DE2626473A1 - Verfahren zur herstellung von flachdruckformen - Google Patents

Description

HOECHST AKTIENGESELLSCHAFT

KALLE Niederlassung der Hoechst AG K 2398

Wiesbaden-Biebrich 10. Juni 1976

WLK-Dr.N.-ur

Verfahren zur Herstellung von Flachdruckformen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verarbeitung von vorsensib'ilisierten Flachdruckplatten zu Druckformen mit besonders hoher Auflagenleistung.

Aus den deutschen Auslegeschriften 1 447 962 und 1 447 963 ist es bekannt, daß man die Auflagenhöhe von bestimmten, auf photomechanischem Wege hergestellten Offsetdruckformen dadurch steigern kann, daß man die belichtete und entwickelte Druckplatte bei erhöhter Temperatur so lange einbrennt, bis die Hintergrundstellen des Trägers verschmutzt sind. Diese Verschmutzung wird nach dem Einbrennen durch nochmaliges, gegebenenfalls mehrfaches Behandeln mit Entwicklerlösung wieder beseitigt. Nach diesem Verfahren werden Druckformen mit besonders hoher Auflagenleistung erhalten.

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Das Verfahren erfordert jedoch die genannten zusätzlichen Verarbeitungsschritte. Es wäre deshalb wünschenswert, bei gleichbleibendem Ergebnis die Verarbeitung vereinfachen oder abkürzen zu können. Es hat sich weiterhin gezeigt, daß der zweite Entwicklungsschritt häufig eine verhältnismäßig intensive und gegebenenfalls mehrmalige Behandlung erfordert und dadurch bisweilen eine Beschädigung der Bildteile der Druckform eintreten kann.

Aufgabe der Erfindung war es, ein Verfahren zur Verarbeitung von vorsens i bi 1 i sierten nachdruckformen unter Wärmebehandlung bzw. Einbrennen vorzuschlagen, das einfacher durchzuführen ist als das bekannte Verfahren, bei dem die Bildfehler verringert werden und das im übrigen die gleiche Druckauflagenerhöhung bewirkt wie das bekannte Verfahren.

Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Herstellung einer Flachdruckform, bei dem ein lichtempfindliches Material aus einem Träger mit hydrophi1 er Oberfläche und einer Kopierschicht, die eine lichtempfind-

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liehe Diazo- oder Azidoverbindung enthält, bildmäßig belichtet, entwickelt und dann auf eine Temperatur von mindestens 180° C so lange und so hoch erhitzt wird, daß eine Zersetzung der farbführenden Bildteile eintritt und auf dem hydrophilen Bilduntergrund ein Niederschlag entsteht.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß man nach dem Entwickeln und vor dem Erhitzen die gesamte Plattenoberfl ä'che mit einer wäßrigen Lösung mindestens einer wasserlöslichen organischen Substanz und/oder mindestens eines wasserlöslichen anorganischen Salzes behandelt und die Platte gegebenenfalls nach dem Erhitzen mit Wasser oder einer verdünnten wäßrigen Entwicklerlösung abwäscht.

Es ist wesentlich, daß die wäßrige Lösung bei der erfindungsgemäßen Behandlung nicht vor dem Einbrennen abgespült wird. Es muß vielmehr ein Rückstand der Behandlungslösung auf der Plattenoberfläche verbleiben. Dieser Rückstand muß auch nach dem Erhitzen noch wasserlöslich bleiben. Er sollte vorteilhaft eine zusammenhängende Schicht bilden.

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Man kann diese Schichtbildung erreichen, indem man die Oberfläche der entwickelten Platte mit einem mit der Beh'an'dl ungslösung getränkten Tampon trockenreibt. Man kann auch eine aufgebrachte dünne Schicht der Lösung eintrocknen lassen oder einfach während des nachfolgenden Erhitzens trocknen.

Als wasserlösliche organische Substanzen eignen sich natürliche oder synthetische Polymere, wie Gummi arabicum, Dextrin, Polyvinylalkohol, Celluloseäther, wie Carboxymethylcellulose, Hydroxyäthyleel 1ulose, Polyacryl- und -methacrylsäure sowie Mischpolymerisate von Acryl- und Methacrylsäure mit anderen Monomeren, die wasserlösliche Polymerisate bilden. Gut bewährt hat sich auch ein Mischpolymerisat aus Alkylacrylat und Vinylmethylacetamid.

