Anordnung ermöglicht die Trocknung des Latexschaums 16 von der Unterseite her durch den Polyurethanschaum 50 das perforierte Drahtnetz 42 und das Förderband 46. Eine Trocknung erfolgt ebenfalls an der freiliegenden Oberfläche des nichtgelierten Latexschaums 16. Härtungszeiten und -temperaturen entsprechen den oben angegebenen und nach ¥unsch kann der Schaum 16 ebenfalls mit den Heizstäben 28, wie beschrieben, vorgeheizt werden.

Nach Beendigung der Härtung ist die gehärtete nichtgelierte Latexschaumschicht 58 mit der Polyurethanschicht 50 unter Bildung eines Schichtkörpers 60 verbunden. Der Schichtkörper 60 wird von dem Stützelement 40 für die Anwendung als solches entfernt oder er kann zugerichtet oder anderswie zur Bildung des fertigen Gegenstandes bearbeitet oder behandelt werden.

Die Bindung zwischen der Schicht aus nichtgeliertem Latexschaum und der Schicht aus Polyurethanschaum ist durchgehend und bildet mit dem Körper eine Einheit, wobei eine gewisse Durchdringung der Oberflächenzellen des

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Polyurethanschaums durch nichtgelierten Latexschaum stattgefunden hat, wie am besten in Fig. 12 zu sehen ist. Die Grenzfläche zwischen der nichtgelierten Latexschaumschicht und der Polyurethanschaumschicht enthält keinerlei Kleblinie oder Inkrustationen. Das Schaumstoff laminat hat eine Oberfläche, die sich weich anfühlt wie nichtgelierter Latexschaum und es zeichnet sich ferner durch die Elastizität und Streckbarkeit von Polyurethanschaum aus.

Für den Fachmann ist es selbstverständlich, daß die angegebenen Verfahrensweisen mit unterschiedlichen anderen nichtgelierten Latex- und Polyurethanzubereitungen angewandt werden können. Beispielsweise können Latices auf der Basis von Neopren, Naturkautschuk und Naturkautschukmischungen zur Bildung des nichtgelierten Latex schaums gemäß der Erfindung angewandt werden. Offenzellige Polyurethane vom Äther- oder Estertyp können angewandt werden, vorausgesetzt, daß sie nicht mit dem kompoundierten Latexschaum in einer solchen Weise reagieren, daß die Härtung beeinträchtigt oder die Ausbildung eines zufriedenstellenden Produkts nachteilig beeinflußt wird.

Ein Vorteil des neuen Verfahrens zur Bildung eines Schichtkörpers auf der Basis von nichtgeliertem Latexschaum besteht darin, daß das resultierende Produkt streckbar ist und nach der Härtung leicht von einem durchlässigen Stützelement gelöst werden kann bzw. abgegeben wird. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß der nichtgelierte Latex sich während der Härtung mit dem bereits gehärteten Polyurethanschaumsubstrat verbindet, ohne daß ein gesondertes Haftmittel erforderlich wäre und das gehärtete Produkt hat keine sichtbare Kleblinie oder Inkrustation zwischen den jeweiligen Schaumschich-

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ten. Darüber hinaus ist der Schichtkörper, obgleich er
die Oberflächentextureigenschaften von nichtgeliertem
Latexschaum aufweist, mit einer Zugfestigkeit und Reißfestigkeit begabt, die der Polyurethanschaumschicht zuzuschreiben sind. Ein weiterer Vorteil besteht darin,
daß der sich weich anfühlende und greifbare nichtgelierte Latexschaum Teil eines Schaumstofflaminats mit einer Dicke ist, die wesentlich größer sein kann, als die Dicke einer einzelnen Schicht aus nichtgeliertem Latexschaum. Die Gesamtdicke des Schichtkörpers, die erreicht werden kann, ist im wesentlichen nur von der Schichtdicke des
angewandten Polyurethanschaums abhängig.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines Schaumstofflaminats, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:

a) Aufbringen eines Schaums von ungehärtetem nichtgelierten Latexschaum auf eine Unterlage oder Stützschicht aus gehärtetem, offenzelligem Schaum und

b) Aufheizen des Latexschaums zur Trocknung und Härtung des Schaums und Ausbildung des Schaumstoff laminat s .

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der gehärtete offenzellige Schaum durchlässig, vorzugsweise· dampfdurchlässig und insbesondere wasserdampfdurchlässig ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der gehärtete offenzellige Schaum auf einem Förderband gelagert wird, das sich längs einer kontinuierlichen geschlossenen Bahn bewegt und in fortlaufender Weise beständig eine Lage von gehärtetem offenzelligen Schaum transportiert, auf der kontinuierlich nichtgelierter Latexschaum abgelagert wird, der zur Trocknung, Härtung und Bildung des Schaumstofflaminats in kontinuierlicher Weise kontinuierlich aufgeheizt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

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daß der gehärtete offenzellige Schaum durch einen Polyurethanschaum, insbesondere einen Polyurethanschaum vom Ester- oder Äthertyp gebildet -wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die gehärtete offenzellige Schaumschicht frei von kompakten Oberflächenhäuten ist.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Latexschaum ein Material auf der Basis eines Copolymeren von Styrol und Butadien oder einer Naturgummilatex oder Blends von Naturgummilatices oder auf der Basis eines Polymeren von Neopren gewählt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Latexschaum nach dem Auftrag auf die offenzellige Schaumunterlage einer Vorheizung unterworfen wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Latexschaum von einer Temperatur von etwa 21⁰C auf etwa 93 C vorgeheizt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Dauer der Vorheizung etwa 25 Sekunden bis etwa 200 Sekunden beträgt.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Härtung des Latexschaums in einem Temperaturbereich von etwa 127°C bis etwa 204°C vorgenommen wird,

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und insbesondere bei einer Temperatur von etwa 177⁰C für eine Zeitdauer von etwa 25 Minuten.

11. Schaumstofflaminat, gekennzeichnet durch eine erste Schaumstoffschicht aus nichtgeliertem Latex und eine zweite Schicht aus gehärtetem offenzelligen Schaumstoff.

12. Schaumstofflaminat nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Schaumstoffschicht aus nichtgeliertem Latex in die zweite Schicht aus offenzelligem Schaum an einer Oberfläche partiell eindringt und an der zweiten Schicht aus offenzelligem Schaum durch Kontakt mit den offenen Zellen haftet.

13. Schaumstofflaminat nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Schicht aus offenzelligem Schaum durch einen Polyurethanschaum gebildet wird.

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