Die Konzentration der wäßrigen Behandlungslösung sollte bei Verwendung von Polymeren so hoch sein, daß auf der Oberfläche ein zusammenhängender Film zurückbleibt. Im allgemeinen werden Lösungen mit etwa 0,1 Gew.-% bis zur Sättigung, vorzugsweise mit etwa 3-30 Gew.-% Feststoffgehalt verwendet. Das Schichtgewicht der Polymerschichten, ebenso wie das der nachfolgend beschriebenen Netzmittel- und

Salzschichten, liegt im allgemeinen in der Größen-

2 Ordnung von 0,1 - 20 g/m . Es ist wesentlich,

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daß das Polymere die Einbrenntemperatur im wesentlichen unzersetzt übersteht, d. h. bis etwa 250° C genügend thermisch stabil ist. Wenn eine Zersetzung stattfindet, dürfen jedenfalls die Zersetzungsprodukte nicht wasserunlöslich sein.

Als wasserlösliche organische Substanzen sind weiterhin Netzmittel, insbesondere anionogene und nichtionogene Netzmittel geeignet. Auch sie müssen selbstverständlich die oben für Polymere genannten Voraussetzungen erfüllen.

Beispiele sind Al kaiisulfonate von Alkylarylverbindungen, vorzugsweise solche mit langkettigen Alkylgruppen, z. B. Al kyl phenol äthersul fonate , wie Dodecyldiphenylätherdisulfonat, Alkylarylsulfonate, wie Diisobutylnaphthalindisulfonat, oder natürliche Netzmittel wie Saponine.

Auch Netzmittel werden zweckmäßig in relativ hoch konzentrierter Lösung, z. B. von etwa 3 bis 30 Gew.-%, angetragen, um die Bildung einer zusammenhängenden Schicht zu gewährleisten.

Weiterhin sind wasserlösliche Salze organischer Säuren, insbesondere Alkalisalze geeignet, z. B.

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die Natrium- oder Kaiiumsalze von Carbon- und Sulfonsäuren. Beispiele sind Na-Acetat, weinsaures Mg, di-Na-Tartrat, Na-Hydrogentartrat, K-Hydrogentartrat, Na-Hydrogenmai at, tert .· K-Ci trat, tert. Na-Citrat, tert. Li-Citrat, anthrachinon-2,7-disulfonsaures Na, naphthalin-1,3,5-trisulfonsaures Na, 1-naphthylamin-4,6,8-trisulfonsaures Na und 1-naphthol-3,6,8-trisulfonsaures Na.

Eine große Anzahl wasserlöslicher anorganischer Salze kann ebenfalls mit Vorteil verwendet werden. Selbstverständlich dürfen diese Salze mit der Metallbzw. Metalloxidoberfläche keine wasserunlöslichen, farbannehmenden Niederschläge bilden.

Beispiele sind Halogenide, Nitrate, Borate, Perborate, primäre, sekundäre und tertiäre Phosphate, Polyphosphate, wie Meta- und Pyrophosphate, Phosphite, Sulfite, Thiosulfate, Peroxysulfate und Sulfate der Alkali- und Erdalkalimetalle, aber auch z. B. von Cadmium, Beryllium, Aluminium; z. B. Aluminiumsulfat, Alaune, CdSO., BeS(K, MgBr₂, MgK₂(SO₄J₂, MgSO₄, Mg(NO₃J₂, K₂HPO₄, NaH₂PO₄, K₂S₂O₃, LiF, LiMO₃, NaBO₃, Na₂SO₃ oder Natri ummonovanadat.

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Die Salzlösungen werden im allgemeinen in Konzentrationen von etwa 0,1 Gew.-% bis zur Sättigung, vorzugsweise von 3 bis 15 Gew.-% angetragen.

Die Behandlungslösungen können in jeder geeigneten Weise, z. B. durch Tauchen, Aufstreichen, Aufsprühen, Gießen, Schleudern und dgl. aufgebracht werden. Sie werden anschließend trocknen gelassen oder durch Erwärmen, Anblasen, Einreiben oder dgl. getrocknet.

Zur Erzielung einer gleichmäßigen wasserlöslichen Schicht kann es von Vorteil sein, Substanzen der oben genannten verschiedenen Typen zu mischen. So kann man z. B. zur Verbesserung der Benetzung Polymeroder Salzlösungen kleine Mengen Netzmittel zusetzen, oder man kann Salz- oder Netzmittellösungen zur Erhöhung der Viskosität und Verbesserung der Filmbildung Polymere zusetzen.

Durch die erfindungsgemäße Behandlung wird erreicht, daß sich nach dem Einbrennen der Druckplatte die Hintergrundverschmutzung sehr leicht durch Waschen mit Wasser entfernen läßt. In einzelnen Fällen kann ein leichtes überwischen mit Entwicklerlösung zweckmäßig sein, um den Hintergrund völlig von hydrophoben

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Abscheidungen zu befreien. Auch ist es bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens wesentlich leichter, einen Bildhintergrund zu erhalten, der frei von winzigen hydrophoben Verunreinigungen ist.

Es wurde weiterhin gefunden, daß Druckplatten mit gewissen im Handel befindlichen Farben, z. B. "Harris Triple Ink" oder "Huber Absolutschwarz" eingefärbt werden können und nach erfindungsgemäßer Behandlung, Trockenreiben und Einbrennen mit alkalischen Entwicklern sehr leicht gesäubert werden können. Dies steht in Gegensatz zur bisherigen Ei nbrenninethode, bei der die Druck- oder Schutzfarbe nur nach vorhfiriqer Gummierung ausgewaschen werden konnte,Sie durfte auf keinen Fall eingebrannt werden, weil sich dann Verschmutzungen bildeten, die nicht mehr entfernt werden konnten.

Als lichtempfindliche Materialien, die sich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren mit Vorteil verarbeiten lassen, sind im wesentlichen alle positiv und negativ arbeitenden vorsensibilisierten Druckplatten auf Basis lichtempfindlicher Diazo- und Azidoverbindungen geeignet. Derartige Materialien sind z. B. in den

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deutschen Offenlegungsschriften 1 447 962, 1 447 963, 1 447 Oil, 1 522 496, 2 024 244 und 2 331 377 und der deutschen Patentschrift 1 214 086 beschrieben.

Als Trägermaterialien sind insbesondere Aluminiumfolien geeignet, die mechanisch, chemisch oder elektrolytisch aufgerauht und ggf. anodisiert worden si nd.

Die übrigen Verfahrensmaßnahmen, wie Belichten, Entwickeln, Erhitzen und ggf. Konservieren oder Einfärben sind ebenfalls bekannt und in den deutschen Offenlegungsschriften 1 447 962 und 1 447 963 im einzelnen beschrieben.

Die folgenden Beispiele erläutern Ausführungsformen des Verfahrens. Alle Prozentangaben und Mengenverhältnisse sind in Gewichtseinheiten zu verstehen, wenn nichts anderes angegeben ist. Gewichtsteile (Gt) und Volumteile (Vt) stehen im Verhältnis von g zu ml.

Beispiel 1 Mit einer Lösung aus

1,5 6t des Kondensationsproduktes aus 2,3,4-Trihydroxy-benzophenon und Naphtho-

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chinon-(l,2)-d1azid-(2)-5-sulfochlorid (Herstellung ist beschrieben in der deutschen Patentschrift 938 233, S. 2, Zeilen 75 bis 91),

0,8 Gt des Kondensationsproduktes aus 1 Mol 2,2'-Dihydroxy-l,l'-dinaphthylmethan und 2 Mol Naphthochinondiazid-(2)-5-sulfochlorid (Herstellung ist beschrieben in der deutschen Patentschrift 865 109 im Beispiel 6),

0,6 Gt. eines durch Kondensation eines technischen Kresolgemischs mit Formaldehyd hergestellten Novolaks vom Schmelzpunkt 108 bis 118° C ("Alnovol 429 K"),

Vt fithylenglykolmonomethyläther

wurde eine mechanisch aufgerauhte Aluminiumfolie, unter Verwendung einer rotierenden Unterlage zum Abschleudern der überschüssigen Menge der aufgebrachten Lösung, beschichtet. Danach wurde die Folie in einem warmen Luftstrom und anschließend etwa Minuten bei 100° C getrocknet.

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Das so hergestellte vorsensibi1isierte Druckplattenmaterial ist mehrere Monate lagerfähig. Es wurde jedoch alsbald nach seiner Herstellung unter einem Diapositiv mit einer Kohlenbogenlampe von 18 Ampere Stromsta'rke bei einem Lampenabstand von 70 cm eine Minute lang belichtet. Die belichtete Schicht wurde durch Oberwischen mit einem Wattebausch, der in 5 %ige Trinatriumphosphatlösung getaucht worden war, entwickelt und danach mit Wasser gespült. Das Bild erschien beim Entwickeln in leuchtend gelber Farbe auf metallischem Untergrund.

Die Platte wurde dann mit einer 0,1 molaren wäßrigen Lösung von Dinatriumtetraborat überwischt und trockengerieben. Sie wurde dann 10 Minuten bei 240° C in einem handelsüblichen Ofen eingebrannt.

Nach dem Abkühlen wurde die Platte mit Wasser überwischt und mit schwarzer Schutzfarbe eingefärbt. Die Druckform ist frei von Tonerscheinungen.

Beispiel 2 Eine wie in Beispiel 1 hergestellte, belichtete und

entwickelte Platte wurde mit einer 0,5 molaren

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Lösung von Kaiiumthiosulfat überwischt und trockengerieben. Sie wurde dann in gleicher Weise wie in Beispiel 1 eingebrannt, mit Wasser gespült und eingefärbt. Der Hintergrund war tonfrei.

Beispiel 3

3,5 Gt 2¹ ,4-Bis-/Tiaphthochinon-(l,2)-diazid-(2)- sulfonyloxy-(5]7-dihydroxy-(2,3)-benzophenon,

0,1 Gt 4-Dimethylamino-azobenzol und

7 Gt eines alkalilöslichen Phenol-Formaldehyd-Novolaks

werden in 100 Vt Glykoimonomethyläther gelöst und mit der Lösung eine aufgerauhte Al-Folie beschichtet. Die Platte wurde unter einer positiven Vorlage belichtet, wobei ein kontrastreiches, gut sichtbares Bild erhalten wurde. Zur Herstellung einer Druckform wurde mit 5 %iger Trinatriumphosphatlösung entwickelt und mit Wasser gewaschen. Dann wurde mit einer 0,1 molaren Lösung von sekundärem Natriumphosphat überwischt und trockengerieben. Die Platte wurde 12 Minuten bei 235 C eingebrannt, abkühlen nelassen, mit Wasser

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abgespült und mit handelsüblicher Schutzfarbe eingefärbt. Das Druckbild ist streifen- und tonfrei.

Beispiel 4

Eine Aluminiumfolie mit mechanisch aufgerauhter Oberfläche wurde 1 Minute lang bei 30° C in Wasser getaucht, welches 0,8 % Polyvinylphosphonsäure und 0,2 % Vinylphosphonsäure gelöst enthielt. Die Folie wurde mit Wasser abgespült, getrocknet und ihre aufgerauhte Oberfläche mit einer Losung beschichtet, welche wie folgt zusammengesetzt war:

0,5 Gt des Kondensationsproduktes aus 3,3 Gt Paraformaldehyd, 23 Gt Di phenyl amin-4-diazoniumchlorid und 42 Gt 85 %iger Phosphorsäure (24-stündige Reaktionszeit bei 40° C), ohne Abtrennung von der Phosphorsäure abgewogen,

8 Gt Wasser,

80 Gt Äthylenglykolmonomethy1äther, 20 Gt Dimethylformamid.

Die aufgetragene Schicht wurde getrocknet und die Folie noch 2 Minuten auf 100° C erwärmt.

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Das so erhaltene lichtempfindliche Material wurde unter einer negativen Vorlage belichtet, mittels einer 8 %igen wäßrigen Lösung von Gummi arabicum entwickelt und danach mit der im folgenden angeführten Novolakharz-Lösung lackiert:

5 Gt des in Beispiel 1 bezeichneten

"Alnovol 429 K", 50 Gt Cyclohexanon, 50 Gt Glycerin,

0,5 Gt Kristal!violett

Die Lösung wurde dabei mit einem Wattebausch auf die Druckplatte aufgetragen und mit leichter Hand eingerieben, bis das Bild kräftig angefärbt war. Der Bilduntergrund nahm den Lack sehr wenig an.

Anschließend wurde die Platte mit der folgenden Lösung überwischt und trockengerieben:

2 Gt Natriumlaurylsulfat

2,7 Gt Natriumsulfat (wasserfrei) 3,0 Gt Mg(NO₃J_{2 >} ^₀

4,0 Gt MgSO₄ . 7H₂O

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3,0 Gt Weinsäure 0,2 Gt Phenol

2,4 Gt Phosphorsäure (85 %) 200 Vt Wasser.

Dann wurde in üblicher Weise eingebrannt, abgespült und mit Schutzfarbe eingefa'rbt. Die Druckform ist tonfrei und liefert eine wesentlich höhere Druckauflage als eine aleiche Platte, die vor dem Einbrennen nicht mit der gemischten Salzlösung behände!t worden war. Bei der unbehandelten Platte war zur Reinigung des Bildhintergrunds die Anwendung einer alkalischen Lösung erforderlich, die wiederum die Druckschablone etwas angriff.

Beispiel 5

Eine Druckplatte wurde wie in Beispiel 3 beschichtet, belichtet, entwickelt und mit Wasser abgespült. Dann wurde mit handelsüblicher schwarzer Farbe (Harris Triple Ink) eingefärbt. Anschließend wurde die Platte mit der in Beispiel 4 angegebenen Salzlösung überwischt, trockengerieben und 10 Minuten bei 240⁰C eingebrannt. Nach dem Abkühlen und Abspülen mit Wasser

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wurde eine tonfreie Druckform erhalten, die eine bessere Farbannahme aufwies als eine entsprechende Druckform, die vor dem Einbrennen nicht eingefärbt worden war.

Beispiel 6

Eine wie in Beispiel 1 hergestellte Druckplatte wurde belichtet, entwickelt, abgespült und dann mit einer 0,1 molaren Lösung von Natriumpyrophosphat überwischt und trockengerieben. Nach dem Einbrennen in üblicher Weise wurde eine tonfreie Druckform erhalten, die nicht mit alkalischer Entwicklerlösung nachentwickelt zu werden brauchte.

Beispiel 7 Mit einer Lösung von

2,17 Gt des p-Cumylphenol esters der Naphthochinon-(l,2)-diazid-(2)-4-sulfonsäure,

1,02 Gt des Veresterungsproduktes, das man durch Kondensation von 1 Mol 2 ,2'-Dihydroxydinaphthyl-(Ι,Γ)-methan und 2 Mol Naphthochinon-(l,2)-diazid-(2)-5-sulfonsaurech lorid erhält,

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0,37 Gt Naphthochinon-(1,2 )-diazid-(2)-4-sulfon-

sa'urechl ori d,

0,12 Gt Kristallviolett-Base und 9,90 Gt eines Kresol-Formaldehyd-Novolaks

(Erweichungspunkt: 112 bis 118° C) in 43 Vt Tetrahydrofuran
35 Vt Äthylenglykolmonomethyläther und 9 Vt Butylacetat

wurde eine elektrolytisch aufgerauhte und anodisierte Aluminiumfolie beschichtet.

Die so erhaltene lichtempfindliche Druckplatte hatte eine kräftig blau gefärbte Kopierschicht. Sie wurde belichtet, mit 20 %iger Lösung von Na₃SiO₃.9H₂O entwickelt und abgespült. Dann wurde eine 0,1 molare wäßrige Lösung von Natriumperborat aufgetragen und angetrocknet. Nach dem Einbrennen bei 2 40° C wurde eine tonfreie Druckform erhalten.

Beispiel 8

Eine wie in' Beispiel 5 hergestellte Offsetdruckplatte wurde nach dem Entwickeln mit einer 0,05 molaren Lösung von Magnesiumnitrat überwischt und trockengerieben. Nach dem Einbrennen wurde eine tonfreie Druckform erhalten.

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Beispiel 9 Eine wie in Beispiel 1 hergestellte Offsetdruckplatte

wurde belichtet, entwickelt und mit Wasser abgespült.

Sie wurde dann mit 1 %iger wäßriger Lösung von

naphthalin-1,3,5-trisulfonsaurem Natrium Uberwischt und trockengerieben. Nach dem Einbrennen wurde eine tonfreie Platte erhalten, die keiner Nachentwicklung mehr bedarf. Ähnlich gute Ergebnisse wurden mit 1 %igen Lösungen von 1-naphthol-3,6,8-trisulfonsaurem

Natrium, 2-naphthylamin-1,5,7-trisulfonsaurem Natrium

und anthrachinon-2,7-disulfonsaurem Natrium erzielt.

Beispiel 10

Eine wie in Beispiel 5 hergestellte- Druckplatte wurde belichtet, entwickelt, mit 5 %iger wäßriger Lösung von Trikai 1umcitrat behandelt und eingebrannt. Es wurde eine tonfreie Druckform erhalten. Ähnliche Ergebnisse wurden erhalten, wenn vor dem Einbrennen mit wäßrigen Lösungen von Dinatriumtartrat, Natriumhydrogentartrat, Natriumhydrogenmalat, Natriumacetat oder Trinatriumcitrat behandelt wurde.

Beispiel 11

Eine Druckplatte nach Beispiel 5 wurde belichtet undentwickelt. Sie wurde dann mit handelsüblicher schwarzer Farbe (Huber Absolut-Schwarz) eingefärbt und mit der

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in Beispiel 4 angegebenen Salzlösung überwischt und trockengerieben. Nach 10 Minuten Einbrennen bei 240° C wurde eine tonfreie Platte erhalten, die nicht mehr nachentwickelt zu werden brauchte. Die Farbannahme und die Druckauflage der so hergestellten Platte ist großer als die einer sonst gleichen Platte, die nicht vor dem Einbrennen eingefärbt worden war. An einer Druckmaschine R 30 wurden mit der erfindungsgemä'ß hergestellten Platte etwa 95 000 Drucke, mit der Vergleichsplatte etwa 55 000 Drucke erhalten.

Beispiel 12

Eine nach Beispiel 7 hergestellte Offsetdruckplatte wurde belichtet, entwickelt, mit Wasser qespült und mit einer 4,5 %igen wäßrigen Lösung von diisobutylnaphthalinsulfonsaurem Natrium Uberwischt und trockengerieben. Nach' 10 Minuten Einbrennen bei 240° C wurde eine tonfreie Druckform erhalten.

Beispiel 13 Eine wie in Beispiel 7 und eine wie in Beispiel 1

hergestellte Offsetdruckplatte wurden belichtet,

entwickelt und mit Wasser abgespül t. Dann wurde eine 4 %ige wäßrige Saponinlösung blasenfrei aufgetragen und angetrocknet. Nach dem Einbrennen war die Platte

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nach Beispiel I- tonfrei und die Platte nach Beispiel 7 fast tonfrei. Sie wurde durch kurzes überwischen mit einer 5 %-igen wäßrigen Lösung von Trinatriumphosphat ebenfalls tonfrei erhalten, während eine nicht mit Saponinlb'sung behandelte Platte nur durch etwa 5-m1nüt1ges Einwirken von Trinatriumphosphatlösung tonfrei zu erhalten war.

Beispiel 14

Eine wie in Beispiel 3 beschrieben hergestellte Platte wurde belichtet und in einer handelsüblichen Entwicklungsmaschine (VA 534 der Kalle Niederlassung der Hoechst AG) entwickelt. Als Entwicklerlösung wurde die,in Beispiel 3. angegebene wäßrig-alkalische Salzlösung verwendet, als Fixierlösung wurde 1 %ige Phosphorsäure verwendet., die 5 % MgSO. . 7HpO gelöst enthielt. Das Spritzwasser der Maschine wurde abgestellt, so. daß nach dem Durchlauf auf der Platte eine gleichmäßige Schicht von Magnesiumsulfat verblieb. Nach 10 Minuten Einbrennen bei 190 - 215° C wurde eine tonfreie Druckplatte erhalten.

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Beispiel 15

Eine wie in Beispiel 7 hergestellte Druckplatte wurde belichtet und in gleicher Weise wie die Platte in Beispiel 7 verarbeitet und in der Maschine mit der in Beispiel 14 angegebenen Fixierlösung behandelt. Sie wurde 10 Minuten bei 215 235° C eingebrannt. Es wurde eine fast tonfreie Druckform erhalten, die noch 1 mal durch die Entwicklungsmaschine gegeben wurde. Die Druckform war dann tonfrei. Ohne die Behandlung mit

Magnesiumsulfat war nach dem Einbrennen ein zweimaliger Durchgang durch die Entwicklungsmaschine erforderlich, um eine tonfreie Druckform zu erhalten.

Beispiel 16

Eine wie in Beispiel 1 hergestellte Offsetdruckplatte wurde in üblicher Weise belichtet und entwickelt. Sie wurde dann mit einer 12 %igen wäßrigen Lösung von dodecyldiphenyl ä'therdi sul fonsaurem Natrium überwischt und dann 10 Minuten bei 240° C eingebrannt. Anschließend wurde mit Wasser abgespült und mit 1 %iger Phosphorsäure hydrophiliert. Beim Einfärben mit Schutzfarbe wurde eine tonfreie Druckform erhalten.

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Eine gleiche Platte wurde analog verarbeitet, jedoch wurde sie nicht vor dem Einbrennen mit Netzmittellösung behandelt. Nach dem Einbrennen und Einfärben wurde eine stark tonende Druckform erhalten.

Ähnliche Ergebnisse werden mit den in Beispiel 3 und beschriebenen Druckplatten erhalten.

Beispiel 17

Eine wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellte Druckplatte wurde in üblicher Weise belichtet, entwickelt und mit 1 %iger Phosphorsäure fixiert, dann mit Wasser aespUlt und abgerakelt.

Dann wurde eine 15 %ige wäßrige Lösung eines Mischpolymerisats aus 91 % Vinylmethylacetamid und 9 % Äthylhexylacrylat aufgetragen und an der Luft trocknen gelassen. Das Schichtgewicht der Polymerschicht betrug etwa 8 g/m . Die Beschichtungslösung hatte eine Viskosität von 520 Cp bei 23° C, bestimmt nach Ubbelohde. Die Platte wurde dann 10 Minuten bei 240° C eingebrannt. Sie wurde dann mit Wasser überwischt und ließ sich in üblicher Weise mit Schutzfarbe einfärben. Es wurde eine tonfreie Druckform erhalten.

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Beispiel 18 Auf eine wie in Beispiel 17 hergestellte und entwickelte Druckplatte wurde eine 10 %ige Lösung von Hydroxy-

äthylcellulöse (Tylose H 20) aufgebracht und getrocknet.

2 Das Schichtgewicht betrug etwa 2 g/m . Die Platte wurde

10 Minuten bei 240° C eingebrannt. Nach dem Abspülen mit Wasser konnte die Platte in üblicher Weise tonfrei eingefa'rbt werden.

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Claims (7)

Patentanspruch

1.) Verfahren zur Herstellung einer Flachdruckform, bei dem ein lichtempfindliches Material aus einem Träger mit hydrophiler Oberfläche und einer Kopierschicht, die eine lichtempfindliche Diazo- oder Azidoverbindung enthält, bildmäßig belichtet, entwickelt und dann auf eine Temperatur von mindestens 180° C so lange und so hoch erhitzt wird, daß eine Zersetzung der farbführenden Bildteile eintritt und auf dem hydrophilen Bilduntergrund ein Niederschlag entsteht, dadurch gekennzeichnet, daß man nach dem Entwickeln und vor dem Erhitzen die gesamte Plattenoberfläche mit einer wäßrigen Lösung mindestens einer wasserlöslichen organischen Substanz und/oder mindestens eines wasserlöslichen anorganischen Salzes behandelt und die Platte gegebenenfalls nach dem Erhitzen mit Wasser oder einer verdünnten wäßrigen Entwicklerlösung abwäscht..

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2. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als wasserlösliche organische Substanz ein natürliches oder synthetisches wasserlösliches Polymeres verwendet.

3. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als wasserlösliche organische Substanz ein Alkali- oder Erdalkalisalz einer organischen Säure verwendet.

4. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man durch die Behandlung mit einer wäßrigen Lösung von wasserlöslicher Substanz

eine Schicht von 0,1 bis 20 g/m auf der Druckform erzeugt.

5. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als wasserlösliche organische Substanz ein Netzmittel verwendet.

6. Verfahren nach Patentanspruch 1,

dadurch gekennzeichnet, daß man als wasserlösliche organische Substanz ein anionogenes oder nicht-ionogenes Netzmittel verwendet.

7. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als wasserlösliches anorganisches Salz ein Alkali- oder Erdalkalisalz verwendet. _609884/0732

ORIGINAL INSPECTED